発明が解決しようとする課題[発明の詳細な説明]から抜粋

しかしながら、特許文献1に記載の表皮材付発泡成形体の製造方法においては、表皮材が、表皮層と架橋発泡シートからなるクッション材層とをホットメルト接着剤で熱接着する工程を要するし、またクッション材層を有していても、当該表皮材を発泡成形体用金型の内面にセットした状態で、発泡粒子を充填してスチームにより加熱して型内成形する工程において、そのスチーム圧力（成形圧）による表皮材の表面加飾への影響を十分に回避することはできていない。
また、特許文献２に記載の発明においても、表皮を得るため、外側被膜の成形、及び降温後の発泡ビーズ層の形成と、２回のスラッシュパウダー成形型を用いての成形が必要であること、得られた表皮を発泡成形体と一体化するため、表皮を発泡成形の成形型面に配置して発泡ビーズを充填し、スチーム加熱により型内成形して表皮が一体化した表皮（材）付発泡成形品とするので、スチーム圧（成形圧）による表皮の表面加飾への影響を十分に回避することはできていない。 そこで、本発明者らは、高度な意匠性表面が得られるパウダースラッシュ成形による成形体を表皮材として、表面の意匠性が損なわれることのない表皮材付発泡成形体を得ることを目的として鋭意検討した結果、スラッシュ成形により形成された表皮材の内面に、予め成形した樹脂発泡成形体を挿入し、熱融着することによって達成できることを知得して、本発明を完成した。 すなわち、本発明は、以下の〔１〕〜〔３〕に記載の発明を提供する。
〔１〕熱可塑性樹脂からなる表皮材と熱可塑性樹脂発泡成形体とが接着一体化した表皮材付発泡成形体の製造方法であって、
該製造方法は、以下の（１）〜（５）の工程を含むことを特徴とする表皮材付発泡成形体の製造方法。
（１）所望とする表皮材の意匠の型面を有する加熱された成形型を用いて、可塑性樹脂パウダーをパウダースラッシュ成形して、該成形型の型面に所要厚みの表皮材を形成する表皮材形成工程、
（２）前記形成工程後、次工程の発泡成形体との接着に適する温度迄、該表皮材の裏面側の温度を降温する降温工程、
（３）前記降温工程後、成形型内で、該表皮材の裏面に、該表皮材の裏面に対応する形状に予め成形された熱可塑性樹脂発泡成形体を押圧して、該表皮材の裏面と該発泡成形体の外表面を接着させて表皮材付発泡成形体を形成する一体化工程、
（４）次いで、一体化された表皮材付発泡成形体を冷却する冷却工程、及び
（５）前記冷却工程後、成形型から表皮材付発泡成形体を離型する離型工程。
〔２〕熱可塑性樹脂からなるパウダースラッシュ成形表皮材と熱可塑性樹脂発泡成形体とが接着一体化した表皮材付発泡成形体であって、加熱された成形型を用いて熱可塑性樹脂パウダーをパウダースラッシュ成形することにより形成された表皮材と、該表皮材の裏面に対応する形状に予め成形された熱可塑性樹脂発泡成形体とが、該成形型内において、該表皮材裏面と該発泡成形体の外表面とが接着可能な温度条件下で、該表皮材の裏面に該発泡成形体を押圧することにより接着されてなる、表皮材付発泡成形体。
〔３〕熱可塑性樹脂からなるパウダースラッシュ成形表皮材と熱可塑性樹脂発泡成形体とが接着一体化した表皮材付発泡成形体であって、前記表皮材と前記熱可塑性樹脂発泡成形体とを剥離した際に、熱可塑性樹脂発泡成形体の材料破壊率が２０％以上であり、かつ、剥離された表皮材の裏面には、完全に溶融していない熱可塑性樹脂パウダーが１０個／ｃｍ^２以上残留している、表皮材付発泡成形体。

課題を解決するための手段[発明の詳細な説明]から抜粋

本発明の表皮材付発泡成形体は、パウダースラッシュ成形により得られた表皮材の表面の意匠性を損なうことがないように発泡成形体と一体化されているので、表皮材の高度な意匠性を有する表皮材付発泡成形体を提供できる。
また、本発明の表皮材付発泡成形体の製造方法によれば、従来の製造方法と比較して、少ない工程数や、装置でパウダースラッシュ成形により得られた表皮材と発泡成形体とを一体化でき、表皮材付発泡成形体を経済的に製造できる有効な製造方法を提供できる。