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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2022-10-03
(45)【発行日】2022-10-12
(54)【発明の名称】駆動伝達装置及び画像形成装置
(51)【国際特許分類】
G03G 15/16 20060101AFI20221004BHJP
G03G 21/16 20060101ALI20221004BHJP
F16H 55/16 20060101ALI20221004BHJP
F16H 55/17 20060101ALI20221004BHJP
F16H 55/08 20060101ALI20221004BHJP
F16D 1/09 20060101ALI20221004BHJP
【ＦＩ】
G03G15/16 103
G03G21/16 147
G03G21/16 180
F16H55/16
F16H55/17 A
F16H55/08 Z
F16D1/09 100
【請求項の数】
7
(21)【出願番号】P 2018154687
(22)【出願日】2018-08-21
(65)【公開番号】P2020030276
(43)【公開日】2020-02-27
【審査請求日】2021-06-16
(73)【特許権者】
【識別番号】000006747
【氏名又は名称】株式会社リコー
(72)【発明者】
【氏名】中本 尚吾
(72)【発明者】
【氏名】高木 広彰
【審査官】三橋 健二
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１６－１４８３８１（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１４－１１１９８３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１５－１５８２６８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００７－０４０３９９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平０８－２６２８２６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００５－１８０４８０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１４－２４０６７７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１６－１９６８９８（ＪＰ，Ａ）
【文献】実開平０４－００１７７１（ＪＰ，Ｕ）
【文献】特開２００６－３００２３０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０００－０３５０９０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００８－００９２３１（ＪＰ，Ａ）
【文献】実開昭５０－０９０９４２（ＪＰ，Ｕ）
【文献】特開２０１２－００８５５８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００１－１９３７９４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特許第５１６４４９５（ＪＰ，Ｂ２）
【文献】米国特許第０５０６９６５４（ＵＳ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｇ０３Ｇ １５／１６
Ｇ０３Ｇ ２１／１６
Ｆ１６Ｈ ５５／１６
Ｆ１６Ｈ ５５／１７
Ｆ１６Ｈ ５５／０８
Ｆ１６Ｄ １／０９
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
樹脂系材料で構成された第一駆動伝達手段と、前記第一駆動伝達手段と同軸上に配置され、金属類で構成された第二駆動伝達手
段とを備え、
前記第一駆動伝達手段と前記第二駆動伝達手段との間で駆動源の駆動力が伝達さ
れる駆動伝達装置において、
前記第一駆動伝達手段は、内歯歯車であり、
第二駆動伝達手段は、軸と、駆動伝達部と、前記第一駆動伝達手段が締結される
被締結部とを備え、
前記第一駆動伝達手段と前記被締結部とを締結部材で締結し、
該締結部材は、前記軸に対して、前記第一駆動伝達手段の内歯部よりも外側であって、かつ前記内歯部の近傍で、前記第一駆動伝達手段と前記被締結部とを締結することを特徴とする駆動伝達装置。
【請求項2】
請求項１に記載の駆動伝達装置において、前記第一駆動伝達手段の熱膨張率が、前記第二駆動伝達手段の熱膨張率よりも高
いことを特徴とする駆動伝達装置。
【請求項3】
請求項１または２に記載の駆動伝達装置において、前記第二駆動伝達手段の前記駆動伝達部及び前記被締結部は、前記軸に圧入され
ることを特徴とする駆動伝達装置。
【請求項4】
請求項１乃至３いずれか一項に記載の駆動伝達装置において、前記駆動伝達部は、歯車であることを特徴とする駆動伝達装置。
【請求項5】
請求項１乃至４いずれか一項に記載の駆動伝達装置において、前記第一駆動伝達手段の内歯部が、前記締結部材が締結時に進む方向において、
前記第一駆動伝達手段と前記第二駆動伝達手段との締結面よりも、上流側に位置
することを特徴とする駆動伝達装置。
【請求項6】
回転体と、前記回転体に駆動源の駆動力を伝達する駆動伝達装置とを備えた画像形成装置に
おいて、
前記駆動伝達装置として、請求項１乃至５いずれか一項に記載の駆動伝達装置を
用いたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項7】
請求項６に記載の画像形成装置において、前記回転体が、中間転写体であることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、駆動伝達装置及び画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【0002】
従来、第一駆動伝達手段と、第一駆動伝達手段と同軸上に配置され、第一駆動伝達手段とは異なる材質からなる第二駆動伝達手段とを備え、第一駆動伝達手段と第二駆動伝達手段との間で駆動源の駆動力が伝達される駆動伝達装置が知られている。
【0003】
特許文献１には、上記駆動伝達装置として、第一駆動伝達手段たる樹脂歯車に、第二駆動伝達手段たる金属歯車を嵌合させるものが記載されている。金属歯車には、軸方向に延びる凸形状部が、回転方向に等間隔で４箇所形成されている。樹脂歯車の軸が挿入される軸孔の内周面には、軸受けに圧入されるリブが回転方向に等間隔で４箇所形成されている。金属歯車の各凸形状部が、樹脂歯車の軸孔のリブ間の各溝部に挿入されることで、両者は嵌合する。樹脂歯車の各リブと金属歯車の各凸形状部との間で駆動力を伝達するとされている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、特許文献１に記載の駆動伝達装置においては、負荷トルクが加わったときに、樹脂歯車が回転方向に捩れて回転精度が低下するおそれがあった。
【課題を解決するための手段】
【0005】
上述した課題を解決するために、本発明は、樹脂系材料で構成された第一駆動伝
達手段と、前記第一駆動伝達手段と同軸上に配置され、金属類で構成された第二
駆動伝達手段とを備え、前記第一駆動伝達手段と前記第二駆動伝達手段との間で
駆動源の駆動力が伝達される駆動伝達装置において、前記第一駆動伝達手段は、
内歯歯車であり、第二駆動伝達手段は、軸と、駆動伝達部と、前記第一駆動伝達
手段が締結される被締結部とを備え、前記第一駆動伝達手段と前記被締結部とを
締結部材で締結し、該締結部材は、前記軸に対して、前記第一駆動伝達手段の内
歯部よりも外側であって、かつ前記内歯部の近傍で、前記第一駆動伝達手段と前
記被締結部とを締結することを特徴とするものである。
達手段と、前記第一駆動伝達手段と同軸上に配置され、金属類で構成された第二
駆動伝達手段とを備え、前記第一駆動伝達手段と前記第二駆動伝達手段との間で
駆動源の駆動力が伝達される駆動伝達装置において、前記第一駆動伝達手段は、
内歯歯車であり、第二駆動伝達手段は、軸と、駆動伝達部と、前記第一駆動伝達
手段が締結される被締結部とを備え、前記第一駆動伝達手段と前記被締結部とを
締結部材で締結し、該締結部材は、前記軸に対して、前記第一駆動伝達手段の内
歯部よりも外側であって、かつ前記内歯部の近傍で、前記第一駆動伝達手段と前
記被締結部とを締結することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【0006】
本発明によれば、回転精度の低下を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【0007】
【図1】本実施形態に係るプリンタの一例を示す概略構成図。
【図2】中間転写ベルトを駆動する駆動部の概略構成図。
【図4】第二駆動伝達手段を示す概略構成図。
【図5】本実施形態の駆動部の周波数応答のゲイン特性と、内歯歯車、第二駆動伝達手段の歯車および中転歯車を樹脂材とした比較例の駆動部の周波数応答のゲイン特性とを比較したグラフ。
【図6】中間転写ベルト駆動時において、駆動開始から規定時間のときに外乱（負荷）を加えたときの速度変動を調べてグラフ。
【図7】変形例１の駆動部の要部拡大構成図。
【図8】変形例２の駆動部の要部拡大構成図。
【図9】変形例３の駆動部の要部拡大構成図。
【図10】変形例４の駆動部の要部拡大構成図。
【図11】変形例５の駆動部の要部拡大構成図。
【図12】変形例６の駆動部の要部拡大構成図。
【図13】変形例７の駆動部の要部拡大構成図。
【図15】変形例１に対応する内歯歯車のネジにより締結力が作用する方向において、締結面よりも下流側に内歯を設けた例。
【図16】変形例２に対応する内歯歯車のネジにより締結力が作用する方向において、締結面よりも下流側に内歯を設けた例。
【図17】変形例３に対応する内歯歯車のネジにより締結力が作用する方向において、締結面よりも下流側に内歯を設けた例。
【図18】変形例４に対応する内歯歯車のネジにより締結力が作用する方向において、締結面よりも下流側に内歯を設けた例。
【図19】変形例５に対応する内歯歯車のネジにより締結力が作用する方向において、締結面よりも下流側に内歯を設けた例。
【図20】変形例６に対応する内歯歯車のネジにより締結力が作用する方向において、締結面よりも下流側に内歯を設けた例。
【図21】変形例８の駆動部の要部拡大構成図。
【図22】変形例９の駆動部の要部拡大構成図。
【図23】変形例１０の駆動部の要部拡大構成図。
【図24】変形例１１の駆動部の要部拡大構成図。
【図25】変形例１２の駆動部の要部拡大構成図。
【図26】変形例１２の駆動部において、第二駆動伝達手段を一部材で構成した例を示す図。
【図27】変形例１２の駆動部において、被締結部材を、キーにより金属軸に固定した例を示す図。
【図28】変形例１２の駆動部において、被締結部材を、ピンにより金属軸に固定した例を示す図。
【図29】変形例１２の駆動部において、被締結部材を摩擦締結で金属軸に固定した例を示す図。
【図30】第二駆動伝達手段が、ジョイントを備える例を示す図。
【図31】第二駆動伝達手段が、プーリを備える例を示す図。
【図32】第二駆動伝達手段を、駆動ローラの軸と、外歯歯車と、被締結部材とで構成した一例を示す図。
【図33】第二駆動伝達手段を、感光体の軸と、外歯歯車と、被締結部材とで構成した一例を示す図。
【発明を実施するための形態】
【0008】
以下、本発明を適用した駆動装置を備えた画像形成装置として、電子写真方式のプリンタ（以下、プリンタ２００という）の一実施形態について説明する。
まず、本実施形態に係るプリンタ２００の基本的な構成について説明する。
図１は、本実施形態に係るプリンタ２００の一例を示す概略構成図である。
まず、本実施形態に係るプリンタ２００の基本的な構成について説明する。
図１は、本実施形態に係るプリンタ２００の一例を示す概略構成図である。
【0009】
図１に示すプリンタ２００は、２つの光書込ユニット１ＹＭ，ＣＫと、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）のトナー像を形成するための４つのプロセスユニット２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋを備えている。また、給紙路３０、転写前搬送路３１、手差し給紙路３２、手差しトレイ３３、レジストローラ対３４、搬送ベルトユニット３５、定着装置４０、搬送切替装置５０、排紙路５１、排紙ローラ対５２、及び排紙トレイ５３も備えている。そして、第一給紙カセット１０１、第二給紙カセット１０２、再送装置等も備えている。
【0010】
第一給紙カセット１０１及び第二給紙カセット１０２は、それぞれ内部に記録材としての記録紙Ｐの束を収容している。そして、第一給紙カセット１０１では第一給紙ローラ１０１ａ、第二給紙カセット１０２では第二給紙ローラ１０２ａの回転駆動により、紙束における一番上の記録紙Ｐを給紙路３０に向けて送り出す。この給紙路３０には、後述する二次転写ニップの直前で記録紙Ｐを搬送するための転写前搬送路３１が続いている。第一給紙カセット１０１や第二給紙カセット１０２から送り出された記録紙Ｐは、給紙路３０を経て転写前搬送路３１に進入する。
【0011】
また、プリンタ２００の筐体における側面には、手差しトレイ３３が筐体に対して開閉可能に配設されており、筐体に対して開いた状態で手差しトレイ３３上面に紙束が手差しされる。手差しされた紙束における一番上の記録紙Ｐは、手差しトレイ３３の送出ローラによって転写前搬送路３１に向けて送り出される。
【0012】
２つの光書込ユニット１ＹＭ，ＣＫは、それぞれ、レーザーダイオード、ポリゴンミラー、各種レンズなどを有しており、パーソナルコンピュータ等から送られてくる画像情報に基づいて、レーザーダイオードを駆動する。そして、プロセスユニット２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋの感光体３Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋを光走査する。具体的には、プロセスユニット２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋの感光体３Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋは、駆動手段によってそれぞれ図中、反時計回り方向に回転駆動される。
【0013】
光書込ユニット１ＹＭは、駆動中の感光体３Ｙ，Ｍに対して、レーザー光をそれぞれ回転軸線方向に偏向させながら照射することで、光走査処理を行う。これにより、感光体３Ｙ，Ｍには、それぞれ、Ｙ画像情報及びＭ画像情報に基づいた静電潜像が形成される。
また、光書込ユニット１ＣＫは、駆動中の感光体３Ｃ，Ｋに対して、レーザー光をそれぞれ回転軸線方向に偏向させながら照射することで、光走査処理を行う。これにより、感光体３Ｃ，Ｋには、それぞれ、Ｃ画像情報及びＫ画像情報に基づいた静電潜像が形成される。
また、光書込ユニット１ＣＫは、駆動中の感光体３Ｃ，Ｋに対して、レーザー光をそれぞれ回転軸線方向に偏向させながら照射することで、光走査処理を行う。これにより、感光体３Ｃ，Ｋには、それぞれ、Ｃ画像情報及びＫ画像情報に基づいた静電潜像が形成される。
【0014】
プロセスユニット２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋは、それぞれ、像担持体（潜像担持体）としてのドラム状の感光体３Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋを有している。また、プロセスユニット２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋは、それぞれ、感光体３Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋの周囲に配設される各種機器を１つのユニットとして共通の支持体に支持しており、それらがプリンタ部本体に対して着脱可能になっている。各プロセスユニット２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋは、互いに使用するトナーの色が異なる点を除いて同様の構成になっている。
Ｙ用のプロセスユニット２Ｙを例にすると、これは、感光体３Ｙのほか、これの表面に形成された静電潜像をＹトナー像に現像するための現像装置４Ｙを有している。また、回転駆動される感光体３Ｙの表面に対して一様帯電処理を施す帯電装置５Ｙや、後述するＹ用の一次転写ニップを通過した後の感光体３Ｙの表面に付着している転写残トナーをクリーニングするドラムクリーニング装置６Ｙなども有している。
Ｙ用のプロセスユニット２Ｙを例にすると、これは、感光体３Ｙのほか、これの表面に形成された静電潜像をＹトナー像に現像するための現像装置４Ｙを有している。また、回転駆動される感光体３Ｙの表面に対して一様帯電処理を施す帯電装置５Ｙや、後述するＹ用の一次転写ニップを通過した後の感光体３Ｙの表面に付着している転写残トナーをクリーニングするドラムクリーニング装置６Ｙなども有している。
【0015】
図１に示すプリンタ２００は、４つのプロセスユニット２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋを、後述する中間転写ベルト６１に対してその無端移動方向に沿って並べたいわゆるタンデム型の構成になっている。
【0016】
感光体３Ｙとしては、アルミニウム等の素管に、感光性を有する有機感光材の塗布による感光層を形成したドラム状のものを用いている。但し、無端ベルト状のものを用いても良い。
【0017】
現像装置４Ｙは、磁性キャリアと非磁性のＹトナーとを含有する二成分現像剤（以下、単に「現像剤」という。）を用いて潜像を現像するものである。現像装置４Ｙとして、二成分現像剤の代わりに、磁性キャリアを含まない一成分現像剤によって現像を行うタイプのものを使用しても良い。現像装置４Ｙに対しては、Ｙトナー補給装置により、Ｙトナーボトル１０３Ｙ内のＹトナーが適宜補給される。
【0018】
ドラムクリーニング装置６Ｙとしては、クリーニング部材であるポリウレタンゴム製のクリーニングブレードを感光体３Ｙに押し当てる方式のものを用いているが、他の方式のものを用いても良い。クリーニング性を高める目的で、このプリンタ２００では、回転自在なファーブラシを感光体３Ｙに当接させる方式のものを採用している。ファーブラシは、固形潤滑剤から潤滑剤を掻き取って微粉末にしながら感光体３Ｙ表面に塗布する役割も兼ねている。
【0019】
感光体３Ｙの上方には、除電ランプが配設されており、この除電ランプもプロセスユニット２Ｙの一部になっている。この除電ランプは、ドラムクリーニング装置６Ｙを通過した後の感光体３Ｙ表面を光照射によって除電する。
除電された感光体３Ｙの表面は、帯電装置５Ｙによって一様に帯電された後、上述した光書込ユニット１ＹＭによる光走査が施される。また、帯電装置５Ｙは、電源から帯電バイアスの供給を受けながら回転駆動するものである。ここで、上述した方式に代えて、感光体３Ｙに対して非接触で帯電処理を行うスコロトロンチャージャ方式を採用しても良い。
除電された感光体３Ｙの表面は、帯電装置５Ｙによって一様に帯電された後、上述した光書込ユニット１ＹＭによる光走査が施される。また、帯電装置５Ｙは、電源から帯電バイアスの供給を受けながら回転駆動するものである。ここで、上述した方式に代えて、感光体３Ｙに対して非接触で帯電処理を行うスコロトロンチャージャ方式を採用しても良い。
【0020】
以上、Ｙ用のプロセスユニット２Ｙについて説明したが、Ｍ、Ｃ、Ｋ用のプロセスユニット２Ｍ，Ｃ，Ｋも、Ｙ用のものと同様の構成になっている。
【0021】
４つのプロセスユニット２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋの下方には、転写ユニット６０が配設されている。この転写ユニット６０は、複数の支持ローラによって張架している無端ベルトである中間転写ベルト６１を、感光体３Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋに当接させながら、いずれか１つの支持ローラの回転駆動によって図中、時計回り方向に走行（無端移動）させる。これにより、感光体３Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋと中間転写ベルト６１とが当接するＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋ用の一次転写ニップが形成されている。
【0022】
Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ用の一次転写ニップの近傍では、中間転写ベルト６１の内周面に囲まれたベルトループ内に配設された一次転写部材としての一次転写ローラ６２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋによって中間転写ベルト６１を感光体３Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋに向けて押圧している。これら一次転写ローラ６２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋには、それぞれ電源から一次転写バイアスが印加されている。これにより、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ用の一次転写ニップには、感光体３Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ上のトナー像を中間転写ベルト６１に向けて静電移動させる一次転写電界が形成される。
【0023】
図中、時計回り方向の無端移動に伴ってＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋ用の一次転写ニップを順次通過していく中間転写ベルト６１の外周面には、各一次転写ニップでトナー像が順次重ね合わせて１次転写される。この重ね合わせの一次転写により、中間転写ベルト６１の外周面には４色重ね合わせトナー像（以下「４色トナー像」という。）が形成される。
【0024】
中間転写ベルト６１の図中下方には、二次転写部材としての二次転写ローラ７２が配設されている。この二次転写ローラ７２は、中間転写ベルト６１における二次転写バックアップローラ６８に対する掛け回し箇所にベルト外周面から当接して二次転写ニップを形成している。これにより、中間転写ベルト６１の外周面と二次転写ローラ７２とが当接する二次転写ニップが形成されている。
【0025】
二次転写ローラ７２には、電源から二次転写バイアスが印加されている。一方、ベルトループ内の二次転写バックアップローラ６８は接地されている。これにより、二次転写ニップ内に二次転写電界が形成されている。
【0026】
二次転写ニップの図中、右側方には、上述したレジストローラ対３４が配設されており、ローラ間に挟み込んだ記録紙Ｐを中間転写ベルト６１上の４色トナー像に同期させ得るタイミングで二次転写ニップに送り出す。二次転写ニップでは、中間転写ベルト６１上の４色トナー像が二次転写電界やニップ圧の影響によって記録紙Ｐに一括二次転写され、記録紙Ｐの白色と相まってフルカラー画像となる。
【0027】
二次転写ニップを通過した中間転写ベルト６１の外周面には、二次転写ニップで記録紙Ｐに転写されなかった転写残トナーが付着している。この転写残トナーは、中間転写ベルト６１に当接するベルトクリーニング装置７５によってクリーニングされる。
【0028】
二次転写ニップを通過した記録紙Ｐは、中間転写ベルト６１から離間して、搬送ベルトユニット３５に受け渡される。この搬送ベルトユニット３５は、無端ベルト状の搬送ベルト３６を駆動ローラ３７と従動ローラ３８とによって張架しながら、駆動ローラ３７の回転駆動によって図中、反時計回り方向に無端移動させる。そして、二次転写ニップから受け渡された記録紙Ｐを搬送ベルト３６の外周面（張架面）に保持しながら、搬送ベルト３６の無端移動にともなって搬送して定着手段としての定着装置４０に受け渡す。
【0029】
プリンタ２００においては、搬送切替装置５０、再送路５４、スイッチバック路５５、スイッチバック後搬送路５６等により、再送手段が構成されている。具体的には、搬送切替装置５０は、定着装置４０から受け取った記録紙Ｐのその後の搬送先を、排紙路５１と再送路５４のいずれかに切り替える。
記録紙Ｐの第一面だけに画像を形成する片面モードのプリントジョブの実行時には、記録紙Ｐの搬送先を排紙路５１に設定する。これにより、第一面だけに画像が形成された記録紙Ｐを、排紙路５１経由で排紙ローラ対５２に送って、機外の排紙トレイ５３上に排紙する。
記録紙Ｐの第一面だけに画像を形成する片面モードのプリントジョブの実行時には、記録紙Ｐの搬送先を排紙路５１に設定する。これにより、第一面だけに画像が形成された記録紙Ｐを、排紙路５１経由で排紙ローラ対５２に送って、機外の排紙トレイ５３上に排紙する。
【0030】
また、記録紙Ｐの両面に対してそれぞれ画像を形成する両面モードのプリントジョブの実行時において、両面にそれぞれ画像が定着された記録紙Ｐを定着装置４０から受け取ったときにも、記録紙Ｐの搬送先を排紙路５１に設定する。これにより、両面に画像が形成された記録紙Ｐを、機外の排紙トレイ５３上に排紙する。
一方、両面モードのプリントジョブの実行時において、第一面だけに画像が定着された記録紙Ｐを定着装置４０から受け取ったときには、記録紙Ｐの搬送先を再送路５４に設定する。
一方、両面モードのプリントジョブの実行時において、第一面だけに画像が定着された記録紙Ｐを定着装置４０から受け取ったときには、記録紙Ｐの搬送先を再送路５４に設定する。
【0031】
再送路５４には、スイッチバック路５５が繋がっており、再送路５４に送られた記録紙Ｐはこのスイッチバック路５５に進入する。そして、記録紙Ｐの搬送方向の全領域がスイッチバック路５５に進入すると、記録紙Ｐの搬送方向が逆転されて、記録紙Ｐがスイッチバックする。スイッチバック路５５には、再送路５４の他に、スイッチバック後搬送路５６が繋がっており、スイッチバックした記録紙Ｐは、このスイッチバック後搬送路５６に進入し、記録紙Ｐの上下が反転する。そして、上下反転した記録紙Ｐは、スイッチバック後搬送路５６と給紙路３０とを経由して二次転写ニップに再送される。二次転写ニップで第二面にもトナー像が転写された記録紙Ｐは、定着装置４０を経由して第二面にトナー像が定着された後、搬送切替装置５０と排紙路５１と排紙ローラ対５２とを経由して、排紙トレイ５３上に排紙される。
【0032】
図２は、中間転写ベルト６１を駆動する駆動部２０の概略構成図である。
駆動部２０は、駆動源たる駆動モータ１０と、駆動モータのモータギヤ１０ａに噛み合う第一駆動伝達手段たる内歯歯車１６と、内歯歯車１６と同軸上に設けられた外歯が形成された金属歯車９ａと、中間転写ベルト６１を支持する支持ローラの一つである駆動ローラ６７の軸８に設けられ、金属歯車９ａと噛み合う中転歯車７とを主に備えている。
駆動部２０は、駆動源たる駆動モータ１０と、駆動モータのモータギヤ１０ａに噛み合う第一駆動伝達手段たる内歯歯車１６と、内歯歯車１６と同軸上に設けられた外歯が形成された金属歯車９ａと、中間転写ベルト６１を支持する支持ローラの一つである駆動ローラ６７の軸８に設けられ、金属歯車９ａと噛み合う中転歯車７とを主に備えている。
【0033】
駆動モータの駆動力は、モータギヤ１０ａを介して内歯歯車１６に伝達され、内歯歯車１６から金属歯車９ａへ伝達される。そして、金属歯車９ａから中転歯車７へ伝達されて駆動ローラ６７が回転駆動することで、中間転写ベルト６１が回転駆動する。
【0034】
中間転写ベルト６１は、二次転写ニップに厚紙が進入するときなどに大きな負荷トルクが加わる。このように、大きな負荷トルクが加わるため、駆動部２０を構成する歯車としては、ヤング率（剛性）の高い金属で構成するのが好ましい。しかしながら、すべての歯車を金属で構成すると、硬いもの同士の噛み合いとなるため、振動が大きくなったり、騒音が大きくなったりするため、すべての歯車を金属にはできない。
【0035】
本実施形態では、第二駆動伝達手段の歯車を金属歯車９ａとし、中転歯車７を樹脂とした。これにより、金属歯車９ａと、中転歯車７との間の噛み合い振動を、樹脂材からなる中転歯車７により吸収することができ、振動や騒音の発生を抑制することができる。また、モータギヤ１０ａは、金属のモータ軸に切削加工などを施して形成したものであるので、内歯歯車１６も、金属歯車９ａよりも硬度が低く、ヤング率の低い樹脂材としている。これにより、モータギヤ１０ａと内歯歯車１６との間の噛み合い振動を樹脂材からなる内歯歯車１６により吸収することができ、振動や騒音を抑制することができる。
【0036】
このように、本実施形態では、内歯歯車１６と金属歯車９ａとが別材質となるため、樹脂の一体成型で内歯歯車１６と金属歯車９ａとを形成できない。また、インサート成型によって、金属からなる金属歯車９ａと樹脂材からなる内歯歯車１６とを一体成型することも考えられるが、特許文献１に記載されているように、製造工程が複雑化するなどの問題が生じる。
【0037】
そこで、内歯歯車１６と金属歯車９ａとを回転自在に支持した金属軸にそれぞれ圧入し、内歯歯車１６に伝達されたモータの駆動力を、金属軸を介して金属歯車９ａに伝達することも考えられる。
しかしながら、金属軸の熱膨張よりも樹脂からなる内歯歯車１６の熱膨張の方が大きいため、温度上昇時に内歯歯車１６と金属軸との結合力が低下し、内歯歯車１６が金属軸に対して、空回りするおそれがある。一方、内歯歯車１６と金属歯車９ａとを圧入する軸を樹脂軸にした場合、温度上昇時に、樹脂軸と金属歯車９ａとの間の嵌合力が大きくなりすぎ、樹脂軸に割れが生じるおそれがある。
しかしながら、金属軸の熱膨張よりも樹脂からなる内歯歯車１６の熱膨張の方が大きいため、温度上昇時に内歯歯車１６と金属軸との結合力が低下し、内歯歯車１６が金属軸に対して、空回りするおそれがある。一方、内歯歯車１６と金属歯車９ａとを圧入する軸を樹脂軸にした場合、温度上昇時に、樹脂軸と金属歯車９ａとの間の嵌合力が大きくなりすぎ、樹脂軸に割れが生じるおそれがある。
【0038】
また、金属歯車９ａが圧入された金属軸に駆動ピンを差し込んで、この駆動ピンを介して、内歯歯車１６と金属軸との間で駆動伝達を行なえるようにすることも考えられる。また、内歯歯車１６の金属軸が貫通する貫通孔を断面Ｄカット形状とし、金属軸のこの貫通孔に入り込む部分を断面Ｄカット形状として、内歯歯車１６と金属軸との間で駆動伝達を行なえるようにすることも考えられる。しかし、これらの場合は、樹脂材の内歯歯車１６の軸中心に近い位置に負荷トルクが加わることになり、内歯歯車１６の駆動伝達部（内歯とモータギヤとの噛み合い部）から離れてしまう。このように、距離が離れてしまうことから、樹脂材からなり剛性の弱い内歯歯車１６が回転方向に歪んで（捩れて）しまい、回転精度が悪くなるという課題がある。
【0039】
そこで、本実施形態においては、金属で構成された第二駆動伝達手段９よりも、硬度およびヤング率が低く、かつ、熱膨張率が高い樹脂材からなる第一駆動伝達手段である内歯歯車１６を、金属歯車９ａを備える第二駆動伝達手段９に締結して、内歯歯車１６から第二駆動伝達手段へ駆動源の駆動力を伝達するようにした。
【0040】
図３は、図２におけるＡ部拡大図であり、図４は、第二駆動伝達手段９を示す概略構成図である。
第二駆動伝達手段９は、図４に示すように、金属軸９ｂと、金属軸９ｂに圧入される金属からなる圧入部材としての金属歯車９ａと、金属軸９ｂに圧入される圧入部材としての板金からなる被締結部材９ｃとで構成されている。被締結部材９ｃには、内周面にネジ溝が形成されたネジ穴９１ｃが、回転方向に等間隔で複数形成されている。
また、金属軸９ｂは、軸受け２０１を介してモータ保持側板２００ｂと本体側板２００ａとに回転自在に支持されている。
第二駆動伝達手段９は、図４に示すように、金属軸９ｂと、金属軸９ｂに圧入される金属からなる圧入部材としての金属歯車９ａと、金属軸９ｂに圧入される圧入部材としての板金からなる被締結部材９ｃとで構成されている。被締結部材９ｃには、内周面にネジ溝が形成されたネジ穴９１ｃが、回転方向に等間隔で複数形成されている。
また、金属軸９ｂは、軸受け２０１を介してモータ保持側板２００ｂと本体側板２００ａとに回転自在に支持されている。
【0041】
第一駆動伝達手段である内歯歯車１６は、締結部材としてのネジ１６ａにより被締結部材９ｃに締結されている。また、本実施形態においては、ネジ１６ａ頭と内歯歯車１６との間にスプリングワッシャを挟んで締結しており、高い締結力が得られるようにしている。
【0042】
本実施形態においては、内歯歯車１６に伝達された駆動モータ１０の駆動力は、被締結部材９ｃに伝達される。具体的には、締結力が作用する内歯歯車１６と被締結部材９ｃとの接触部の締結箇所の周囲（ネジ１６ａが貫通している周囲）の静止摩擦力により、内歯歯車１６から被締結部材９ｃに駆動力が伝達される。そして、被締結部材９ｃから金属軸９ｂを介して金属歯車９ａに伝達される。
【0043】
温度上昇により樹脂材からなる内歯歯車１６が熱膨張したとき、内歯歯車１６の熱膨張が、ネジの締結力を高める方向に作用する。これにより、内歯歯車１６から駆動力が伝達される部材が内歯歯車１６よりも熱膨張率が低い部材であっても、温度上昇時においても良好に内歯歯車１６から第二駆動伝達手段９へ駆動力を伝達することができる。
【0044】
また、本実施形態では、ネジにより締結する箇所を、金属歯車９ａの外周面よりも外側に設けている。これにより、駆動ピンなどにより内歯歯車１６と第二駆動伝達手段９との間で駆動伝達するものに比べて、負荷トルクを受ける箇所とモータトルクを受ける箇所である内歯歯車１６の駆動伝達部（内歯とモータギヤとの噛み合い部）との距離を短くすることができ、内歯歯車１６が歪む（捩れる）のを抑制することができ、回転精度の低下を抑制することができる。
【0045】
よって、本実施形態の駆動部２０は、噛み合い振動や騒音を抑制でき、駆動部の耐久性を高め、さらに、回転精度の悪化も抑制することができる。
【0046】
また、内歯歯車１６は、金属軸９ｂに軽圧入するのが好ましい。軽圧入することで、芯出しを良好に行なうことができ、内歯歯車１６の偏心を良好に抑制することができる。また、金属軸９ｂの回転に対する振れも抑制することができ、回転精度の低下を抑制することができる。また、被締結部材９ｃ、金属歯車９ａを直接、金属軸９ｂに圧入することで、芯出しを良好に行なうことができ、偏心を良好に抑制することができる。これにより、被締結部材９ｃ、金属歯車９ａの回転精度の低下も抑制することができる。
【0047】
また、モータギヤ１０ａと噛み合うギヤを内歯歯車とすることで、モータギヤとの噛み合い率を向上することができ、回転ムラや騒音・振動の発生を抑制することができる。
【0048】
図５は、本実施形態の駆動部２０の周波数応答のゲイン特性と、内歯歯車１６、第二駆動伝達手段９の歯車、および中転歯車７を樹脂材とした比較例の駆動部の周波数応答のゲイン特性とを比較したグラフである。
図中実線が、本実施形態の駆動部２０の周波数応答のゲイン特性を示しており、図中破線が、比較例の駆動部の周波数応答のゲイン特性を示している。
図５に示すように、図中破線で示す比較例の共振点ａ（周波数：５７［Ｈｚ］、ゲイン：３４［ｄＢ］）よりも、図中実線に示す本実施形態の駆動部２０の共振点ｂ（周波数：６４［Ｈｚ］、ゲイン３０［ｄＢ］）の方が、共振周波数が上昇していることがわかる。このことから、本実施形態の駆動部２０の方が、比較例の駆動部よりも回転系の剛性が高くなっていることがわかる。
図中実線が、本実施形態の駆動部２０の周波数応答のゲイン特性を示しており、図中破線が、比較例の駆動部の周波数応答のゲイン特性を示している。
図５に示すように、図中破線で示す比較例の共振点ａ（周波数：５７［Ｈｚ］、ゲイン：３４［ｄＢ］）よりも、図中実線に示す本実施形態の駆動部２０の共振点ｂ（周波数：６４［Ｈｚ］、ゲイン３０［ｄＢ］）の方が、共振周波数が上昇していることがわかる。このことから、本実施形態の駆動部２０の方が、比較例の駆動部よりも回転系の剛性が高くなっていることがわかる。
【0049】
図６は、中間転写ベルト駆動時におい、駆動開始から規定時間のときに外乱（負荷）を加えたときの速度変動を調べてグラフである。
図６（ａ）が、内歯歯車１６、第二駆動伝達手段の歯車および中転歯車７を樹脂材とした比較例の駆動部を用いたときの中間転写ベルトの速度変動を示す図であり、図６（ｂ）が、本実施形態の駆動部２０を用いたときの中間転写ベルトの速度変動を示す図である。
図６（ａ）が、内歯歯車１６、第二駆動伝達手段の歯車および中転歯車７を樹脂材とした比較例の駆動部を用いたときの中間転写ベルトの速度変動を示す図であり、図６（ｂ）が、本実施形態の駆動部２０を用いたときの中間転写ベルトの速度変動を示す図である。
【0050】
図６（ａ）、図（ｂ）を比較して分かるように、本実施形態の駆動部を用いた方が、比較例の駆動部を用いた場合に比べて、外乱（負荷）を加えたときの速度変動を抑えることができることがわかる。本実施形態の駆動部は、回転系の剛性が比較例の駆動部よりも高くできたので、外乱（負荷）が加わったときの中間転写ベルトの速度変動を抑えることができたと考えられる。
このように、本実施形態の駆動部２０を用いることで、例えば、厚紙などが二次転写ニップに進入したときの中間転写ベルトの速度変動を抑制することができ、バンディングなどの異常画像の発生を抑制することができる。
このように、本実施形態の駆動部２０を用いることで、例えば、厚紙などが二次転写ニップに進入したときの中間転写ベルトの速度変動を抑制することができ、バンディングなどの異常画像の発生を抑制することができる。
【0051】
［変形例１］
図７は、変形例１の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例１においては、内歯歯車１６を、金属歯車９ａに締結したものである。このように、内歯歯車１６を金属歯車９ａに締結することで、被締結部材９ｃを削減することができ、部品点数削減による装置のコストダウンを図ることができる。一方、実施形態の駆動部よりも締結箇所が、内歯歯車１６の駆動伝達部から離れてしまう場合があり、負荷トルクに対する内歯歯車１６の歪み（捩れ）の抑制効果は、低下する。従って、この変形例１では、負荷トルクの小さいところに用いるのが好ましい。
図７は、変形例１の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例１においては、内歯歯車１６を、金属歯車９ａに締結したものである。このように、内歯歯車１６を金属歯車９ａに締結することで、被締結部材９ｃを削減することができ、部品点数削減による装置のコストダウンを図ることができる。一方、実施形態の駆動部よりも締結箇所が、内歯歯車１６の駆動伝達部から離れてしまう場合があり、負荷トルクに対する内歯歯車１６の歪み（捩れ）の抑制効果は、低下する。従って、この変形例１では、負荷トルクの小さいところに用いるのが好ましい。
【0052】
［変形例２］
図８は、変形例２の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例２においては、第二駆動伝達手段を一部材で構成したものである。すなわち、この変形例２では、金属からなる金属部材９２が、樹脂材からなる中転歯車７に噛み合う外歯歯車部９２ａと、モータ保持側板２００ｂと本体側板２００ａとに軸受け２０１を介して回転自在に支持される軸部９２ｂと、樹脂材からなる内歯歯車１６が締結される被締結部９２ｃとを備えている。
このように、第二駆動伝達手段を一部材で構成することで、部品点数削減による装置のコストダウンを図ることができる。また、圧入部材がなくなり、容易に組み立てることができる。
図８は、変形例２の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例２においては、第二駆動伝達手段を一部材で構成したものである。すなわち、この変形例２では、金属からなる金属部材９２が、樹脂材からなる中転歯車７に噛み合う外歯歯車部９２ａと、モータ保持側板２００ｂと本体側板２００ａとに軸受け２０１を介して回転自在に支持される軸部９２ｂと、樹脂材からなる内歯歯車１６が締結される被締結部９２ｃとを備えている。
このように、第二駆動伝達手段を一部材で構成することで、部品点数削減による装置のコストダウンを図ることができる。また、圧入部材がなくなり、容易に組み立てることができる。
【0053】
［変形例３］
図９は、変形例３の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例３においては、第二駆動伝達手段９を、軸部９３ｂと外歯歯車部９３ａとからなる金属部材９３と、被締結部材９ｃとで構成したものである。この変形例３では、金属軸９ｂを削減することができ、部品点数の削減による装置のコストダウンを図ることができる。また、変形例２に比べて、外歯歯車部９３ａの外側に内歯歯車１６が締結される箇所を、容易に形成することができる。
図９は、変形例３の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例３においては、第二駆動伝達手段９を、軸部９３ｂと外歯歯車部９３ａとからなる金属部材９３と、被締結部材９ｃとで構成したものである。この変形例３では、金属軸９ｂを削減することができ、部品点数の削減による装置のコストダウンを図ることができる。また、変形例２に比べて、外歯歯車部９３ａの外側に内歯歯車１６が締結される箇所を、容易に形成することができる。
【0054】
［変形例４］
図１０は、変形例４の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例４においては、金属歯車９ａに被締結部材９ｃを圧入したものである。この変形例４では、金属軸９ｂを介さずに、駆動モータ１０の駆動力を、金属歯車９ａに伝達することができる。また、この変形例４では金属軸９ｂに金属歯車９ａを圧入して、金属軸９ｂをモータ保持側板２００ｂと本体側板２００ａとに軸受け２０１を介して回転自在に支持しているが、金属軸は、モータ保持側板２００ｂと本体側板２００ａとに回転不能に支持し、金属歯車９ａを金属軸に回転可能に支持する構成としてもよい。
図１０は、変形例４の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例４においては、金属歯車９ａに被締結部材９ｃを圧入したものである。この変形例４では、金属軸９ｂを介さずに、駆動モータ１０の駆動力を、金属歯車９ａに伝達することができる。また、この変形例４では金属軸９ｂに金属歯車９ａを圧入して、金属軸９ｂをモータ保持側板２００ｂと本体側板２００ａとに軸受け２０１を介して回転自在に支持しているが、金属軸は、モータ保持側板２００ｂと本体側板２００ａとに回転不能に支持し、金属歯車９ａを金属軸に回転可能に支持する構成としてもよい。
【0055】
［変形例５、６］
図１１は、変形例５の駆動部の要部拡大構成図であり、図１２は、変形例６の駆動部の要部拡大構成図である。
図１１（ａ），図１２（ａ）は、概略断面図であり、図１２（ｂ）は、概略斜視図である。なお、図１１（ａ）は、図１１（ｂ）の図中破線αで切った断面図であり、図１２（ａ）は、図１２（ｂ）の図中破線αで切った断面図である。
これら、変形例５、６は、固定軸９５に軸受け９６を介して金属歯車９ａを回転自在に支持したものであり、金属歯車９ａは、軸受け９６に圧入されている。変形例５においては、内歯歯車１６を、金属歯車９ａに挿入し、金属歯車９ａに締結している。変形例５では、金属歯車９ａに段差を設けて、その段差面に内歯歯車１６を嵌め込んでいるが、金属歯車９ａに傾斜面を設けて、傾斜面に内歯歯車１６を嵌め込んでもよい。
図１１は、変形例５の駆動部の要部拡大構成図であり、図１２は、変形例６の駆動部の要部拡大構成図である。
図１１（ａ），図１２（ａ）は、概略断面図であり、図１２（ｂ）は、概略斜視図である。なお、図１１（ａ）は、図１１（ｂ）の図中破線αで切った断面図であり、図１２（ａ）は、図１２（ｂ）の図中破線αで切った断面図である。
これら、変形例５、６は、固定軸９５に軸受け９６を介して金属歯車９ａを回転自在に支持したものであり、金属歯車９ａは、軸受け９６に圧入されている。変形例５においては、内歯歯車１６を、金属歯車９ａに挿入し、金属歯車９ａに締結している。変形例５では、金属歯車９ａに段差を設けて、その段差面に内歯歯車１６を嵌め込んでいるが、金属歯車９ａに傾斜面を設けて、傾斜面に内歯歯車１６を嵌め込んでもよい。
【0056】
一方、変形例６においては、内歯歯車１６の貫通孔の内周面を凹凸形状にし、金属歯車９ａの駆動モータ側の軸受けに圧入する箇所に、切り欠き状の溝部を設けている。そして、貫通孔の凸部を切り欠き状の溝部に入れ込んで、内歯歯車１６も駆動モータ側の軸受けに圧入したものである。変形例６においては、金属歯車９ａが圧入されている軸受けに内歯歯車を圧入しているので、偏心や振れを良好に抑制することができ、回転精度の低下を抑制することができる。
【0057】
［変形例７］
図１３は、変形例７の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例７においては、ネジにより締結する箇所を、内歯歯車１６の内歯の外側に設けたものである。この変形例７の構成でも、負荷トルクを受ける箇所と内歯歯車１６の駆動伝達部（モーターギヤと内歯との噛み合い部）との距離を短くすることができ、内歯歯車の捩れを抑制することができる。内歯よりも内側に内歯と噛み合う部材（例えば、モータギヤ）が配置されるため、内歯よりも内側に締結箇所を設けた場合は、ネジ１６ａに内歯と噛み合う部材がぶつかってしまい、締結箇所を内歯に十分に近づけることができないおそれがある。これに対し、この変形例３では、内歯の近い位置に締結箇所を設けても、ネジ１６ａが、内歯と噛み合う部材にぶつかることがなく、内歯と近い位置に締結箇所を設ける構成を容易に実現することができる。
図１３は、変形例７の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例７においては、ネジにより締結する箇所を、内歯歯車１６の内歯の外側に設けたものである。この変形例７の構成でも、負荷トルクを受ける箇所と内歯歯車１６の駆動伝達部（モーターギヤと内歯との噛み合い部）との距離を短くすることができ、内歯歯車の捩れを抑制することができる。内歯よりも内側に内歯と噛み合う部材（例えば、モータギヤ）が配置されるため、内歯よりも内側に締結箇所を設けた場合は、ネジ１６ａに内歯と噛み合う部材がぶつかってしまい、締結箇所を内歯に十分に近づけることができないおそれがある。これに対し、この変形例３では、内歯の近い位置に締結箇所を設けても、ネジ１６ａが、内歯と噛み合う部材にぶつかることがなく、内歯と近い位置に締結箇所を設ける構成を容易に実現することができる。
【0058】
また、図２～１３においては、内歯歯車のネジ１６ａにより締結力が作用する方向において、第二駆動伝達手段９と内歯歯車１６との締結面よりも、上流側に内歯を設けているが、上記締結面よりも下流側に内歯を設けてもよい。
図１４は、図３に対応する内歯歯車のネジ１６ａにより締結力が作用する方向において、第二駆動伝達手段９と内歯歯車１６との締結面よりも下流側に内歯を設けた例である。
図１４は、図３に対応する内歯歯車のネジ１６ａにより締結力が作用する方向において、第二駆動伝達手段９と内歯歯車１６との締結面よりも下流側に内歯を設けた例である。
【0059】
図１４に示すように駆動モータ側から、金属歯車９ａ、被締結部材９ｃが配置されている。この図１４では、内歯歯車１６のネジによる締結力が作用する方向は、図中右方向であり、内歯歯車１６の内歯が、内歯歯車１６と被締結部材９ｃとの締結面よりも図中右側（締結力が作用する方向下流側）に配設されている。
【0060】
図１５は、変形例１に対応する上記締結面よりも下流側に内歯を設けた例であり、図１６は、変形例２に対応する上記締結面よりも下流側に内歯を設けた例である。また、図１７は、変形例３に対応する上記締結面よりも下流側に内歯を設けた例であり、図１８は、変形例４に対応する上記締結面よりも下流側に内歯を設けた例である。また、図１９は、変形例５に対応する上記締結面よりも下流側に内歯を設けた例であり、図２０は、変形例６に対応する上記締結面よりも下流側に内歯を設けた例である。
【0061】
このように、締結面よりも内歯歯車のネジ１６ａにより締結力が作用する方向下流側に内歯を設けた場合でも、図３～１２と同様な構成を採用することができる。また、図１４～図２０に示すように、内歯歯車の内歯を、第二駆動伝達手段９の外歯歯車の一部と対向させることができ、図３～図１２に示す構成に比べて、駆動部の軸方向のサイズの小型化を図ることができる。
【0062】
［変形例８］
図２１は、変形例８の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例は、第二駆動伝達手段９の金属歯車９ａを、内歯歯車としたものであり、特開２０１４－１１１９８３号公報の図２に記載の駆動部に、本実施形態の特徴部を適用したものである。すなわち、特開２０１４－１１１９８３号公報の図２の駆動部は、同軸上に２つの内歯歯車が樹脂の一体成型品であり、剛性に乏しい構成であった。これに対し、この変形８では、出力側の内歯歯車を金属として、特開２０１４－１１１９８３号公報の図２の駆動部に対して高剛性化を図れる。また、樹脂製の内歯歯車１６を、金属の内歯歯車にネジで締結することで、内歯歯車１６から駆動力が伝達される金属の内歯歯車が熱膨張率が低い金属部材であっても、温度上昇時においても良好に内歯歯車１６から金属の内歯歯車へ駆動力を伝達することができる。またネジ締結することで、内歯歯車の内歯と金属の内歯歯車への駆動伝達箇所との距離が離れるのを抑制することができ、樹脂製の内歯歯車１６の捩れを抑制することができる。
図２１は、変形例８の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例は、第二駆動伝達手段９の金属歯車９ａを、内歯歯車としたものであり、特開２０１４－１１１９８３号公報の図２に記載の駆動部に、本実施形態の特徴部を適用したものである。すなわち、特開２０１４－１１１９８３号公報の図２の駆動部は、同軸上に２つの内歯歯車が樹脂の一体成型品であり、剛性に乏しい構成であった。これに対し、この変形８では、出力側の内歯歯車を金属として、特開２０１４－１１１９８３号公報の図２の駆動部に対して高剛性化を図れる。また、樹脂製の内歯歯車１６を、金属の内歯歯車にネジで締結することで、内歯歯車１６から駆動力が伝達される金属の内歯歯車が熱膨張率が低い金属部材であっても、温度上昇時においても良好に内歯歯車１６から金属の内歯歯車へ駆動力を伝達することができる。またネジ締結することで、内歯歯車の内歯と金属の内歯歯車への駆動伝達箇所との距離が離れるのを抑制することができ、樹脂製の内歯歯車１６の捩れを抑制することができる。
【0063】
［変形例９］
図２２は、変形例９の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例９は、第二駆動伝達手段９の金属歯車９ａに内歯を２箇所設けたものであり、特開２０１４－１１１９８３号公報の図１２に記載の駆動部に、本実施形態の特徴部を適用したものである。特開２０１４－１１１９８３号公報の図１２に記載の駆動部の２箇所に内歯を設けた駆動伝達部材は、樹脂製であったが、この変形例９では、この２箇所に内歯を設けた駆動伝達部材を金属製にすることで、特開２０１４－１１１９８３号公報の図１２に記載の駆動部に比べて、剛性を高めることができる。また、箇所に内歯を設けた金属製の駆動伝達部材と、樹脂製の内歯歯車１６とをネジで締結することで、上述と同様、温度上昇時においても良好に駆動伝達を行なうことができ、樹脂製の内歯歯車１６の捩れを抑制することができる。
図２２は、変形例９の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例９は、第二駆動伝達手段９の金属歯車９ａに内歯を２箇所設けたものであり、特開２０１４－１１１９８３号公報の図１２に記載の駆動部に、本実施形態の特徴部を適用したものである。特開２０１４－１１１９８３号公報の図１２に記載の駆動部の２箇所に内歯を設けた駆動伝達部材は、樹脂製であったが、この変形例９では、この２箇所に内歯を設けた駆動伝達部材を金属製にすることで、特開２０１４－１１１９８３号公報の図１２に記載の駆動部に比べて、剛性を高めることができる。また、箇所に内歯を設けた金属製の駆動伝達部材と、樹脂製の内歯歯車１６とをネジで締結することで、上述と同様、温度上昇時においても良好に駆動伝達を行なうことができ、樹脂製の内歯歯車１６の捩れを抑制することができる。
【0064】
［変形例１０］
図２３は、変形例１０の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例１０は、内歯歯車１６の外周面に外歯１６ｃを設けたものである。
この変形例１０の駆動部においても、内歯歯車と同軸上の外歯歯車を金属とすることで剛性を高めることができ、この金属の外歯歯車と樹脂製の内歯歯車とをネジで締結することで、温度上昇時においても良好に駆動伝達を行なうことができ、樹脂製の内歯歯車１６の捩れを抑制することができる。
図２３は、変形例１０の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例１０は、内歯歯車１６の外周面に外歯１６ｃを設けたものである。
この変形例１０の駆動部においても、内歯歯車と同軸上の外歯歯車を金属とすることで剛性を高めることができ、この金属の外歯歯車と樹脂製の内歯歯車とをネジで締結することで、温度上昇時においても良好に駆動伝達を行なうことができ、樹脂製の内歯歯車１６の捩れを抑制することができる。
【0065】
［変形例１１］
図２４は、変形例１１の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例１１は、第二駆動伝達手段９の金属歯車９ａにエンコーダディスク２４ａを取り付けた例である。本体側板２００ａには、光学センサ２４ｂが取り付けられており、エンコーダディスク２４ａの円周方向に設けられた被検知部を光学センサ２４ｂが検知することで、回転数などを検知することができる。
図２４は、変形例１１の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例１１は、第二駆動伝達手段９の金属歯車９ａにエンコーダディスク２４ａを取り付けた例である。本体側板２００ａには、光学センサ２４ｂが取り付けられており、エンコーダディスク２４ａの円周方向に設けられた被検知部を光学センサ２４ｂが検知することで、回転数などを検知することができる。
【0066】
［変形例１２］
図２５は、変形例１２の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例２５は、第二駆動伝達手段９を、被締結部材９ｃと金属軸９ｂとで構成し、一段減速で駆動ローラ６７に駆動力を伝達するようにしたものである。金属軸９ｂは、駆動ローラ６７の軸であり、被締結部材９ｃが圧入され、樹脂製の内歯歯車１６が軽圧入されている。
図２５は、変形例１２の駆動部の要部拡大構成図である。
この変形例２５は、第二駆動伝達手段９を、被締結部材９ｃと金属軸９ｂとで構成し、一段減速で駆動ローラ６７に駆動力を伝達するようにしたものである。金属軸９ｂは、駆動ローラ６７の軸であり、被締結部材９ｃが圧入され、樹脂製の内歯歯車１６が軽圧入されている。
【0067】
【0068】
また、図２７に示すように、被締結部材９ｃを、キー１３により金属軸９ｂに固定してもよい。具体的には、金属軸の外周面と、被締結部材９ｃの内周面とにそれぞれキー１３が嵌合する溝を設けて、これら溝にキー１３を嵌め込むことで、被締結部材９ｃを、金属軸に固定する。また、図２８に示すように、被締結部材９ｃを、ピン１４により金属軸９ｂに固定してもよい。ピン１４としては、平行ピンやスプリングピンを用いることができる。図２７、図２８に示す構成とすることで、被締結部材９ｃを金属軸９ｂに圧入する場合に比べて、被締結部材の金属軸９ｂへの組み付けを容易に行なうことができる。
【0069】
また、図２９に示すように、被締結部材９ｃを摩擦締結で金属軸９ｂに固定してもよい。図２９（ａ）は、図２９（ｂ）の図中一点鎖線βで切った断面図であり、図２９（ｂ）は、図２９（ａ）の矢印方向から見た概略図である。
図２９に示すように、被締結部材９ｃは、切り欠き部１９１ｃが設けられており、被締結部材９ｃの内径は、金属軸の外径よりも若干大きくなっている。また、被締結部材９ｃには、軸方向と直交する方向に延びる摩擦締結用ネジ挿入穴１９１ｄが設けられており、この摩擦締結用ネジ挿入穴１９１ｄは、被締結部材の外周面から切り欠き部１９１ｃまで延びる貫通穴である。切り欠き部１９１ｃを挟んで、摩擦締結用ネジ挿入穴１９１ｄと対向する箇所には、軸方向と直交する方向に延びる摩擦締結用ネジ穴１９１ｅが設けられている。
図２９に示すように、被締結部材９ｃは、切り欠き部１９１ｃが設けられており、被締結部材９ｃの内径は、金属軸の外径よりも若干大きくなっている。また、被締結部材９ｃには、軸方向と直交する方向に延びる摩擦締結用ネジ挿入穴１９１ｄが設けられており、この摩擦締結用ネジ挿入穴１９１ｄは、被締結部材の外周面から切り欠き部１９１ｃまで延びる貫通穴である。切り欠き部１９１ｃを挟んで、摩擦締結用ネジ挿入穴１９１ｄと対向する箇所には、軸方向と直交する方向に延びる摩擦締結用ネジ穴１９１ｅが設けられている。
【0070】
上記摩擦締結用ネジ挿入穴１９１ｄに摩擦締結用ネジ１６ｅを挿入し、切り欠き部１９１ｃを挟んで設けられた摩擦締結用ネジ穴１９１ｅに摩擦締結用ネジ１６ｅをネジ込むことで、切り欠き部１９１ｃの間隔が狭まっていき、被締結部材９ｃの内径が、狭まっていく。そして、被締結部材９ｃの内周面が、金属軸９ｂの外周面に圧接し、被締結部材９ｃが金属軸９ｂに摩擦締結される。
図２９の構成も、被締結部材９ｃを、容易に金属軸９ｂに挿入することができ、組み付けが容易となる利点がある。また、被締結部材９ｃの内周面が、金属軸９ｂの外周面に圧接することで、被締結部材９ｃを金属軸９ｂに圧入する場合と同様、被締結部材９ｃの芯出しを良好に行なうことができ、被締結部材９ｃの偏心を良好に抑制することができる。
図２９の構成も、被締結部材９ｃを、容易に金属軸９ｂに挿入することができ、組み付けが容易となる利点がある。また、被締結部材９ｃの内周面が、金属軸９ｂの外周面に圧接することで、被締結部材９ｃを金属軸９ｂに圧入する場合と同様、被締結部材９ｃの芯出しを良好に行なうことができ、被締結部材９ｃの偏心を良好に抑制することができる。
【0071】
また、上述では、第二駆動伝達手段は、歯車を備えているが、図３０に示すように、歯車に替えて駆動ローラ６７の軸端部に設けられた従動側ジョイント７１に挿入されて、駆動連結するジョイント９ｆでもよい。また、図３１に示すように、駆動ローラ６７の軸に設けられた従動側プーリ７３に巻き回されたタイミングベルト１１７が巻き回されるプーリ９ｇとしてもよい。
【0072】
また、図３２に示すように、第二駆動伝達手段９を、駆動ローラの軸８と、金属歯車９ａと、被締結部材９ｃとで構成してもよい。この図３２に示す構成では、金属歯車９ａを、ベルトクリーニング装置７５のベルトクリーニングローラ７５ａの軸に設けられたクリーニング歯車１７に噛み合せている。この図３２に示す駆動部では、中間転写ベルト６１と、ベルトクリーニングローラ７５ａとを駆動する。
【0073】
また、本駆動部２０により駆動される回転体としては、中間転写ベルトに限られない。例えば、図３３に示すように、第二駆動伝達手段９を、感光体３の軸３ａと、金属歯車９ａと、被締結部材９ｃとで構成し、金属歯車９ａを現像ローラ４ａの軸に取り付けられた現像ギヤ１５と噛み合う構成とし、感光体３と現像ローラ４ａとを駆動してもよい。また、本駆動部２０により駆動される回転体としては、二次転写ローラ７２、ドラムクリーニング装置６のクリーニングローラ、記録紙Ｐを搬送する搬送ローラ、現像材攪拌スクリュー、廃トナー搬送スクリュー、定着ローラなどを挙げることができる。
【0074】
以上に説明したものは一例であり、次の態様毎に特有の効果を奏する。
（態様１）
第一駆動伝達手段と、第一駆動伝達手段と同軸上に配置され、第一駆動伝達手段とは異なる材質からなる第二駆動伝達手段９とを備え、第一駆動伝達手段と第二駆動伝達手段との間で駆動源の駆動力が伝達される駆動部２０などの駆動伝達装置において、第一駆動伝達手段は、内歯歯車１６であり、第一駆動伝達手段を、第二駆動伝達手段９に締結した。
駆動源の駆動トルクを受ける第一駆動手段の入力側駆動伝達部と、負荷トルクを受ける第一駆動手段の出力側駆動伝達部との距離が離れるほど、第一駆動手段が回転方向に捩れやすくなる。第一駆動手段が回転方向に捩れることで、第一駆動手段の出力側駆動伝達部で回転速度が変動し、回転精度が低下してしまう。
上記特許文献１においては、第一駆動伝達手段である樹脂歯車の外周面に形成された外歯が駆動源の駆動トルクを受ける入力側駆動伝達部となり、樹脂歯車の軸孔の内周面に形成された複数のリブが、負荷トルクを受ける出力側駆動伝達部となる。このように、特許文献１では、第一駆動伝達手段の外周面と内周面との間の距離に応じて捩れが生じる。
これに対し、態様１では、第一駆動伝達手段と第二駆動伝達手段とを締結することで、第一駆動伝達手段と第二駆動伝達手段の間の駆動伝達が、締結箇所で行なわれることになる。この締結箇所は、第一駆動伝達手段の外周面と内周面との間に設けることが可能であり、第一駆動手段の負荷トルクを受ける出力側駆動伝達部と駆動トルクを受ける入力側駆動伝達部との間の距離を、特許文献１に記載のものよりも短くすることが可能となる。その結果、特許文献１に比べて、第一駆動伝達手段が回転方向に捩れるのを抑制することができ、回転精度の低下を抑制することができる。
（態様１）
第一駆動伝達手段と、第一駆動伝達手段と同軸上に配置され、第一駆動伝達手段とは異なる材質からなる第二駆動伝達手段９とを備え、第一駆動伝達手段と第二駆動伝達手段との間で駆動源の駆動力が伝達される駆動部２０などの駆動伝達装置において、第一駆動伝達手段は、内歯歯車１６であり、第一駆動伝達手段を、第二駆動伝達手段９に締結した。
駆動源の駆動トルクを受ける第一駆動手段の入力側駆動伝達部と、負荷トルクを受ける第一駆動手段の出力側駆動伝達部との距離が離れるほど、第一駆動手段が回転方向に捩れやすくなる。第一駆動手段が回転方向に捩れることで、第一駆動手段の出力側駆動伝達部で回転速度が変動し、回転精度が低下してしまう。
上記特許文献１においては、第一駆動伝達手段である樹脂歯車の外周面に形成された外歯が駆動源の駆動トルクを受ける入力側駆動伝達部となり、樹脂歯車の軸孔の内周面に形成された複数のリブが、負荷トルクを受ける出力側駆動伝達部となる。このように、特許文献１では、第一駆動伝達手段の外周面と内周面との間の距離に応じて捩れが生じる。
これに対し、態様１では、第一駆動伝達手段と第二駆動伝達手段とを締結することで、第一駆動伝達手段と第二駆動伝達手段の間の駆動伝達が、締結箇所で行なわれることになる。この締結箇所は、第一駆動伝達手段の外周面と内周面との間に設けることが可能であり、第一駆動手段の負荷トルクを受ける出力側駆動伝達部と駆動トルクを受ける入力側駆動伝達部との間の距離を、特許文献１に記載のものよりも短くすることが可能となる。その結果、特許文献１に比べて、第一駆動伝達手段が回転方向に捩れるのを抑制することができ、回転精度の低下を抑制することができる。
【0075】
（態様２）
態様１において、内歯歯車１６である第一駆動伝達手段の熱膨張率が、第二駆動伝達手段９の熱膨張率よりも高い。
これによれば、実施形態で説明したように、内歯歯車１６である第一駆動伝達手段の熱膨張率が、第二駆動伝達手段の熱膨張率よりも高い構成において、第一駆動伝達手段を第二駆動伝達手段に締結する態様１の構成を採用することで、温度上昇時でも、第一駆動伝達手段と第二駆動伝達手段との間で良好に駆動伝達を行なうことができる。
態様１において、内歯歯車１６である第一駆動伝達手段の熱膨張率が、第二駆動伝達手段９の熱膨張率よりも高い。
これによれば、実施形態で説明したように、内歯歯車１６である第一駆動伝達手段の熱膨張率が、第二駆動伝達手段の熱膨張率よりも高い構成において、第一駆動伝達手段を第二駆動伝達手段に締結する態様１の構成を採用することで、温度上昇時でも、第一駆動伝達手段と第二駆動伝達手段との間で良好に駆動伝達を行なうことができる。
【0076】
（態様３）
態様１または２において、第二駆動伝達手段は、金属軸９ｂなどの被圧入部材と、被圧入部材に圧入される少なくともひとつ以上の圧入部材とで構成されている。
これによれば、実施形態で説明したように金属軸９ｂなどの被圧入部材と圧入部材とを一体で回転させることができる。また、被圧入部材に対して圧入部材を精度よく芯出しすることができ、圧入部材の偏心を低減することができる。また、駆動爪の係合で軸との間で駆動伝達を行なうものに比べて、歪み（捩れ）の発生を低減することができる。
態様１または２において、第二駆動伝達手段は、金属軸９ｂなどの被圧入部材と、被圧入部材に圧入される少なくともひとつ以上の圧入部材とで構成されている。
これによれば、実施形態で説明したように金属軸９ｂなどの被圧入部材と圧入部材とを一体で回転させることができる。また、被圧入部材に対して圧入部材を精度よく芯出しすることができ、圧入部材の偏心を低減することができる。また、駆動爪の係合で軸との間で駆動伝達を行なうものに比べて、歪み（捩れ）の発生を低減することができる。
【0077】
（態様４）
態様３において、被圧入部材が、固定軸に支持される軸受である。
これによれば、図１１、図１２に示したように、固定軸に第二駆動伝達手段９を設けることができる。軸に対して精度よく芯出しすることができ、圧入部材の偏心を低減することができる。また、歪み（捩れ）の発生を低減することができる。
態様３において、被圧入部材が、固定軸に支持される軸受である。
これによれば、図１１、図１２に示したように、固定軸に第二駆動伝達手段９を設けることができる。軸に対して精度よく芯出しすることができ、圧入部材の偏心を低減することができる。また、歪み（捩れ）の発生を低減することができる。
【0078】
（態様５）
態様３または４において、圧入部材は、歯車、プーリまたはジョイントである。
これによれば、捩れ偏心を低減することができるので、速度変動を抑制して、精度よく駆動伝達を行なうことができる。
態様３または４において、圧入部材は、歯車、プーリまたはジョイントである。
これによれば、捩れ偏心を低減することができるので、速度変動を抑制して、精度よく駆動伝達を行なうことができる。
【0079】
（態様６）
態様３乃至５いずれかにおいて、第二駆動伝達手段９は、圧入部材を２つ以上有しており、ひとつは、歯車、プーリまたはジョイントであり、他の一つは、内歯歯車１６である第一駆動伝達手段が締結される被締結部材９ｃである。
歯車、プーリまたはジョイントに内歯歯車１６である第一駆動伝達手段を締結する場合に比べて、第一駆動手段の駆動伝達部（内歯とモータギヤとの噛み合い部）に近い位置で締結することが可能となり、第一駆動伝達手段が捩れるのを抑制することができる。また、被締結部材は、圧入で金属軸９ｂなどの被圧入部材に固定されるので、被締結部材９ｃの偏心を抑制することができ、被締結部材９ｃを介して、第一駆動伝達手段から歯車、プーリまたはジョイントに精度よく駆動伝達を行なうことができる。
態様３乃至５いずれかにおいて、第二駆動伝達手段９は、圧入部材を２つ以上有しており、ひとつは、歯車、プーリまたはジョイントであり、他の一つは、内歯歯車１６である第一駆動伝達手段が締結される被締結部材９ｃである。
歯車、プーリまたはジョイントに内歯歯車１６である第一駆動伝達手段を締結する場合に比べて、第一駆動手段の駆動伝達部（内歯とモータギヤとの噛み合い部）に近い位置で締結することが可能となり、第一駆動伝達手段が捩れるのを抑制することができる。また、被締結部材は、圧入で金属軸９ｂなどの被圧入部材に固定されるので、被締結部材９ｃの偏心を抑制することができ、被締結部材９ｃを介して、第一駆動伝達手段から歯車、プーリまたはジョイントに精度よく駆動伝達を行なうことができる。
【0080】
（態様７）
態様３乃至６いずれかにおいて、内歯歯車１６である第一駆動伝達手段を、圧入部材に締結した。
これによれば、変形例１、２で説明したように、被締結部材を設けるものにくらべて、部品点数を削減することができ、装置のコストダウンを図ることができる。
態様３乃至６いずれかにおいて、内歯歯車１６である第一駆動伝達手段を、圧入部材に締結した。
これによれば、変形例１、２で説明したように、被締結部材を設けるものにくらべて、部品点数を削減することができ、装置のコストダウンを図ることができる。
【0081】
（態様８）
態様１または２において、第二駆動伝達手段は、軸部９２ｂと外歯歯車部９２ａなどの駆動伝達部とを有する金属部材９２などの構成部材を備える。
これによれば、変形例２、３で説明したように、金属軸と駆動伝達部材とをそれぞれ備えるものに比べて、部品点数を削減することができ、装置のコストダウンを図ることができる。
態様１または２において、第二駆動伝達手段は、軸部９２ｂと外歯歯車部９２ａなどの駆動伝達部とを有する金属部材９２などの構成部材を備える。
これによれば、変形例２、３で説明したように、金属軸と駆動伝達部材とをそれぞれ備えるものに比べて、部品点数を削減することができ、装置のコストダウンを図ることができる。
【0082】
（態様９）
態様８において、金属部材９２などの構成部材に内歯歯車１６である第一駆動伝達手段が締結される。
これによれば、変形例２で説明したように、部品点数削減による装置のコストダウンを図ることができる。また、圧入部材がなくなり、容易に組み立てることができる。
態様８において、金属部材９２などの構成部材に内歯歯車１６である第一駆動伝達手段が締結される。
これによれば、変形例２で説明したように、部品点数削減による装置のコストダウンを図ることができる。また、圧入部材がなくなり、容易に組み立てることができる。
【0083】
（態様１０）
態様８において、第二駆動伝達手段９は、金属部材９３などの構成部材に圧入され、第一駆動伝達手段が締結される被締結部材９ｃを有する。
これによれば、変形例３で説明したように、外歯歯車部９３ａなどの駆動伝達部の外側に内歯歯車１６が締結される箇所を、容易に形成することができる。
態様８において、第二駆動伝達手段９は、金属部材９３などの構成部材に圧入され、第一駆動伝達手段が締結される被締結部材９ｃを有する。
これによれば、変形例３で説明したように、外歯歯車部９３ａなどの駆動伝達部の外側に内歯歯車１６が締結される箇所を、容易に形成することができる。
【0084】
（態様１１）
態様１または２において、第二駆動伝達手段９は、軸部９２ｂと内歯歯車１６である第一駆動伝達手段が締結される被締結部９２ｃを有する構成部材を備えることを特徴とする駆動伝達装置。
これによれば、図２６に示したように、金属軸と被締結部材とをそれぞれ備えるものに比べて、部品点数を削減することができ、装置のコストダウンを図ることができる。
態様１または２において、第二駆動伝達手段９は、軸部９２ｂと内歯歯車１６である第一駆動伝達手段が締結される被締結部９２ｃを有する構成部材を備えることを特徴とする駆動伝達装置。
これによれば、図２６に示したように、金属軸と被締結部材とをそれぞれ備えるものに比べて、部品点数を削減することができ、装置のコストダウンを図ることができる。
【0085】
（態様１２）
態様１または２において、第二駆動伝達手段９は、金属軸９ｂなどの回転軸と、内歯歯車１６である第一駆動伝達手段が締結される被締結部材９ｃと、回転軸と被締結部材とを駆動連結するキー１３やピン１４などの連結部材とで構成されている。
これによれば、図２７、図２８を用いて説明したように、被締結部材９ｃを金属軸９ｂに圧入する場合に比べて、被締結部材の金属軸９ｂへの組み付けを容易に行なうことができる。
態様１または２において、第二駆動伝達手段９は、金属軸９ｂなどの回転軸と、内歯歯車１６である第一駆動伝達手段が締結される被締結部材９ｃと、回転軸と被締結部材とを駆動連結するキー１３やピン１４などの連結部材とで構成されている。
これによれば、図２７、図２８を用いて説明したように、被締結部材９ｃを金属軸９ｂに圧入する場合に比べて、被締結部材の金属軸９ｂへの組み付けを容易に行なうことができる。
【0086】
（態様１３）
態様１２において、連結部材が、キー１３、平行ピンまたはスプリングピンである。
これによれば、図２７、図２８を用いて説明したように、被締結部材９ｃと金属軸９ｂとを駆動連結することができ、内歯歯車から被締結部材９ｃに伝達された駆動力を、金属軸９ｂに伝達することができる。
態様１２において、連結部材が、キー１３、平行ピンまたはスプリングピンである。
これによれば、図２７、図２８を用いて説明したように、被締結部材９ｃと金属軸９ｂとを駆動連結することができ、内歯歯車から被締結部材９ｃに伝達された駆動力を、金属軸９ｂに伝達することができる。
【0087】
（態様１４）
態様１または２において、第二駆動伝達手段９は、金属軸９ｂなどの回転軸と、内歯歯車１６である第一駆動伝達手段が締結される被締結部材９ｃと、被締結部材９ｃを回転軸に固定する摩擦締結用ネジ１６ｅなどの回転軸締結部材とで構成されている。
これによれば、図２９を用いて説明したように、被締結部材９ｃを金属軸９ｂに圧入する場合に比べて、被締結部材の金属軸９ｂへの組み付けを容易に行なうことができる。
態様１または２において、第二駆動伝達手段９は、金属軸９ｂなどの回転軸と、内歯歯車１６である第一駆動伝達手段が締結される被締結部材９ｃと、被締結部材９ｃを回転軸に固定する摩擦締結用ネジ１６ｅなどの回転軸締結部材とで構成されている。
これによれば、図２９を用いて説明したように、被締結部材９ｃを金属軸９ｂに圧入する場合に比べて、被締結部材の金属軸９ｂへの組み付けを容易に行なうことができる。
【0088】
（態様１５）
態様１４において、摩擦締結用ネジ１６ｅなどの回転軸締結部材により金属軸９ｂなどの回転軸と被締結部材９ｃとを摩擦締結した。
これによれば、図２９を用いて説明したように、被締結部材９ｃを金属軸９ｂに圧入する場合と同様、被締結部材９ｃの芯出しを良好に行なうことができ、被締結部材９ｃの偏心を良好に抑制することができる。
態様１４において、摩擦締結用ネジ１６ｅなどの回転軸締結部材により金属軸９ｂなどの回転軸と被締結部材９ｃとを摩擦締結した。
これによれば、図２９を用いて説明したように、被締結部材９ｃを金属軸９ｂに圧入する場合と同様、被締結部材９ｃの芯出しを良好に行なうことができ、被締結部材９ｃの偏心を良好に抑制することができる。
【0089】
（態様１６）
態様１乃至１５いずれかにおいて、締結によって内歯歯車１６である第一駆動伝達手段に作用する締結力の作用方向において、第一駆動伝達手段の内歯部が、第一駆動伝達手段と前記第二駆動伝達手段との締結面よりも下流側に位置する。
これによれば、図１４～図２０に示すように、内歯歯車１６の内歯部を、第二駆動伝達手段９の外歯歯車の一部と対向させることができ、図３～図１２に示す構成に比べて、駆動部の軸方向のサイズの小型化を図ることができる。
態様１乃至１５いずれかにおいて、締結によって内歯歯車１６である第一駆動伝達手段に作用する締結力の作用方向において、第一駆動伝達手段の内歯部が、第一駆動伝達手段と前記第二駆動伝達手段との締結面よりも下流側に位置する。
これによれば、図１４～図２０に示すように、内歯歯車１６の内歯部を、第二駆動伝達手段９の外歯歯車の一部と対向させることができ、図３～図１２に示す構成に比べて、駆動部の軸方向のサイズの小型化を図ることができる。
【0090】
（態様１７）
態様１乃至１５いずれかにおいて、締結によって内歯歯車１６である第一駆動伝達手段に作用する締結力の作用方向において、第一駆動伝達手段の内歯部が、第一駆動伝達手段と前記第二駆動伝達手段との締結面よりも上流側に位置する。
これによれば、図３～図１２に示したような構成にすることができる。
態様１乃至１５いずれかにおいて、締結によって内歯歯車１６である第一駆動伝達手段に作用する締結力の作用方向において、第一駆動伝達手段の内歯部が、第一駆動伝達手段と前記第二駆動伝達手段との締結面よりも上流側に位置する。
これによれば、図３～図１２に示したような構成にすることができる。
【0091】
（態様１８）
態様１乃至１７いずれかにおいて、内歯歯車１６である第一駆動伝達手段が、樹脂系材料で構成されている。
これによれば、実施形態で説明したように、噛み合い振動などの駆動伝達時の振動や騒音を良好に抑制することができる。
態様１乃至１７いずれかにおいて、内歯歯車１６である第一駆動伝達手段が、樹脂系材料で構成されている。
これによれば、実施形態で説明したように、噛み合い振動などの駆動伝達時の振動や騒音を良好に抑制することができる。
【0092】
（態様１９）
態様１乃至１８いずれかにおいて、第二駆動伝達手段９を構成する部材の少なくともひとつが金属類で構成されている。
これによれば、実施形態で説明したように、装置の耐久性を高めることができる。また、装置の回転方向の剛性を高めることができ、負荷変動時の速度変動を抑制することができる。
態様１乃至１８いずれかにおいて、第二駆動伝達手段９を構成する部材の少なくともひとつが金属類で構成されている。
これによれば、実施形態で説明したように、装置の耐久性を高めることができる。また、装置の回転方向の剛性を高めることができ、負荷変動時の速度変動を抑制することができる。
【0093】
（態様２０）
態様１乃至１９いずれかにおいて、内歯歯車１６である第一駆動伝達手段の駆動伝達面は、第二駆動伝達手段９の駆動伝達面よりも軸中心から離れた位置にあり、径方向において、第二駆動伝達手段の駆動伝達面と、第一駆動伝達手段の駆動伝達面との間で、第一駆動伝達手段が、第二駆動伝達手段に締結されている。
これによれば、実施形態で説明したように、第二駆動伝達手段の駆動伝達面よりも軸中心側で、第一駆動伝達手段を締結するものに比べて、第一駆動伝達手段の駆動伝達面と、締結箇所とを近づけることができ、第一駆動伝達手段の歪み（捩れ）を抑制することができる。よって、回転精度の悪化を抑制することができる。
態様１乃至１９いずれかにおいて、内歯歯車１６である第一駆動伝達手段の駆動伝達面は、第二駆動伝達手段９の駆動伝達面よりも軸中心から離れた位置にあり、径方向において、第二駆動伝達手段の駆動伝達面と、第一駆動伝達手段の駆動伝達面との間で、第一駆動伝達手段が、第二駆動伝達手段に締結されている。
これによれば、実施形態で説明したように、第二駆動伝達手段の駆動伝達面よりも軸中心側で、第一駆動伝達手段を締結するものに比べて、第一駆動伝達手段の駆動伝達面と、締結箇所とを近づけることができ、第一駆動伝達手段の歪み（捩れ）を抑制することができる。よって、回転精度の悪化を抑制することができる。
【0094】
（態様２１）
態様１乃至１９において、内歯歯車１６である記第一駆動伝達手段の内歯である駆動伝達面よりも軸中心から離れた位置で前記第一駆動伝達手段が、前記第二駆動伝達手段に締結されている。
これによれば、変形例７で説明したように、ネジ１６ａなどの締結部材が、内歯と噛み合う部材にぶつかることがなく、内歯と近い位置に締結箇所を設ける構成を容易に実現することができる。
態様１乃至１９において、内歯歯車１６である記第一駆動伝達手段の内歯である駆動伝達面よりも軸中心から離れた位置で前記第一駆動伝達手段が、前記第二駆動伝達手段に締結されている。
これによれば、変形例７で説明したように、ネジ１６ａなどの締結部材が、内歯と噛み合う部材にぶつかることがなく、内歯と近い位置に締結箇所を設ける構成を容易に実現することができる。
【0095】
（態様２２）
回転体と、回転体に駆動源の駆動力を伝達する駆動伝達装置とを備えた画像形成装置において、駆動伝達装置として、態様１乃至２１いずれかの駆動伝達装置を用いた。
これによれば、実施形態で説明したように、回転体の速度変動を抑制することができ、良好な画像を得ることができる。
回転体と、回転体に駆動源の駆動力を伝達する駆動伝達装置とを備えた画像形成装置において、駆動伝達装置として、態様１乃至２１いずれかの駆動伝達装置を用いた。
これによれば、実施形態で説明したように、回転体の速度変動を抑制することができ、良好な画像を得ることができる。
【0096】
（態様２３）
態様２２において、回転体が、中間転写ベルト６１などの中間転写体である。
これによれば、二次転写ニップに厚紙が進入したときなどの負荷トルクが上昇時の中間転写ベルト６１などの中間転写体の速度変動を抑制することができ、バンディングなどの異常画像の発生を抑制することができる。
態様２２において、回転体が、中間転写ベルト６１などの中間転写体である。
これによれば、二次転写ニップに厚紙が進入したときなどの負荷トルクが上昇時の中間転写ベルト６１などの中間転写体の速度変動を抑制することができ、バンディングなどの異常画像の発生を抑制することができる。
【符号の説明】
【0097】
３ ：感光体
４ａ ：現像ローラ
７ ：中転歯車
８ ：軸
９ ：第二駆動伝達手段
９ａ ：金属歯車
９ｂ ：金属軸
９ｃ ：被締結部材
９ｆ ：ジョイント
９ｇ ：プーリ
１０ ：駆動モータ
１０ａ ：モータギヤ
１３ ：キー
１４ ：ピン
１５ ：現像ギヤ
１６ ：内歯歯車
１６ａ ：ネジ
１６ｃ ：外歯
１６ｅ ：摩擦締結用ネジ
１７ ：クリーニング歯車
２０ ：駆動部
２４ａ ：エンコーダディスク
２４ｂ ：光学センサ
９１ｃ ：ネジ穴
９２ ：金属部材
９２ａ ：外歯歯車部
９２ｂ ：軸部
９２ｃ ：被締結部
９３ ：金属部材
９３ａ ：外歯歯車部
９３ｂ ：軸部
９５ ：固定軸
９６ ：軸受け
１１７ ：タイミングベルト
１９１ｃ ：切り欠き部
１９１ｄ ：摩擦締結用ネジ挿入穴
１９１ｅ ：摩擦締結用ネジ穴
２００ ：プリンタ
２００ａ ：本体側板
２００ｂ ：モータ保持側板
２０１ ：軸受け
４ａ ：現像ローラ
７ ：中転歯車
８ ：軸
９ ：第二駆動伝達手段
９ａ ：金属歯車
９ｂ ：金属軸
９ｃ ：被締結部材
９ｆ ：ジョイント
９ｇ ：プーリ
１０ ：駆動モータ
１０ａ ：モータギヤ
１３ ：キー
１４ ：ピン
１５ ：現像ギヤ
１６ ：内歯歯車
１６ａ ：ネジ
１６ｃ ：外歯
１６ｅ ：摩擦締結用ネジ
１７ ：クリーニング歯車
２０ ：駆動部
２４ａ ：エンコーダディスク
２４ｂ ：光学センサ
９１ｃ ：ネジ穴
９２ ：金属部材
９２ａ ：外歯歯車部
９２ｂ ：軸部
９２ｃ ：被締結部
９３ ：金属部材
９３ａ ：外歯歯車部
９３ｂ ：軸部
９５ ：固定軸
９６ ：軸受け
１１７ ：タイミングベルト
１９１ｃ ：切り欠き部
１９１ｄ ：摩擦締結用ネジ挿入穴
１９１ｅ ：摩擦締結用ネジ穴
２００ ：プリンタ
２００ａ ：本体側板
２００ｂ ：モータ保持側板
２０１ ：軸受け
【先行技術文献】
【特許文献】
【0098】
【文献】特開２０１５－１５８２６８号公報
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【図29】
【図30】
【図31】
【図32】
【図33】