特開 2015-124548 ソールプレートの撤去方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】特開2015-124548(P2015-124548A)

(43)【公開日】2015年7月6日

(54)【発明の名称】ソールプレートの撤去方法

(51)【国際特許分類】

   E01D 19/04 20060101AFI20150609BHJP

   E01D 1/00 20060101ALI20150609BHJP

   E01D 2/02 20060101ALI20150609BHJP

   B23C 1/20 20060101ALI20150609BHJP

   B23C 3/12 20060101ALI20150609BHJP

【ＦＩ】

   E01D19/04 Z

   E01D1/00 E

   E01D2/02

   B23C1/20

   B23C3/12 A

【審査請求】未請求

【請求項の数】3

【出願形態】ＯＬ

【全頁数】12

(21)【出願番号】特願2013-270300(P2013-270300)

(22)【出願日】2013年12月26日

(71)【出願人】

【識別番号】000004617

【氏名又は名称】日本車輌製造株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000291

【氏名又は名称】特許業務法人コスモス特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】櫻木 隆司

(72)【発明者】

【氏名】峯田 敏宏

(72)【発明者】

【氏名】市江 保昭

【テーマコード（参考）】

2D059

3C022

【Ｆターム（参考）】

2D059AA07

2D059AA31

2D059GG55

3C022DD11

(57)【要約】

【課題】作業の安全性を確保しつつ、作業品質及び作業時間を安定させることができると共に、施工効率を向上させることができるソールプレートの撤去方法を提供すること。
【解決手段】ソールプレートの撤去方法は、橋桁１の下フランジ１ａに隅肉溶接されているソールプレート１０のビード１０ａを切断して、ソールプレート１０を下フランジ１ａから撤去する方法である。先ず、円盤状の切削刃１６１を有する切削装置１００を用いて、切削刃１６１を回転させながら下フランジ１ａに沿って平面方向に移動させてビード１０ａを切削する。このとき、切削によって形成された切削溝１０ｂと下フランジ１ａとの間に、ビード１０ａのうち下フランジ１ａと接合する最も内側の内側接合端ｚ１が視認できるように薄皮部１０ｃを形成する。次に、内側接合端ｚ１を視認しながら薄皮部１０ｃをグラインダー２０で研削して除去する。
【選択図】 図６

【特許請求の範囲】

【請求項1】

橋桁の下フランジにソールプレートが隅肉溶接されていて、前記ソールプレートの縁部に形成されたビードを切断して前記ソールプレートを前記下フランジから撤去するソールプレートの撤去方法において、
円盤状の切削刃を有する切削装置を用いて、前記切削刃を回転させながら前記下フランジに沿って平面方向に移動させて前記ビードを切削し、切削によって形成された切削溝と前記下フランジとの間に、前記ビードのうち前記下フランジと接合する最も内側の内側接合端が視認できるように薄皮部を形成し、
前記内側接合端を視認しながら前記薄皮部を除去することを特徴とするソールプレートの撤去方法。

【請求項2】

請求項１に記載されたソールプレートの撤去方法において、
厚さ寸法が５ｍｍ以上であり且つ８ｍｍより小さい切削刃によって、前記切削溝を形成することを特徴とするソールプレートの撤去方法。

【請求項3】

請求項１又は請求項２に記載されたソールプレートの撤去方法において、
前記切削刃は、径外方端部で周方向に等間隔に形成されている複数の刃が、周方向に向かって上面側と下面側とに交互に向きを変えて設けられた千鳥刃サイドカッターであり、
前記千鳥刃サイドカッターによって、前記切削溝を形成することを特徴とするソールプレートの撤去方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、橋梁の橋桁の下フランジに隅肉溶接されているソールプレートを撤去するソールプレートの撤去方法に関し、特に、下フランジを傷付けずにソールプレートを安全に且つ早く撤去することができるソールプレートの撤去方法に関する。

【背景技術】

【0002】

高度経済成長期に製作された多くの橋梁では、製作時から５０年以上経過していて、錆びやひび割れに対応するため、現在では補修作業が必要になってきている。また、大地震に対応できるように、橋梁を補強するような補修作業も進められている。こうして、全国の橋梁で必要な補修箇所は非常に多く存在していて、近年急ピッチで補修作業が行われている。このため、この補修作業を如何に効率良く且つ低コストで行うかが非常に重要な問題になっている。

【0003】

例えば、補修対象である橋梁では、図９に示すように、ソールプレート１０が橋桁１の下フランジ１ａの下側に配置されていて、支承２を介して橋脚３に支持されている。このソールプレート１０によって、橋桁１から支承２に荷重が伝達される際に、荷重の流れを円滑にして、応力集中を緩和している。このソールプレート１０は、橋桁１の下フランジ１ａに対して全周で隅肉溶接によって接合されていて、車両等の走行による荷重を受けることになる。

【0004】

ソールプレート１０では、全周の縁部にビード１０ａが形成されていて、接合強度が確保されている。しかし、橋梁は長期間に亘って車両等が通過する度に大きな荷重を受けるため、ビード１０ａに繰り返し大きな圧縮荷重及び引張荷重が作用して、疲労による亀裂が発生するという問題点がある。ビード１０ａに亀裂が生じていると、亀裂が成長して大きくなり、橋桁１の破壊につながる可能性がある。このため、最近ではビード１０ａに亀裂が生じることを未然に防止するため、古いソールプレート１０を下フランジ１ａから撤去して新しいソールプレートに交換することが行われている。新しいソールプレートは、高力ボルトを介して下フランジ１ａに接合される。

【0005】

ここで、図１０は、従来方法において、ソールプレート１０を下フランジ１ａから撤去する方法を説明するための図である。図１０に示すように、作業員がグラインダー２０を手作業で操作して、回転する研削刃２１の径外方端２１ａをソールプレート１０のビード１０ａに押し付ける。これにより、ビード１０ａが徐々に研削されていき、ビード１０ａを切断することで、ソールプレート１０を下フランジ１ａから切り離すようになっている。

【0006】

また、下記特許文献１には、ディスクグラインダーを移動させる切断装置を用いて、ソールプレート１０のビード１０ａを切断することが記載されている。図９に示すように、この切断装置２００は、ディスクグラインダー２１０をＸＹテーブル（図示省略）に搭載していて、ＸＹテーブルによってディスクグラインダー２１０の研削刃２１１を水平方向に移動させることができる。これにより、研削刃２１１がビード１０ａのうち下フランジ１ａと接合する接合面に対して平面方向（水平方向）に移動して、ソールプレート１０を下フランジ１ａから切り離すようになっている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0007】

【特許文献1】特開２００４−３４６５１８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0008】

しかしながら、従来のソールプレートの撤去方法には、以下の問題点があった。先ず、作業員が手作業でグラインダー２０を操作する場合、橋脚３の上側の高い場所で且つ橋桁１と橋脚３との間の狭い狭隘部４（図９参照）で上向きに作業を行わなければならない。このため、グラインダー２０の操作が難しい。従って、研削刃２１が下フランジ１ａに向かって斜めに進入して、下フランジ１ａを傷付けるおそれがある。また、狭隘部４で比較的重いグラインダー２０を上向きで操作することは、作業員の体力の消耗が大きく、且つ作業の安全性が高いものではなかった。更に、研削刃２１でビード１０ａを徐々に研削する作業は多くの時間がかかり、作業員の技量に応じてビード１０ａを除去できる時間のバラツキが大きかった。

【0009】

一方、上記特許文献１に記載された切断装置２００を用いれば、ディスクグラインダー２１０の研削刃２１１を下フランジ１ａに沿って平面方向（水平方向）に移動させるため、下フランジ１ａが傷付くことを防止できる。また、作業の安全性を向上させることができる。しかし、この切断装置２００でも、研削刃２１１でビード１０ａを徐々に研削していくため、ビード１０ａを研削するために多くの時間がかかり、作業効率が良くないという問題点がある。更に以下の問題点がある。

【0010】

即ち、研削刃２１１を下フランジ１ａに沿って平面方向に移動させても、図１１に示すように、研削によって形成された研削溝１０ｆと下フランジ１ａとの間に、薄皮部１０ｇが残ってしまう。これは、ディスクグラインダー２１０がＸＹテーブルのレール部材を移動する際に、レール部材の撓みや切断装置２００に作用する重力によって、研削刃２１１の位置が正しい位置から僅かに下がっていくためである。こうして、薄皮部１０ｇが少しでも残っていると、ソールプレート１０が下フランジ１ａに接合されたままになる。

【0011】

そこで、薄皮部１０ｇが形成された後に、作業員が手作業でグラインダー２０を操作し、研削刃２１で薄皮部１０ｇを研削して、薄皮部１０ｇを除去することが考えられる。しかし、研削溝１０ｆを形成する際の研削刃２１１の厚さ寸法は約１〜２ｍｍであって薄いため（上記特許文献１の段落００２３参照）、研削溝１０ｆの幅寸法Ｕ２も約１〜２ｍｍになる。このため、作業員がグラインダー２０の研削刃２１で残った薄皮部１０ｇを研削しようとしても、ビード１０ａのうち下フランジ１ａと接合する最も内側の内側接合端ｚ１を視認することができない。これにより、薄皮部１０ｇを確実に且つ早く除去することが非常に困難である。更に、研削刃２１が約１〜２ｍｍの幅が狭い研削溝１０ｆに噛み込んで、グラインダー２０の挙動が不安定になるおそれがあり、危険を伴う可能性がある。

【0012】

そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、作業の安全性を確保しつつ、作業品質及び作業時間を安定させることができると共に、施工効率を向上させることができるソールプレートの撤去方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0013】

本発明に係るソールプレートの撤去方法は、橋桁の下フランジにソールプレートが隅肉溶接されていて、前記ソールプレートの縁部に形成されたビードを切断して前記ソールプレートを前記下フランジから撤去する方法であって、円盤状の切削刃を有する切削装置を用いて、前記切削刃を回転させながら前記下フランジに沿って平面方向に移動させて前記ビードを切削し、切削によって形成された切削溝と前記下フランジとの間に、前記ビードのうち前記下フランジと接合する最も内側の内側接合端が視認できるように薄皮部を形成し、前記内側接合端を視認しながら前記薄皮部を除去することを特徴とする。

【0014】

本発明に係るソールプレートの撤去方法によれば、ビードを研削するのではなく、切削装置の切削刃でビードを切削するため、切削溝を形成するまでの時間が比較的短い。そして、比較的厚い切削刃を下フランジに沿って平面方向に移動させて切削溝を形成するため、切削溝の幅寸法が比較的大きい。これにより、ビードの内側接合端が視認できるように薄皮部を形成する。このため、作業員が例えばグラインダーの研削刃で薄皮部を研削するときに、ビードの内側接合端を視認できるため、薄皮部を確実に且つ早く除去することができる。更に、切削溝の幅寸法が比較的大きいため、研削刃が切削溝に噛み込むことがなくて、グラインダーの挙動が不安定になる危険がない。こうして、作業の安全性を確保しつつ、作業品質及び作業時間を安定させることができると共に、施工効率を向上させることができる。

【0015】

また、本発明に係るソールプレートの撤去方法において、厚さ寸法が５ｍｍ以上であり且つ８ｍｍより小さい切削刃によって、前記切削溝を形成すると良い。
この場合には、厚さ寸法が５ｍｍ以上である切削刃であれば、薄皮部を形成する際に、ビードの内側接合端が確実に視認できるようになる。一方、厚さ寸法が８ｍｍ以上の切削刃になると、切削刃を回転駆動させる切削装置が大型化する。これにより、切削装置の重量が大きくなり、作業員が切削装置を持ち上げる作業が困難になる。こうして、厚さ寸法が５ｍｍ以上であり且つ８ｍｍより小さい切削刃を用いれば、本発明をより好適に実施することできる。

【0016】

また、本発明に係るソールプレートの撤去方法において、前記切削刃は、径外方端部で周方向に等間隔に形成されている複数の刃が、周方向に向かって上面側と下面側とに交互に向きを変えて設けられた千鳥刃サイドカッターであり、前記千鳥刃サイドカッターによって、前記切削溝を形成すると良い。
この場合には、千鳥刃サイドカッターは、切削能力が高く且つ深い溝加工に適したものであるため、幅が比較的広い切削溝を最適に形成することができる。

【発明の効果】

【0017】

本発明のソールプレートの撤去方法によれば、切削装置を用いて切削刃を下フランジに沿って平面方向に移動させるため、下フランジを傷付けることがない。そして、ビードの内側接合端を視認しながら薄皮部を除去できるため、作業員の技量に依らずに作業品質及び作業時間を安定させることできる。更に、切削刃によって切削溝を早く形成できると共に、ビードの内側接合端の視認によって薄皮部を早く除去できるため、施工効率を向上させることができて、従来に比べて施工コストを大幅に下げることができる。

【図面の簡単な説明】

【0018】

【図1】（Ａ）橋桁の下フランジに隅肉溶接されているソールプレートを示した底面図である。（Ｂ）図１（Ａ）のＸ−Ｘ線に沿った断面図である。

【図2】本実施形態の切削装置を示した斜視図である。

【図3】図２に示した切削装置の正面図である。

【図4】図２に示した切削装置の平面図である。

【図5】（Ａ）図４に示した切削刃の拡大図である。（Ｂ）図５（Ａ）に示した切削刃の側面図である。

【図6】ビードに切削溝が形成された状態を示した図である。

【図7】ビードの薄皮部が除去された状態を示した図である。

【図8】（Ａ）変形例の切削刃の平面図である。（Ｂ）図８（Ａ）に示した変形例の切削刃の側面図である。

【図9】従来の切断装置によってソールプレートのビードが切断される状態を示した図である。

【図10】従来方法においてソールプレートを下フランジから撤去する方法を説明するための図である。

【図11】ビードの内側接合端が視認できない状態を示した図である。

【発明を実施するための形態】

【0019】

本発明に係るソールプレートの撤去方法の実施形態について、図面を参照しながら説明する。図１（Ａ）は、橋桁１の下フランジ１ａに隅肉溶接されているソールプレート１０を示した底面図である。ソールプレート１０は、矩形状で且つ平板状の鋼板であり、橋桁１の下フランジ１ａに対して全周でアーク溶接によって隅肉溶接されている（図９参照）。このため、図１（Ａ）に示すように、ソールプレート１０の各長辺縁部１０Ａ，１０Ｂ及び各短辺縁部１０Ｃ，１０Ｄには、それぞれビード１０ａが形成されている。ここで、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）のＸ−Ｘ線に沿った断面図である。

【0020】

図１（Ｂ）に示すように、ビード１０ａは、長辺縁部１０Ａより内側（図１（Ｂ）の左側）まで溶け込んで断面が略三角形状に形成されている。下フランジ１ａとビード１０ａの最下端ｘ１との間の高さ寸法Ｔ１は、約８ｍｍである。また、ビード１０ａのうち下フランジ１ａと最も外側で接合する外側接合端ｙ１と長辺縁部１０Ａとの間の幅寸法Ｓ１は、約８ｍｍである。また、ビード１０ａのうち下フランジ１ａと最も内側で接合する内側接合端ｚ１と長辺縁部１０Ａとの間の幅寸法Ｓ２は、約５ｍｍである。こうして、長辺縁部１０Ａと下フランジ１ａとは、ビード１０ａの外側接合端ｙ１と内側接合端ｚ１との間の幅寸法（Ｓ１＋Ｓ２）である約１３ｍｍによって接合されている。長辺縁部１０Ａに形成されたビード１０ａと、その他の長辺縁部１０Ｂ及び各短辺縁部１０Ｃ，１０Ｄに形成されたビード１０ａとは同様であるため、その説明を省略する。

【0021】

ところで、仮にビード１０ａに疲労による亀裂が生じていると、亀裂が成長して大きくなり、橋桁１の破壊につながる可能性がある。このため、ビード１０ａに亀裂が生じることを未然に防止するため、橋梁の補修作業として古いソールプレート１０を下フランジ１ａから撤去する。その後、新しいソールプレートを高力ボルトを用いて下フランジ１ａに接合するようになっている。ここで、従来では、ソールプレート１０を下フランジ１ａから撤去する際に、グラインダー２０（図１０参照）を用いてビード１０ａを切断していた。

【0022】

しかし、発明が解決しようとする課題で説明したように、グラインダー２０でビード１０ａを切断する作業は多くの時間がかかる。グラインダー２０の研削刃２１は、ビード１０ａを研削、即ち徐々に削り取っていくためである。そして、狭隘部４（図９参照）で上向きにグラインダー２０を操作する作業は、作業員の体力の消耗が大きく、且つ安全性が高いものではない。一方、図９に示す切断装置２００を用いても、図１１に示すように、薄皮部１０ｇが残ってしまう。この場合、作業員が手作業でグラインダー２０を操作し、研削刃２１で薄皮部１０ｇを研削しようとしても、ビード１０ａの内側接合端ｚ１を視認できない。このため、薄皮部１０ｇを確実に且つ早く除去することが非常に困難である。更に、研削刃２１が薄い研削溝１０ｆに噛み込んで、グラインダー２０の挙動が不安定になるおそれがある。

【0023】

そこで、本実施形態のソールプレートの撤去方法では、上記した問題点を解決できるようになっている。ここでは先ず、本実施形態で用いる切削装置１００について説明する。図２は本実施形態の切削装置１００を示した斜視図であり、図３は図２に示した切削装置１００の正面図であり、図４は図２に示した切削装置１００の平面図である。この切削装置１００は、図２〜図４に示すように、主に保持板１１０と、レール部材１２０と、ネジ棒１３０と、電磁石１４０と、電動モータ１５０と、Ｔ型刃具１６０とを備えて構成されている。

【0024】

保持板１１０は、矩形状で且つ平板状の鋼板であり、切削装置１００の土台になるものである。この保持板１１０の両端には、起立している支持部材１１１が設けられている。また、保持板１１０の下面には、図３に示すように、ジャッキ５で支持される際に目印になるジャッキポイント１１０ａが設けられている。こうして、各ジャッキ５が各ジャッキポイント１１０ａで支持することにより、切削装置１００を正しい姿勢で保持できるようになっている。

【0025】

レール部材１２０は、保持板１１０の上側に平行に二つ取付けられていて、保持板１１０の長手方向に延びている。なお以下では、保持板１１０の長手方向を単に「長手方向」と呼ぶ。各レール部材１２０の上方には平板状の基台１２１が設けられていて、基台１２１は各係止部材１２２を介して各レール部材１２０に摺動可能に取付けられている。

【0026】

ネジ棒１３０は、図４に示すように、各レール部材１２０の間で長手方向に延びていて、両端部でベアリング１３１を介して支持部材１１１に回転可能に支持されている。ネジ棒１３０の一端部（図３の右端部）には回転ハンドル１３２が取付けられていて、ネジ棒１３０の周面には雄ネジが形成されている。そして、基台１２１の下側には図示しない係合部材が固定されていて、この係合部材に形成された雌ネジとネジ棒１３０に形成された雄ネジとが螺合している。これにより、回転ハンドル１３２を回転させると、ネジ棒１３０が回転して、基台１２１を各レール部材１２０に沿って長手方向に移動させることができる。

【0027】

電磁石１４０は、保持板１１０の四隅の上方にそれぞれ設けられていて、鉛直方向に延びる支持棒１４１を介して保持板１１０に取付けられている。これら電磁石１４０は、スイッチ１４２のＯＮ又はＯＦＦの操作によって、電磁力を発生又は消滅させるものである。このため、各電磁石１４０が下フランジ１ａに当接した状態でスイッチ１４２をＯＮにすると、各電磁石１４０が電磁力によって下フランジ１ａに吸着して、切削装置１００を下フランジ１ａに取付けることができる。

【0028】

電動モータ１５０は、図示しないスイッチの操作によって、Ｔ型刃具１６０を回転させるものである。この電動モータ１５０は、基台１２１の上側に取付けられている直方体状の本体部１５１と、本体部１５１の上側に取付けられている中空円筒状の取付部１５２とを有している。取付部１５２は、図３に示すように、内部にＴ型刃具１６０の軸部１６２を収容している。

【0029】

Ｔ型刃具１６０は、ビード１０ａを切削するものであり、図３に示すように、上側に円盤状の切削刃１６１を有し、下側に軸部１６２を有している。ここで、図５（Ａ）は図４に示した切削刃１６１の拡大図であり、図５（Ｂ）は図５（Ａ）に示した切削刃１６１の側面図である。切削刃１６１は、図５（Ａ）に示すように、径外方端部に複数の刃１６１ｃ，１６１ｄを有し、回転方向（反時計方向）の前方側にＶ字状の切屑ポケット１６１ｅを有している。各刃１６１ｃ，１６１ｄは、周方向にそれぞれ等間隔で配置されている。

【0030】

そして、図５（Ｂ）に示すように、刃１６１ｃは、切削刃１６１の上面１６１ａ側（図５（Ｂ）の右側）に形成され、刃１６１ｄは、切削刃１６１の下面１６１ｂ側（図５（Ｂ）の左側）に形成されている。各刃１６１ｃと各刃１６１ｄとは、周方向に向かって上面１６１ａ側と下面１６１ｂ側とに交互に向きを変えて設けられている。このように、切削刃１６１は、所謂千鳥刃サイドカッターになっていて、切削能力が高く且つ深い溝加工に適したものになっている。この切削刃１６１の厚さ寸法Ｋ１は、５ｍｍに設定されている。こうして、切削刃１６１が千鳥刃サイドカッターであることによって、後述するように比較的幅が広い切削溝１０ｂ（図６参照）を最適に形成することができる。そして、切削溝１０ｂを形成する際に、各刃１６１ｃ，１６１ｄが切削溝１０ｂの壁面に交互に関与して、切削刃１６１の変形を抑制することができる。

【0031】

軸部１６２は、図３に示すように、取付部１５２の中でキー部材（図示省略）を用いて回転不能に取付けられている。軸部１６２の下端と取付部１５２の底部との間には、バネ部材１６３が介装されている。このバネ部材１６３によって、切削刃１６１は上方に付勢されて、切削刃１６１の上面１６１ａが下フランジ１ａに面接触した状態で押し付けられるようになっている。また、取付部１５２には、径方向（図３の左右方向）に延びるボルト１６４が取付けられている。このボルト１６４によって、軸部１６２が取付部１５２の内部に押し付けられて、軸部１６２の径方向の位置が固定されている。そして、ボルト１６４にナット１６５が螺着していて、切削刃１６１の切削時に、ボルト１６４の振動による緩み止めになっている。

【0032】

次に、上述のように構成された切削装置１００を用いて、ソールプレート１０を撤去する手順について説明する。先ず、橋脚３に支持されるジャッキ（図示省略）で橋桁１を仮受けして、作業空間を確保する。そして、図３に示すように、各ジャッキ５によって保持板１１０を支持して、切削装置１００の高さを調整する。同時に、ネジ棒１３０及びレール部材１２０をソールプレート１０の長辺縁部１０Ａに平行に配置して、長辺縁部１０Ａに形成されたビード１０ａを切削するための位置合わせを行う。その後、各電磁石１４０を下フランジ１ａに吸着させると共に、切削刃１６１の上面１６１ａを下フランジ１ａに押し付ける。

【0033】

そして、Ｔ型刃具１６０を回転させ、回転ハンドル１３２を回して切削刃１６１と電動モータ１５０と基台１２１とを各レール部材１２０に沿って長手方向に移動させる。切削刃１６１が移動する速度は、約２ｃｍ／分である。これにより、回転する切削刃１６１が下フランジ１ａに沿ってビード１０ａを切削し、図６に示すように、ビード１０ａに切削溝１０ｂが形成される。ここで、ビード１０ａの外側接合端ｙ１と内側接合端ｚ１との間の幅寸法（Ｓ１＋Ｓ２）は、上述したように約１３ｍｍであるため、本実施形態では、切削溝１０ｂの幅寸法Ｗ１が１３ｍｍ以上になるように切削する。そして、切削刃１６１の厚さ寸法Ｋ１は、上述したように５ｍｍであるため、切削溝１０ｂの幅寸法Ｕ１は５ｍｍになる。

【0034】

この切削時において、図６に示すように、切削溝１０ｂと下フランジ１ａとの間に、薄皮部１０ｃが形成される。この薄皮部１０ｃは、レール部材１２０の撓みや切削装置１００に作用する重力によって、切削刃１６１の位置が正しい位置から僅かに下がっていくことによって形成される。しかし、本実施形態では、幅寸法Ｕ１が５ｍｍである広い切削溝１０ｂが形成されるため、ビード１０ａの内側接合端ｚ１を視認することができる。

【0035】

こうして、長辺縁部１０Ａに形成されたビード１０ａの切削が完了した後、切削装置１００の下フランジ１ａに対する取付位置を変えて、長辺縁部１０Ｂに形成されたビード１０ａ、各短辺縁部１０Ｃ，１０Ｄに形成されたビード１０ａについても、同様に切削を行う。その後、作業員は手作業でグラインダー２０（図１０参照）を操作し、ビード１０ａの内側接合端ｚ１を視認しながら研削刃２１で薄皮部１０ｃを研削する。これにより、図７に示すように、薄皮部１０ｃが除去されて、ソールプレート１０が下フランジ１ａに接合されなくなる。こうして、ソールプレート１０の撤去が完了する。

【0036】

本実施形態の作用効果について説明する。
本実施形態のソールプレートの撤去方法によれば、従来のようにグラインダー２０の研削刃２１でビード１０ａを研削して研削溝１０ｆ（図１１参照）を形成するのではなく、切削装置１００の切削刃１６１でビード１０ａを切削して切削溝１０ｂを形成する。このため、切削溝１０ｂを形成するまでの時間が比較的短い。そして、切削装置１００を用いて切削刃１６１を下フランジ１ａに沿って平面方向に移動させるため、下フランジ１ａを傷付けることがない。

【0037】

特に、本実施形態では、比較的厚い切削刃１６１を用いて、比較的幅が広い切削溝１０ｂを形成する。これにより、ビード１０ａの内側接合端ｚ１が視認できるように薄皮部１０ｃが形成される。このため、その後にグラインダー２０の研削刃２１で薄皮部１０ｃを研削するときに、ビード１０ａの内側接合端１ｚを視認しながら除去することができる。従って、薄皮部１０ｃを確実に且つ早く除去することができる。こうして、切削刃１６１によって切削溝１０ｂを早く形成できる共に、ビード１０ａの内側接合端ｚ１の視認によって薄皮部１０ｃを早く除去できるため、施工効率を向上させることができる。この結果、従来に比べて施工コストを大幅に下げることができる。

【0038】

また、切削溝１０ｂの形成では、切削装置１００を用いて切削刃１６１を移動させるだけであるため、比較的経験が浅い作業員であっても容易に行うことができる。そして、薄皮部１０ｃを除去する作業でも、切削溝１０ｂの幅寸法Ｕ１（５ｍｍ）が比較的大きいため、研削刃２１が切削溝１０ｂに噛み込むことがない。従って、グラインダー２０の挙動が不安定になる危険がない。こうして、作業の安全性が高く、作業員の技量に依らずに作業品質及び作業時間を安定させることができる

【0039】

ここで、本実施形態において、厚さ寸法Ｋ１が５ｍｍである切削刃１６１を用いた理由は、以下に基づく。即ち、厚さ寸法Ｋ１が５ｍｍである切削刃１６１であれば、薄皮部１０ｃを形成する際に、ビード１０ａの内側接合端ｚ１が確実に視認できるようになる。そこで、厚さ寸法Ｋ１が大きければ大きい程良いとも考えられる。しかし、仮に厚さ寸法Ｋ１が８ｍｍ以上である切削刃を用いると、切削刃を回転駆動させる切削装置が大型化する。これにより、切削装置の重量が大きくなり、作業員が切削装置を持ち上げる作業が困難になる。本実施形態の切削刃１６１を回転駆動させる切削装置１００の重量は約６０ｋｇである。こうして、内側接合端ｚ１を視認できることと、切削装置１００の重量の観点から、厚さ寸法Ｋ１が５ｍｍ以上であり且つ８ｍｍより小さい切削刃を用いることが好ましい。

【0040】

上記した説明から分かるように、本実施形態では、切削溝１０ｂを形成する際に、薄皮部１０ｃをできるだけ無くすという技術的思想ではなく、薄皮部１０ｃが残ることを前提として、ビード１０ａの内側接合端ｚ１を視認できるように切削を行うという従来にない技術的思想を有している。そして、ソールプレート１０がビード１０ａによってより強固に接合されていればいるほど、上述した本実施形態のソールプレートの撤去方法の効果がより顕著に表れる。

【0041】

以上、本発明に係るソールプレートの撤去方法について説明したが、本発明はこの実施形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
本実施形態においては、切削刃１６１として千鳥刃サイドカッターを用いたが、切削刃は千鳥刃カッターに限定されるものではない。例えば、図８（Ａ）（Ｂ）に示すように、径外方端部に形成されている各刃１６１ｃが、上面１６１ａ及び下面１６１ｂに直交している通常のサイドカッターであっても良い。また、各刃が着脱可能なスローアウェイチップになっているサイドカッターを用いても良い。
また、本実施形態においては、薄皮部１０ｃをグラインダー２０で研削して除去したが、薄皮部１０ｃを除去する方法は適宜変更可能であり、例えば、打込み矢及びハンマーを用いて薄皮部１０ｃを除去しても良い。
また、本実施形態で説明した各寸法Ｓ１（８ｍｍ），Ｓ２（５ｍｍ），Ｔ１（８ｍｍ），Ｋ１（５ｍｍ），Ｗ１（１３ｍｍ以上）はあくまで一例として示したものであって、適宜変更可能である。

【符号の説明】

【0042】

１ 橋桁
１ａ 下フランジ
１０ ソールプレート
１０ａ ビード
１０ｂ 切削溝
１０ｃ 薄皮部
２０ グラインダー
１００ 切削装置
１１０ 保持板
１２０ レール部材
１３０ ネジ棒
１４０ 電磁石
１５０ 電動モータ
１６０ Ｔ型刃具
１６１，１６６ 切削刃
１６１ａ 上面
１６１ｂ 下面
１６１ｃ，１６１ｄ，１６６ｃ 刃
ｙ１ 外側接合端
ｚ１ 内側接合端

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】