特開 2015-189412 車両用ダクト部材及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】特開2015-189412(P2015-189412A)

(43)【公開日】2015年11月2日

(54)【発明の名称】車両用ダクト部材及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   B60H 1/00 20060101AFI20151006BHJP

   B29C 51/08 20060101ALI20151006BHJP

   B29C 51/30 20060101ALI20151006BHJP

【ＦＩ】

   B60H1/00 102L

   B29C51/08

   B29C51/30

【審査請求】未請求

【請求項の数】7

【出願形態】ＯＬ

【全頁数】23

(21)【出願番号】特願2014-69743(P2014-69743)

(22)【出願日】2014年3月28日

(71)【出願人】

【識別番号】000104674

【氏名又は名称】キョーラク株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100120592

【弁理士】

【氏名又は名称】山崎 崇裕

(74)【代理人】

【識別番号】100184712

【弁理士】

【氏名又は名称】扇原 梢伸

(72)【発明者】

【氏名】大野 慶詞

【テーマコード（参考）】

3L211

4F202

4F208

【Ｆターム（参考）】

3L211BA51

3L211DA14

4F202AB02

4F202AE02

4F202AG20

4F202AH17

4F202AR15

4F202CA17

4F202CK19

4F208AB02

4F208AG20

4F208AH17

4F208MA05

4F208MG04

4F208MG05

4F208MG13

4F208MG22

4F208MJ08

4F208MJ09

4F208MK03

(57)【要約】

【課題】ダクト部材を多様な構造とする場合であっても、軽量化や断熱性の向上を図ることができる技術を提供する。
【解決手段】車両用のダクト部材１０は、車両の空調設備に連結されて空気流通路を形成する。ダクト部材１０は上端が開口しており（Ａ）、この開口を車両の構成部材２に対向させて取り付けられた状態では、構成部材２を空気流通路の一部として内部に空気流通路１８を形成する（Ｂ）。ダクト部材１０は、空気流通路１８の壁を構成する部位として起立壁１２及び片側壁１４を有しており、これらは発泡樹脂材料層１２ａ，１２ｂの積層体を圧縮成形して成形されている。また片側壁１４には、積層体の厚みを増した増厚成形領域１５が含まれており、ここでの発泡倍率がその他に比較して高く設定されている。
【選択図】図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

車両の空調設備に連結されて空気流通路を形成する車両用ダクト部材の製造方法であって、
溶融状態で発泡剤を含有した熱可塑性樹脂の材料を筒状又は一対のシート状にして押し出し、複数の分割された成形型の間に配置する配置工程と、
複数の前記成形型を型締めすることにより、前記成形型の成形面に沿って前記材料の積層体を圧縮成形する成形工程と、
前記成形工程で行われる圧縮成形の過程で前記成形面の少なくとも一部を前記材料から後退させることにより、この後退させた領域内を減圧する減圧工程と
を有する車両用ダクト部材の製造方法。

【請求項2】

請求項１に記載の車両用ダクト部材の製造方法において、
前記成形工程及び前記減圧工程を通じて互いに一対をなすダクト半体を成形した後、これら一対のダクト半体を相互に連結して内部に前記空気流通路を形成する形態の車両用ダクト部材を得る連結工程をさらに有しており、
前記成形工程では、
前記ダクト半体の全体を前記材料の積層体で構成される圧縮成形領域として成形し、
前記減圧工程では、
前記成形面の全体を前記材料から後退させて前記ダクト半体の全体にわたり前記材料の積層体の層厚を増すことにより、前記ダクト半体の全体を前記材料の発泡倍率が前記圧縮成形領域に比較して高く設定された増厚成形領域として成形し、
前記連結工程では、
全体が前記増厚成形領域である一対の前記ダクト半体を相互に連結して車両用ダクト部材とする
ことを特徴とする車両用ダクト部材の製造方法。

【請求項3】

請求項１に記載の車両用ダクト部材の製造方法において、
前記成形工程では、車両用ダクト部材となる部位の全体を前記材料の積層体で構成される圧縮成形領域として成形し、
前記減圧工程では、減圧した領域内で前記材料の積層体の層厚が増されることにより、前記材料の発泡倍率が前記圧縮成形領域に比較して高く設定された増厚成形領域を前記部位の一部として成形する
ことを特徴とする車両用ダクト部材の製造方法。

【請求項4】

車両の空調設備に連結されて空気流通路を形成する車両用ダクト部材において、
前記空気流通路の壁を構成する部位として、
熱可塑性発泡樹脂材料の積層体を厚み方向に圧縮して成形した圧縮成形領域と、
熱可塑性発泡樹脂材料の積層体を厚み方向に圧縮して成形しつつ、その成形過程で前記圧縮成形領域よりも層厚が増されることにより、熱可塑性発泡樹脂材料の発泡倍率が前記圧縮成形領域に比較して高く設定された増厚成形領域と
を備えた車両用ダクト部材。

【請求項5】

請求項４に記載の車両用ダクト部材において、
車両の構成部材に取り付けられた状態で前記構成部材を前記空気流通路の壁の一部とする態様であり、
前記構成部材に対向する一端が開口し、他端が閉塞されて前記開口から他端に向かう窪み形状をなすことで前記空気流通路の壁を構成する部位となるダクト壁本体と、
前記ダクト壁本体の前記開口の周囲に形成されて前記構成部材に密着するフランジ部とから構成されるとともに、
前記ダクト壁本体に前記増厚成形領域が含まれていることを特徴とする車両用ダクト部材。

【請求項6】

請求項４に記載の車両用ダクト部材において、
前記空気流通路の壁を構成する部位として、熱可塑性発泡樹脂材料の層を積層することなく、間に中空部を存して成形されることで内部に前記空気流通路を形成する中空成形領域をさらに備えており、
前記中空形成領域により単独で内部に前記空気流通路を形成する態様と、車両の構成部材に取り付けられた状態で前記構成部材を前記空気流通路の壁の一部とする態様とを混在させた構造であって、
前記構成部材を前記空気流通路の壁の一部とする態様では、
前記構成部材に対向する一端が開口し、他端が閉塞されて前記開口から他端に向かう窪み形状をなすことで前記空気流通路の壁を構成する部位となるダクト壁本体と、
前記ダクト壁本体の前記開口の周囲に形成されて前記構成部材に密着するフランジ部とから構成されるとともに、
前記ダクト壁本体に前記増厚成形領域が含まれていることを特徴とする車両用ダクト部材。

【請求項7】

一対をなすダクト半体が相互に連結された状態で内部に空気流通路を形成し、車両の空調設備に連結して使用される車両用ダクト部材において、
一対をなす前記ダクト半体は、
互いに対向する一端が開口し、他端が閉塞されて前記開口から他端に向かう窪み形状をなすことで前記空気流通路の壁を構成する部位となるダクト壁本体と、
前記ダクト壁本体の前記開口の周囲に形成されて相互に密着するフランジ部とから構成されるとともに、
前記ダクト壁本体は、少なくとも一部がその成形過程で熱可塑性発泡樹脂材料の積層体を厚み方向に圧縮して成形された圧縮成形領域を層厚及び発泡倍率が増加された増厚成形領域として成形されていることを特徴とする車両用ダクト部材。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、車両の空調設備に連結される車両用ダクト部材及びその製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

この種のダクト部材は、高い断熱性能を有することに加えて、適度な剛性があり、また軽量であることが望まれる。このため従来、車両用ダクト部材には発泡樹脂の材料が好適に用いられている。

【0003】

例えば、２つ割りのダクト半体を互いに貼り合わせた構造のダクトとして、各ダクト半体を２層構造とし、このうち外側層を樹脂材料でインジェクション成形し、内側層をウレタン材料でスプレー成形したものがある（例えば、特許文献１参照。）。この場合、外側層に適度な剛性を持たせつつ内側層を発泡性とすることで、ダクト全体としての剛性と断熱性を確保することができると考えられる。

【0004】

また、上述した２つのダクト半体を貼り合わせる構造とは別に、車両の内装部材に取り付けた状態でダクトを構成した例もある（例えば、特許文献２参照。）。具体的には、空気の流通方向でみたダクト構成部材の断面をハット形状とし、その開放端に形成したフランジ部を車両の内装部材に接着することで、内装部材を壁面の一部としたダクトを構成する。この場合、ダクト構成部材を発泡樹脂で成形していても、内装部材そのものが適度な剛性を有することから、ダクト全体としての剛性を損なうことなく適度な断熱性を発揮することができる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２００３−３０６０２５号公報

【特許文献2】特開２０１３−２２７０１９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

先に挙げた構造のダクト（特許文献１記載の例）は、適度な剛性と断熱性の確保には十分であるものの、ダクト半体を２層構造としているため、ダクト全体を軽量化することが難しいという問題がある。この点、後に挙げた構造のダクト（特許文献２記載の例）は、ダクト構成部材そのものがそれほど高い剛性を必要としないため、発泡樹脂材料による断熱性の向上や軽量化に有利である。

【0007】

しかしながら、車両用ダクトの構造は、その配置や用途に応じて様々となるため、全てのダクトを軽量化が容易な構造とすることはできない。このため、上記のような構造の違いによってダクト部材の軽量化が困難となる状況は不可避であり、さらなる技術の改良が望まれるところである。

【0008】

また、ダクト部材を軽量化が容易な構造にするとしても、発泡樹脂の成形品（フランジ部等）に充分な剛性を持たせようとすると、金型成形時に材料を圧縮（コンプレッション付与）して気泡を押しつぶす工程が必要となる。このため、ダクト部材に発泡樹脂材料を用いていても、発泡倍率の向上には限界があり、さらに断熱性を高めることは難しいという問題もある。

【0009】

そこで本発明は、ダクト部材を多様な構造とする場合であっても、軽量化や断熱性の向上を図ることができる技術を提供するものである。

【課題を解決するための手段】

【0010】

上記の課題を解決するため、本発明は車両用ダクト部材及びその製造方法を提供する。
本発明の車両用ダクト部材は、車両の空調設備に連結されて空気流通路を形成する。特に本発明の車両用ダクト部材は、空気流通路の壁を形成する部位として圧縮成形領域及び増厚成形領域を備える。このうち圧縮生成領域は、熱可塑性発泡樹脂材料の積層体を厚み方向に圧縮して成形したものであり、増厚成形領域は、熱可塑性発泡樹脂材料の積層体を厚み方向に圧縮して成形したものであるが、その成形過程で圧縮成形領域よりも層厚が増されることにより、熱可塑性発泡樹脂材料の発泡倍率が圧縮成形領域に比較して高く設定されている。

【0011】

このように本発明の車両用ダクト部材は、その全体が「熱可塑性発泡樹脂材料の積層体を厚み方向に圧縮して成形したものであること」を基本構成とする。その上で本発明の車両用ダクト部材は、圧縮成形の過程で積層体の層厚が増加された増厚成形領域を有することにより、その領域での発泡倍率が他の領域よりも高く設定されている。このうち、発泡樹脂材料の積層体を圧縮して成形した「圧縮成形領域」では、成形品である車両用ダクト部材に適度な剛性を確保することができるとともに、発泡樹脂のもつ断熱性をも発揮させることができる。また「増厚成形領域」では、圧縮成形による適度な剛性が得られることに加えて、「圧縮成形領域」に比較して発泡倍率が高く設定されるため、より高い断熱性能を得ることができる。これにより、基本構成となる「圧縮成形領域」による適度な剛性を確保しつつ、特に「増厚成形領域」によって断熱性能をも向上することができる。また、全体が発泡樹脂で成形されているため、容易に全体の軽量化を図ることができる。

【0012】

〔第１態様〕
本発明の車両用ダクト部材は、車両の構成部材に取り付けられた状態で、その構成部材を空気流通路の壁の一部とする態様であってもよい。
この場合、車両用ダクト部材は、ダクト壁本体及びフランジ部から構成される。ダクト壁本体は、車両の構成部材に対向する一端が開口し、他端が閉塞されている。そして、ダクト壁本体は、一端の開口から他端に向かう窪み形状（例えば断面ハット形状）をなすことで空気流通路の壁を構成する部位となる。またフランジ部は、ダクト壁本体の開口の周囲に形成されて構成部材に密着する。

【0013】

上記の態様では、圧縮成形領域はダクト壁本体及びフランジ部の両方に含まれるが、増厚成形領域はダクト壁本体に含まれることが好ましい。これにより、フランジ部による取り付け強度を確保しつつ、ダクト部材としての断熱性能を向上することができる。

【0014】

〔第２態様〕
本発明の車両用ダクト部材は、別途独立した態様であってもよい。この第２態様は、上述した第１態様と同じ一群に属していない。
すなわち、本発明の車両用ダクト部材は、一対をなすダクト半体が相互に連結された状態で内部に空気流通路を形成し、車両の空調設備に連結して使用される態様である。
この場合、一対をなすダクト半体は、それぞれダクト壁本体及びフランジ部から構成される。ダクト壁本体は、一対をなすダクト半体の連結に際して、互いに対向する一端が開口し、他端が閉塞されて一端の開口から他端に向かう窪み形状（例えば断面ハット形状）をなすことにより空気流通路の壁を構成する部位となる。フランジ部は、ダクト壁本体の一端開口の周囲に形成されており、一対をなすダクト半体の連結に際して相互に密着する。

【0015】

上記の態様において、ダクト壁本体は、少なくとも一部がその成形過程で熱可塑性発泡樹脂材料の積層体を厚み方向に圧縮して成形された圧縮成形領域を層厚及び発泡倍率が増加された増厚成形領域として成形されている。増厚成形領域は、ダクト壁本体の成形過程で圧縮成形された熱可塑性発泡樹脂材料の積層体（成形の過程で圧縮成形領域となるもの）の層厚及び発泡倍率が圧縮成形領域より増加されたものである。また、「少なくとも一部」であるから、ダクト壁本体の全部が増厚成形領域であってもよい。

【0016】

ダクト壁本体の一部が増厚成形領域として成形されている場合、フランジ部は圧縮成形領域として成形されているものとする。圧縮成形領域は熱可塑性発泡樹脂材料の積層体を圧縮成形しているので、ある程度の剛性を確保することができる。ダクト壁本体についても、一部を圧縮成形領域とすることで適度な剛性を有しつつ、増厚成形領域による断熱性の向上を図ることができる。これにより、フランジ部によるダクト半体相互の連結を強固なものにしつつ、ダクト壁本体に発泡倍率を高めた増厚成形領域を含むことにより、全体としての断熱性能を向上することができる。また、ダクト半体全体が発泡樹脂で成形されているため、容易に全体の軽量化を図ることができる。

【0017】

〔第３態様〕
第３態様は、上記の独立した態様（第２態様）と異なり、第１態様と同じ一群に属するものである。
すなわち、本発明の車両用ダクト部材は、「圧縮成形領域」及び「増厚成形領域」の他に空気流通路の壁を構成する部位として「中空成形領域」をさらに備えることができる。「中空成形領域」は、熱可塑性発泡樹脂材料の層を積層することなく、間に中空部を存して成形されることで内部に空気流通路を形成するものである。この場合、「中空成形領域」により単独で内部に空気流通路を形成する態様と、車両の構成部材に取り付けられた状態でこれを空気流通路の壁の一部とする態様とを混在させた構造とすることができる。

【0018】

そして、構成部材を空気流通路の壁の一部とする態様では、ダクト部材はダクト壁本体及びフランジ部から構成される。ダクト壁本体は、車両の構成部材に対向する一端が開口し、他端が閉塞されている。そして、ダクト壁本体は、一端の開口から他端に向かう窪み形状（例えば断面ハット形状）をなすことで空気流通路の壁を構成する部位となる。またフランジ部は、ダクト壁本体の開口の周囲に形成されて構成部材に密着する。

【0019】

上記の態様においても、圧縮成形領域はダクト壁本体及びフランジ部の両方に含まれるが、増厚成形領域はダクト壁本体に含まれることが好ましい。これにより、フランジ部による取り付け強度を確保しつつ、ダクト部材としての断熱性能を向上することができる。また、ダクト部材単独で空気流通路を形成する部位と、車両の構成部材への取り付けにより空気流通路を形成する部位の両方を備えることにより、車両用ダクト部材としての機能性をも向上させることができる。

【0020】

また本発明は、車両の空調設備に連結されて空気流通路を形成する車両用ダクト部材の製造方法を提供する。製造方法は、以下の工程を有する。

【0021】

〔配置工程〕
先ず、溶融状態で発泡剤を含有した熱可塑性樹脂の材料を筒状又は一対のシート状にして押し出し、複数の分割された成形型の間に配置する。
〔成形工程〕
次に、複数の成形型を型締めすることにより、成形型の成形面に沿って材料の積層体を圧縮成形する。
〔減圧工程〕
そして、上記の成形工程で行われる圧縮成形の過程で成形面の少なくとも一部を材料から後退させることにより、この後退させた領域内を減圧する。「少なくとも一部」であるから、成形面の全域を材料から後退させ、全域内を減圧することとしてもよい。

【0022】

本発明の製造方法によれば、成形型の間に配置される材料が筒状又は一対のシート状であるため、成形工程での圧縮成形により熱可塑性発泡樹脂材料の積層体が成形される。また、積層体の圧縮成形に伴い、上述した圧縮成形領域を形成することができる。また本発明の製造方法では、減圧工程で成形面を後退させた一部の領域（又は成形面の全域）を減圧することにより、この領域（又は全域）内で積層体の層厚を増し、発泡倍率を高めることができる。これにより、圧縮成形領域よりも発泡倍率を高く設定した増厚成形領域を形成することができる。

【0023】

本発明の製造方法は、上述した第１〜第３態様の全ての車両用ダクト部材の製造に適用することができる。

【0024】

すなわち、第１態様に適用する場合であれば、ダクト部材を成形するための成形型において、成形面を後退させる領域をダクト壁本体となる部位に対応させておけばよい。これにより、増厚成形領域がダクト壁本体に含まれた態様のダクト部材を得ることができる。

【0025】

また、第２態様に適用する場合であれば、個々のダクト半体を成形するための成形型において、成形面を後退させる領域をダクト壁本体となる部位に対応させておけばよい。これにより、増厚成形領域がダクト壁本体に含まれた態様のダクト半体を得ることができる。

【0026】

あるいは、第３態様に適用する場合であれば、ダクト部材を成形するための成形型において、成形面を後退させる領域をダクト壁本体となる部位に対応させておけばよい。これにより、中空成形領域を備えたダクト部材においても、増厚成形領域がダクト壁本体に含まれた態様とすることができる。

【0027】

なお好ましくは、本発明の製造方法として以下の態様１，２を提供することができる。
すなわち、製造方法の態様１は、成形工程及び減圧工程を通じて互いに一対をなすダクト半体を成形した後、これら一対のダクト半体を相互に連結して内部に空気流通路を形成する形態の車両用ダクト部材を得る連結工程をさらに有するものである。

【0028】

この場合、成形工程では、ダクト半体の全体を材料の積層体で構成される圧縮成形領域として成形する。また減圧工程では、成形面の全体を材料から後退させてダクト半体の全体にわたり材料の積層体の層厚を増すことにより、ダクト半体の全体を材料の発泡倍率が圧縮成形領域に比較して高く設定された増厚成形領域として成形する。そして連結工程では、全体が増厚成形領域である一対のダクト半体を相互に連結して車両用ダクト部材とする。
態様１によれば、上述した第２態様の車両用ダクト部材を好適に製造することができる。

【0029】

上記の態様１と異なり、製造方法の態様２は連結工程を必須としない。
すなわち、成形工程では、車両用ダクト部材となる部位の全体を材料の積層体で構成される圧縮成形領域として成形し、減圧工程では、減圧した領域内で材料の積層体の層厚が増されることにより、材料の発泡倍率が圧縮成形領域に比較して高く設定された増厚成形領域を部位の一部として成形する。

【0030】

したがって、態様２によれば、上述した第１態様及び第３態様の車両用ダクト部材を好適に製造することができる。

【発明の効果】

【0031】

以上のように本発明によれば、ダクト部材を多様な構造とする場合であっても、軽量化や断熱性の向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【0032】

【図1】各種実施形態の車両用ダクト部材が適用された車両を概略的に示す平面図である。

【図2】第１実施形態のダクト部材を示す図である。

【図3】ダクト部材の製造方法（その１）における配置工程を示す図である。

【図4】ダクト部材の製造方法（その１）における成形工程を示す図である。

【図5】ダクト部材の製造方法（その１）における減圧工程を示す図である。

【図6】他方の成形型にスライドコアを配置した場合の製造方法（その１）を示す図である。

【図7】ダクト部材の製造方法（その２）における配置工程を示す図である。

【図8】ダクト部材の製造方法（その２）における成形工程を示す図である。

【図9】ダクト部材の製造方法（その２）における減圧工程を示す図である。

【図10】他方の成形型にスライドコアを配置した場合の製造方法（その２）を示す図である。

【図11】第２実施形態のダクト部材を示す図である。

【図12】空気の流通方向でみたダクト部材の縦断面図である。

【図13】第３実施形態のダクト部材を示す斜視図である。

【図14】空気の流通方向でみたダクト部材の縦断面図（図１３中のＩＸ−ＩＸ線に沿う断面図）である。

【図15】ダクト部材の製造方法における配置工程を示す図である。

【図16】ダクト部材の製造方法における成形工程を示す図である。

【図17】ダクト部材の製造方法における減圧工程を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0033】

以下、本発明の車両用ダクト部材及びその製造方法の実施形態について、図面を参照しながら説明する。

【0034】

図１は、各種実施形態の車両用ダクト部材１０，２０，３０が適用された車両１を概略的に示す平面図である。車両１には、例えば車室内に２つのダクト部材１０，３０が設置されている他、車体内部（エンジンルーム内、インストルメントパネル内等）に１つのダクト部材２０が設置されている。ここで挙げた３つのダクト部材１０，２０，３０は、それぞれ異なる態様で車両１に取り付けられている。

【0035】

このうち、第１実施形態となるダクト部材１０は、車両１の構成部材（例えばルーフトリム）に取り付けられた状態で、その構成部材を壁の一部として空気流通路を形成する態様である。第２実施形態となるダクト部材２０は、単独で空気流通路を形成する態様である。また、第３実施形態となるダクト部材３０は、それ自身が空気流通路を形成する態様と、車両１の構成部材に取り付けられた状態で、その構成部材を壁の一部として空気流通路を形成する態様とを混在させた構造である。以下、各実施形態のダクト部材１０，２０，３０について順番に説明する。

【0036】

〔第１実施形態〕
図２は、第１実施形態のダクト部材１０を示す図である。図２中（Ａ）にはダクト部材１０の全体的な形状が斜視図で示されており、図２中（Ｂ）にはダクト部材１０の構造が取り付け時の断面図にて示されている。

【0037】

図２中（Ａ）：上記のようにダクト部材１０は、車両１の構成部材に取り付けられる態様である。ダクト部材１０は、その取り付け方向（図中に矢印で示す方向）となる上端が全体的に開放されており、上端の開口から下端に向けて窪んだ構造をなしている。この例では、上面視で開口が略Ｌ字型（へ字型）をなしているが、開口はその他の形状であってもよい。

【0038】

ダクト部材１０は、開口縁に沿って起立した起立壁１２を有する他、下端を閉塞する片側壁１４を有する。起立壁１２は、上端の開口から下端に向かって適度な高さを有しており、開口縁に沿う周方向では、開口の形状（上面視でＬ字型）に合わせて直線状又は曲線状をなして延びている。また片側壁１４は、上端の開口に対応して上面視で略Ｌ字型（へ字型）をなし、ここでは下端を閉塞する平板状をなしている。なお、周方向でみて起立壁１２は一部（Ｌ字の一端に相当する部分）が開放されており、この開放部分はダクト部材１０の吹き出し口となる。

【0039】

またダクト部材１０は、その開口縁の周囲にフランジ部１６を有しており、フランジ部１６は開口の外側に適度な幅を有して広がっている。フランジ部１６もまた、開口縁に沿う周方向では、開口の形状に合わせて直線状又は曲線状をなして延びている。

【0040】

このような構造のダクト部材１０は、起立壁１２及び片側壁１４がダクト壁本体となり、車両１の構成部材への取り付け状態では、起立壁１２及び片側壁１４が構成部材とともに空気流通路の壁を構成する。またフランジ部１６は、構成部材に密着することでダクト部材１０全体を固定する。なお、ここではフランジ部１６の密着面が平坦なものとして示されているが、密着面には長手方向に沿って凹溝や突条が形成されていてもよい。

【0041】

図２中（Ｂ）：上記のようにダクト部材１０は、ルーフトリム２等の構成部材に取り付けられた状態で空気流通路１８を形成する。このとき起立壁１２及び片側壁１４は、ルーフトリム２の一部とともに空気流通路１８の壁を構成している。またダクト部材１０は、空気の流通方向でみた断面が逆ハット形状をなしている。特に図示されていないが、空調設備（エアコン）から送出される空気はルーフトリム２の開口部から空気流通路１８内に供給され、流通方向でみた一端の吹き出し口から送出（送風）される。

【0042】

〔圧縮成形領域〕
ここで、ダクト部材１０は、２つの発泡樹脂材料層１０ａ，１０ｂを重ね合わせて積層体となし、これを厚み方向に圧縮成形して製造されたものである。このためダクト部材１０の起立壁１２、片側壁１４及びフランジ部１６の各部位は、いずれも発泡樹脂材料層１０ａ，１０ｂの積層体から構成されている。このうち、特に起立壁１２及びフランジ部１６については、発泡樹脂材料層１０ａ，１０ｂの積層体が圧縮成形された領域（圧縮成形領域）を含むことで適度な剛性を有するとともに、発泡樹脂による断熱性をも有している。

【0043】

〔増厚成形領域〕
また、片側壁１４については、他の起立壁１２に比較して厚みが大きく、発泡樹脂材料層１０ａ，１０ｂの積層体が厚みを増された（増厚された）状態にある。このような積層体の厚みを増された領域（「増厚成形領域１５」として示す）は片側壁１４の長手方向の全域に亘って延びており、これにより片側壁１４は、その他の起立壁１２に比較して増厚による発泡倍率の向上が図られている。例えば、起立壁１２での発泡樹脂材料層１０ａ，１０ｂの発泡倍率が２倍〜５倍程度であるとすると、片側壁１４の増厚成形領域１５での発泡倍率は１０倍〜２０倍程度まで高く設定されている。このような増厚成形領域１５が片側壁１４に含まれていることにより、発泡樹脂材料層１０ａ，１０ｂの圧縮成形による適度な剛性を維持しつつ、増厚成形領域１５での断熱性をより高くして、ダクト部材１０全体としての断熱性能を向上することができる。

【0044】

〔製造方法（その１）〕
図３から図５は、第１実施形態のダクト部材１０の製造方法における各工程を示す図である。第１実施形態のダクト部材１０は、以下の製造方法を用いて製造することができる。

【0045】

〔図３：配置工程〕
溶融状態で発泡剤を含有した熱可塑性樹脂の材料を筒状パリソン１００にして押し出し、分割された成形型１０２，１０２の間に配置する。なお、ここでは筒状パリソン１００を例に挙げているが、熱可塑性樹脂の材料を一対のシート状にして押し出してもよい。また、筒状パリソン１００の押し出しには公知の手法を用いることができるので、ここでは図示を省略する。

【0046】

〔成形型〕
成形型１０２，１０４は、予めダクト部材１０の成形に適した形状に加工されたものとして用意されている。このうち、一方の成形型１０２がダクト部材１０の下端側に対応した形状（凹状成形面）を有しており、他方の成形型１０４が上端の開口側に対応した形状（凸状成形面）を有している。また、一方の成形型１０２はスライドコア１０６及び可動空間１０８を有しており、スライドコア１０６が可動空間１０８内にてスライド可能となっている。

【0047】

〔図４：成形工程〕
２つの成形型１０２，１０４を型締めする。これにより、素材であった筒状パリソン１００がつぶれて発泡樹脂材料の積層体１１０となる。さらに、型締めで積層体１１０に圧縮（コンプレッション）を加えることにより、成形型１０２，１０４の成形面に沿って積層体１１０が圧縮成形される。なお、圧縮成形の開始時において、スライドコア１０６は最も前進した初期位置（成形面が周囲と連なる位置）にある。

【0048】

〔図５：減圧工程〕
図５中（Ａ）：積層体１１０を圧縮成形する過程で、スライドコア１０６を可動空間１０８内に後退（いわゆる「コアバック」）させる。これにより、型締めされた状態の成形型１０２，１０４内でスライドコア１０６に対応する領域内が減圧され、スライドコア１０６の後退に追従して積層体１１０の厚みが増加する。その結果、スライドコア１０６に対応する領域内で積層体１１０の発泡倍率をその他の領域に比較して高くすることができる。

【0049】

図５中（Ｂ）：成形工程及び減圧工程の後、成形型１０２，１０４を開いてバリ部分を除去すると、上記のダクト部材１０が得られる。得られたダクト部材１０は、発泡樹脂材料層１０ａ，１０ｂの積層体から構成されており、フランジ部１６や起立壁１２については主に圧縮成形領域を含む構造であるが、片側壁１４は増厚成形領域１５を含んだ構造となる。なお、ここでは片側壁１４が増厚成形領域１５を含む構造の例を示しているが、起立壁１２に増厚成形領域１５を含む構造としてもよい。

【0050】

図６は、他方の成形型１０４にスライドコア１０６を配置した場合の製造方法を示す図である。他方の成形型１０４は、上記のように成形品としてのダクト部材１０における開口側に対応する。この場合、減圧工程は以下の態様により進行する。

【0051】

図６中（Ａ）：ここでも同様に、積層体１１０を圧縮成形する過程で、スライドコア１０６を可動空間１０８内に後退させる。これにより、型締めされた状態の成形型１０２，１０４内でスライドコア１０６に対応する領域内が減圧され、スライドコア１０６の後退に追従して積層体１１０の厚みが増加する。その結果、スライドコア１０６に対応する領域内で積層体１１０の発泡倍率をその他の領域に比較して高くすることができる。ただし、スライドコア１０６が他方の成形型１０４に設けられているため、減圧による積層体１１０の厚みの増加方向が上記（図５中（Ａ））と逆になる。

【0052】

図６中（Ｂ）：成形型１０２，１０４を開いてバリ部分を除去すると、上記の例（図５中（Ｂ））と別形状のダクト部材１０が得られる。ここで得られたダクト部材１０についても、発泡樹脂材料層１０ａ，１０ｂの積層体から構成されており、フランジ部１６や起立壁１２については主に圧縮成形領域を含む構造であるが、片側壁１４は増厚成形領域１５を含んだ構造となる点は同様である。ただし、増厚成形領域１５での増厚の方向がダクト部材１０の開口側となっている点が上記の例と異なっている。なお、ここでも片側壁１４が増厚成形領域１５を含む構造の例を示しているが、起立壁１２に増厚成形領域１５を含む構造としてもよい。

【0053】

上記の製造方法（その１）は、主に片側壁１４が増厚成形領域１５を含む構造に適したものであるが、起立壁１２、片側壁１４及びフランジ部１６を含む全体を増厚成形領域１５とした構造のダクト部材１０を製造する場合、以下の製造方法（その２）が適している。

【0054】

〔製造方法（その２）〕
図７から図１０は、製造方法（その２）における各工程を示す図である。第１実施形態のダクト部材１０は、製造方法（その２）を用いて製造することもでき、その場合の構造は上記と異なったものとなる。なお、以下の説明では、製造方法（その１）と共通する事項には図示も含めて同一の符号を付し、重複した説明を適宜省略するものとする。

【0055】

〔図７：配置工程〕
ここでも同様に、溶融状態で発泡剤を含有した熱可塑性樹脂の材料を筒状パリソン１００にして押し出し、分割された成形型１０２，１０２の間に配置する。ここでも同様に、熱可塑性樹脂の材料を一対のシート状にして押し出してもよい。

【0056】

〔成形型〕
スライドコア１０６は、ダクト部材１０の全体（ピンチオフ部、バリ部分を除く成形品全域）に対応した形態となっており、その分、製造方法（その１）で用いたものに比較して大きくなっている。可動空間１０８についても同様である。

【0057】

〔図８：成形工程〕
２つの成形型１０２，１０４を型締めし、素材であった筒状パリソン１００がつぶれて発泡樹脂材料の積層体１１０となる。ここでも同様に、型締めで積層体１１０に圧縮（コンプレッション）を加え、成形型１０２，１０４の成形面に沿って積層体１１０を圧縮成形する。これにより、成形過程においてダクト部材１０となる予定の部位全体が一時的に圧縮成形領域として成形されることになる。

【0058】

〔図９：減圧工程〕
図９中（Ａ）：同様に、スライドコア１０６を可動空間１０８内にコアバックさせる。これにより、スライドコア１０６に対応する積層体１１０の全体（全域内）が減圧され、スライドコア１０６の後退に追従して積層体１１０全体の厚みが増加する。その結果、一時的に圧縮成形領域として成形されていた積層体１１０は、その全体の層厚及び発泡倍率が増加されて増厚成形領域１５として成形されることになる。

【0059】

図９中（Ｂ）：成形工程及び減圧工程の後、成形型１０２，１０４を開いてバリ部分を除去すると、全体が増厚成形領域１５で形成された構造のダクト部材１０が得られる。

【0060】

図１０は、他方の成形型１０４にスライドコア１０６を配置した場合の製造方法（その２）を示す図である。スライドコア１０６は、他方の成形型１０４においてダクト部材１０の全体（ピンチオフ部、バリ部分を除く成形品全域）に対応した形態となっており、その分、やはり製造方法（その１）で用いたものに比較して大きくなっている。可動空間１０８についても同様である。

【0061】

図１０中（Ａ）：ここでも同様に、積層体１１０を圧縮成形する過程で、スライドコア１０６を可動空間１０８内に後退（コアバック）させる。これにより、スライドコア１０６に対応してダクト部材１０となる予定の部位全体が減圧され、スライドコア１０６の後退に追従して積層体１１０の厚みが全体的に増加する。その結果、一時的に圧縮成形領域として成形されていた積層体１１０は、その全体の層厚及び発泡倍率が増加されて増厚成形領域１５として成形されることになる。ただし、スライドコア１０６が他方の成形型１０４に設けられているため、減圧による積層体１１０の厚みの増加方向が上記（図９中（Ａ））と逆になる。

【0062】

図１０中（Ｂ）：成形型１０２，１０４を開いてバリ部分を除去すると、上記の例（図９中（Ｂ））と略同様に、全体が増厚成形領域１５で形成された構造のダクト部材１０が得られる。

【0063】

〔第２実施形態〕
図１１は、第２実施形態のダクト部材２０を示す図である。図１１中（Ａ）には、完成状態でのダクト部材２０の形状が斜視図で示されており、図１１中（Ｂ）にはダクト部材２０の構成部品が分解斜視図で示されている。

【0064】

図１１中（Ａ）：第２実施形態のダクト部材２０は、単独で空気流通路を構成する形態である。この例では、ダクト部材２０の両端が開口しており、一端の開口から他端の開口に向けてダクト部材２０の内部に空気流通路が形成されている。また、空気の流通方向でみて、ダクト部材２０は全体的にクランク形状（Ｓ字型）をなしている。なお、ここではダクト部材２０の両端が開口した例を挙げているが、いずれか一端が閉塞されていてもよい。

【0065】

図１１中（Ｂ）：ダクト部材２０は、一対をなすダクト半体２１が相互に連結された状態で内部に空気流通路を形成する態様である。一対のダクト半体２１は互いに対称の形状をなしており、これらダクト半体２１は、空気流通路を挟み込むようにして相互に連結され（貼り合わせられ）ている。個々のダクト半体２１は、連結方向でみて互いに対向する一端が開口し、その他端が閉塞されることで、一端の開口から他端に向かう窪み形状をなしている。なお、各ダクト半体２１の窪み形状をなす部分は、これらの連結状態ではダクト部材２０としての空気流通路の壁を構成する。

【0066】

より詳細には、各ダクト半体２１は、一端の開口縁に沿って起立した起立壁２２を有する他、他端を閉塞する片側壁２４を有する。起立壁１２は、各一端の開口から他端に向かって適度な高さを有しており、開口縁に沿う周方向では、開口の形状（平面視でクランク形状）に合わせて直線状又は曲線状をなして延びている。また片側壁２４は、各一端の開口に対応して平面視でクランク形状をなし、ここではそれぞれの他端を閉塞する平板状をなしている。なお、周方向でみて起立壁２２は２箇所（ダクト部材２０の両端に相当する部分）が開放されている。

【0067】

また、各ダクト半体２１は、その開口縁の周囲にフランジ部２６を有しており、フランジ部２６は開口の外側に適度な幅を有して広がっている。フランジ部２６もまた、開口縁に沿う周方向では、開口の形状に合わせて直線状又は曲線状をなして延びている。一対のダクト半体２１は、互いのフランジ部２６を密着させた状態で連結され、ダクト部材２０を構成する。なお、ここではフランジ部２６の密着面が平坦なものとして示されているが、密着面には長手方向に沿って凹溝や突条が形成されていてもよい。この場合、いずれか一方のダクト半体２１ではフランジ部２６に凹溝が形成されており、他方のダクト半体２１ではフランジ部２６に突条が形成されていてもよい。

【0068】

〔圧縮成形領域〕
図１２は、空気の流通方向でみたダクト部材２０の縦断面図である。第２実施形態のダクト部材２０においては、各ダクト半体２１が２つの発泡樹脂材料層２１ａ，２１ｂを重ね合わせて積層体となし、これを厚み方向に圧縮成形して製造されたものとなっている。このため各ダクト半体２１の起立壁２２、片側壁２４及びフランジ部２６の各部位は、いずれも発泡樹脂材料層２１ａ，２１ｂの積層体から構成されている。このうち、特に起立壁２２及びフランジ部２６については、発泡樹脂材料層２１ａ，２１ｂの積層体が圧縮成形された領域（圧縮成形領域）を含むことで適度な剛性を有するとともに、発泡樹脂による断熱性をも有している。

【0069】

〔増厚成形領域〕
また、各ダクト半体２１の片側壁２４については、その他の起立壁２２に比較して厚みが大きく、発泡樹脂材料層２１ａ，２１ｂの積層体が厚みを増された（増厚された）状態にある。このような積層体の厚みを増された領域（「増厚成形領域２５」として示す）は片側壁２４の長手方向の全域に亘って延びており、これにより片側壁２４は、その他の起立壁２２に比較して増厚による発泡倍率の向上が図られている。例えば、起立壁２２での発泡樹脂材料層２１ａ，２１ｂの発泡倍率が２倍〜５倍程度であるとすると、片側壁２４の増厚成形領域２５での発泡倍率は１０倍〜２０倍程度まで高く設定されている。各ダクト半体２１において、このような増厚成形領域２５が片側壁２４に含まれていることにより、発泡樹脂材料層２１ａ，２１ｂの圧縮成形による適度な剛性を維持しつつ、増厚成形領域２５での断熱性をより高くして、ダクト部材２０全体としての断熱性能を向上することができる。

【0070】

〔製造方法（その１）〕
第２実施形態のダクト部材２０は、一対のダクト半体２１を個別に成形し、これらを相互に連結して製造することができる。なお、ここでは図示を省略しているかわり、適宜、第１実施形態で用いた図４〜図６等を参考にするものとする。

【0071】

〔配置工程（図３等参考）〕
個々のダクト半体２１を成形するため、溶融状態で発泡剤を含有した熱可塑性樹脂の材料を筒状パリソンにして押し出し、分割された２つの成形型の間に配置する。ここでも同様に、熱可塑性樹脂の材料を一対のシート状にして押し出してもよい。

【0072】

〔成形型（図３等参考）〕
２つの成形型は、予めダクト半体２１の成形に適した形状に加工されたものとして用意されているものとする。このうち、一方の成形型がダクト半体２１の他端側に対応した形状（凹状成形面）を有しており、他方の成形型が一端の開口側に対応した形状（凸状成形面）を有しているものとする。また、一方の成形型はスライドコア及び可動空間を有するものとし、スライドコアが可動空間内にてスライド可能となっている。このときスライドコアは、成形品としてのダクト半体２１でみて片側壁２４に対応する部位に配置されているものとする。

【0073】

〔成形工程（図４等参考）〕
２つの成形型を型締めする。これにより、素材であった筒状パリソンが型内つぶれ、発泡樹脂材料の積層体となる。さらに、型締めで積層体に圧縮（コンプレッション）を加えることにより、各成形型の成形面に沿って積層体が圧縮成形される。なお、圧縮成形の開始時において、スライドコアは最も前進した初期位置（成形面が周囲と連なる位置）にあるものとする。

【0074】

〔減圧工程（図５等参照）〕
積層体を圧縮成形する過程で、スライドコアを可動空間内に後退させる。これにより、型締めされた状態の成形型内でスライドコアに対応する領域内が減圧され、スライドコアの後退に追従して積層体の厚みが増加する。その結果、スライドコアに対応する領域内で積層体の発泡倍率をその他の領域に比較して高くすることができる。

【0075】

成形工程及び減圧工程の後、成形型を開いてバリ部分を除去すると、単品としてのダクト半体２１が得られる。ダクト半体２１は、一対となるものをそれぞれ別個に成形する。また、得られたダクト半体２１は、発泡樹脂材料層２１ａ，２１ｂの積層体から構成されており、フランジ部２６や起立壁２２については主に圧縮成形領域を含む構造であるが、片側壁２４は増厚成形領域２５を含んだ構造となる。なお、ここでは片側壁２４が増厚成形領域２５を含む構造の例を示しているが、起立壁２２に増厚成形領域２５を含む構造としてもよい。

【0076】

〔連結工程〕
そして、上記のようにして得られた一対のダクト半体２１を互いに連結し、ダクト部材２０を完成させる。

【0077】

なお、第２実施形態のダクト部材２０の製造方法（その１）においても、他方の成形型にスライドコアを配置することができる。これにより、各ダクト半体２１においては、片側壁２４が空気流通路２８の内側に積層体の厚みを増された構造となる。あるいは、一対をなすダクト半体２１の一方は、片側壁２４が空気流通路２８の内側に積層体の厚みを増された構造とし、他方は片側壁２４が空気流通路２８の外側に積層体の厚みを増された構造としてもよい。

【0078】

さらに第２実施形態のダクト部材２０は、以下の製造方法（その２）により製造することができる。

【0079】

〔製造方法（その２）〕
ここでも図示を省略しているかわり、適宜、第１実施形態の製造方法（その２）で用いた図７〜図１０等を参考にするものとする。

【0080】

〔配置工程（図７等参考）〕
個々のダクト半体２１を成形するため、溶融状態で発泡剤を含有した熱可塑性樹脂の材料を筒状パリソンにして押し出し、分割された２つの成形型の間に配置する。ここでも同様に、熱可塑性樹脂の材料を一対のシート状にして押し出してもよい。

【0081】

〔成形型（図７等参考）〕
例えば、一方の成形型はスライドコア及び可動空間を有するものとする。このときスライドコアは、成形品としてのダクト半体２１の全部（全域）に対応しているものとする。

【0082】

〔成形工程（図８等参考）〕
２つの成形型を型締めする。これにより、素材であった筒状パリソンが型内つぶれ、発泡樹脂材料の積層体となる。さらに、型締めで積層体に圧縮（コンプレッション）を加えることにより、各成形型の成形面に沿って積層体が圧縮成形される。これにより、積層体の全体が一時的に圧縮成形領域として成形されることになる。

【0083】

〔減圧工程（図９等参照）〕
積層体を圧縮成形する過程で、スライドコアを可動空間内に後退（コアバック）させる。これにより、型締めされた状態の成形型内でスライドコアに対応する積層体の全体（全域内）が減圧され、スライドコアの後退に追従して積層体の厚みが全体的に増加する。その結果、一時的に圧縮成形領域として成形されていた積層体は、その全体の層厚及び発泡倍率が増加されて増厚成形領域２５として成形されることになる。

【0084】

成形工程及び減圧工程の後、成形型を開いてバリ部分を除去すると、同じく単品としてのダクト半体２１が得られる。得られたダクト半体２１は、その全体が増厚成形領域２５で形成された構造となる。

【0085】

〔連結工程〕
そして、上記のようにして得られた一対のダクト半体２１を互いに連結し、ダクト部材２０を完成させる。

【0086】

なお、第２実施形態のダクト部材２０の製造方法（その２）においても、他方の成形型にスライドコアを配置することができる。また、ダクト半体２１の一方は全体が圧縮成形領域２４から形成されているが、他方のダクト半体２１は片側壁２４だけに圧縮成形領域２５を含む構造としてもよい。

【0087】

〔第３実施形態〕
図１３は、第３実施形態のダクト部材３０を示す斜視図である。なお、図１３ではダクト部材３０が実際の取り付け方向と逆向き（上下反転）の状態で示されているものとする。

【0088】

第３実施形態のダクト部材３０は、上記のように自身が空気流通路を形成する態様と、車両１の構成部材（ルーフトリム２等）に取り付けられた状態で空気流通路を形成する態様とを混在させた構造である。このためダクト部材３０は、発泡樹脂材料の積層体で一体成形されたものであっても、その一部に中空部４０を含んでおり、この中空部４０が単独で管状の空気流通路を形成している（図中に破線矢印で示す）。

【0089】

中空部４０と別の部位は、第１実施形態のダクト部材１０と同様に空気の流通方向でみて断面ハット形状をなしており、図中に実線矢印で示されているように、この例では空気流通路が２方向に分岐して形成されている。以下、より詳細に説明する。

【0090】

ダクト部材３０は、平面視で略Ｔ字形状（ト字形状）をなしており、その一端部に中空部４０が形成されている。このため中空部４０を除いてみた場合、断面ハット形状をなす部位は略Ｌ字形状をなしている。

【0091】

中空部４０は、ダクト部材３０の一端において屈曲して形成されている。なお、中空部４０の屈曲形状は、例えば車両１の構成部材（図示しないピラートリム等）の形状に沿わせて成形されたものである。また中空部４０の一端の開口４２には、車両１への取り付け状態において、図示しない別のダクトを連結可能となっている。また、中空部４０の他端の開口４４は、断面ハット形状をなす部位で形成される空気流通路に通じている。

【0092】

中空部４０以外の断面ハット形状をなす部位は、これまでの第１，第２実施形態と同様に、構成部材への取り付け方向でみた一端（実際には下端）が開口し、他端（実際には上端）が閉塞されて一端の開口から他端に向かう窪み形状をなしている。この例では、平面視で開口が略Ｌ字型（へ字型）をなしているが、開口はその他の形状であってもよい。

【0093】

ダクト部材３０の断面ハット形状をなす部位は、一端の開口縁に沿って起立した起立壁３２を有する他、他端を閉塞する片側壁３４を有する。起立壁３２は、一端の開口から他端に向かって適度な高さを有しており、開口縁に沿う周方向では、開口の形状（平面視でＬ字型）に合わせて直線状又は曲線状をなして延びている。また片側壁３４は、一端の開口に対応して平面視で略Ｌ字型をなし、ここでは他端を閉塞する平板状をなしている。なお、周方向でみて起立壁３２は複数の箇所（Ｌ字の両端にそれぞれ相当する部分）が開放されており、この開放部分はダクト部材３０の吹き出し口となるか、もしくは別のダクト（図示しない）に連結されるものとなっている。

【0094】

またダクト部材３０の断面ハット形状をなす部位は、その開口縁の周囲にフランジ部３６を有しており、フランジ部３６は開口の外側に適度な幅を有して広がっている。フランジ部３６もまた、開口縁に沿う周方向では、開口の形状に合わせて直線状又は曲線状をなして延びている。なお、断面ハット形状の部位と中空部４０とが連結される部位からは、フランジ部３６が中空部４０の両側に回り込むようにして広がっている。

【0095】

ダクト部材３０においても、断面ハット形状をなす部位は、起立壁３２及び片側壁３４がダクト壁本体となり、車両１の構成部材（ルーフトリム２等）への取り付け状態では、起立壁３２及び片側壁３４が構成部材とともに空気流通路の壁を構成する。またフランジ部３６は、構成部材に密着することでダクト部材３０全体を固定する。なお、ここでもフランジ部３６の密着面には長手方向に沿って凹溝や突条が形成されていてもよい。

【0096】

〔圧縮成形領域〕
図１４は、空気の流通方向でみたダクト部材３０の縦断面図（図１３中のＩＸ−ＩＸ線に沿う断面図）である。ダクト部材３０の取り付け状態で断面ハット形状をなす部位は、起立壁３２及び片側壁３４がルーフトリム２の一部とともに空気流通路１８の壁を構成している。ここでも同様に、ダクト部材３０は２つの発泡樹脂材料層３０ａ，３０ｂを重ね合わせて積層体となし、これを厚み方向に圧縮成形して製造されたものである。このため起立壁３２、片側壁３４及びフランジ部３６の各部位は、いずれも発泡樹脂材料層３０ａ，３０ｂの積層体から構成されている。このうち、特に起立壁３２及びフランジ部３６については、発泡樹脂材料層３０ａ，３０ｂの積層体が圧縮成形された領域（圧縮成形領域）を含むことで適度な剛性を有するとともに、発泡樹脂による断熱性をも有している。

【0097】

〔増厚成形領域〕
また、片側壁３４については、その他の起立壁３２に比較して厚みが大きく、発泡樹脂材料層３０ａ，３０ｂの積層体が厚みを増された（増厚された）状態にある。このような積層体の厚みを増された領域（「増厚成形領域３５」として示す）は片側壁３４の長手方向の全域に亘ってＬ字形状に延びており、これにより片側壁３４は、その他の起立壁３２に比較して増厚による発泡倍率の向上が図られている。例えば、起立壁３２での発泡樹脂材料層３０ａ，３０ｂの発泡倍率が２倍〜５倍程度であるとすると、片側壁３４の増厚成形領域３５での発泡倍率は１０倍〜２０倍程度まで高く設定されている。このような増厚成形領域３５が片側壁３４に含まれていることにより、発泡樹脂材料層３０ａ，３０ｂの圧縮成形による適度な剛性を維持しつつ、増厚成形領域３５での断熱性をより高くして、ダクト部材３０全体としての断熱性能を向上することができる。

【0098】

なお、車両１の構成部材としては、上記のルーフトリム２やピラートリム等の各種内装材であってもよいし、ルーフパネルやピラーパネル等の構造材であってもよい。例えば、上述したルーフトリム２の裏面に断面ハット形状の部位を取り付け、中空部４０を各種のピラー等に配管される別のダクトに連結してもよい。

【0099】

〔製造方法〕
図１５から図１７は、第３実施形態のダクト部材３０の製造方法における各工程を示す図である。第３実施形態のダクト部材３０は、以下の製造方法を用いて製造することができる。

【0100】

〔図１５：配置工程〕
溶融状態で発泡剤を含有した熱可塑性樹脂の材料を筒状パリソン１００にして押し出し、分割された成形型２０２，２０２の間に配置する。なお、筒状パリソン１００とは別に、熱可塑性樹脂の材料を一対のシート状にして押し出してもよい点はこれまでと同様である。

【0101】

〔成形型〕
成形型２０２，２０４は、予めダクト部材３０の成形に適した形状に加工されたものとして用意されている。このうち、一方の成形型２０２がダクト部材３０の取り付け状態でみた上端側に対応する形状（凹状成形面２０２ａ）を有しており、他方の成形型２０４が下端の開口側に対応した形状（凸状成形面２０４ａ）を有している。凹状成形面２０２ａ，２０４ａは、ダクト部材３０のうち断面ハット形状をなす部位を成形するためのものである。

【0102】

成形型２０２，２０４は、中空部４０の成形に対応してそれぞれブロー成形面２０２ｂ，２０４ｂを有している。これらブロー成形面２０２ｂ，２０４ｂは、成形型２０２，２０４を型締めした状態でブロー成形用のキャビティを形成する。また、ブロー成形面２０２ｂ，２０４ｂの周囲には、フランジ部３６の成形に対応してフランジ成形面２０２ｃ，２０４ｃが設けられている。

【0103】

そして、一方の成形型２０２はスライドコア２０６及び可動空間２０８を有しており、スライドコア２０６が可動空間２０８内にてスライド可能となっている。なお、他方の成形型２０４には、上述したキャビティに通じるブローピン２０３が設けられている。また、各成形型２０２，２０４には、成形品の周囲に対応してピンチオフ部２０２ｄ，２０４ｄが設けられている。

【0104】

〔図１６：成形工程〕
２つの成形型２０２，２０４を型締めする。これにより、凹状成形面２０２ａ、凸状成形面２０４ａ及びフランジ成形面２０２ｃ，２０４ｃに対応する領域では、素材であった筒状パリソン１００がつぶれて発泡樹脂材料の積層体となる。さらに、型締めで積層体に圧縮（コンプレッション）を加えることにより、各成形面２０２ａ，２０４ａ，２０２ｃ，２０４ｃに沿って積層体が圧縮成形される。なお、圧縮成形の開始時において、スライドコア２０６は最も前進した初期位置（成形面が周囲と連なる位置）にある。

【0105】

一方、ブロー成形面２０２ｂ，２０４ｂに対応する領域では、筒状パリソン１００がキャビティ内に収容された状態となる。この状態で、ブローピン２０３から空気を吹き込み、中空部４０となる部位をブロー成形する。

【0106】

〔図１７：減圧工程〕
凹状成形面２０２ａ及び凸状成形面２０４ａに対応する領域において、積層体を圧縮成形する過程でスライドコア２０６を可動空間２０８内に後退させる。これにより、型締めされた状態の成形型２０２，２０４内でスライドコア２０６に対応する領域内が減圧され、スライドコア２０６の後退に追従して積層体の厚みが増加する。その結果、スライドコア２０６に対応する領域内で積層体の発泡倍率をその他の領域に比較して高くすることができる。

【0107】

特に図示していないが、成形工程及び減圧工程の後、成形型２０２，２０４を開いてバリ部分を除去すると、上記のダクト部材３０が得られる。得られたダクト部材３０は、中空部４０が中空成形体で構成されるとともに、その他の断面ハット形状となる部位については発泡樹脂材料層３０ａ，３０ｂの積層体で構成されたものとなる。断面ハット形状となる部位は、フランジ部３６や起立壁３２については主に圧縮成形領域を含む構造であるが、片側壁３４は増厚成形領域３５を含んだ構造となる（図１４参照）。なお、ここでは片側壁３４が増厚成形領域３５を含む構造の例を示しているが、起立壁３２に増厚成形領域３５を含む構造としてもよい。

【0108】

また、第３実施形態のダクト部材３０の成形において、他方の成形型２０４にスライドコア３０６を設けてもよい。この場合、図１４でみて増厚成形領域３５は空気流通路３８内に向けて厚みが増された状態となる。

【0109】

上述した各種実施形態のダクト部材１０，２０，３０等によれば、ダクト壁本体となる部分が主に発泡樹脂材料の積層体を圧縮成形した圧縮成形領域で構成されることにより、適度な剛性を確保しつつ、発泡樹脂による断熱性をも発揮させることができる。さらにダクト壁本体が増厚成形領域を含むことにより、より高い断熱性能を有した車両用ダクト部材を提供することができる。

【0110】

また、材料である筒状パリソン１００から圧縮成形領域と増厚成形領域を一体に成形しているため、増厚成形領域内の厚みを増しても質量を増加させることがなく、相対密度を低下させて全体の軽量化に寄与することができる。

【0111】

そして、各種実施形態とともに挙げた製造方法によれば、第１〜第３実施形態のように多様な構造を有するダクト部材１０，２０，３０を車両１に取り付ける場合であっても、それぞれの形態について軽量化や断熱性の向上を図った発泡樹脂成形品を得ることができる。

【0112】

本発明は上述した各種実施形態に制約されることなく、変形して実施することができる。各種実施形態であげたダクト部材１０，２０，３０等の形状はいずれも一例であり、本発明の車両用ダクト部材はその他の様々な形状として実現することができる。

【符号の説明】

【0113】

１０ （車両用）ダクト部材
１０ａ，１０ｂ 発泡樹脂材料層
１２ 起立壁
１４ 片側壁
１６ フランジ部
１８ 空気流通路
２０ （車両用）ダクト部材
２１ ダクト半体
２１ａ，２１ｂ 発泡樹脂材料層
２２ 起立壁
２４ 片側壁
２６ フランジ部
２８ 空気流通路
３０ （車両用）ダクト部材
３０ａ，３０ｂ 発泡樹脂材料層
３２ 起立壁
３４ 片側壁
３６ フランジ部
３８ 空気流通路
４０ 中空部
１００ 筒状パリソン
１０２，１０４ 成形型
１０６ スライドコア
２０２，２０４ 成形型
２０６ スライドコア

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】