特開 2017-132287 車両用シートパッド及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】特開2017-132287(P2017-132287A)

(43)【公開日】2017年8月3日

(54)【発明の名称】車両用シートパッド及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   B60N 2/56 20060101AFI20170707BHJP

   B60N 2/44 20060101ALI20170707BHJP

   A47C 7/18 20060101ALI20170707BHJP

   A47C 7/74 20060101ALI20170707BHJP

   A47C 27/15 20060101ALI20170707BHJP

【ＦＩ】

   B60N2/56

   B60N2/44

   A47C7/18

   A47C7/74 C

   A47C27/15 C

【審査請求】未請求

【請求項の数】7

【出願形態】ＯＬ

【全頁数】13

(21)【出願番号】特願2016-11720(P2016-11720)

(22)【出願日】2016年1月25日

(71)【出願人】

【識別番号】000119232

【氏名又は名称】株式会社イノアックコーポレーション

(74)【代理人】

【識別番号】100101627

【弁理士】

【氏名又は名称】小林 宜延

(72)【発明者】

【氏名】松本 真人

【テーマコード（参考）】

3B084

3B087

3B096

【Ｆターム（参考）】

3B084CA07

3B084CB01

3B084JA06

3B084JG02

3B084JG04

3B087DE03

3B087DE09

3B087DE10

3B096AC12

3B096AD07

(57)【要約】

【課題】表皮を被せた段階で、空気吹出口のつくる大きな窪みやハイライトを目立たなくして品質向上を図り、さらに各空気吹出口からのエア量をバランス良く吹き出させて、快適性を高めることもできる車両用シートパッドを提供する。
【解決手段】エア導入口61aが設けられると共にダクト経路にエア噴出口64が複数設けられた配風用ダクト6と、乗員当接側の表面2に窪み21が複数形成され、各窪み21がエア噴出口64に夫々連通し、窪み21へのはいり口をエア噴出口64よりも大きな空気吹出口20にして、且つダクト6をインサート品にして発泡成形されているパッド本体1と、を具備する車両用シートパッドにおいて、板状体にして、その板面がパッド本体1の表面1aに接合されており、且つ空気吹出口20の対応部位に、その開口大きさよりも小さな穿設孔70が複数形成された置きスラブを、さらに具備する。
【選択図】図５

【特許請求の範囲】

【請求項1】

エア導入口が設けられると共にダクト経路にエア噴出口が複数設けられた配風用ダクトと、
乗員当接側の表面に窪みが複数形成され、各窪みが前記エア噴出口に夫々連通し、該窪みへのはいり口を前記エア噴出口よりも大きな空気吹出口にして、且つ前記ダクトをインサート品にして発泡成形されているパッド本体と、を具備する車両用シートパッドにおいて、
板状体にして、その板面が該パッド本体の表面に接合されており、且つ前記空気吹出口の対応部位に、その開口大きさよりも小さな穿設孔が複数形成された置きスラブを、さらに具備することを特徴とする車両用シートパッド。

【請求項2】

前記置きスラブが、その密度を前記パッド本体の密度よりも小さくし、且つその硬度を該パッド本体の硬度よりも低くした連続気泡フォームのスラブを用いて作成された請求項１記載の車両用シートパッド。

【請求項3】

前記各空気吹出口の対応部位に設ける前記穿設孔の個数及びその個数分を集合させた孔面積が、前記エア導入口から遠く離れている前記エア噴出口と連通する前記空気吹出口の対応部位ほど増加傾向にある請求項１又は２に記載の車両用シートパッド。

【請求項4】

前記各窪みのうちの少なくとも一つが、その幅を該窪みが連通する前記エア噴出口の孔径よりも大きくして且つその幅よりも水平方向が長い横長溝に形成され、さらに前記各空気吹出口の対応部位に前記穿設孔が複数形成された請求項１乃至３のいずれか１項に記載の車両用シートパッド。

【請求項5】

エア導入口が設けられると共にダクト経路にエア噴出口が複数設けられた配風用ダクトを、発泡型にセットし、次いで、型閉じにより、該発泡型の隆起部で該エア噴出口を塞ぎ、その後、前記隆起部で各窪みを形成すると共にそのはいり口の空気吹出口が前記エア噴出口よりも大きくなるパッド本体を、前記ダクトを埋設して一体発泡成形し、脱型後、板状体の置きスラブを、前記エア噴出口側のパッド本体表面に接着させた車両用シートパッドの製造方法であって、
前記空気吹出口の開口大きさよりも小さな穿設孔が複数形成された前記置きスラブを、前記空気吹出口の対応部位に該穿設孔が複数配されるようにして、前記パッド本体表面に接着させたことを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。

【請求項6】

密度が前記パッド本体の密度よりも小さく、且つ硬度が該パッド本体の硬度よりも低い連続気泡フォームのスラブを用いて、前記置きスラブを作成した請求項５記載の車両用シートパッドの製造方法。

【請求項7】

前記各空気吹出口に配される前記穿設孔の個数及びその個数分を集合させた孔面積が、前記エア導入口から遠く離れている前記エア噴出口と連通する前記空気吹出口の対応部位ほど増加傾向になるように設定して、前記パッド本体表面に前記置きスラブを接着させた請求項５又は６に記載の車両用シートパッドの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、車両用座席シートを構成する車両用シートパッド及びその製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

自動車等に搭載される座席シートの座部や背もたれを構成するダクト入りシートパッドがある。軟質ポリウレタンフォーム等のパッド本体を主構成要素とするが、近年、内部に温度調整された空調エアの配風通路を形成し、着座する乗員に該空調エアを送って快適性を高めた発明がいくつか提案されている（例えば特許文献１）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１２−８１１６１号公報

【発明の開示】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１の発明は、配風通路を剛性のある樹脂製配風用ダクトが形成されている。そのため、体重の重い乗員が座っても、配風通路が押し潰されるようなことはない。しかし、図７,図８のように、シートパッドの発泡成形時に、発泡型の隆起部８２でダクト６のエア噴出口６４を塞ぐ状態にして、ダクト６と一体発泡成形するので、パッド本体表面には隆起部８２がつくる大きな窪みができてしまう。剛性ダクト６でつくるエア噴出口６４は、パッド本体表面から奥まった箇所に配置する必要があり、シールテープで塞ぐことができず、前記隆起部８２に頼らざるを得ない。発泡成形を終えたダクト６入りパッド本体１には、空気吹出口２０がエア噴出口６４よりも一回り大きな窪み２１ができ、その状態のまま、表皮９を被せてシートクッションやシートバックすると、凹み９０ができて支障をきたす虞がある(図１０)。表皮９を被せたシートクッションの表面を見ると、空気吹出口２０の形状が浮き出てしまう。空気吹出口２０の外周縁にできるハイライトＨＴが時に目立ち、品質上の問題になる。
さらに、ダクト６にエア噴出口６４が複数設けられ、パッド本体１には各エア噴出口６４に夫々通じる複数の空気吹出口２０が設けられるが、各空気吹出口２０から吹き出すエア量がアンバランスになる場合もあり、その分、快適性を損なう虞があった。

【0005】

本発明は、上記問題点を解決するもので、表皮を被せた段階で、空気吹出口がつくる大きな窪みやハイライトを目立たなくして品質向上を図り、さらに各空気吹出口からのエア量をバランス良く吹き出させて、快適性を高めることもできる車両用シートパッド及びその製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、エア導入口が設けられると共にダクト経路にエア噴出口が複数設けられた配風用ダクトと、乗員当接側の表面に窪みが複数形成され、各窪みが前記エア噴出口に夫々連通し、該窪みへのはいり口を前記エア噴出口よりも大きな空気吹出口にして、且つ前記ダクトをインサート品にして発泡成形されているパッド本体と、を具備する車両用シートパッドにおいて、板状体にして、その板面が該パッド本体の表面に接合されており、且つ前記空気吹出口の対応部位に、その開口大きさよりも小さな穿設孔が複数形成された置きスラブを、さらに具備することを特徴とする車両用シートパッドにある。請求項２の発明たる車両用シートパッドは、請求項１で、置きスラブが、その密度を前記パッド本体の密度よりも小さくし、且つその硬度を該パッド本体の硬度よりも低くした連続気泡フォームのスラブを用いて作成されたことを特徴とする。請求項３の発明たる車両用シートパッドは、請求項１又は２で、前記各空気吹出口の対応部位に設ける前記穿設孔の個数及びその個数分を集合させた孔面積が、前記エア導入口から遠く離れている前記エア噴出口と連通する前記空気吹出口の対応部位ほど増加傾向にあることを特徴とする。請求項４の発明たる車両用シートパッドは、請求項１〜３で、各窪みのうちの少なくとも一つが、その幅を該窪みが連通する前記エア噴出口の孔径よりも大きくして且つその幅よりも水平方向が長い横長溝に形成され、さらに前記各空気吹出口の対応部位に前記穿設孔が複数形成されたことを特徴とする。請求項５に記載の発明の要旨は、エア導入口が設けられると共にダクト経路にエア噴出口が複数設けられた配風用ダクトを、発泡型にセットし、次いで、型閉じにより、該発泡型の隆起部で該エア噴出口を塞ぎ、その後、前記隆起部で各窪みを形成すると共にそのはいり口の空気吹出口が前記エア噴出口よりも大きくなるパッド本体を、前記ダクトを埋設して一体発泡成形し、脱型後、板状体の置きスラブを、前記エア噴出口側のパッド本体表面に接着させた車両用シートパッドの製造方法であって、前記空気吹出口の開口大きさよりも小さな穿設孔が複数形成された前記置きスラブを、前記空気吹出口の対応部位に該穿設孔が複数配されるようにして、前記パッド本体表面に接着させたことを特徴とする車両用シートパッドの製造方法にある。請求項６の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項５で、密度が前記パッド本体の密度よりも小さく、且つ硬度が該パッド本体の硬度よりも低い連続気泡フォームのスラブを用いて、前記置きスラブを作成したことを特徴とする。請求項７の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項５又は６で、各空気吹出口に配される前記穿設孔の個数及びその個数分を集合させた孔面積が、前記エア導入口から遠く離れている前記エア噴出口と連通する前記空気吹出口の対応部位ほど増加傾向になるように設定して、前記パッド本体表面に前記置きスラブを接着させたことを特徴とする。

【発明の効果】

【0007】

本発明の車両用シートパッド及びその製造方法は、表皮を被せてシートクッションやシートバックにした車両設置時に、空気吹出口がつくる凹みやハイライトが消えて品質向上を果たし、さらに各空気吹出口から吹き出すエア量を均等化して、乗員がより快適性を感じることができるなど優れた効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】本発明に係る車両用シートパッドの一形態で、その概略平面図である。

【図2】図１の分解平面図である。

【図3】図２に係るダクトの平面図である。

【図4】図３のIV-IV線矢視図である。

【図5】図１のV-V線矢視図である。

【図6】図５の部分拡大図である。

【図7】型開状態で発泡型に発泡原料を注入している説明断面図である。

【図8】図７の後、型閉じし、発泡成形に向かう発泡型の説明断面図である。

【図9】図８の後、脱型したダクト入りパッド本体の対応部位に置きスラブを対向させた説明断面図である。

【図10】図９の部分拡大図である。

【図11】他態様の車両用シートパッドの概略分解斜視図である。

【図12】図１１のダクト入りパッド本体に置きスラブを接着させた後のXII-XII線矢視図である。

【図13】図１１に代わる別態様の車両用シートパッドの概略分解斜視図である。

【図14】図１３ダクト入りパッド本体に置きスラブを接着させた後のXIV-XIV線矢視図である。

【発明を実施するための形態】

【0009】

以下、本発明に係る車両用シートパッド及びその製造方法について詳述する。図１〜図１４は本発明の車両用シートパッド（以下、単に「シートパッド」ともいう。）及びその製造方法の一形態で、図１はシートパッドの概略斜視図、図２は図１の分解平面図、図３は図２に係るダクトの平面図、図４は図３のIV-IV線矢視図、図５は図１のV-V線矢視図、図６は図５の部分拡大図、図７は型開状態で発泡型に発泡原料を注入している説明断面図、図８は図７の後、型閉じし、発泡成形に向かう発泡型の説明断面図、図９は図８の後、脱型したダクト入りパッド本体の対応部位に置きスラブを配した説明断面図、図１０は図９の部分断面図、図１１は他態様の車両用シートパッドの分解斜視図、図１２は図１１のダクト入りパッド本体に置きスラブを接着させた車両用シートパッドの部分断面図、図１３,図１４は図１１,図１２に代わる別態様図である。尚、図面を判り易くするため、パッド本体１やダクト６を簡略図示し、図５,図８では裏当て材４の図示を省く。

【0010】

（１）車両用シートパッドの製造方法
シートパッドの製造方法は、エア導入口６１ａとエア噴出口６４が設けられた配風用ダクト６を、発泡型８にセットし、次に、型閉じして、隆起部８２でエア噴出口６４を塞ぎ、その後、はいり口が空気吹出口２０となる窪み２１を備えるパッド本体１をダクト６と一体発泡成形し、脱型後、パッド本体表面１ａに置きスラブ７を接着させたシートパッドを造る(図１〜図１０)。ここでは、車両用座席シートの座部向けクッションパッドに適用する。発泡成形に先立ち、ダクト６,置きスラブ７,発泡型８,浸透阻止材５,裏当て材４が用意される。

【0011】

ダクト６はポリプロピレン樹脂等からなる樹脂製管状部材である。エア導入口６１ａが設けられると共にダクト経路にエア噴出口６４が複数設けられた配風用ダクトである。本実施形態は図３,図４のような基部６Ｋから外方にダクト部６Ｄが延びるブロー成形ダクト６とする。平面視中央に配される基部６Ｋの胴体相当部分から人の形に見えるその頭相当部分と手足相当部分のダクト部６Ｄが水平方向に延び、表面６ａ側にエア噴出口６４が形成される一方、裏面６ｂ側にエア導入口６１ａが形成された配風用ダクト６になっている。本発明の「表面側」とは乗員が座部に腰掛ける時に当接する面の側をいい、「水平方向」とはその表面の面方向をいう。
ここでの基部６Ｋは平面視ほぼ方形に形成される。基部６Ｋに係る表面側と裏面側の略全域を平らな面の平坦部分６３Ｋにして、両平坦部分６３Ｋの両側を側壁部分でつないで、流路６０が形成される扁平化した中空状部とする。ダクト部６Ｄも断面形状が円形でなく、図４ごとくの扁平オーバル状とする。ダクト部６Ｄに係るダクト表面部分や、流路６０を介して該ダクト表面部分と対向するダクト裏面部分を、平坦部分６３Ｄに形成して、両者をダクト側壁部分６２Ｄで結合する。図３は紙面上方が車両後方側になるが、車両後方側へ膨出するダクト６の前記頭相当部分で、その裏面６ｂ側に短筒状のエア導入部６１が突出する。エア導入部６１の筒口がエア導入口６１ａになる。ダクト部６Ｄ及び基部６Ｋのダクト表面６ａ側には、短管部からなるエア噴出口６４用のノズル部６Ｎが複数立設する。本実施形態はエア導入口６１ａに近い基部６Ｋの略四隅にノズル部６Ｎが各一個ずつ設けられる。ダクト部６Ｄには二本の手相当部分にノズル部６Ｎが三個ずつ設けられ、二本の足相当部分にノズル部６Ｎが二個ずつ設けられている。各ノズル部６Ｎは離間配設される。

【0012】

置きスラブ７は、板状体にして、その板面がパッド本体１(詳しくはメイン部２)の表面１ａに接着されるプラスチックフォームである。密度がパッド本体１の密度よりも小さく、且つ硬度が該パッド本体１の硬度よりも低い連続気泡フォームのスラブ(本実施形態はウレタンスラブ)を用いて、置きスラブ７を作成する。ここでは、図２のごとくパッド本体１のメイン部２が縦溝１１ａや横溝１１ｂの吊溝１１によって四分割されている。置きスラブ７の中央部分７Ａ、両側方部分７Ｂ、後方部分７Ｃを四分割し、メイン部２の座部中央部２Ａ、座部両側方部２Ｂ、座部後方部２Ｃに夫々対応する大きさにする。吊溝１１が残るようにして、これらをパッド本体表面１ａに接着する。尚、図２は要部を大きく図示するため、後方部分７Ｃの図示を省いている。

【0013】

そして、置きスラブ７の中央部分７Ａ及び両側方部分７Ｂに、打ち抜き型で、空気吹出口２０の開口大きさよりも小さな穿設孔７０を形成する。本製法では、エア噴出口６４に連通する空気吹出口２０のあるダクト６入りパッド本体１を発泡成形後、空気吹出口２０の対応部位に、3mmφ〜10mmφの範囲にある穿設孔７０が複数配されるようにして、置きスラブ７をパッド本体表面１ａに接着する。
ここで、各空気吹出口２０に配される穿設孔７０の個数及びその個数分を集合させた孔面積が、エア導入口６１ａから遠く離れているエア噴出口６４と連通する空気吹出口２０ほど増加傾向になるように設定すると、各空気吹出口２０を通る各送風量を簡便に均等化できる。本実施形態の置きスラブ中央部分７Ａについては、エア導入部６１に近い基部６Ｋの四つある空気吹出口２０の対応部位に配する穿設孔７０を四個とする一方、エア導入部６１から遠のくダクト部６Ｄ域にある空気吹出口２０の対応部位に配する穿設孔７０は五個とする。そして、置きスラブ側方部分７Ｂも空気吹出口２０の対応部位に配する穿設孔７０を五個として、各空気吹出口２０を通る各送風量の均等化を図っている。

【0014】

発泡型８は、図７ごとくの分割型で、下型８ａと上型８ｂとを備える。下型８ａと上型８ｂは図示しないヒンジにより開閉可能に接続されている。ヒンジを支点にして図８のごとく型閉じすると、下型型面８１と上型型面８６とで、シートパッドのキャビティＣをつくる。本製法では、下型型面８１でパッド本体表面１ａ側が成形され、上型型面８６でパッド本体裏面１ｂ側が成形される。
下型８ａの型面８１には、メイン部２の上半部用型面を中央にして、その両脇にサイド部３の上半部用型面が形成される(図６,図７)。そして、下型８ａにはメイン部用型面の各所を柱状に盛り上げて、エア噴出口６４の口を塞ぎ、且つパッド本体表面１ａに空気吹出口２０をつくる窪み２１形成用の隆起部８２が設けられる。各隆起部８２が窪み２１の形成を担い、さらにその上部がエア噴出口６４を封止する役目を担う。各隆起部８２の上端面から円柱形の穴８２ａが掘られている。下型８ａへのダクト６のセット及び型閉じで、該穴８２ａに前記ノズル部６Ｎが収納され、隆起部８２の上端筒状周縁が、ダクト表面６ａで且つノズル部６Ｎ基端の外周縁域６６に当接して、エア噴出口６４の口が塞がれる。

【0015】

浸透阻止材５は、独立気泡性発泡プラスチックのシート材を有して、一方の面をダクト裏面６ｂに当接させるシート状のクッション性部材である(図５,図６)。詳しくは、シート材がオレフィン系の独立気泡性発泡プラスチックであり、且つ該シート材の片面又は両面に、難燃性不織布が貼着された状態又は難燃性接着剤が塗布された状態の複合シート材である。
裏当て材４は、不織布で構成され、パッド本体裏面１ｂの略全域を覆う大きさを有している。

【0016】

前記発泡型８,ダクト６,置きスラブ７,浸透阻止材５,裏当て材４を用いて、シートパッドが例えば次のように製造される。
まず、発泡型８を図７の型開状態とする。この型開状態の下型８ａに、ダクト６をその裏面６ｂ側が上向くようセットする。ダクト６はエア導入口６１ａをシールテープＳＴで塞ぐ前処理がなされている。各ノズル部６Ｎを下方側に向けて隆起部８２の穴８２ａ内に収容し、ダクト表面６ａ側で且つノズル部６Ｎの基端外周縁域６６(図１０参照)に、隆起部８２の上端筒状周縁を当接させて、ダクト６を下型８ａにセットする(図７)。ダクト６は、ほぼ同一平面上に形成された基部６Ｋ,ダクト部６Ｄが水平に配され、起立するノズル部６Ｎを穴８２ａに納めて、エア噴出口６４が塞がれる。

【0017】

ダクト６のセットと相前後して、上型８ｂに裏当て材４と浸透阻止材５とをセットする(図７)。裏当て材４にタグピン等で浸透阻止材５を予め取付けた浸透阻止材５付き裏当て材４が上型型面８６にセットされる。型閉じで、浸透阻止材５がダクト裏面６ｂに載るよう裏当て材４に取付けられる。

【0018】

次に、型開状態のまま、下型８ａのキャビティＣを形成する下型型面８１上に、注入ホースＮＬ等を使用してパッド本体１成形用ウレタン発泡原液等の発泡原料ｇを所定量注入する(図７)。続いて、上型８ｂを作動させ型閉じする(図８)。上型８ｂと下型８ａとの型閉じで、ダクト６,浸透阻止材５付き裏当て材４がインサートセットされたパッド本体１用キャビティＣができる。型閉じに伴い、浸透阻止材５がダクト裏面６ｂに載る。
型閉じで、浸透阻止材５がダクト裏面６ｂ、具体的にはその平坦部分６３に圧縮状態で当接する。この圧縮状態によって隆起部８２がエア噴出口６４をより確実に塞ぐ。また浸透阻止材５は、その主要部たるシート材が独立気泡性発泡プラスチックからなるため、発泡原料ｇの注入時にダクト裏面６ｂへ誤って載った発泡原料ｇの裏当て材４側への浸透を阻止する。

【0019】

前記型閉じの後、パッド本体１の発泡成形に移る。図８の型閉じ状態を所定時間維持し、図１,図６ごとくのダクト６,浸透阻止材５,裏当て材４が一体化されるダクト６入りパッド本体１を発泡成形する。隆起部８２で各窪み２１を形成しそのはいり口が空気吹出口２０になるパッド本体１を、ダクト６を埋設して一体発泡成形する。パッド本体１の発泡成形で、裏当て材４がダクト６上の浸透阻止材５を覆ってパッド本体裏面１ｂに被着一体化する。パッド本体１が成形されると、隆起部８２が乗員当接側のパッド本体表面１ａに窪み２１を形成し、該窪み２１のパッド本体表面１ａ側にエア噴出口６４と連通する空気吹出口２０ができる。空気吹出口２０は、図７のごとく隆起部８２の上端筒状周縁がノズル部６Ｎの基端外周縁付近のダクト表面６ａに当接してエア噴出口６４を塞ぐことから、エア噴出口６４よりも大きくなっている。
パッド本体１の発泡成形を終え、脱型すれば、図１０の表皮９がないダクト６入りパッド本体１が得られる。該ダクト６入りパッド本体１には浸透阻止材５,裏当て材４が一体化している。

【0020】

本発明は、脱型後に、さらに、前記ダクト６入りパッド本体１に係るエア噴出口６４側のパッド本体表面１ａに前記置きスラブ７を接着させる。複数ある空気吹出口２０の対応部位に、穿設孔７０がそれぞれ複数配されるようにして、パッド本体表面１ａに置きスラブ７を接着させる。各空気吹出口２０に各穿設孔７０が対向するようにして、パッド本体１に係るメイン部２の座部中央部２Ａ、座部側方部２Ｂ、座部後方部２Ｃに、置きスラブ７の中央部分７Ａ、側方部分７Ｂ、後方部分７Ｃを夫々接着固定して、所望のシートパッドを完成させる(図１)。該シートパッドに表皮９を被せると、車両座席シート向け座部用シートクッションが出来上がる(図５,図６)。
尚、各穿設孔７０の大きさ,形状を同じにしたが、大きさや形状を変えてもよい。符号２Ｄはパッド本体１の傾斜部、符号２Ｅはバックシートとの当たり面部を示す。符号８１ａ,符号８６ａは型合せ面、符号８６１は型閉じ時にエア導入部６１を収納する上型凹所、符号８８は吊溝１１を形成する凸部で、符号８８ａは縦溝１１ａ用を示す。

【0021】

図１１,図１２は他態様のシートパッドで、図１１が図２に対応する分解斜視図で、図１２が図１１のダクト６入りパッド本体１の表面に置きスラブ７を接着させた後のXII-XII線矢視図を示す。図１１,図１２で用いるダクト６は、図３のダクト６に在る１４個のノズル部６Ｎを五個にまで減らしている。基部６Ｋは胴体相当部分に二個と、ダクト部６Ｄは両手相当部分の肘部位に各一個と、両足相当部分の股付け根近くで一個に集約する。ダクト６は、図３のダクト形状から、両手相当部分のダクト部６Ｄが肘より先の手先までの部分をなしにし、また両足相当部分のダクト部６Ｄは殆どなしにした格好である。これらをなしにした領域では、図示のごとくパッド本体１側に横長溝がある窪み２１を形成して対処している。窪み２１には、その幅を該窪みが連通するエア噴出口６４の孔径よりも大きくして、且つその幅よりも水平方向が長い横長溝が形成される。すなわち、発泡型８にエア噴出口６４を塞ぐ隆起部８２を設けるが、両手相当部分の肘部位にあるノズル部６Ｎ用の隆起部８２は、その側壁から車両前方へ直線的に向かう堤状体を延設させたものとする。また、両足相当部分の股付け根近くにあるノズル部６Ｎ用の隆起部８２は、その車幅方向両側の側壁から両外方へ向かった後、車両前方に向けて平面視Ｕ字形の堤状体を延設させたものとする。
この発泡型８を用いて、上記ダクト６を発泡型８にセットし、型閉じにより、隆起部８２でエア噴出口６４を塞いだ後、図１１に示す横長溝を備えた窪み２１,空気吹出口２０があるパッド本体１を、ダクト６と一体発泡成形する。脱型後、空気吹出口２０の開口大きさよりも小さな穿設孔７０が複数形成された前記置きスラブ７を、空気吹出口２０の対応部位７１に該穿設孔７０が複数配されるようにして、パッド本体表面１ａに接着させる。
エア導入部６１に最も近い基部６Ｋのエア噴出口６４に合わせた空気吹出口２０の対応部位７１は、二箇所とも穿設孔７０の個数を一つとし、次に近い両足相当部分の股付け根近くにあるエア噴出口６４に合わせた空気吹出口２０の対応部位７１の一箇所は、穿設孔７０を五つとする。これらの穿設孔７０が置きスラブ中央部分７Ａに穿設される。そして、エア導入部６１から最も遠い両手相当部分の肘部位にあるエア噴出口６４に合わせた空気吹出口２０の対応部位７１は二箇所とも穿設孔７０を六つとする。六つの穿設孔７０は置きスラブ側方部分７Ｂに穿設される。加えて、窪み２１に配した複数の穿設孔７０は、図１２のごとくエア導入部６１から遠のくにしたがって、穿設孔７０間の距離(L1、L2,…)を狭めるよう設定している。各穿設孔７０は同形の円孔とする。他の構成は図１〜図１１の製法と同じで、その説明を省く。

【0022】

図１３,図１４は別態様のシートパッドで、図１３が図２に対応する分解斜視図で、図１４が図１３のダクト６入りパッド本体１の表面に置きスラブ７を接着させた後のXIV-XIV線矢視図を示す。置きスラブ７に設ける穿設孔７０の個数を、エア導入部６１に最も近いエア噴出口６４に合わせた空気吹出口２０の対応部位７１では、図１１,図１２と違って、二箇所とも二つとする。各空気吹出口２０の対応部位７１に穿設孔７０が複数形成された置きスラブ７とすると、空気吹出口２０から送風させる必要量が確保し易くなり、その分、穿設孔７０の孔径を小さくでき、窪み２１箇所での表皮９の凹み９０やハイライトＨＴをなくすことができる。さらに、空気吹出口２０からのエア量をよりバランス良く吹き出させることができ、より好ましくなる。他の構成は図１２,図１３の製法と同じで、その説明を省く。

【0023】

（２）車両用シートパッド
上記製造方法等で得られる車両用シートパッドは、ダクト６がインサート品にして発泡成形されているパッド本体１と、該パッド本体１の表面１ａに接合されている置きスラブ７と、を具備するシートパッドである。ダクト６をインサート品にして発泡したパッド本体１であり、いいかえれば、ダクト６をインサートした状態で発泡成形されているパッド本体１を備え、且つ置きスラブ７を備えたシートパッドになっている。エア導入口６１ａとエア噴出口６４とが複数設けられた配風用ダクト６と、乗員当接側の表面１ａに窪み２１が複数形成され、各窪み２１がエア噴出口６４に夫々連通し、該窪み２１へのはいり口をエア噴出口６４よりも大きな空気吹出口２０にして、且つダクト６をインサート品にして発泡成形されているパッド本体１と、を具備する車両用シートパッドにおいて、パッド本体表面１ａに板状置きスラブ７が結合している。板状体にして、その板面がパッド本体１の表面１ａに接合されており、且つ空気吹出口２０の対応部位に、その開口大きさよりも小さな穿設孔７０が複数形成された置きスラブ７を、さらに具備するシートパッドになっている。
図１〜図１０の本実施形態のシートパッドは、加えて、シート状浸透阻止材５がその一方の面をダクト裏面６ｂに当接し、裏当て材４が該浸透阻止材５を覆ってパッド本体裏面１ｂに被着一体化しているシートパッドとする。

【0024】

インサート品たるダクト６は、ダクト裏面６ｂ側にエア導入口６１ａを形成する一方、ダクト経路でその表面側にエア噴出口６４を複数形成した合成樹脂製品である(図１〜図３)。空調エアがエア導入口６１ａからダクト６内に送り込まれ、エア噴出口６４からパッド本体１に設けられる窪み２１,空気吹出口２０を通過し、置きスラブ７の穿設孔７０を専ら通ってシートパッド表面側へ配風される。

【0025】

パッド本体１は、図２のような座部の形状で、ダクト６をインサート品にして発泡成形されているクッション体である。パッド本体１の表面１ａに窪み２１の空気吹出口２０が複数形成され、各空気吹出口２０は窪み２１を通ってダクト６の各エア噴出口６４と連通する。

【0026】

置きスラブ７は、板状プラスチックフォームからなり、図２のように所定大きさにカットされ、前記空気吹出口２０の対応部位に、該空気吹出口２０よりも小さな穿設孔７０が複数形成されたた板片である。置きスラブ７の板面がパッド本体表面１ａに接着固定されて、図１のごとく置きスラブ７がパッド本体１に接合して、本シートパッドになる。ここでの置きスラブ７は、その密度を前記パッド本体１の密度よりも小さくし、且つその硬度を該パッド本体１の硬度よりも低くした連続気泡フォームのスラブを用いて作成される。

【0027】

置きスラブ７は、各空気吹出口２０の対応部位に設ける穿設孔７０の個数及びその個数分を集合させた孔面積が、エア導入口６１ａから遠く離れているエア噴出口６４と連通する空気吹出口２０の対応部位ほど増加傾向にあるものがより好ましい。エア導入口６１ａから遠く離れるエア噴出口６４ほど通気抵抗が増えていくが、図１〜図１０や図１１,図１２のシートパッドのように、穿設孔７０の個数及びその個数分を集合させた孔面積を増加傾向にすることによって、各空気吹出口２０からの空調エア量を均等化できるからである。
置きスラブ７には、図１１,図１２のように空気吹出口２０の対応部位７１に穿設孔７０が一個形成された箇所があってもよいが、図１〜図１０や図１３,図１４のごとく、各空気吹出口２０の対応部位７１に前記穿設孔７０が複数形成されたものがより好ましい。各空気吹出口２０の対応部位７１に穿設孔７０を複数形成することによって、孔径を小さくしながら、各空気吹出口２０を通って送風される必要風量を簡便に確保し、且つ前記ハイライトＨＴを効果的になくすことができる。

【0028】

また、他態様の図１１,図１２や別態様の図１３,図１４のシートパッドでは、パッド本体１に形成する前記窪み２１に関して、各窪み２１のうちで、エア噴出口６４から遠い方の箇所にある窪み２１が、その幅を該窪みが連通するエア噴出口６４の孔径よりも大きくして且つその幅よりも水平方向が長い横長溝に形成されている。斯かる構成によって、窪み２１が横長溝を含んだ大きさになっている。該横長溝が在ると、これを利用し、各空気吹出口２０の対応部位７１での穿設孔７０の個数及びその個数分を集合させた孔面積を、簡単に増やすことができる。エア導入口６１ａから遠く離れているエア噴出口６４と連通する空気吹出口２０の対応部位７１で、穿設孔７０を多数形成する際に役立つ。

【0029】

浸透阻止材５は独立気泡性発泡プラスチックのシート材を有するシート状のクッション性材である。裏当て材４は不織布からなるシート状体である。ダクト裏面６ｂに載せた浸透阻止材５を介在させて、裏当て材４がパッド本体裏面１ｂに被着一体化している。他の構成は（１）車両用シートパッドの製造方法と同様で、その説明を省く。

【0030】

（３）効果
このように構成した車両用シートパッド及びその製造方法は、該空気吹出口２０の対応部位に、その開口大きさよりも小さな穿設孔７０が形成された置きスラブ７をパッド本体１の表面１ａに接着固定するので、空気吹出口２０での表皮９の凹み９０やその外周縁で目立っていたハイライトＨＴの不具合を解消できる。ダクト６のエア噴出口６４を隆起部８２で塞ぐことから空気吹出口２０が必然的に大きくなり、表皮９を被せてもハイライトＨＴがでて見栄えが悪かったが、空気吹出口２０よりも小さい孔径の穿設孔７０が複数設けられた置きスラブ７をパッド本体表面１ａに接合して、斯かる問題を解決する。

【0031】

置きスラブ７が、その密度を前記パッド本体１の密度よりも小さくし、且つその硬度を該パッド本体１の硬度よりも低くした連続気泡フォームのスラブを用いて作成されると、シートパッドのクッション性がより良好になり、快適性が高まる。ちなみに、パッド本体１は、密度を小さく硬度を低くすると、乗員が着座した時に底付き等の不具合が発生することから、保形維持用の所定密度や所定硬度が必要である。良好なクッション性を得るのが難しい場合があるが、これを置きスラブ７で解消できる。
ここで、本発明が、通気性の連続気泡フォームのスラブに、わざわざ穿設孔７０を設けた置きスラブ７にするのは、通気性の連続気泡フォームのスラブを用いるだけだと、通気性を有していても、該スラブが空気吹出口２０から配風された空調エアを分散させ、また送風の勢いを弱めてしまうからである。置きスラブ７は、穿設孔７０を形成することによって、空気吹出口２０から配風される空調エアが穿設孔７０を専ら通過して、着座した乗員が感じる快適な風を送り届ける役目を果たして、且つ空気吹出口２０がつくる凹み９０やハイライトＨＴを解消できる。

【0032】

さらに、小さな穿設孔７０でも、空気吹出口２０の対応部位に穿設孔７０を複数形成することによって、着座した乗員の臀部,大腿部等の各部に快適な風を送り届ける空調エアの必要量を確保できる。各空気吹出口２０の対応部位に穿設孔７０が複数形成されると、空気吹出口２０から送風する必要量の確保がし易くなる。空気吹出口２０の対応部位に設ける前記穿設孔７０の個数及びその個数分を集合させた孔面積が、エア導入口６１ａから遠く離れているエア噴出口６４と連通する空気吹出口２０の対応部位ほど増加傾向にあると、各空気吹出口２０を通って乗員の各部に送り届ける各風量を均等化できる。

【0033】

そして、エア導入口６１ａから遠く離れているエア噴出口６４と連通する空気吹出口２０の対応部位では風量確保のため、穿設孔７０の個数を増やさねばならないが、窪み２１に横長溝を設けることで、難なく対応できるようになる。窪み２１に、その幅を該窪みが連通するエア噴出口６４の孔径よりも大きくして且つその幅よりも水平方向が長い横長溝が形成されると、該横長溝によって空気吹出口２０の対応部位７１の面積が増えるからである。
加えて、横長溝のある窪み２１で、その空気吹出口２０の対応部位に複数の穿設孔７０が設けられ、且つエア導入部６１から遠のくに伴って、穿設孔７０間の距離が狭まると、遠のくに伴って通気抵抗が増えて穿設孔７０からの空気吹出し量が減るのを、穿設孔間が狭まることで横長孔単位長さ当たりでの空気吹出口２０からの空調エア量を平準化できる。

【0034】

さらにいえば、独立気泡性発泡プラスチックのシート材を有して、一方の面をダクト裏面６ｂに当接させる浸透阻止材５を備えると、発泡原料ｇの注入時に誤ってダクト６上に載っても、シート材がブロックして裏当て材４への発泡原料ｇの浸透を阻止する。裏当て材４の裏面側に発泡原料ｇの浸み出しによる硬化物が現れなくなるので、シートフレームとの擦れによる異音発生防止に役立つ。
このように、本車両用シートパッド及びその製造方法は、上述した種々の優れた効果を発揮し極めて有益である。

【0035】

尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。パッド本体１,裏当て材４,浸透阻止材５,ダクト６,置きスラブ７,発泡型８等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。例えば、エア導入部６１やノズル部６Ｎを短筒部としたが、該短筒部をなしにして、ダクト６にエア導入口６１ａやエア噴出口６４を直接設けてもよい。実施形態はシートパッドをクッションパッドに適用したが、バックパッドにも適用できる。

【符号の説明】

【0036】

１ パッド本体
１ａ パッド本体表面
２０ 空気吹出口
２１ 窪み
６ ダクト
６１ａ エア導入口
６４ エア噴出口
７ 置きスラブ
７０ 穿設孔
７１ 対応部位
８ 発泡型
８２ 隆起部
ｇ 発泡原料

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】