発明が解決しようとする課題[発明の詳細な説明]から抜粋

導体と層間絶縁材に囲まれて形成される空隙部への液状の熱硬化性樹脂の含浸性を向上させる技術が、特許文献１に提案されている。すなわち、導体の周囲に樹脂を注入するための間隙を層間絶縁材と導体との間に形成する複数の突条が、層間絶縁材に設けられていることにより、導体と層間絶縁材の間の前記空隙部が大きく形成されるため、熱硬化性樹脂がコイルの軸方向端部から内部に向かって軸方向に含浸しやすくなっている。
しかしながら、導体のターン数は１００前後である場合もあるため、粘性の高い熱硬化性樹脂を軸方向に含浸させることにより軸方向中央部の前記空隙部に空隙欠陥が生じないように含浸させることは、容易ではなかった。また、導線を巻き付ける際の締め付け力等によって突条が変形して、熱硬化性樹脂の含浸性が低下するおそれがあった。 また、特許文献２には、樹脂モールドコイルの内外周の少なくとも一方にガラスネットを配置することにより、液状の熱硬化性樹脂の流動経路を確保して含浸性を向上させる技術が開示されている。しかしながら、この技術は、コイルの表面に気泡が残るなどの外観、美観の問題を解決するための技術であって、コイル内部の空隙部への樹脂の含浸性を向上させる技術ではない。 さらに、特許文献３には、熱硬化性樹脂の含浸性を向上させる技術として、複数のガラス繊維を撚り合わせた線状絶縁体を超電導コイルの超電導線相互間に介在させて熱硬化性樹脂を超電導線相互間に含浸させる技術が記載されている。しかしながら、特許文献３に記載された技術を樹脂モールドコイルの製造方法に適用しようとすると、芯部の外周に巻き付けられた導体の層間を絶縁シートで絶縁することが困難になるという問題がある。また、芯部と導体とで形成される空隙部や導体と絶縁シートとで形成される空隙部の隅部が楔形状である限りは、複数のガラス繊維を撚り合わせた線状絶縁体を空隙部に介在させても熱硬化性樹脂を空隙部の隅部にまで含浸させることは困難である。 さらに、従来においては、図９に示す巻き方で導体１０３を芯部１０２の外周に巻き付ける場合には、導体１０３を巻き付けてなる積層構造が、熱硬化性樹脂を熱硬化させて硬化樹脂１０５でモールドする以前に崩れることを防ぐために、図１０に示すように、コイルの軸方向端部（折返し部分）の導体１０３を、隣接する軸方向内部側の導体１０３に粘着テープ１０６で固定し、その径方向外側に層間絶縁材１０４を介して導体１０３を巻き付けていた。 しかしながら、通常、粘着テープは熱硬化性樹脂が含浸（透過）しないので、粘着テープ１０６を貼り付けた部分に存在する空隙部には熱硬化性樹脂がほとんど含浸せず、熱硬化性樹脂の硬化後に空隙欠陥が残存することとなる。
そこで、本発明は、のような従来技術が有する問題点を解決し、モールド材中の空隙欠陥の残存が少なく、長期信頼性に優れた樹脂モールドコイル及びその製造方法並びにモールド変圧器を提供することを課題とする。

課題を解決するための手段[発明の詳細な説明]から抜粋

本発明に係る樹脂モールドコイル及びモールド変圧器は、モールド材中の空隙欠陥の残存が少なく絶縁特性に優れ、長期信頼性に優れている。また、本発明に係る樹脂モールドコイルの製造方法は、モールド材中の空隙欠陥の残存が少なく絶縁特性に優れ、長期信頼性に優れた樹脂モールドコイルを製造することができる。