発明が解決しようとする課題[発明の詳細な説明]から抜粋

しかしながら、特許文献１に開示されたデバイスをディスプレイパネルに用いると、ピクセルとなる隔壁で囲まれた領域を基板の面内で配置する間隔が狭くなる。このため、ピクセルの解像度を高くした場合、隔壁で囲まれた領域にインクを吐出したときにインクの着弾がずれて、意図しないピクセルにインクが混入してしまって混色が発生することがある。 例えば、対象とするディスプレイパネルのピクセルの解像度が４００ｐｐｉである場合、このディスプレイパネルに用いられる発光層及び隔壁を有するデバイスおいて、ピクセル間の距離及び隔壁の幅は、おおよそ次のようになる。図１Ａは、ピクセルの解像度が４００ｐｐｉであるディスプレイパネルに用いられるデバイスの構成の一例を示す平面図であり、図１Ｂは、図１ＡのＩＢ−ＩＢ線における断面図であり、図１Ａに示されるデバイスのピクセルにインクを吐出するときの様子を示している。なお、図１Ｂでは、発光層２１Ｙを形成する前の状態を示している。 図１Ａ及び図１Ｂに示されるディスプレイパネルでは、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）及び青色（Ｂ）の各々のピクセルに対応する位置に設けられた発光層２１Ｙと、各発光層２１Ｙを囲む隔壁２４Ｙとを有しており、同色のピクセル間の距離が約６３μｍで、異なる色で隣接する２つのピクセル間の距離は２１μｍである。また、各ピクセルの大きさは直径が１５μｍで、隣接する２つのピクセル間を区切る隔壁の幅は６μｍである。各ピクセルの大きさ等はディスプレイパネルの発光特性等から設計されるものであるので、必ずしものようにはならないが、代表的な数値としてはのようになる。 また、図１Ｂには、発光層２１Ｙをインクジェット法により形成する際に、隔壁２４Ｙで囲まれた領域（ピクセル）にインク４０Ｙの液滴を吐出するときの様子を示している。例えば、液滴の体積が１ピコリットル（ｐＬ）のインク４０Ｙの吐出が可能なインクジェットヘッドによって、隔壁２４Ｙで囲まれた領域にインク４０Ｙを塗布する場合を考える。体積が１ｐＬのインク４０の液滴の直径は、１２．６μｍである。一方、インク４０Ｙを塗布すべき領域の幅は、のように１５μｍである。したがって、インク４０Ｙを塗布する領域の幅に対してインク４０Ｙの液滴の大きさがほぼ同等であり、塗布するインク４０Ｙの着弾位置精度としては極めて高いものが要求される。このため、混色なく安定して塗布膜を形成することは現実的には困難であり、デバイスの製造時の歩留まりが低下して高コスト化したり混色によって発光特性が低下したりするおそれがある。 このような課題を解決するためになされたものであり、隔壁で囲まれた領域同士の間隔が狭くても、インクジェット法を用いて発光層等の機能膜を形成することができ、発光特性の低下抑制と低コスト化との両立を図ることができる色変換デバイス及びマイクロＬＥＤディスプレイパネル等を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段[発明の詳細な説明]から抜粋

本開示によれば、隔壁で囲まれた領域同士の間隔が狭くても、インクジェット法を用いて発光層等の機能膜を形成することができるので、発光特性の低下抑制と低コスト化との両立を図ることができる。