特開 2024-155026 アノード厚み検査用治具及びこれを用いたアノードの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024155026

(43)【公開日】2024-10-31

(54)【発明の名称】アノード厚み検査用治具及びこれを用いたアノードの製造方法

(51)【国際特許分類】

   C25C 7/02 20060101AFI20241024BHJP

【ＦＩ】

C25C7/02 305

【審査請求】未請求

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023069382

(22)【出願日】2023-04-20

(71)【出願人】

【識別番号】000183303

【氏名又は名称】住友金属鉱山株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100136825

【弁理士】

【氏名又は名称】辻川 典範

(74)【代理人】

【識別番号】100095407

【弁理士】

【氏名又は名称】木村 満

(72)【発明者】

【氏名】小出 克将

(72)【発明者】

【氏名】和田 浩樹

(72)【発明者】

【氏名】小林 純一

(72)【発明者】

【氏名】森 勝弘

【テーマコード（参考）】

4K058

【Ｆターム（参考）】

4K058AA25

4K058BA21

4K058BB03

4K058EA10

4K058EC01

4K058EC10

4K058FA08

(57)【要約】

【課題】アノードの特定部位の厚みが所定の範囲内にあるか否かを簡易かつ低コストで検査可能な技術を提供する。
【解決手段】 アノードＡの耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒに代表される特定部位の許容厚みの上限値に等しい第１の幅Ｄ_１で離間している１対の互いに対向する挟込部１１ａ、１１ｂ及びこれら１対の挟込部１１ａ、１１ｂの一端部同士を繋ぐ接続部１２からなる金属製の検査部１３と、接続部１２に取り付けられている金属製の棒状の把持部１４とから構成されるアノード厚み検査用治具１０であって、検査部１３は、その奥側に段差部１５が設けられて１段狭くなっており、該１段狭い部分の第２の幅Ｄ_２はアノードＡの特定部位の許容厚みの下限値に等しい。
【選択図】 図３

【特許請求の範囲】

【請求項1】

アノードの特定部位の許容厚みの上限値に等しい幅で離間している１対の互いに対向する挟込部及びこれら１対の挟込部の一端部同士を繋ぐ接続部からなる金属製の検査部と、該接続部に取り付けられている金属製の棒状の把持部とから構成されるアノード厚み検査用治具であって、前記検査部は、その奥側に段差部が設けられて１段狭くなっており、該１段狭い部分の幅は前記アノードの特定部位の許容厚みの下限値に等しいことを特徴とするアノード厚み検査用治具。

【請求項2】

前記１対の挟込部及び接続部からなる前記検査部は、肉厚が３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であって前記把持部を真上にして前記１対の挟込部が離間する方向から該検査部を見たときの横幅が１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下、高さが４０ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載のアノード厚み検査用治具。

【請求項3】

前記許容厚みの上限値が３５ｍｍ以上５５ｍｍ以下であり、前記許容厚みの下限値が２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項２に記載のアノード厚み検査用治具。

【請求項4】

前記段差部が、前記１対の挟込部の一方と前記接続部とが接合する隅部に設けた断面略Ｌ字形状の屈曲部からなることを特徴とする、請求項１に記載のアノード厚み検査用治具。

【請求項5】

銅電解用のアノードの製造方法であって、製錬炉で生成した銅品位９９％以上の精製粗銅を１個以上の樋を用いて移送し、間欠的に回転するターンテーブルに周方向に等間隔に載置されている複数のアノード鋳型に順次鋳込む工程と、前記複数のアノード鋳型に鋳込まれた精製粗銅を冷却固化する工程と、前記複数のアノード鋳型から前記鋳込まれたアノードを剥ぎ取る工程と、前記剥ぎ取ったアノードをその両側の耳部で懸架した状態で冷却水に浸漬させることで冷却する工程と、前記冷却されたアノードを複数枚まとめて懸架台に懸架状態で保持する工程とを有し、請求項１に記載のアノード厚み検査用治具の前記検査部を前記懸架状態にあるアノードの特定部位に挟み込むことができるか否かで前記特定部位の厚さが許容範囲内に入っているか否かを検査することを特徴とするアノードの製造方法。

【請求項6】

前記検査の結果、前記アノードの特定部位の厚みが前記許容範囲内に入ってない場合は、前記ターンテーブルに載置されている前記アノード鋳型の高さをライナーにより調整することを特徴とする、請求項５に記載のアノードの製造方法

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、銅製錬で製造されるアノードの特定部位の厚みが所定の範囲内にあるか否かを検査するアノード厚み検査用治具、及びこのアノード厚み検査用治具を用いたアノードの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

乾式銅製錬においては、主として銅精鉱からなる原料に対して熔錬工程、製銅工程、及び精製工程で段階的に銅品位を高める処理を施すことで、製品として電気銅を製造している。具体的には、先ず熔錬工程において熔錬炉としての例えば自熔炉に硅石と共に銅精鉱を吹き込んで酸化処理することで、酸化鉄及び硅石をスラグとして相分離し、銅含有率６０質量％程度のマットを生成している。次に製銅工程において上記マットを自熔炉から転炉に移送して更に酸化処理することで、銅含有率９８質量％程度の粗銅を生成している。最後に精製工程において上記粗銅を転炉から精製炉に移送して酸素を除去することで、銅含有率９９質量％以上の精製粗銅を生成し、これを鋳造することで得た電解用アノード（以下、単にアノードとよぶ）を電解精製することで、銅含有率９９.９９質量％以上の電気銅を生成している。

【0003】

上記のアノードの鋳造では、ターンテーブルと称する円形基台の上に設けた複数のアノード鋳造用の鋳型内に上記の精製炉から抜き出される精製粗銅を１つ以上の樋を経て順次鋳込むことで、複数のアノードを連続的に鋳造している。この鋳造により略矩形板状に成形される各アノードは、その上端部から左右にそれぞれ突出する１対の耳部がいずれも適切な厚みを有していることが求められる。その理由は、後段の電解精製において複数のアノードを電解槽に懸架する際、各アノードは自身の１対の耳部で支えられるため、これら１対の耳部の少なくとも一方の厚みが許容範囲から外れていた場合は、隣接するアノードとのアノード面同士が互いに平行にならずに下端部で近接し、短絡を生じるおそれがあるからである。

【0004】

そこで、鋳造したアノードの１対の耳部が適切な厚みを有していることを確認するため、様々な技術が提案されている。例えば特許文献１には、銅製錬のアノード鋳造工程において、アノード上部に生じる鋳張りやアノード端の盛り上り部分の大きさを測定する測定装置が開示されている。この特許文献１の測定装置は、 ロッドにアノード面と平行になるよう当て板を固設した第１のエアシリンダと、当て板と共にエアシリンダの作動方向に移動するようスライド板に保持された差動トランス及び第２のエアシリンダとを備え、エアシリンダのロッドを常時当て板よりアノード側に突出させ、かつエアシリンダより弱い圧力で付勢し、またエアシリンダのロッドと差動トランスのコアを板状連結具で連結するものである。これにより、鋳張りの有無を測定するため、第１のエアシリンダのロッドを作動させて当て板をアノードの端に当るまで延ばしたとき、アノードに鋳張りがなければロッドの先端はアノード面に当った後、エアシリンダ本体内に押し込まれる。一方、鋳張りがあれば、押し込まれるコアの深さが短くなるので、その度合いにより鋳張りの大小を測定できると記載されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】実開平４－１０６７０７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

上記の特許文献１の技術を採用することで、アノードの鋳張りや鋳造時の不適切な盛り上り部分の大きさを測定することが可能になると考えられるが、特許文献１の厚み測定では複雑な機構の測定装置を用いるため、設備コストがかさむうえ、そのメンテナンスのためにも多くのコストと手間がかかると考えられる。本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、鋳造により得られたアノードの特定部位の厚みが許容範囲内にあるか否かを簡易かつ低コストで検査可能な技術を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

上記目的を達成するため、本発明のアノード厚み検査用治具は、アノードの特定部位の許容厚みの上限値に等しい幅で離間している１対の互いに対向する挟込部及びこれら１対の挟込部の一端部同士を繋ぐ接続部からなる金属製の検査部と、該接続部に取り付けられている金属製の棒状の把持部とから構成されるアノード厚み検査用治具であって、前記検査部は、その奥側に段差部が設けられて１段狭くなっており、該１段狭い部分の幅は前記アノードの特定部位の許容厚みの下限値に等しいことを特徴とする。

【発明の効果】

【0008】

本発明によれば、アノードの特定部位の厚みが許容範囲内にあるか否を簡易かつ低コストで検査することが可能になる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】本発明のアノード厚み検査用治具の検査対象となるアノードが鋳造される電解用アノード鋳造装置の模式的な平面図である。

【図2】本発明のアノード厚み検査用治具の検査対象となるアノードの斜視図である。

【図3】本発明の実施形態のアノード厚み検査用治具の斜視図である。

【図4】図３のアノード厚み検査用治具の（ａ）正面図、（ｂ）側面図、（ｃ）平面図、及び（ｄ）底面図である。

【図5】本発明のアノード厚み検査用治具の他の実施形態の斜視図である。

【図6】本発明のアノード厚み検査用治具の更に他の実施形態の斜視図である。

【図7】図３のアノード厚み検査用治具を用いて、懸架台において懸架状態にあるアノードの耳部を検査している様子（ａ）、及び冷却槽内において懸架状態にあるアノードの耳部を検査している様子（ｂ）を示す斜視図である。

【図8】図３のアノード厚み検査用治具を用いてアノードの耳部を合格又は不合格と判断する様子を示す正面図である。

【図9】本発明の実施形態のアノード厚み検査用治具の検査結果に基づいてアノード鋳型の下にライナーを差し込む状態を示す斜視図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

１. 電解用アノード鋳造設備
先ず、本発明のアノード厚み検査用治具の検査対象となるアノードが鋳造される電解用アノード鋳造設備の一具体例について図１を参照しながら説明する。この図１に示す電解用アノード鋳造設備は、２基のターンテーブルからなるいわゆるツインホイールタイプのアノード鋳造設備であり、熔体からなる精製粗銅から複数のアノードを連続的に鋳造することができる。

【0011】

具体的に説明すると、この図１に示す電解用アノード鋳造設備は、白矢印方向に間欠的に回転する２基の円形のターンテーブル１と、各ターンテーブル１上に周方向に等間隔に載置された複数のアノード鋳型２と、これら複数のアノード鋳型２に、図示しない前段の精製炉においてバッチ方式（回分式）で精製処理された熔体からなる精製粗銅（熔湯とも称する）を一定量ずつ順次鋳込む樋部３と、アノード鋳型２に順次鋳込まれた熔湯に冷却水を散布することで冷却固化（凝固）させる冷却装置４と、該冷却装置４において固化されたアノードＡをアノード鋳型２から剥ぎ取る剥取機５と、この剥ぎ取り時の剥離性を高めるためにアノード鋳型２内にスラリー状の離型剤を散布する離型剤散布機６と、該剥取機５で剥ぎ取られたアノードＡを冷却する冷却槽７と、該冷却槽７で冷却されたアノードＡを複数枚ずつまとめてフォークリフトで運搬するため、懸架状態で一時的に保持する懸架台８と、該冷却槽７内からアノードＡを引き上げて該懸架台に移載する移載機９とから主に構成される。なお、図１にはターンテーブル１の上に１８個のアノード鋳型２を設けた例が示されているが、アノード鋳型の個数はこれに限定されるものではない。

【0012】

上記の電解用アノード鋳造設備で鋳造されるアノードＡは、前述したように電解槽の対向する両側壁によって懸架された状態で電解液に浸漬されるため、図２に示すように、縦横の長さが１０００～１５００ｍｍ程度の略矩形板状部分の上側両角部に、紙面左右にそれぞれ突出する１対の耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒを有している。アノードＡは、これら１対の耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒによって電解槽内に支持されるほか、後述する冷却槽７内の１対のチェーンコンベア及び懸架台８においてもこれら１対の耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒで支持される。

【0013】

２．アノード厚み検査用治具
本発明の実施形態のアノード厚み検査用治具は、上記の電解用アノード鋳造設備で製造されたアノードＡの特定部位として、上記の耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒを検査対象としている。すなわち、図３及び４に示すように、本発明の実施形態のアノード厚み検査用治具１０は、１対の互いに対向する略矩形板状の挟込部１１ａ、１１ｂ、及びこれら１対の挟込部１１ａ、１１ｂの一端部同士を繋ぐ略矩形板状の接続部１２からなる金属製の門型の検査部１３と、この接続部１２の中央部において上記１対の挟込部１１ａ、１１ｂが延出する側とは反対側に立設する金属製の棒状の把持部１４とから構成される。

【0014】

上記の門型の検査部１３は、肉厚が３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であるのが好ましい。この肉厚が３ｍｍ未満では、強度が低下して使用しているうちに変形するおそれがある。逆にこの肉厚が１０ｍｍを超えると、冷却槽７内で懸架した状態で１列に並べられている複数のアノードの隣り合うもの同士の耳部と耳部の隙間に差し込むことが困難になる。また、検査部１３は、把持部１４を真上に延在させた状態で１対の挟込部１１ａ、１１ｂが互いに離間する方向（即ち、対向する方向）から見たとき、横幅Ｗが１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下であり、高さＨが４０ｍｍ以上１００ｍｍ以下であるのが好ましい。この横幅Ｗが１０ｍｍ未満では強度が低下して使用しているうちに変形するおそれがある。逆に横幅Ｗが３０ｍｍを超えると、検査対象のアノードの耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒの厚みを検査するとき、横幅Ｗが長すぎるため耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒ以外の厚みを検査してしまうおそれがある。

【0015】

上記検査部１３における１対の挟込部１１ａ、１１ｂは、厚み検査対象のアノードＡの耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒの許容厚みの上限値に一致する第１の幅Ｄ_１で離間している。更に、これら１対の挟込部１１ａ、１１ｂの少なくとも一方は、接続部１２との接続箇所に段差部１５が設けられており、これにより段差部１５よりも奥側が１段狭くなっている。この段差部１５よりも奥側の１段狭い部分における第２の幅Ｄ_２は、厚み検査対象のアノードＡの耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒの許容厚みの下限値に一致している。

【0016】

上記の第１の幅Ｄ_１は、３５ｍｍ以上５５ｍｍ以下の範囲内であるのが好ましい。一方、第１の幅Ｄ_１よりも狭い第２の幅Ｄ_２は、２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下の範囲内であるのが好ましい。これにより、銅製錬で一般的に取り扱われる１枚当たり質量３００ｋｇ以上５００ｋｇ以下程度のアノードＡの耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒの厚み検査に好適に利用することができる。なお、図３では挟込部１１ａに対して垂直な段差部１５が設けられているが、これに限定されるものではなく、徐々に狭くなるように傾斜する段差を設けてもよい。これにより、アノードＡの耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒを段差部１５の奥側に導きやすくすることができる。

【0017】

更に、上記の検査部１３の形状は、第１の幅Ｄ_１を有する手前側部分と、この、第１の幅Ｄ_１よりも狭い第２の幅Ｄ_２を有する部分を段差部１５よりも奥側に有するのであれば、図３のように、１対の挟込部１１ａ、１１ｂの一方と接続部１２とが接合する隅部に断面略Ｌ字形状の屈曲部を設ける構造に限定されるものではない。例えば図５（ａ）に示す他の実施形態のアノード厚み検査用治具２０のように、１対の挟込部２１ａ、２１ｂのうちの一方を２ヶ所で屈曲させて段差部２５を設けてもよいし、図５（ｂ）に示す他の実施形態のアノード厚み検査用治具３０のように、１対の挟込部３１ａ、３１ｂの両方を各々２ヶ所で屈曲させて段差部３５ａ、３５ｂを設けてもよい。なお、前者の１対の挟込部２１ａ、２１ｂのうち一方のみに段差を設けるほうが、段差の奥側にアノードＡの耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒを導きやすいので好ましい。

【0018】

更に、検査部を金属板に代えて把持部と同じ金属棒で形成してもよい。すなわち、図６（ａ）の更に他の実施形態のアノード厚み検査用治具４０のように、金属棒からなる１対の挟込部４１ａ、４１ｂのうちの一方を２ヶ所で屈曲させて段差部４５を設けてもよいし、図６（ｂ）の更に他の実施形態のアノード厚み検査用治具５０のように、金属棒からなる１対の挟込部５１ａ、５１ｂの両方を各々２ヶ所で屈曲させて段差部５５ａ、５５ｂを設けてもよい。このように金属棒で検査部を形成する場合は、上記の金属板で形成する図３や図５のアノード厚み検査用治具よりは強度が若干低くなるものの、軽量化できるうえより低コストで作製することができる。

【0019】

上記した本発明の実施形態のアノード厚み検査用治具１０を用いてアノードＡの耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒを検査するときは、アノードＡが耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒで支持されることで懸架状態にあるときに行なうのが好ましい。例えば図７（ａ）に示すように、フォークリフトの爪部Ｆで引っ掛けて持ち上げるために利用する懸架台８において、その両側壁上端部に耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒをそれぞれ載せて懸架状態にあるアノードＡに対して検査を行なうことが好ましい。

【0020】

あるいは、図７（ｂ）に示すように、冷却槽７においては、モーター７ａ駆動のチェーンコンベア７ｂが槽内に設けられており、このチェーンコンベア７ｂの両側の無限軌道の上面にアノードＡの耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒを載せることで、アノードＡを冷却槽７の長手方向に搬送しながら槽内の冷却水に浸漬させて冷却している。このように、無限軌道上に耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒを載せた状態のときに該耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒの検査を行なってもよい。この場合は、自動的に搬送されるアノードＡに対してアノード厚み検査用治具１０を単に上下させるだけで検査できるので、極めて簡易且つ効率的に検査することが可能になる。

【0021】

上記のアノード厚み検査用治具１０による耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒの検査では、該耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒに検査部１３を挟み込むことができるか否かで簡易に合否を判断することができる。具体的には、アノードＡの例えば左側の耳部Ａ_Ｌを検査するときは、図８（ａ）に示すように、検査部１３の手前側部分では１対の挟込部１１ａ、１１ｂによって耳部Ａ_Ｌを挟み込むことができるが、段差部１５よりも奥側では耳部Ａ_Ｌを挟み込むことができなければ、耳部Ａ_Ｌは厚みの許容範囲の上限及び下限の要件をいずれも満たしているので合格と判断することができる。他方、図８（ｂ）に示すように、アノードＡの耳部Ａ_Ｌを段差部１５よりも奥側に挟み込むことができれば、耳部Ａ_Ｌの厚さは許容範囲の下限を下回っているので不合格と判断することができ、また、図８（ｃ）に示すように、アノードＡの耳部Ａ_Ｌを検査部１３の手前側部分で１対の挟込部１１ａ、１１ｂによって挟み込むことができなければ、この左側の耳部Ａ_Ｌの厚さは許容範囲の上限を超えているので不合格と判断することができる。

【0022】

上記のように、本発明の実施形態のアノード厚み検査用治具を用いることで、左右の耳部Ａ_Ｌ、Ａ_ＲのようにアノードＡの特定部位に対して、単にアノード厚み検査用治具の検査部を挟み込むことができるか否かを調べるだけで、当該特定部位の厚さが許容範囲の上限を超えているか否か、或いは許容範囲の下限を下回っているか否かを簡易に判断することができる。

【0023】

３．アノードの製造方法
次に、上記した本発明の実施形態のアノード厚み検査用治具を用いた銅電解用のアノードの製造方法について説明する。このアノードの製造方法は、前段の製錬炉で生成した銅品位９９％以上の精製粗銅を１個以上の樋を用いて移送した後、間欠的に回転するターンテーブル上に周方向に等間隔に載置されている複数のアノード鋳型に順次鋳込む鋳込工程と、該アノード鋳型に鋳込まれた精製粗銅を冷却水を吹き付けてアノードを冷却固化する固化工程と、該固化されたアノードをアノード鋳型から剥ぎ取る剥取工程と、該剥ぎ取ったアノードをその両側の耳部で支持して懸架させることで冷却槽内の冷却水に浸漬させて冷却する冷却工程と、該冷却槽で冷却されたアノードＡを複数枚ずつまとめてフォークリフトで運搬するため懸架状態で一時的に懸架台に保持する懸架工程とを有し、上記の冷却槽内において懸架状態にあるアノードの耳部に対して、上記のアノード厚み検査用治具１０の検査部１３の手前側及び奥側で挟み込むことができるか否かについて検査を行なう。

【0024】

そして、上記検査の結果、アノードＡの耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒの少なくとも一方の厚さが許容範囲から外れている場合は、このアノードＡを鋳造したターンテーブル１上の対応するアノード鋳型２の下側に、図９に示すように、くさび状や板状のライナーＬを用いてアノード鋳型２の平面視４箇所の角部の高さ調整を行なう。例えばアノードＡの左側の耳部Ａ_Ｌの厚さが許容範囲の上限を超えている場合は、アノード鋳型２においてこの左側の耳部Ａ_Ｌを鋳造する部分に精製粗銅が入り過ぎていることになるので、アノード鋳型２においてこの耳部Ａ_Ｌを鋳造する部分の下に図９に示すようにライナーＬを差し込んだり、既にこの部分にライナーが差し込まれている場合は、その厚さを厚くしたりする。これにより、この耳部Ａ_Ｌを鋳造する部分の高さを相対的に上げることができるので、この部分に精製粗銅が入る量を減らすことができる。

【0025】

逆に、アノードＡの左側の耳部Ａ_Ｌの厚さが許容範囲の下限を下回る場合は、アノード鋳型２においてこの左側の耳部Ａ_Ｌを鋳造する部分に精製粗銅の入る量が不足していることになるので、アノード鋳型２においてこの耳部Ａ_Ｌを鋳造する部分の下に既にライナーが差し込まれている場合は取り外すか厚さの薄いものと交換したり、他の部分にライナーＬを差し込んだりする。これにより、この耳部Ａ_Ｌを鋳造する部分の高さを相対的に下げることができるので、この部分に精製粗銅が多く入るようにすることができる。

【0026】

以上、本発明の実施形態のアノード厚み検査用治具及び該検査用治具を用いたアノードの製造方法について説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変更例や代替例を含むことができる。例えば、上記の本発明の実施形態のアノード厚み検査用治具はアノードの左右の耳部の厚みを検査するものであったが、これに限定されるものではなく、アノードの略矩形板状部分の例えば上部、側部又は下部の厚みを検査しもよい。

【実施例0027】

図１に示すようなアノード鋳造設備を用いて銅製錬における電解精製の対象となるアノードを製造した。具体的には、製錬炉で生成した銅品位９９％以上の精製粗銅を該製錬炉から排出して３個の樋部３を用いて移送し、２台のターンテーブル１を間欠的に回転しながら各々の上に載置されている１８個のアノード鋳型にこの精製粗銅を順次鋳込んでいき、冷却装置４で冷却水を吹き付けることで精製粗銅を固化した。その後、アノード鋳型から剥取機５でアノードＡを剥ぎ取り、その耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒを冷却槽７内のチェーンコンベア７ｂで支持することで懸架させた状態で冷却水に浸漬させた。この後、該冷却槽で冷却されたアノードＡを複数枚ずつまとめてフォークリフトで搬送するため懸架状態で一時的に懸架台８に保持した。この懸架台８で懸架状態にあるアノードＡの耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒに対して、図３に示す形状のアノード厚み検査用治具１０を用いて厚み検査を行なった。

【0028】

このアノード厚み検査用治具１０は、１対の挟込部１１ａ、１１ｂ及びそれらの接続部１２からなる門型の検査部１３を厚さ５ｍｍ、横幅Ｗ３０ｍｍ、高さＨ５０ｍｍの金属板で形成し、この接続部１２の外側中央部に把持部１４として長さ５００ｍｍ、直径１０ｍｍの鉄製丸棒を１本立設させた。更に、検査部１３の内側において、１対の挟込部１１ａ、１１ｂのうち右側１１ａと接続部１２とが接合する隅部にＬ字形状の段差部１５を設けた。これにより１対の挟込部１１ａ、１１ｂをアノードＡの耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒの許容厚みの上限値に等しい第１の幅Ｄ_１で互いに離間させると共に、検査部１３において段差部１５よりも奥側ではアノードＡの耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒの許容厚みの下限値に等しい第２の幅Ｄ_２で離間するように１段狭くした。

【0029】

上記のアノード厚み検査用治具１０の把持部１４を把持して、図７に示すように冷却槽内のチェーンコンベア７ｂに支持されているアノードＡの耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒに対して、検査部１３の手前側及び奥側で挟み込むことができるか否かを調べた。すなわち、図８に示すように、検査対象のアノードＡ耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒに対して、第１の幅Ｄ_１で離間する検査部１３の手前側で挟み込むことができ、且つ第２の幅Ｄ_２で離間する段差部１５よりも奥側では挟み込むことができない場合（図８（ａ））は合格と判断し、段差部１５よりも奥側で挟み込むことができる場合（図８（ｂ））や、検査部１３の手前側で挟み込むことができない場合（図８（ｃ））は不合格と判断した。そして、上記判断の結果、不合格と判断したアノードを鋳造したアノード鋳型２に対して、図９に示すようにライナーＬの厚みを調整することでアノード鋳型２において耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒが鋳造される部位の高さを調整した。

【0030】

上記の方法で精製炉７２バッチ分の精製粗銅からアノードを製造した。そして、１バッチごとに、鋳造開始から１時間後、３時間後、及び５時間後の時点において各々３６枚のアノードＡに対して上記のアノード厚み検査用治具１０を用いて、それらの耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒの厚みを検査した。その結果、平均すると１バッチにつき０.５個のアノード鋳型２の高さを調整することができた。

【0031】

比較例として、上記したアノード厚み検査用治具１０を使用せずに、冷却槽７から取り出したアノードをフォークリフトを使用して移動させた移動先のアノード置場において、作業員がノギスを用いて耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒの厚み測定を行なった。これ以外は上記の実施例と同様にして精製炉２２バッチ分の精製粗銅からアノードを製造した。この比較例では、実施例と同程度の作業時間をかけて対応したところ、１１バッチに１回の頻度で１８枚のアノードＡの耳部Ａ_Ｌ、Ａ_Ｒしか肉厚測定を行なうことができなかった。そのため、平均すると１１バッチに２個のアノード鋳型２しか高さ調整ができなかった。

【0032】

上記のように、本発明の要件を満たすアノード厚み検査用治具１０を用いることで、アノードの耳部の厚みを容易に検査することができ、結果的に実施例では比較例に比べて、平均して１バッチ当たり６０倍以上の数のアノードを検査することができ、この検査結果を受けて、実施例ではアノード鋳型の高さをきめ細かく調整することができた。

【符号の説明】

【0033】

１ ターンテーブル
２ アノード鋳型
３ 樋部
４ 冷却装置
５ 剥取機
６ 離型剤散布機
７ 冷却槽
７ａ 駆動モーター
７ｂ 搬送手段
８ 懸架台
９ 移載機
１０、２０、３０、４０、５０ アノード厚み検査用治具
１１ａ、２１ａ、３１ａ、４１ａ、５１ａ 挟込部の右側
１１ｂ、２１ｂ、３１ｂ、４１ｂ、５１ｂ 挟込部の左側
１２、２２、３２、４２、５２ 接続部
１３、２３、３３、４３、５３ 検査部
１４、２４、３４、４４、５４ 把持部
１５、２５、３５ａ、３５ｂ、４５、５５ａ、５５ｂ 段差部
Ａ アノード
Ｆ フォークリフト爪部
Ｌ ライナー

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】