発明が解決しようとする課題[発明の詳細な説明]から抜粋

高圧化に対応するには、従来のディーゼルエンジン用のコモンレールに採用されているように、レール本体の肉厚を厚くし、鍛造で他部品と一体化したり、部品をねじ止めしたり、インジェクタへ燃料を供給する供給パイプ（ジョイント）の全周を溶接等でレール本体に固定してシールする方式が取られている。 特許文献１では、レール本体の燃圧による変形を小さくするためにレール本体の肉厚を厚くしている。また、シール部より大きい径で全周を溶接することにより、インジェクタへ燃料を供給する供給パイプの接合強度を大きくすることができる。しかし、特許文献１の構成では、全体重量が重く、溶接面積も大きく、コストが高くなる。 また、特許文献２の場合には、レール本体の燃圧による変形を小さくするためにレール本体の肉厚を厚くし、更に、焼きばめだけで、リング部材の固定とシールを考えているため、焼きばめ量が大きく、供給パイプに焼きばめ後に発生する応力が高くなる。このため、この応力を受けても破損しない大きな肉厚が必要になり、全体重量が重く、部品コストがかかる。 また、従来の直噴用の配管では配管の肉厚を増し、外径を大きく取る必要がある。このような配管に対してろう付けを行う場合、ろう付け面積が大きくなり、外側からのろう材が内側まで回りきらず、特に内側でろう材の不足部が発生する可能性がある。内側にろう材の不足部が発生すると、ろう材の不足部に燃料圧力が作用し、この燃料圧力によりレール本体とカップとの接合部が破損し易くなる。ろう付け以外で、たとえばレーザー溶接をカップの外周部に施すことで対応することは可能であるが、溶接距離が長くなり、コストが高くなってしまう。 本発明の目的は、溶接距離を短く、或いはろう材の量を少なくすることができ、確実にレール本体とカップとのシールを行うことができる燃料レールを提供することにある。

課題を解決するための手段[発明の詳細な説明]から抜粋

本発明によれば、インジェクタ受部材内側から、インジェクタ受部材とレール本体とを連通する連通孔の周囲をシールすることで、溶接距離を短く、或いはろう材の量を少なくすることができると共に、インジェクタ受部材とレール本体とのシールを確実に行うことができる。