特開 2022-76530 空気入りタイヤの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022076530

(43)【公開日】2022-05-20

(54)【発明の名称】空気入りタイヤの製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29D 30/50 20060101AFI20220513BHJP

   B60C 15/04 20060101ALI20220513BHJP

【ＦＩ】

B29D30/50

B60C15/04 G

【審査請求】未請求

【請求項の数】8

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2020186917

(22)【出願日】2020-11-10

(71)【出願人】

【識別番号】000183233

【氏名又は名称】住友ゴム工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000556

【氏名又は名称】特許業務法人 有古特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】吉村 勉

【テーマコード（参考）】

3D131

4F215

【Ｆターム（参考）】

3D131AA39

3D131AA44

3D131BC51

3D131HA12

3D131HA28

4F215AH20

4F215VA11

4F215VD12

4F215VL12

(57)【要約】

【課題】被覆層のゴム組成物の量を抑えつつ、ビードワイヤーのばらけが防止されたタイヤの製造方法の提供
【解決手段】この製造方法は、（Ａ）ビードワイヤー２０をゴム組成物で被覆して、ビードワイヤー２０とゴム組成物からなる被覆層４０とを備える複合線３８を得る工程、及び（Ｂ）複合線３８を巻き回すことで、リング状のコア１６を得る工程を含む。前記（Ａ）の工程では、その外面に、それぞれが前記ビードワイヤー２０の延びる方向に延びる複数の凹部４４と、それぞれがビードワイヤー２０の延びる方向に延びる複数の凸部４２とが交互に周方向に並べられ、ビードワイヤー２０の延びる方向に垂直な断面において、全ての凸部４２の外側端が、前記ビードワイヤー２０の中心を中心とする円上に位置している形状の被覆層４０が形成される。
【選択図】図３

【特許請求の範囲】

【請求項1】

（Ａ）ビードワイヤーをゴム組成物で被覆して、前記ビードワイヤーと前記ゴム組成物からなる被覆層とを備える複合線を得る工程、
及び
（Ｂ）前記複合線を巻き回すことで、リング状のコアを得る工程
を含み、
前記（Ａ）の工程では、その外面に、それぞれが前記ビードワイヤーの延びる方向に延びる複数の凹部と、それぞれが前記ビードワイヤーの延びる方向に延びる複数の凸部とが交互に周方向に並べられ、前記ビードワイヤーの延びる方向に垂直な断面において、全ての前記凸部の外側端が、前記ビードワイヤーの中心を中心とする円上に位置している形状の前記被覆層が形成される、空気入りタイヤの製造方法。

【請求項2】

前記（Ａ）の工程では、全ての前記凹部の内側端が、前記ビードワイヤーの中心を中心とする円上に位置している形状の前記被覆層が形成される、請求項１に記載の製造方法。

【請求項3】

前記（Ａ）の工程では、それぞれの凸部の外側端での厚みが０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下である被覆層が形成される、請求項１又は２に記載の製造方法。

【請求項4】

前記（Ａ）の工程では、それぞれの凹部の内側端での厚みが０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下である被覆層が形成される、請求項１から３のいずれかに記載の製造方法。

【請求項5】

前記（Ａ）の工程では、前記ビードワイヤーの延びる方向に垂直な断面において、互いに隣り合う前記凹部の内側端のそれぞれから前記ビードワイヤーの中心に向けて引いた二つの仮想線がなす角度が３０°以上６０°以下である被覆層が形成される、請求項１から４のいずれかに記載の製造方法。

【請求項6】

前記（Ａ）の工程では、全ての前記凸部の断面が円弧状を呈する被覆層が形成される、請求項１から５のいずれかに記載の製造方法。

【請求項7】

前記（Ａ）の工程では、全ての前記凹部の断面が円弧状を呈する被覆層が形成される、請求項１から６のいずれかに記載の製造方法。

【請求項8】

ビードワイヤーと、ゴム組成物からなり前記ビードワイヤーを被覆する被覆層とを備える複合線を備え、
前記被覆層が、その外面に、それぞれが前記ビードワイヤーの延びる方向に延びる複数の凹部と、それぞれが前記ビードワイヤーの延びる方向に延びる複数の凸部とを備え、
前記凹部と凸部とが交互に周方向に並べられており、
全ての前記凸部の外側端が、前記ビードワイヤーの中心を中心とする円上に位置しており、
前記複合線がリング状に巻回された構造を有する、空気入りタイヤの製造用のコア。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

空気入りタイヤは、一対のビード及びカーカスを備えている。それぞれのビードは、コアを備えている。コアはリング状であり、巻回された非伸縮性ワイヤー（ビードワイヤー）を含む。カーカスは、カーカスプライを備えている。カーカスプライは、両ビートの間に架け渡されている。カーカスプライは、コアの周りで折り返されている。カーカスプライは、コアの周りに巻かれている。

【0003】

コアの組み立てにおいては、ビードワイヤーが準備される。このビードワイヤーをゴム組成物で被覆することで、ビードワイヤーと被覆層とからなる複合線が形成される。この複合線が、円盤状のビードフォーマーの外周に設けられた溝の中で、巻き回される。これにより、コアが形成される。コアの断面は、ビードワイヤーの断面が二次元に複数並べられた構造となる。例えば、コアの断面には、ビードワイヤーの断面が３行３列に並んでいる。コアは、次の工程に送られて、カーカスプライ等の他のタイヤの構成部材と組み合わされる。ビードワイヤーについての検討が、特開平６－７９８０６号公報に開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開平６－７９８０６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

ビードワイヤーの断面は円形であり、通常複合線の断面も円形となる。コアの断面において隣接する複合線の断面同士は、一点で接触している。このコアでは、隣接する「複合線の部分」同士の接触面積は、小さい。このコアを使用する工程において、隣接する複合線の部分同士が離れ、ビードワイヤーの「ばらけ」が起こることがある。ばらけを防止するため、被覆層を構成するゴム組成物の量を増やして、隣接する複合線の部分同士の接着力を増すことが考えられる。しかし被覆層のゴム組成物の量を増すと、これがカーカスプライとコアとの間のエアーの排出の妨げとなり、エアーが残留し易くなる。これは、タイヤの製造不良の原因となりうる。

【0006】

本発明の目的は、被覆層のゴム組成物の量を抑えつつ、ビードワイヤーの「ばらけ」が防止されたタイヤの製造方法の提供にある。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、（Ａ）ビードワイヤーをゴム組成物で被覆して、前記ビードワイヤーと前記ゴム組成物からなる被覆層とを備える複合線を得る工程、及び（Ｂ）前記複合線を巻き回すことで、リング状のコアを得る工程を含む。前記（Ａ）の工程では、その外面に、それぞれが前記ビードワイヤーの延びる方向に延びる複数の凹部と、それぞれが前記ビードワイヤーの延びる方向に延びる複数の凸部とが交互に周方向に並べられ、前記ビードワイヤーの延びる方向に垂直な断面において、全ての前記凸部の外側端が、前記ビードワイヤーの中心を中心とする円上に位置している形状の前記被覆層が形成される。

【0008】

好ましくは、前記（Ａ）の工程では、全ての前記凹部の内側端が、前記ビードワイヤーの中心を中心とする円上に位置している形状の前記被覆層が形成される。

【0009】

好ましくは、前記（Ａ）の工程では、それぞれの凸部の外側端での厚みが０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下である被覆層が形成される。

【0010】

好ましくは、前記（Ａ）の工程では、それぞれの凹部の内側端での厚みが０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下である被覆層が形成される。

【0011】

好ましくは、前記（Ａ）の工程では、前記ビードワイヤーの延びる方向に垂直な断面において、互いに隣り合う前記凹部の内側端のそれぞれから前記ビードワイヤーの中心に向けて引いた二つの仮想線がなす角度が、３０°以上６０°以下である被覆層が形成される。

【0012】

好ましくは、前記（Ａ）の工程では、全ての前記凸部の断面が円弧状を呈する被覆層が形成される。

【0013】

好ましくは、前記（Ａ）の工程では、全ての前記凹部の断面が円弧状を呈する被覆層が形成される。

【0014】

本発明に係る空気入りタイヤの製造に使用されるコアは、ビードワイヤーと、ゴム組成物からなり前記ビードワイヤーを被覆する被覆層とを備える複合線を備える。前記被覆層は、その外面に、それぞれが前記ビードワイヤーの延びる方向に延びる複数の凹部と、それぞれが前記ビードワイヤーの延びる方向に延びる複数の凸部とを備える。前記凹部と凸部とは、交互に周方向に並べられている。全ての前記凸部の外側端は、前記ビードワイヤーの中心を中心とする円上に位置している。このコアは、前記複合線がリング状に巻回された構造を有する。

【発明の効果】

【0015】

本発明に係るタイヤの製造方法では、コア形成用の複合線の被覆層は、その外面に、それぞれがビードワイヤーの延びる方向に延びる複数の凹部と、それぞれがビードワイヤーの延びる方向に延びる複数の凸部とを備え、これらが周方向に交互に並べられている。この凹部と凸部とにより、隣接する複合線の部分間での接触面積が増大する。隣接する複合線の部分間の接着力が大きくなることで、ビードワイヤーのばらけが防止されている。さらに、全ての凸部の外側端がビードワイヤーの中心を中心とする円上に位置するように複合線を形成することで、ゴム組成物の量の増加が抑えられている。この製造方法では、カーカスプライとコアとの間の、エアーの残留が抑えられている。

【図面の簡単な説明】

【0016】

【図1】図１は、本発明の一実施形態に係る製造方法で製造されたタイヤの一部が示された断面図である。

【図2】図２は、本発明の一実施形態に係る製造方法で使用される、製造装置が示された模式図である。

【図3】図３は、図２の装置で形成される複合線が示された、断面図である。

【図4】図４は、図２の製造装置の一部が示された模式図である。

【図5】図５（ａ）は図２の製造装置で形成されたコアにカーカスプライが巻かれた状態が示された模式図であり、図５（ｂ）はその一部が拡大された模式図である。

【図6】図６は、図５（ａ）のコアの、一部の複合線の部分がもとの位置からずれた例が示された模式図である。

【発明を実施するための形態】

【0017】

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

【0018】

図１は、本発明に係る製造方法で製造されたタイヤ２の一部が示された断面図である。図１において、上下方向がタイヤ２の半径方向であり、左右方向がタイヤ２の軸方向であり、紙面との垂直方向がタイヤ２の周方向である。このタイヤ２は、一対のサイドウォール４、一対のクリンチ６、一対のビード８、カーカス１０、インナーライナー１２、及び一対のチェーファー１４を備えている。図示されないが、このタイヤ２は、トレッド、ベルト、及びバンドをさらに備えている。

【0019】

それぞれのビード８は、クリンチ６の軸方向内側に位置している。ビード８は、コア１６と、このコア１６から半径方向外向きに延びるエイペックス１８とを備えている。コア１６は、周方向に延びている。コア１６は、リング状である。エイペックス１８は、半径方向外向きに先細りである。エイペックス１８は、高硬度な架橋ゴムからなる。

【0020】

コア１６は、周方向に延びる非伸縮性のワイヤー（ビードワイヤー２０）を含む。コア１６は、ビードワイヤー２０が周方向に巻き回された構造を有する。このため、図１に示されるように、コア１６の断面には複数のビードワイヤー２０の断面２２が存在する。コア１６の断面は、ビードワイヤー２０の断面２２が二次元に並べられた構造となる。図１の例では、ビードワイヤー２０の断面２２が、３行３列並んでいる。ビードワイヤー２０の周囲は、ゴム組成物に覆われている。ビードワイヤー２０の典型的な材質は、スチールである。

【0021】

カーカス１０は、カーカスプライ２４からなる。カーカスプライ２４は、両側のビード８の間に架け渡されており、トレッド及びサイドウォール４に沿っている。カーカスプライ２４は、コア１６の周りにて、折り返されている。カーカスプライ２４は、コア１６の周りに巻かれている。

【0022】

図２には、このコア１６を製造する装置２６が示されている。図２において、矢印Ｘで示されるのがこの装置２６の前方であり、その逆が後方である。矢印Ｚで示されるのがこの装置２６の上方であり、その逆が下方である。この装置２６は、リール２８、押出器３０、成型器３２、供給器３４及びビードフォーマー３６を備える。

【0023】

リール２８には、ビードワイヤー２０が巻かれている。リール２８から、ビードワイヤー２０が送り出される。押出器３０は、リール２８の下流に位置する。図示されないが、押出器３０には、未加硫のゴム組成物が供給されている。ビードワイヤー２０は押出器３０を通過する。このとき押出器３０は、ビードワイヤー２０の表面を覆うように、ゴム組成物をビードワイヤー２０の表面に付着させる。

【0024】

成型器３２は、所定の形状をした孔を備える。ゴム組成物で被覆されたビードワイヤー２０がこの孔を通過することで、ゴム組成物がこの孔の形状に対応した形状に成形され、被覆層４０（図３参照）が形成される。これにより、ビードワイヤー２０と被覆層４０とからなる複合線３８が形成される。

【0025】

図３には、この実施形態の成型器３２により形成された複合線３８の断面が示されている。図３に示されるように、ビードワイヤー２０の断面２２は、円形である。被覆層４０は、ビードワイヤー２０の表面全体を覆う。図３で示されるように、被覆層４０の外面には、複数の凸部４２及び複数の凹部４４が形成されている。この実施形態では、凸部４２と凹部４４の数は、それぞれ８である。それぞれの凸部４２はビードワイヤー２０が延びる方向に延び、それぞれの凹部４４もビードワイヤー２０が延びる方向に延びる。凸部４２と凹部４４とが、交互に周方向に並べられている。この実施形態では、全ての凸部４２において、その断面形状は円弧である。全ての凹部４４において、その断面形状は円弧である。

【0026】

図３において、符号Ｐは、ビードワイヤー２０の中心を表す。二点差線Ｃ１は、ビードワイヤー２０の中心Ｐを中心とする円である。円Ｃ１は、ビードワイヤー２０の断面２２の輪郭と同心円になっている。図３で示されるように、全ての凸部４２の外側端は、円Ｃ１上に位置している。換言すれば、全ての凸部４２は、同一の最大厚みを有する。この実施形態では、全ての凸部４２は、同じ形状を呈している。

【0027】

図３において、二点差線Ｃ２は、ビードワイヤー２０の中心Ｐを中心とする円である。円Ｃ２は、ビードワイヤー２０の断面２２の輪郭及び円弧Ｃ１と、同心円になっている。円弧Ｃ２の直径は、円弧Ｃ１の直径よりも小さい。この実施形態では、図３で示されるように、全ての凹部４４の内側端は、円Ｃ２上に位置している。換言すれば、全ての凹部４４は、同一の最小厚みを有する。この実施形態では、全ての凹部４４は、同じ形状を呈している。

【0028】

供給器３４は、成型器３２の下流に位置する。供給器３４は、成型器３２から送られてきた複合線３８を、ビードフォーマー３６の所望の位置に供給する。

【0029】

図４には、ビードフォーマー３６及び供給器３４が拡大されて示されている。この図は、ビードフォーマー３６と供給器３４とを、図２の上方から見た図である。図２では図示されていなかったが、この図には駆動器４６も示されている。この装置２６は、駆動器４６をさらに備えている。

【0030】

ビードフォーマー３６は、円板状である。ビードフォーマー３６の外周面には、溝４８が設けられている。この溝４８は、周方向に延びる。この溝４８は、リング状である。図４に示されるように、供給器３４から複合線３８が、この溝４８に連続的に供給される。駆動器４６は、図４の矢印Ｑの方向に回転することで、ビードフォーマー３６をこの方向に回転させる。さらに、駆動器４６は、ビードフォーマー３６を供給器３４に対して矢印Ａの方向（溝４８の幅方向）に移動させうる。ビードフォーマー３６が回転しつつ幅方向Ａに移動することで、この溝４８において、複合線３８が巻かれる。その断面において、複合線３８の断面が二次元に並べられた構造のコア１６が形成される。

【0031】

図５（ａ）に、形成されたコア１６の断面の例が示されている。この実施形態では、複合線３８の断面５０が、３行３列に並べられている。下側の行に位置する複合線３８の断面５０の上に、その上側に位置する行の複合線３８の断面５０が載せられる。このコア１６は、断面がほぼ正方形となる。この実施例では、複合線３８はビードフォーマー３６の周りに９周巻かれることで、コア１６が形成されている。図５（ｂ）には、図５（ａ）で示された複合線３８の断面５０のうち、上下に隣接する二つの断面５０が拡大されて示されている。被覆層４０が凹部４４と凸部４２とを備えるため、隣接する複合線３８の断面５０同士は、複数箇所で接触している。すなわち、隣接する「複合線３８の部分」同士は、複数箇所で接触している。

【0032】

本発明の一実施形態に係るタイヤ２の製造方法は、コア１６を得る工程、ローカバーを得る工程及びタイヤ２を得る工程を含む。コア１６を得る工程は、
（Ａ）複合線３８を得る工程
及び
（Ｂ）複合線３８を巻き回す工程
を含む。

【0033】

上記（Ａ）の工程では、リール２８、押出器３０及び成型器３２が使用される。リール２８から送り出されたビードワイヤー２０に、押出器３０でゴム組成物が付着される。ゴム組成物に被覆されたビードワイヤー２０が、成型器３２に供給される。成型器３２により、ゴム組成物の形状が整えられて、ビードワイヤー２０と被覆層４０とからなる複合線３８が形成される。この実施形態では、前述のとおり、図３に示された断面形状の複合線３８が形成される。

【0034】

上記（Ｂ）の工程では、供給器３４、ビードフォーマー３６及び駆動器４６が使用される。供給器３４は、成型器３２から供給される複合線３８を、このビードフォーマー３６の溝４８に案内する。供給器３４がこの溝４８に複合線３８を連続して供給しつつ、駆動器４６がビードフォーマー３６を回転させ、併せてビードフォーマー３６を溝４８の幅方向Ａに移動させる。これにより、複合線３８が巻き回されて、コア１６が得られる。前述のとおり、図５（ａ）に示された断面形状のコア１６が形成される。

【0035】

ローカバーを得る工程において、コア１６はエイペックス１８と組み合わせられ、さらにカーカスプライ２４と組み合わされる。図５（ａ）には、コア１６と組み合わされたカーカスプライ２４の一部が、模式的に記載されている。カーカスプライ２４は、コア１６の回りに巻かれている。図５（ａ）において、符号Ｇは、このときのコア１６の下辺とカーカスプライ２４との隙間を示す。この隙間には、エアーが残留している。ローカバーを得る工程では、さらにサイドウォール４やトレッド等のタイヤ２用の他の部材が組み合わされる。これにて、ローカバーが得られる。

【0036】

タイヤ２を得る工程において、ローカバーはモールドに入れられ、加熱及び加圧される。加圧と加熱とにより、ローカバーのゴム組成物がキャビティ内を流動する。コア１６の部分では、図５（ａ）で示された複合線３８の部分間の隙間や、コア１６とカーカスプライ２４との隙間Ｇに、ゴム組成物が入り込む。これらの間のエアーが排出され、隙間はゴム組成物で埋められる。ゴム組成物が架橋反応をおこし、図１で示されたコア１６及びこのコア１６を含むタイヤ２が得られる。

【0037】

なお、図１のコア１６と図５のコア１６とは、同じではない。上記のおり、図５で形成されたコア１６を使用してローカバーが組み立てられ、このローカバーが加硫されて図１のタイヤ２が得られる。図１のコア１６のゴム組成物は加硫されており、図５のコア１６のゴム組成物は未加硫である。ここでは、これらは、特に区別されることなく、共に「コア１６」と称される。カーカスプライ２４等の他の部材についても同様である。

【0038】

以下、本発明の作用効果が説明される。

【0039】

本発明に係るタイヤ２の製造方法では、形成された被覆層４０は、その外面に、それぞれがビードワイヤー２０の延びる方向に延びる複数の凹部４４と、それぞれがビードワイヤー２０の延びる方向に延びる複数の凸部４２とを備え、これらが周方向に交互に並べられている。この凹部４４と凸部４２とにより、隣接する複合線３８の断面５０は、複数箇所で接触している。従来の断面が円形の複合線と比べて、断面同士の接触面積は増えている。この凹部４４と凸部４２とにより、隣接する複合線３８の部分間での接触面積が増大する。隣接する複合線３８の部分間の接着力が大きくなることで、ビードワイヤー２０のばらけが防止されている。

【0040】

この製造方法で形成された被覆層４０では、凸部４２の外側端がビードワイヤー２０の中心Ｐを中心とする円上に位置する。同じ高さの凸部４２が、ビードワイヤー２０の表面に沿って存在する。これにより、従来の断面が円形の被覆層と比べて、被覆層４０のゴム組成物の量の増加が抑えられうる。この製造方法では、被覆層４０のゴム組成物の量は、抑えられている。これにより、コア１６とカーカスプライ２４との隙間Ｇのエアーは、タイヤ２を得る工程において、効果的に排出される。この製造方法では、カーカスプライ２４とコア１６との隙間のエアーの残留が、効果的に抑えられている。

【0041】

この製造方法では、被覆層４０のゴム組成物の量が抑えられているため、コア１６は軽量化が可能である。この製造方法で形成されたコア１６では、軽量化が達成されうる。

【0042】

図３において、両矢印Ｔ１は、凸部４２の外側端での厚みを表す。厚みＴ１は、凸部４２の最大厚みである。厚みＴ１は、０．２ｍｍ以上が好ましい。厚みＴ１を０．２ｍｍ以上とすることで、隣接する複合線３８の部分同士は十分な接着力を有する。この製造方法では、ビードワイヤー２０のばらけが防止されている。厚みＴ１は０．４ｍｍ以下が好ましい。厚みＴ１を０．４ｍｍ以下とすることで、被覆層４０のゴム組成物の量の増大が抑えられる。

【0043】

図３において、両矢印Ｔ２は、凹部４４の内側端での厚みを表す。厚みＴ２は、凹部４４の最小厚みである。厚みＴ２は、０．１ｍｍ以上が好ましい。厚みＴ２を０．１ｍｍ以上とすることで、隣接する複合線３８の部分同士は十分な接着力を有する。この製造方法では、ビードワイヤー２０のばらけが防止されている。厚みＴ２は０．２ｍｍ以下が好ましい。厚みＴ２を０．２ｍｍ以下とすることで、被覆層４０のゴム組成物の量の増大が抑えられる。

【0044】

厚みＴ１とＴ２との差（Ｔ１－Ｔ２）は、０．１ｍｍ以上が好ましい。差（Ｔ１－Ｔ２）を０．１ｍｍ以上とすることで、隣接する複合線３８の部分同士は十分な接着力を有する。この製造方法では、ビードワイヤー２０のばらけが防止されている。差（Ｔ１－Ｔ２）は０．３ｍｍ以下が好ましい。差（Ｔ１－Ｔ２）を０．３ｍｍ以下とすることで、被覆層４０のゴム組成物の量の増大が抑えられる。

【0045】

図３において、符号Ｌ１及びＬ２は、それぞれ互いに隣接する凹部４４の内側端からビードワイヤー２０の中心Ｐに引いた仮想線を表す。両矢印θは、仮想線Ｌ１とＬ２とがなす角度である。角度θは、３０°以上が好ましい。角度θを３０°以上とすることで、隣接する複合線３８の部分間での接触面積を効果的に増大させることができる。この製造方法では、ビードワイヤー２０のばらけが防止されている。この観点から、角度θは、３５°以上がより好ましい。角度θは、６０°以下が好ましい。角度θを６０°以下とすることで、隣接する複合線３８の部分間での接触面積を効果的に増大させることができる。この製造方法では、ビードワイヤー２０のばらけが防止されている。この観点から、角度θは、５５°以下がより好ましい。

【0046】

図３において、符号Ｌ３は、仮想線Ｌ１を引いた凹部４４に隣接する凸部４２の外側端からビードワイヤー２０の中心Ｐに引いた仮想線を表す。角度αは、仮想線Ｌ１とＬ３とがなす角度である。角度αは、１５°以上が好ましい。角度αを１５°以上とすることで、隣接する複合線３８の部分間での接触面積を効果的に増大させることができる。この製造方法では、ビードワイヤー２０のばらけが防止されている。この観点から、角度αは、１８°以上がより好ましい。角度αは、３０°以下が好ましい。角度αを３０°以下とすることで、隣接する複合線３８の部分間での接触面積を効果的に増大させることができる。この製造方法では、ビードワイヤー２０のばらけが防止されている。この観点から、角度αは、２８°以下がより好ましい。

【0047】

凸部４２の数は、６以上が好ましい。凸部４２の数を６以上とすることで、隣接する複合線３８の部分間での接触面積を効果的に増大させることができる。この製造方法では、ビードワイヤー２０のばらけが防止されている。この観点から、凸部４２の数は、７以上がより好ましい。凸部４２の数は、１２以下が好ましい。凸部４２の数を１２以下とすることで、隣接する複合線３８の部分間での接触面積を効果的に増大させることができる。この製造方法では、ビードワイヤー２０のばらけが防止されている。この観点から、凸部４２の数は、１０以下がより好ましい。

【0048】

凸部４２の断面形状は、円弧が好ましい。このとき、この円弧の曲率半径Ｒ１は、０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下が好ましい。曲率半径Ｒ１を０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下とすることで、隣接する複合線３８の部分間での接触面積を効果的に増大させることができる。この製造方法では、ビードワイヤー２０のばらけが防止されている。

【0049】

凹部４４の断面形状は、円弧が好ましい。このとき、この円弧の曲率半径Ｒ２は、０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下が好ましい。曲率半径Ｒ２を０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下とすることで、隣接する複合線３８の部分間での接触面積を効果的に増大させることができる。この製造方法では、ビードワイヤー２０のばらけが防止されている。

【0050】

図５に示されるように、このコア１６では、下側の行に位置する複合線３８の断面５０の上に、その上側に位置する行の断面５０が載せられる。従来の断面が円形である複合線では、上側の列に位置する複合線の部分がもとの位置からずれて、その下側に位置する二つの複合線の部分の間に落ちる「滑落」が起こり易い。図６では、本製造方法において、複合線の部分のずれが生じた例が示されている。本製造方法では、被覆層４０が凸部４２と凹部４４を備えているため、複合線３８の部分のずれ量は少なく抑えられうる。ずれが生じても、複合線３８の部分の間の隙間は確保されうる。この隙間を通して、隙間Ｇのエアーが効果的に排出されうる。この製造方法では、カーカスプライ２４とコア１６との隙間のエアーの残留が、効果的に抑えられている。

【実施例0051】

以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。

【0052】

［実施例１］
本発明に係る製造方法で、図３で示された複合線を作成し、これを用いてコアを作成した。このコアは、その断面に複合線の断面が４行４列に並ぶ構造とされた。さらにこのコアを用いて、タイヤを作製した。この複合線の諸元が、表１に示されている。ビードコアの直径は、１．２ｍｍである。この複合線では、同じ形状の凸部及び凹部が、それぞれ８個設けられている。凸部及び凹部の断面形状は円弧である。凸部の曲率半径Ｒ１は０．２４ｍｍ、凹部の曲率半径Ｒ１は０．１ｍｍとされた。角度αは、２２．５°とされた。

【0053】

［比較例１］
複合線が凸部及び凹部を備えず、複合線の断面の輪郭が円であることの他は実施例１と同様にして、比較例１のタイヤを作製した。

【0054】

［実施例２－４］
凸部の最大厚みＴ１及び凹部の最小厚みＴ２を表１のとおりとした他は実施例１と同様にして、実施例２－４のタイヤを作製した。

【0055】

［ビードワイヤーのばらけ発生率］
それぞれの実施例及び比較例において、タイヤを５０本作製した。この工程において、ビードワイヤーのばらけの発生率が計算された。この結果が比較例１を１００とした指数で、表１に示されている。値が小さいほど、好ましい。表１に示されるように、比較例１ではばらけ発生しているが、実施例２－４では、ばらけは発生しなかった。

【0056】

［エアー残留］
それぞれの実施例及び比較例において、タイヤを５０本作製した。コアとカーカスプライとの間でのエアーの残留が発生しているタイヤの数が確認された。この結果が表１に示されている。いずれの比較例及び実施例でも、基準を超えたエアーの残留は確認されなかった。

【0057】

【表1】

【0058】

表１に示されるように、実施例の製造方法では、比較例の製造方法に比べて総合的に優れている。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。

【産業上の利用可能性】

【0059】

以上説明された方法は、種々のタイヤの製造にも適用されうる。

【符号の説明】

【0060】

２・・・タイヤ
４・・・サイドウォール
６・・・クリンチ
８・・・ビード
１０・・・カーカス
１２・・・インナーライナー
１４・・・チェーファー
１６・・・コア
１８・・・エイペックス
２０・・・ビードワイヤー
２２・・・ビードワイヤーの断面
２４・・・カーカスプライ
２６・・・製造装置
２８・・・リール
３０・・・押出器
３２・・・成型器
３４・・・供給器
３６・・・ビードフォーマー
３８・・・複合線
４０・・・被覆層
４２・・・凸部
４４・・・凹部
４６・・・駆動器
４８・・・溝
５０・・・複合線の断面

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】