特開 2015-200392 ダストカバー

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】特開2015-200392(P2015-200392A)

(43)【公開日】2015年11月12日

(54)【発明の名称】ダストカバー

(51)【国際特許分類】

   F16F 9/38 20060101AFI20151016BHJP

   F16J 3/04 20060101ALI20151016BHJP

   B60G 15/06 20060101ALI20151016BHJP

【ＦＩ】

   F16F9/38

   F16J3/04 C

   B60G15/06

【審査請求】未請求

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

【全頁数】14

(21)【出願番号】特願2014-80810(P2014-80810)

(22)【出願日】2014年4月10日

(71)【出願人】

【識別番号】000003148

【氏名又は名称】東洋ゴム工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000534

【氏名又は名称】特許業務法人しんめいセンチュリー

(72)【発明者】

【氏名】才原 義之

【テーマコード（参考）】

3D301

3J045

3J069

【Ｆターム（参考）】

3D301AA73

3D301AA75

3D301AA79

3D301AA89

3D301DA33

3D301DA84

3D301DA86

3D301DB16

3J045AA14

3J045BA03

3J045CB14

3J045DA02

3J069AA50

3J069CC29

3J069CC30

(57)【要約】

【課題】環状部材に固定する作業負担を軽減できるダストカバーを提供すること。
【解決手段】スプリングシートラバー１００（環状部材）に内挿される内挿端部４は、本体筒部２に連成されると共に軸方向端部を閉じた袋部１１の残部であって、袋部１１は、本体筒部２と比較して容易に破断される脆弱部２０が周方向に沿って形成される。スプリングシートラバー１００にダストカバー１を固定するときには、スプリングシートラバー１００に袋部１１が内挿された後、その状態で脆弱部２０が破断され、袋部１１の軸方向端部側が除去されることで内挿端部４が開口される。これにより、スプリングシートラバー１００にダストカバー１が固定された状態にできるので、その作業負担を軽減できる。
【選択図】図４

【特許請求の範囲】

【請求項1】

車両のショックアブソーバのピストンロッドの外周を取り囲むように配置される筒状の本体筒部と、
前記本体筒部の軸方向端部に連成されると共に、車体側に取着される環状部材に内挿されて固定される筒状の内挿端部とを備え、
前記内挿端部は、径方向端部側が前記本体筒部より縮径された袋部の残部であって、
前記袋部は、前記本体筒部と比較して容易に破断される脆弱部が周方向に沿って形成されると共に、前記環状部材に内挿された状態で前記脆弱部が破断されるものであり、
前記袋部の軸方向端部側が除去されることで前記内挿端部が開口されることを特徴とするダストカバー。

【請求項2】

前記脆弱部は、前記袋部の厚さ方向に貫通する複数の孔部、及び、前記孔部間に位置する連結部が周方向に列設されていることを特徴とする請求項１記載のダストカバー。

【請求項3】

前記内挿端部は、前記環状部材の内周面に面する外周部と、前記外周部に連成されると共に前記外周部より軸線寄りに位置する凹部とを備え、
前記脆弱部は、前記凹部に前記連結部が形成され、前記外周部に前記孔部が形成されていることを特徴とする請求項２記載のダストカバー。

【請求項4】

前記孔部は、周方向長さが、前記連結部の周方向長さより大きく設定されていることを特徴とする請求項２又は３に記載のダストカバー。

【請求項5】

前記袋部は、前記本体筒部から軸方向端部へ向かうにつれて細くなる先窄まり状に形成されていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のダストカバー。

【請求項6】

前記袋部は、軸線と交差する部位を避けて軸方向端部側の一部に凸設または凹設された摘み部を備えていることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のダストカバー。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明はダストカバーに関し、特に環状部材に固定する作業負担を軽減できるダストカバーに関するものである。

【背景技術】

【0002】

自動車のサスペンション機構におけるショックアブソーバは、ピストンロッドとロッドガイド等との間へのダストの侵入を防ぐためにダストカバーが取り付けられる（例えば特許文献１）。特許文献１に開示される技術では、車体側に取着される環状部材（筒状金具）にダストカバーの軸方向端部が固定され、ピストンロッドの周りを取り囲むようにダストカバーが設けられる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開平７−２３９０３０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら上述した従来の技術では、車体側に取着される環状部材にダストカバーを固定する作業が煩雑で、その作業負担が大きいという問題があった。

【0005】

本発明は上述した問題を解決するためになされたものであり、環状部材に固定する作業負担を軽減できるダストカバーを提供することを目的としている。

【課題を解決するための手段および発明の効果】

【0006】

この目的を達成するために請求項１記載のダストカバーによれば、車両のショックアブソーバのピストンロッドの外周を取り囲むように筒状の本体筒部が配置され、本体筒部の軸方向端部に連成される筒状の内挿端部が、車体側に取着される環状部材に内挿されて固定される。内挿端部は、径方向端部側が本体筒部より縮径された袋部の残部であって、袋部は、本体筒部と比較して容易に破断される脆弱部が周方向に沿って形成される。

【0007】

環状部材にダストカバーを固定するときには、まず、環状部材に袋部が内挿される。次いで、環状部材に袋部が内挿された状態で脆弱部が破断される。脆弱部が破断された後、袋部の軸方向端部側が除去されることで内挿端部が開口される。これにより、環状部材に内挿端部が固定された状態にできるので、環状部材にダストカバーを固定する作業負担を軽減できる効果がある。

【0008】

請求項２記載のダストカバーによれば、脆弱部は、袋部の厚さ方向に貫通する複数の孔部、及び、孔部間に位置する連結部が周方向に列設される。これにより、請求項１の効果に加え、連結部を破断することで、孔部が形成された一定の位置で内挿端部を開口させることができる効果がある。また、脆弱部を破断させるときに、軸線を傾けるように袋部に力を加えると、連結部に応力を集中させて破断の開始位置にできるので、脆弱部を容易に破断させることができる効果がある。

【0009】

請求項３記載のダストカバーによれば、内挿端部は、環状部材の内周面に外周部が面し、外周部より軸線寄りに位置する凹部が外周部に連成される。脆弱部は、凹部に連結部が形成され、外周部に孔部が形成される。そのため、脆弱部を破断させるときに、軸線を傾けるように袋部に力を加えると、孔部より軸線側に位置する連結部に周方向から剪断応力を加えることができる。その結果、請求項２の効果に加え、さらに容易に脆弱部を破断させることができる効果がある。

【0010】

請求項４記載のダストカバーによれば、孔部は、周方向長さが、連結部の周方向長さより大きく設定されている。そのため、請求項２又は３の効果に加え、孔部の周方向長さが連結部の周方向長さより小さく設定される場合と比較して、小さい力で脆弱部を破断させることができる効果がある。

【0011】

請求項５記載のダストカバーによれば、袋部は、本体筒部から軸方向端部へ向かうにつれて細くなる先窄まり状に形成されている。よって、請求項１から４のいずれかの効果に加え、環状部材に袋部を内挿させ易くできる効果がある。

【0012】

請求項６記載のダストカバーによれば、袋部は、軸線と交差する部位を避けて軸方向端部側の一部に摘み部が凸設または凹設されるので、脆弱部を破断させるときに、摘み部を用いて袋部に力を加え易くできる効果がある。また、軸線と交差する部位を避けて摘み部が設けられるので、脆弱部を破断させるときに、軸線を傾けるように袋部に力を加え易くできる。その結果、こじり方向の力を脆弱部に加えて破断の開始位置に応力を集中させ易くできるので、請求項１から５のいずれかの効果に加え、脆弱部を破断させ易くできる効果がある。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】本発明の第１実施の形態におけるダストカバーが装着されたサスペンション機構の軸方向断面図である。

【図2】袋状体の斜視図である。

【図3】袋状体の製造方法を説明する模式図であって、（ａ）はパリソンの押出工程を示す模式図であり、（ｂ）は気体吹き込み工程を示す模式図であり、（ｃ）は離型および仕上げ工程を示す模式図である。

【図4】環状部材に内挿された袋状体の側面図である。

【図5】図４のＶ−Ｖ線における袋状体の断面図である。

【図6】第２実施の形態におけるダストカバー（袋状体）の側面図である。

【図7】図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線におけるダストカバー（袋状体）の断面図である。

【図8】第３実施の形態におけるダストカバー（袋状体）の軸方向断面図である。

【図9】図８のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線におけるダストカバー（袋状体）の断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0014】

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、本発明の第１実施の形態におけるダストカバー１の概略構造について説明する。図１は第１実施の形態におけるダストカバー１が装着されたサスペンション機構の軸方向断面図である。サスペンション機構は、下端が車輪（図示せず）側に接続されたショックアブソーバ１１０の上端を、マウント装置（図示せず）を介して車体フレーム（図示せず）側へ接続することで、車輪を車体フレームに対して上下方向へ揺動可能に懸架するための機構である。図１では、理解を容易にするため、車体（車体フレーム）及びマウント装置の図示は省略し、ショックアブソーバ１１０及びコイルスプリング１１３の軸方向（図１上下方向）の一部の図示を省略する。

【0015】

図１に示すようにサスペンション機構は、ショックアブソーバ１１０のシリンダ１１１にコイルスプリング１１３の下端部（図示せず）が固定され、コイルスプリング１１３の上端部とマウント装置（図示せず）の受座との間にスプリングシートラバー１００が介設される。車輪側からショックアブソーバ１１０を介して車体フレーム側へ伝達される振動はマウント装置によって、車輪側からコイルスプリング１１３を介して車体フレーム側へ伝達される振動はスプリングシートラバー１００によって、それぞれ低減される。

【0016】

スプリングシートラバー１００は、軸方向（図１上下方向）視円環状に形成される本体部１０１と、その本体部１０１から径方向外側へ向かって張り出して形成されるフランジ部１０２とを備え、それらが適宜なばね定数を有するゴム状弾性体によって一体形成される。本実施の形態では、スプリングシートラバー１００は、本体部１０１の軸方向一端側（図１下側）の内周縁から径方向内側へ向かって円環状に突出する突出部１０３（図４参照）を備えている。

【0017】

ダストカバー１は、ショックアブソーバ１１０へのダストの侵入を防ぐための薄肉の筒状の部材であり、ショックアブソーバ１１０のピストンロッド１１２の外周を取り囲むように配置される本体筒部２と、シリンダ１１１の外周部に配置される開口端部３と、ピストンロッド１１２の先端側に配置されると共にスプリングシートラバー１００の本体部１０１に挿入される内挿端部４とを備え、それらが一体成形されている。

【0018】

本体筒部２は、軸方向の弾性を確保するため蛇腹状に形成され、径方向外側へ向かって突出されるフランジ状の張出部５が軸方向端部に形成される。張出部５は、本体筒部２と内挿端部４とを軸方向に区画するための部位であり、スプリングシートラバー１００の本体部１０１の軸方向端面（図１下側面）に当接し得る外径を有している。張出部５によって、スプリングシートラバー１００の本体部１０１への内挿端部４の挿入長さが決定される。

【0019】

本実施の形態では、ダストカバー１は熱可塑性樹脂により一体成形される。熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィン径樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、スチレン系樹脂等の各種の熱可塑性エラストマー；ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂にエチレン・プロピレンゴムを混合して分散化したもの等の中から適宜選択できる。なお、ダストカバー１をゴム弾性体で成形することは可能である。

【0020】

次に図２を参照して、スプリングシートラバー１００の本体部１０１にダストカバー１の内挿端部４を内挿するときに用いられる袋状体１０について説明する。図２は袋状体１０の斜視図である。

【0021】

図２に示すように袋状体１０は、径方向端部側が本体筒部２より縮径された袋部１１が、開口端部３と反対側の本体筒部２の軸方向端部に連成される成形体である。袋部１１は、本体筒部２（張出部５）に連成されると共に略円筒状に形成される基部１２と、基部１２に連成されると共に軸方向端部へ向かうにつれて漸次縮径する略円錐状の先端部１３とを備えている。本実施の形態では、袋部１１は軸方向端部（先端）が閉じた中空状に形成されている。

【0022】

基部１２は、張出部５に沿って周方向に連続した溝状に形成される溝部１４（図１参照）と、溝部１４より軸方向端部側に位置しスプリングシートラバー１００の本体部１０１の内周面に面する外周部１６とを備えている。本実施の形態では、外周部１６は、軸方向端部（図２上側）へ向かうにつれて漸次縮径する円錐台状に形成される。基部１２は、外周部１６より軸線Ｏ寄りに位置する凹部１７が、周方向に所定の間隔をあけて軸対称状の複数箇所（本実施の形態では１６箇所）に凹設される。凹部１７は、側面視して、軸方向（図２上下方向）に延びる略長円状に形成される。

【0023】

先端部１３は、基部１２に連成される袋状の部位であり摘み部１８が突設される。摘み部１８は、軸線Ｏと交差する部位を避けて、基部１２近傍の先端部１３に設けられる。本実施の形態では、摘み部１８は、軸方向に延びる略三角形の板状に形成されると共に、先端部１３の周方向に対して垂直に立設される。また、摘み部１８は、先端部１３の４箇所に軸対称状に突設される。

【0024】

袋状体１０は、袋部１１の基部１２に脆弱部２０が設けられる。脆弱部２０は、本体筒部２や先端部１３と比較して容易に破断される部位であり、張出部５に沿って周方向の全周に亘って設けられる。本実施の形態では、脆弱部２０は、外周部１６の厚さ方向に貫通すると共に周方向に延びる孔部２１と、孔部２１の周方向両側に位置し凹部１７に設けられる連結部２２とを備え、全体として基部１２の周方向に延びるミシン目状に形成される。脆弱部２０によって袋状体１０から袋部１１が分離されることにより、ダストカバー１が形成される。

【0025】

次に図３を参照して袋状体１０の製造方法の一例について説明する。本実施の形態では、ブロー成形法によって袋状体１０を製造する場合について説明する。図３は袋状体１０の製造方法を説明する模式図であって、図３（ａ）はパリソン２０５の押出工程を示す模式図であり、図３（ｂ）は気体吹き込み工程を示す模式図であり、図３（ｃ）は離型および仕上げ工程を示す模式図である。

【0026】

図３（ａ）に示すように、ダストカバー１の外形に対応するキャビティ２０３の内面を備えた一対の成形型２０１，２０２を準備し、押出工程では、加熱によって軟化された成形材料であるパリソン２０５をノズル２０４から筒状に押出し、成形型２０１，２０２の間に配置する。

【0027】

次に図３（ｂ）に示すように、成形型２０１，２０２を互いに接近させて、上下端においてパリソン２０５を押し潰すことにより、キャビティ２０３（図３（ａ）参照）内にパリソン２０５を袋状に配置する。気体吹き込み工程では、パリソン２０５の中空部分にブローピン（図示せず）を用いて気体を吹き込むことにより、パリソン２０５を径方向に膨張させるように変形させて、キャビティ２０３の内面に押し付ける。これにより所定形状の成形体２１０が成形される。

【0028】

成形型２０１，２０２を冷却して成形体２１０を冷却固化させた後、図３（ｃ）に示すように成形型２０１，２０２を相互に分離させて離型させ、成形型２０１，２０２から成形体２１０を取り出す。仕上げ工程では、成形体２１０の軸方向一端側を、刃物（図示せず）を使って切断線Ａにおいて切断する（切り離す）ことで開口端部３（図２参照）が形成される。また、成形体２１０の軸方向他端側を、刃物（図示せず）を使って径方向外側から切断線Ｂにおいて切断する（孔部２１及び連結部２２を形成する）ことで、脆弱部２０（図２参照）が形成される。これにより、薄肉の袋状体１０が製造される。

【0029】

次に図４を参照して、スプリングシートラバー１００（環状部材）へのダストカバー１の組付方法について説明する。図４はスプリングシートラバー１００（環状部材）に内挿された袋状体１０の側面図である。スプリングシートラバー１００（環状部材）へダストカバー１を組み付けるときには、開口端部３（図２参照）から袋状体１０の中へ棒状部材（図示せず）を挿入し、軸方向端部が閉じた袋部１１の内面を、棒状部材の先端で軸方向（図４軸線Ｏ方向）へ押しながら、スプリングシートラバー１００の本体部１０１へ袋部１１を挿入する。袋部１１により内挿端部４の剛性を高めることができるので、一方向から袋状体１０をスプリングシートラバー１００へ押し込むことができる。その結果、袋状体１０を用いることなく、ダストカバー１の内挿端部４（袋部１１を有しない開口した筒状体）をスプリングシートラバー１００へ挿入する場合と比較して、スプリングシートラバー１００へ内挿端部４を挿入する作業負担を軽減できる。

【0030】

なお、袋部１１は、基部１２に脆弱部２０（連結部２２）が形成されているので、スプリングシートラバー１００に対して袋部１１の先端部１３が軸方向へ押されるときには、脆弱部２０（連結部２２）には軸方向の引張応力が加えられる。複数の連結部２２は軸対称状に設けられているので、一部の連結部２２に偏荷重が作用することを防止できる。そのため、スプリングシートラバー１００へ袋部１１を挿入するときに、脆弱部２０が破断されることを防止できる。

【0031】

また、袋部１１は、先端部１３が略円錐状に形成されているので、先端部１３が有底の略円筒状に形成される場合と比較して、袋部１１の先端部１３の剛性を向上できると共に、袋部１１が形成される材料（本実施の形態では可塑性樹脂）の体積を削減できる。その結果、袋部１１をスプリングシートラバー１００へ挿入させ易くできると共に、ダストカバー１を形成するときに分離される袋部１１を構成する材料を削減できる。また、袋部１１（基部１２及び先端部１３）が、本体筒部２から軸方向端部へ向かうにつれて細くなる先窄まり状に形成されているので、スプリングシートラバー１００へ袋部１１を内挿させ易くできる。

【0032】

さらに、袋部１１は、板状の摘み部１８が、先端部１３の周方向に対して垂直に立設されているので、摘み部１８（リブ）が立設されていない場合と比較して、薄肉の先端部１３の機械的強度を向上できる。そのため、棒状部材（図示せず）を使ってスプリングシートラバー１００へ袋部１１を挿入する（押し込む）ときに、先端部１３が破断されることを防止できる。なお、摘み部１８は、軸方向視において、接触面部１５より径方向内側に位置するように大きさが設定される。これにより、スプリングシートラバー１００へ袋部１１を挿入するときに、摘み部１８が挿入作業の妨げになることを防止できる。

【0033】

基部１２は、軸線Ｏに対する傾きが先端部１３より小さいテーパ状に外周部１６が形成されている。よって、本体部１０１の軸方向へ外周部１６が進入すると、スプリングシートラバー１００の突出部１０３が径方向外側へ次第に弾性変形される。基部１２は、外周部１６に連成される接触面部１５を備えており、接触面部１５は、本体部１０１の内周面に接触可能な外径を有している。接触面部１５と張出部５との間に溝部１４が凹設されているので、袋状体１０の張出部５が本体部１０１に押し付けられると共に、弾性変形したスプリングシートラバー１００の突出部１０３が径方向内側に復元されて溝部１４に係合すると、袋状体１０の軸方向（図４上下方向）の移動が規制される。また、接触面部１５が本体部１０１へ進入すると、袋状体１０の径方向（図４左右方向）の移動が規制される。これにより、スプリングシートラバー１００に袋状体１０が固定される。

【0034】

スプリングシートラバー１００に袋状体１０が固定された後、ペンチ等の工具を使って又は手の指で直接、摘み部１８を持って袋部１１の軸線Ｏを傾けるようにして、袋部１１に矢印Ｒ方向（こじり方向）の力を加える。これにより、脆弱部２０（連結部２２）の一部に偏荷重を作用させて、連結部２２の一部を破断させることができる。その結果、連結部２２の有効断面積が減少するので、摘み部１８を持って軸方向（軸線Ｏ方向）乃至は矢印Ｒ方向（こじり方向）の力を袋部１１に加え続けると、連結部２２は荷重を支えることができず全てが破断される。これにより、袋部１１（先端部１３の全部および基部１２の一部）が除去される。これにより、内挿端部４（図１参照）が開口されたダストカバー１が、スプリングシートラバー１００へ組み付けられる。除去された袋部１１は、別の袋状体１０の成形材料として再利用される。

【0035】

袋部１１が除去されることによって内挿端部４が開口されるので、ショックアブソーバ１１０のピストンロッド１１２を挿通させることができる。また、刃物を使うことなく脆弱部２０を破断させて内挿端部４を開口させることができるので、刃物でスプリングシートラバー１００を傷つけたり手に怪我をしたりすることを防止できる。さらに、刃物を使わないので、作業者が刃物を持ったり離したりする作業を不要にできる。よって、その分のタクトタイムを短縮できる。

【0036】

なお、袋状体１０は、先端部１３側へ向かって外周部１６が縮径される（テーパ状に形成されている）ので、スプリングシートラバー１００の本体部１０１と外周部１６との間に隙間Ｇが形成される。隙間Ｇは、袋部１１の先端側に向かって次第に大きくなるので、隙間Ｇを利用して、摘み部１８を持って袋部１１の軸線Ｏを傾け易くできる。よって、袋部１１に矢印Ｒ方向（こじり方向）の力を加え易くできる。その結果、脆弱部２０に、軸方向成分の力に加え、径方向（図４左右方向）成分の力を作用させることができる。これにより、脆弱部２０の一部に荷重を集中させ易くできるので、脆弱部２０を効率良く破断させることができる。

【0037】

また、摘み部１８は、軸線Ｏと交差する部位を避けて、基部１２近傍の先端部１３に設けられている。よって、軸線Ｏを挟んで摘み部１８の反対側に位置する脆弱部２０を支点として、摘み部１８の近傍（軸方向の延長線上）の脆弱部２０に効率良く力を加えることができる。そのため、軸線Ｏと交差する部位に摘み部１８が設けられる場合と比較して、小さい力で脆弱部２０を破断させることができる。

【0038】

また、摘み部１８は先端部１３の４箇所に軸対称状に突設されているので、片方の手で本体筒部２を支持して他方の手で摘み部１８を掴むときに、他方の手に対する片方の手の角度を微調整するだけで、摘み部１８を掴み易い角度に本体筒部２を支持することができる。これにより、摘み部１８を掴んで袋部１１を除去する作業の作業性を向上できる。

【0039】

次に図５を参照して脆弱部２０について説明する。図５は図４のＶ−Ｖ線における袋状体１０の断面図である。図５に示すように袋状体１０は、外周部１６より軸線Ｏ方向に位置する複数の凹部１７が外周部１６に凹設される。凹部１７は、軸直角方向断面が円弧状に形成される。外周部１６の表面から凹部１７の表面までの凹み量Ｄは、外周部１６の厚さＴより大きく設定される。好ましくはＤ＝Ｔ＋α（但し、αは外周部１６の厚さや芯ずれ等のばらつきを考慮した値）に設定される。脆弱部２０は、外周部１６に孔部２１が形成される一方、凹部１７に連結部２２が形成される。

【0040】

脆弱部２０は、成形体２１０（図３（ｃ）参照）を切断線Ｂにおいて切断することにより形成される。具体的には、刃物（図示せず）を使って、成形体２１０の径方向外側から周方向に切り込みを入れることにより孔部２１が形成される。成形体２１０の外周からの刃物の切り込み深さＣを、Ｔ＜Ｃ＜Ｄに設定することにより、外周部１６に貫通した孔部２１及び連結部２２が形成される。その結果、周方向に孔部２１が連続して現れるミシン目状の脆弱部２０が形成される。

【0041】

ここで、脆弱部をミシン目状にするのではなく、傷付けや微細な連続切り込み（非貫通な孔部）等の加工を施したり、相互に分離して形成された袋部１１側と本体筒部２側とを溶着したりすることで、加工が施された位置や溶着された位置から破断させ易くすることは可能である。

【0042】

しかし、傷付けや微細な連続切り込み（非貫通な孔部）等の加工を施す場合には、外周部１６の厚さが小さいので、高い加工精度が要求される。また、外周部１６の厚さや加工のばらつきによって、形成された脆弱部の破断荷重にばらつきが生じ易くなる。その結果、スプリングシートラバー１００の本体部１０１へ袋状体１０を挿入するときに、正規の位置に袋状体１０が固定される前に、意図せずに脆弱部が破断する可能性が高くなる。また、分離して形成された袋部１１側と本体筒部２側とを溶着する場合には、溶着作業工数を要すると共に、溶着部分の破断荷重にばらつきが生じ易くなる。

【0043】

これに対し、本実施形態のように外周部１６に凹部１７を設け、刃物（図示せず）の切り込み深さを調整することによって孔部２１及び連結部２２を形成する場合には、凹部１７の凹み量、周方向長さ、曲率等を設定することにより、連結部２２の有効断面積を容易に確保できる。その結果、外周部１６の厚さや加工のばらつきによって、脆弱部２０の破断荷重にばらつきが生じることを抑制できる。また、仕上げ工程（図３（ｃ）参照）において脆弱部２０を形成できるので、作業負担を軽減できる。

【0044】

なお、外周部１６に凹設された凹部１７に連結部２２が形成されるので、脆弱部２０を破断させる場合には、連結部２２に周方向から剪断応力を加えることができる。その結果、連結部２２に軸方向の引張応力が加えられる場合と比較して、小さい力で脆弱部２０を破断させることができる。ここで、袋部１１（図４参照）の内面を棒状部材（図示せず）の先端で軸方向（図５紙面垂直方向）へ押しながら、スプリングシートラバー１００へ袋部１１を挿入する場合には、脆弱部２０に軸方向の引張応力が加わるので、脆弱部２０を破断され難くできる。一方、スプリングシートラバー１００へ袋部１１が挿入された後、袋部１１を除去する場合には、脆弱部２０に剪断応力が加わるので、脆弱部２０を破断させ易くできる。即ち、スプリングシートラバー１００へ袋状体１０を挿入する作業の信頼性と、脆弱部２０を破断させて袋部１１を除去する作業の信頼性とを両立できる。

【0045】

なお、連結部２２は、周方向長さが、孔部２１の周方向長さより小さく設定される。そのため、孔部２１の周方向長さが連結部２２の周方向長さより小さく設定される場合と比較して、小さい力で脆弱部２０を破断させることができる。

【0046】

次に図６及び図７を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、脆弱部２０を形成する連結部２２が、袋部１１の１６箇所に形成される場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、脆弱部４０を形成する連結部４２が、袋部１１の２箇所に形成される場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図６は第２実施の形態におけるダストカバー１（袋状体３０）の側面図であり、図７は図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線におけるダストカバー１（袋状体３０）の断面図である。

【0047】

図６及び図７に示すように、袋状体３０は、基部１２の外周部１６より軸線Ｏ寄りに位置する凹部３１が、軸対称状の２箇所に凹設される。脆弱部４０は、外周部１６の厚さ方向に貫通すると共に周方向に延びる孔部４１と、孔部４１の周方向両側に位置し凹部３１に設けられる連結部４２とを備えている。孔部４１が形成される位置に対応して、袋部１１（先端部１３）の２箇所に板状の摘み部３２が突設される。

【0048】

図７に示すように凹部３１は、軸直角方向断面が、外周部１６から軸線Ｏに向かって直線状に傾斜する略Ｖ字状に形成され、連結部４２が形成される。脆弱部４０（連結部４２）は、第１実施の形態と同様に、成形体２１０（図３（ｃ）参照）を切断線Ｂにおいて切断することにより形成される。袋状体３０によれば、脆弱部４０に形成された２箇所の連結部４２を破断させるだけで袋部１１が分離されるので、第１実施の形態と比較して、脆弱部４０を破断させる作業の作業性を向上できる。

【0049】

次に図８及び図９を参照して第３実施の形態について説明する。第１実施の形態および第２実施の形態では、摘み部１８，３２が袋部１１に凸設される場合について説明した。これに対し第３実施の形態では、摘み部５２が袋部１１に凹設される場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図８は第３実施の形態におけるダストカバー１（袋状体５０）の軸方向断面図であり、図９は図８のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線におけるダストカバー１（袋状体５０）の断面図である。

【0050】

図８に示すように袋状体５０は、軸線Ｏと交差する部位を避けて、袋部１１の軸線Ｏを挟む位置に摘み部５２が陥没した状態に凹設される。また、図９に示すように、外周部１６より軸線Ｏ寄りに位置する凹部５１が、軸対称状の３箇所に凹設される。凹部５１は、軸直角方向断面が、外周部１６に対する曲率の大きな略Ｃ字状（矩形状）に形成される。脆弱部６０は、外周部１６の厚さ方向に貫通すると共に周方向に延びる孔部６１と、孔部６１の周方向両側に位置し凹部５１に設けられる連結部６２とを備えている。

【0051】

脆弱部６０（連結部６２）は、第１実施の形態と同様に、成形体２１０（図３（ｃ）参照）を切断線Ｂにおいて切断することにより形成される。袋状体５０によれば、スプリングシートラバー１００（図４参照）に袋状体５０を挿入した後、手の指やフック等の工具を摘み部５２に掛けて、こじり方向の力を加えることにより脆弱部６０を破断させることができる。連結部６２が、外周部１６に対する曲率の大きな略Ｃ字状（矩形状）に形成されているので、脆弱部６０を破断させるときに連結部６２に大きな剪断応力を加えることができる。その結果、脆弱部６０の破断作業性を向上できる。

【0052】

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、凹部１７，３１，５１や摘み部１８，３２，５２の形状や数量等は適宜設定することが可能である。

【0053】

上記各実施の形態では、ダストカバー１の半製品である袋状体１０，３０，５０をブロー成形により一体成形する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものはなく、他の成形方法によって袋状体１０，３０，５０を製造することは当然可能である。他の成形方法としては、例えば射出成形が挙げられる。

【0054】

ここで、ブロー成形によって袋状体１０，３０，５０が製造される場合には、中空状の成形体２１０（図３（ｃ）参照）が成形された後、刃物によって切断されることにより開口端部３及び脆弱部２０，４０，６０が形成される。これに対し、射出成形によって袋状体１０，３０，５０を製造する場合には、中空状の成形体２１０を経由する必要がないので、開口端部３及び脆弱部２０，４０，６０を、刃物を使った切断によって形成する必要はない。射出成形の場合、袋状体１０，３０，５０の外形は射出成形型のキャビティの内面形状によって決定されるので、射出成形型を適宜設計することによって、開口端部３や脆弱部２０，４０，６０が一体成形された袋状体１０，３０，５０が製造される。

【0055】

なお、射出成形によって袋状体１０，３０，５０を製造する場合には、袋状体１０，３０，５０の厚さの設定も比較的容易にできる。そのため、切断で脆弱部２０，４０，６０（孔部２１，４１，６１及び連結部２２，４２，６２）を形成するのに代えて、射出成形型を適宜設計することにより、一体成形によって厚さを制御し、微細な連続切り込み（非貫通のノッチ）、貫通した細孔、エンボス、厚さの薄い部分、切り目等を脆弱部２０，４０，６０に設定できる。これにより脆弱部２０，４０，６０を破断可能にすることは当然可能である。

【0056】

上記各実施の形態では、ブロー成形によって袋状体１０，３０，５０が製造される場合について説明したので、袋部１１は、軸方向端部が閉じた中空状に形成されていた。しかしながら、必ずしもこれに限られるものではない。袋部１１は、径方向端部側（先端側）が本体筒部２より縮径されていれば、基部１２や先端部１３を厚さ方向に貫通する貫通孔が、基部１２や先端部１３に形成されていても良い。袋部１１は、スプリングシートラバー１００へ袋状体１０，３０，５０を挿入するときに、開口端部３（図２参照）から挿入された棒状部材（図示せず）の先端で軸方向（図４軸線Ｏ方向）へ押されるための部位なので、棒状部材の先端面の大きさを貫通孔より大きく設定したり、棒状部材の先端が押し当てられる位置を避けて貫通孔を設けたりすれば、棒状部材を使って袋状体１０，３０，５０を軸方向へ押し出すことができるからである。

【0057】

なお、その貫通孔は、ブロー成形によって袋状体１０，３０，５０が製造される場合には、例えば仕上げ工程（図３（ｃ）参照）において、刃物（図示せず）を使って切断線Ｂより軸方向端部側の位置で袋部１１を切断することにより形成される。また、射出成形によって袋状体１０，３０，５０が製造される場合には、貫通孔を形成するための凸部を射出成形型に設定することで、貫通孔が袋部１１と一体成形される。

【0058】

上記各実施の形態では、袋部１１に摘み部１８，３２，５２が凸設または陥没状に凹設される場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではなく、上記の貫通孔を、袋部１１に凹設された摘み部として用いることは当然可能である。貫通孔（摘み部）を、軸線Ｏと交差する部位を避けて袋部１１に設けることにより、スプリングシートラバー１００へ袋状体１０，３０，５０を挿入するときに、軸線Ｏと交差する部位を棒状部材（図示せず）で押圧することができる。これにより、袋状体１０，３０，５０を軸方向へ押して、スプリングシートラバー１００へ挿入できる。また、スプリングシートラバー１００へ袋状体１０，３０，５０が挿入された後は、軸線Ｏと交差する部位を避けて形成された貫通孔（摘み部）を使って袋部１１を引っ張ることで、脆弱部２０，４０，６０にこじり方向の力を加えることができる。これにより、脆弱部２０，４０，６０を容易に破断させることができる。

【0059】

上記各実施の形態では、環状部材の一例として、スプリングシートラバー１００にダストカバー１を内挿する場合について説明した。しかし、環状部材はスプリングシートラバー１００に限定されるものではなく、ダストカバー１の軸方向端部が内挿される部材を、他の環状部材（筒状部材）とすることは当然可能である。他の環状部材としては、例えばマウント装置が例示される。また、環状部材は、ゴム状弾性体から構成されるものに限定されず、マウント装置の一部を構成する金属製や合成樹脂製の筒状部材を環状部材とすることは当然可能である。

【0060】

上記各実施の形態では、スプリングシートラバー１００に突出部１０３（図４参照）が突設され、スプリングシートラバー１００に内挿されるダストカバー１に、突出部１０３と係合する溝部１４が形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。突出部１０３や溝部１４を省略して、スプリングシートラバー１００の弾性でダストカバー１の内挿端部４が保持されるようにすることは当然可能である。

【符号の説明】

【0061】

１ ダストカバー
２ 本体筒部
４ 内挿端部
１１ 袋部
１６ 外周部
１７，３１，５１ 凹部
１８，３２，５２ 摘み部
２０，４０，６０ 脆弱部
２１，４１，６１ 孔部
２２，４２，６２ 連結部
１００ スプリングシートラバー（環状部材）
１１０ ショックアブソーバ
１１２ ピストンロッド
Ｏ 軸線

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】