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特許7108513キャブタイヤケーブルおよびキャブタイヤケーブルの製造方法
<図1>
  • 特許-キャブタイヤケーブルおよびキャブタイヤケーブルの製造方法 図1
  • 特許-キャブタイヤケーブルおよびキャブタイヤケーブルの製造方法 図2
  • 特許-キャブタイヤケーブルおよびキャブタイヤケーブルの製造方法 図3
  • 特許-キャブタイヤケーブルおよびキャブタイヤケーブルの製造方法 図4
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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2022-07-20
(45)【発行日】2022-07-28
(54)【発明の名称】キャブタイヤケーブルおよびキャブタイヤケーブルの製造方法
(51)【国際特許分類】
   H01B 7/04 20060101AFI20220721BHJP
   H01B 7/18 20060101ALI20220721BHJP
【FI】
H01B7/04
H01B7/18 H
【請求項の数】 1
(21)【出願番号】P 2018196861
(22)【出願日】2018-10-18
(65)【公開番号】P2020064789
(43)【公開日】2020-04-23
【審査請求日】2018-10-18
【審判番号】
【審判請求日】2021-08-16
(73)【特許権者】
【識別番号】391008401
【氏名又は名称】株式会社三ツ星
(74)【代理人】
【識別番号】110000796
【氏名又は名称】特許業務法人三枝国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】礒嶋 良人
(72)【発明者】
【氏名】武田 耕治
【合議体】
【審判長】辻本 泰隆
【審判官】小田 浩
【審判官】松永 稔
(56)【参考文献】
【文献】特開平11-7837(JP,A)
【文献】特開2000-34375(JP,A)
【文献】特開2011-192641(JP,A)
【文献】特開2015-17161(JP,A)
(58)【調査した分野】(Int.Cl.,DB名)
H01B7/04
H01B7/18
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
少なくとも1本の線心と、前記線心を被覆する、ブレンドゴムで形成されたシースと、を備えるキャブタイヤケーブルの製造方法であって、
天然ゴムと、エチレンプロピレンゴムおよびニトリルゴムのカーボンマスターバッチと、スチレンブタジエンゴムのカーボンマスターバッチと、加硫剤および加硫促進剤と、をミキサーに入れて混合することにより、前記シースを形成するブレンドゴムを製造する
ことを特徴とするキャブタイヤケーブルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、キャブタイヤケーブルに関する。
【背景技術】
【0002】
従来、産業用クレーン、ホイスト、溶接機等の様々な産業機器に電力を供給する電線として、導通状態のまま取り回しが可能なキャブタイヤケーブルが用いられている(例えば特許文献1)。キャブタイヤケーブルは、導体および導体を被覆する絶縁体を有する少なくとも1本の線心と、線心を被覆するシースと、を備えて構成されており、一般に、線心の導体には軟銅撚り線が用いられ、線心の絶縁体およびシースにはNR(天然)ゴムが用いられている。溶接機用のキャブタイヤケーブルには、線心から絶縁体が省略されているものもある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特開2007-12462号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
ところで、NRゴムは耐候性が低い。このため、シースにNRゴムを用いたキャブタイヤケーブルが屋外で使用された場合に、シース表面にひび割れが生じ易い。そこで、通常、シースの材料となるNRゴムにオゾン劣化防止剤を添加することでシースの耐候性を改善している。しかしながら、オゾン劣化防止剤は、取扱いに注意が必要であり、また環境に与える影響についても配慮する必要がある。
【0005】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、オゾン劣化防止剤を用いることなく、耐候性に優れたキャブタイヤケーブルおよびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0006】
上記課題を解決するために、本発明のキャブタイヤケーブルでは、シースにNRゴムEP(エチレンプロピレン)ゴム、および、EPゴムおよびNRゴムのバインダーとしてNBR(ニトリル)ゴムが配合されたブレンドゴムを用いた。このブレンドゴムは、例えば、NRゴムと、EPゴムおよびNBRゴムのカーボンマスターバッチと、SBR(スチレンブタジエン)のカーボンマスターバッチと、加硫剤および加硫促進助剤と、をミキサーに入れて混合することにより製造してもよい。
【発明の効果】
【0007】
EPゴムはNRゴムに比べて耐候性に優れているので、NRゴムおよびEPゴムが配合されたブレンドゴムをシースに用いることにより、シースの材料となるNRゴムにオゾン劣化防止剤を添加しなくてもシースの耐候性を改善することができる。したがって、本発明によれば、オゾン劣化防止剤を用いることなく、耐候性に優れたキャブタイヤケーブルおよびその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0008】
図1図1は、本発明の一実施の形態に係るキャブタイヤケーブル1の概略断面図である。
図2図2は、本発明の一実施の形態に係るキャブタイヤケーブル1の柔軟性試験方法を説明するための図である。
図3図3は、本発明の一実施の形態に係るキャブタイヤケーブル1の柔軟性試験結果を示す図である。
図4図4は、本発明の一実施の形態に係るキャブタイヤケーブル1のシース3に用いる材料の耐摩耗試験方法を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【0009】
以下、本発明の一実施の形態について図面を参照して説明する。
【0010】
図1は、本実施の形態に係るキャブタイヤケーブル1の概略断面図である。
【0011】
図示するように、本実施の形態に係るキャブタイヤケーブル1は、少なくとも1本の線心2と、線心2を被覆するシース3と、を備えて構成されている。
【0012】
線心2は、錫めっき軟銅撚り線等の導体4と、導体4を被覆する絶縁体5と、導体4および絶縁体5を分離する紙等のセパレータ6と、を有する。なお、図1では、2本の線心2を有するいわゆる2心タイプのキャブタイヤケーブル1を例示しているが、線心2は、1本あるいは3本以上であってもよい。
【0013】
絶縁体5には、充填材としてタルク(滑石)が配合されたEPゴムが用いられる。このEPゴムには、加硫剤(または架橋剤)および加硫促進助剤(または架橋促進助剤)が配合されている。また、必要に応じて、ナフテン系オイル等の可塑剤、炭酸カルシウム、クレー(粘土)等の充填材(増量材)、パラフィン等の成形性向上のための滑性付与剤が配合される。また、EPゴムは、硫黄加硫されたもの、および過酸化物加硫されたもののいずれでもよいが、過酸化物加硫されたEPゴムを絶縁体5に用いることにより、絶縁体5の耐熱性をさらに向上させることができる。
【0014】
シース3には、NRゴム、EPゴム、NBRゴム、およびSBR(スチレンブタジエン)ゴムが配合されたブレンドゴムが用いられる。このブレンドゴムには、加硫剤(または架橋剤)および加硫促進助剤(または架橋促進助剤)が配合されている。また、必要に応じて、ナフテン系オイル等の可塑剤、炭酸カルシウム等の充填材(増量材)、酸化防止剤、ステアリン酸等の分散材が配合される。このブレンドゴムは、例えば、NRゴムと、EPゴムとしてのEPDM(エチレンプロプレンジエン)ゴムおよびNBRゴムのカーボンマスターバッチと、SBRのカーボンマスターバッチと、加硫剤(または架橋剤)および加硫促進助剤(または架橋促進助剤)と、必要に応じて、ナフテン系オイル等の可塑剤、炭酸カルシウム等の充填材(増量材)、酸化防止剤、およびステアリン酸等の分散材と、をミキサーに入れて混合することにより作成される。NBRゴムを配合することにより、それがNRゴムとEPゴムとのバインダーとして機能し、NRゴムとEPゴムとのなじみがよくなり、シース3の品質のばらつきが小さくなる。
【0015】
本実施の形態に係るキャブタイヤケーブル1では、絶縁体5にタルクが充填材として配合されたEPゴムが用いている。EPゴムはNRゴムよりも耐熱性に優れている。また、タルクは、マグネシウムを主成分とする層状鉱物であり、充填材としてEPゴムに配合することにより、EPゴム中に堆積して、タルクの堆積方向つまりEPゴムの厚さ方向の寸法安定性を向上させる。このため、充填材としてタルクが配合されたEPゴムを線心2の絶縁体5に用いることにより、絶縁体5の耐熱性および耐圧性が向上し、耐熱性および耐圧性のいずれを確保するためにも絶縁体5を厚くする必要がなくなる。このため、キャブタイヤケーブル1の大径化、重量増加、および柔軟性低下を防止することができる。
【0016】
以上の点を確認するため、本発明者は、キャブタイヤケーブル1において線心2の絶縁体5にNRゴムを用いた比較品と、この比較品と同等の耐圧性を実現するキャブタイヤケーブル1の試作品と、を作製した。ただし、シース3には、試作品および比較品ともに、NRゴムに、SBRゴム、加硫剤、加硫促進助剤、ナフテン系オイル等の可塑剤、炭酸カルシウム等の充填材、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、およびステアリン酸等の分散材が配合された同一材料を用いている。
【0017】
比較品は、定格温度60℃、許容電流19Aで、外径寸法が12.6mm、単位長当りの重量が225g/mであるのに対して、試作品は、定格温度80℃、許容電流23Aで、外径寸法が11.1mm、単位長当りの重量が180g/mであり、試験品は、比較品に比べて、スリム化および軽量化を図ることができる一方、より優れた耐熱性を実現できることが確認された。
【0018】
つぎに、本発明者は、作製した試作品および比較品のそれぞれを試験対象7として、以下の要領で柔軟性試験を実施した。すなわち、図2に示すように、試験対象7の先端部70を水平台8の端から水平方向に突出させた状態で試験対象7を水平台8上に載置する。そして、水平台8からの試験対象7の先端部70の突出長Lを変化させながら、試験対象7の先端部70の撓み量Dを計測した。
【0019】
この柔軟性試験の試験結果を図3に示す。ここで、横軸は試験対象7の先端部70の突出長L(mm)、縦軸は試験対象7の先端部70の撓み量D(mm)である。
【0020】
図3において、実線のグラフ10は試作品の実験結果を示しており、点線のグラフ11は比較品の実験結果を示している。図示するように、いずれの突出長Lにおいても、試作品の方が比較品よりも撓み量Dが大きく、このことから、試作品の方が比較品よりも柔軟性が高いことが分かった。
【0021】
また、本実施の形態に係るキャブタイヤケーブル1では、シース3に、NRゴム、EPゴム、NBRゴム、およびSBRゴムが配合されたブレンドゴムを用いている。EPゴムは、NRゴムに比べて耐候性も優れているので、シース3にNRゴムおよびEPゴムが配合されたブレンドゴムを用いることにより、NRゴムにオゾン劣化防止剤を添加しなくてもシース3の耐候性を向上させることができる。また、NBRゴムおよびSBRゴムは、耐摩耗性に優れているので、シース3の材料となるブレンドゴムにNBRゴムおよびSBRゴムを配合することにより、シース3の耐摩耗性を向上させることができる。
【0022】
以上の点を確認するため、本発明者は、NRゴム、EPゴム(EPDMゴム)、NBRゴム、SBRゴム、加硫剤、加硫促進助剤、ナフテン系オイル等の可塑剤、炭酸カルシウム等の充填材、酸化防止剤、およびステアリン酸等の分散材が配合された材料からなる板状の試験片(試験片Aと呼ぶ)と、NRゴム、SBRゴム、加硫剤、加硫促進助剤、ナフテン系オイル等の可塑剤、炭酸カルシウム等の充填材、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、およびステアリン酸等の分散材が配合された材料からなる板状の試験片(試験片Bと呼ぶ)とを、ともに同一寸法(長さ:120mm、幅:10mm、厚さ:2mm)で作製した。そして、オゾン濃度50pphm、温度40℃の試験環境下において、試験片A、Bを静的40%伸長の状態(張力を加えて自然長状態から40%伸ばした状態)にして、ひび割れの発生を観察した。その結果、EPゴムが配合されていない試験片Bでは、24時間経過後には、長さ3mm以上のひび割れが表面に多数発生したが、試験片Aでは、72時間経過後であっても、視認できるひび割れは表面に発生しなかった。このことから、EPゴムが配合された試験片Aの方が、オゾン劣化防止剤が配合された試験片Bよりも耐候性が高いことが分かった。
【0023】
つぎに、本発明者は、NRゴム、EPゴム(EPDMゴム)、NBRゴム、SBRゴム、加硫剤、加硫促進助剤、ナフテン系オイル等の可塑剤、炭酸カルシウム等の充填材、酸化防止剤、およびステアリン酸等の分散材が配合された材料からなる円板状の試験片(試験片Cと呼ぶ)と、NRゴム、SBRゴム、加硫剤、加硫促進助剤、ナフテン系オイル等の可塑剤、炭酸カルシウム等の充填材、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、およびステアリン酸等の分散材が配合された材料からなる円板状の試験片(試験片Dと呼ぶ)とを、ともに同一寸法(直径:54.5mm、厚さ:20mm)で作製した。そして、図4に示すように、試験片C、Dの外周面を60rpmで回転する直径約350mmの摩耗円板9に押し当てて摩耗状態を観察した。ここで、一端部91が摩耗円板9の中心から上方約300mmに固定され、かつ、他端部92に1kgの重り93が取り付けられた長さ45mm、重量600gのアーム90の中央に試験片C、Dを取り付けて、その外周を摩耗円板9に押し当てた。そして、試験片C、Dそれぞれについて、摩耗円板9を600回転させた後の摩耗体積を、摩耗重量(試験前重量と試験後(摩耗円板600回転後)重量との差分)および比重から算出した。その結果、試験片Dの摩耗体積が約5.5cmであるのに対して、試験片Cの摩耗体積は、約3.7cmであり、EPゴムおよびNBRゴムが配合された試験片Cは、EPゴムおよびNBRゴムが配合されていない試験片Dに比べて耐摩耗性が約1.5倍に向上したことが確認された。
【0024】
以上、本発明の一実施の形態について説明した。
【0025】
本実施の形態に係るキャブタイヤケーブル1では、NRゴムとNRゴムに比べて耐候性も優れているEPゴムとが配合されたブレンドゴムをシース3に用いているので、シース3の材料となるNRゴムにオゾン劣化防止剤を添加しなくても、シース3の耐候性を改善することができる。したがって、本実施の形態によれば、オゾン劣化防止剤を用いることなく、耐候性に優れたキャブタイヤケーブル1を提供することができる。
【0026】
また、本実施の形態において、シース3の材料として用いるブレンドゴムにNBRゴムを配合することにより、NBRゴムが、このブレンドゴムに含まれているNRゴムとEPゴムとのバインダーとして機能して、NRゴムとEPゴムとのなじみがよくなり、これによりシース3の品質のばらつきが小さくなり、キャブタイヤケーブル1の製造品質を向上させることができる。
【0027】
また、本実施の形態において、シース3の材料として用いるブレンドゴムにNBRゴムおよびSBRゴムを配合することにより、キャブタイヤケーブル1の耐摩耗性を向上させることができる。
【0028】
ところで、キャブタイヤケーブルにおいて、線心の導体に電流が流れると、導体が自身の電気抵抗により発熱する。この発熱量は、導体を流れる電流値によって定まるため、線心の絶縁体には、導体を流れる電流値に応じて定まる発熱量による温度上昇に耐えられる程度の耐熱性が要求される。線心の絶縁体にNRゴムを用いた従来のキャブタイヤケーブル(例えば特許文献1)では、絶縁体を厚くすることにより、要求される耐熱性を満たしている。キャブタイヤケーブルに対しては高耐熱性が要求されるため、線心の絶縁体が厚くなり、キャブタイヤケーブルの大径化および重量増加を招くとともにキャブタイヤケーブルの柔軟性が低下して、キャブタイヤケーブルが取り回し難くなる。
【0029】
なお、NRゴムよりも耐熱性に優れたEPゴムを線心の絶縁体に用いた高耐熱性のキャブタイヤケーブルが提案されているが、EPゴムはNRゴムに比べて耐圧性に劣る。このため、線心の絶縁体にEPゴムを用いたキャブタイヤケーブルにおいても、耐圧性確保のために、結局は、線心の絶縁体を厚くする必要がある。これにより、キャブタイヤケーブルの外径および重量が増加するとともにキャブタイヤケーブルの柔軟性が低下して、キャブタイヤケーブルが取り回し難くなる。
【0030】
これに対して、本実施の形態に係るキャブタイヤケーブル1では、線心2の絶縁体5に充填材としてタルクが配合されたEPゴムを用いている。上述したように、EPゴムはNRゴムよりも耐熱性に優れている。また、タルクは、マグネシウムを主成分とする層状鉱物であり、充填材としてEPゴムに配合することにより、EPゴム中に堆積して、タルクの堆積方向つまりEPゴムの厚さ方向の寸法安定性が向上し、絶縁体5の耐圧性が向上する。したがって、耐熱性および耐圧性のいずれを確保する上においても絶縁体5を厚くする必要がなくなるので、キャブタイヤケーブル1の外径・重量の増加および柔軟性の低下を防止することができる。これにより、耐候性に加えて、耐熱性および耐圧性に優れ、かつ取り回しの容易なキャブタイヤケーブル1を提供することができる。
【0031】
また、本実施の形態において、過酸化物加硫されたEPゴムを線心2の絶縁体5に用いることにより、キャブタイヤケーブル1の耐熱性をさらに向上させることができる。
【0032】
なお、上述したように、EPゴムは、NRゴムに比べて耐圧性が低い。このため、シース3の材料にEPゴムを配合して、その分だけNRゴムを減量するとシース3の強度が低下するが、この程度のシース3の強度低下は、炭酸カルシウム等の充填材の配合量を減らしてNRゴムの減少量を抑制することにより防止することができる。
【0033】
なお、上記の実施の形態に係るキャブタイヤケーブル1おいて、線心2から絶縁体5を省略して、線心2を、導体4と、導体4をシース3から分離するセパレータ6と、により構成してもよい。このような線心2が導体4およびセパレータ6で構成されたキャブタイヤケーブル1は、例えば溶接機用のキャブタイヤケーブルとして利用可能である。
【符号の説明】
【0034】
1:キャブタイヤケーブル 2:線心 3:シース 4:導体 5:絶縁体 6:セパレータ 7:試験対象 8:水平台 9:摩耗円板 70:試験対象7の先端部 90:アーム 91、92:アーム90の端部 93:重り
図1
図2
図3
図4