特開 2017-185194 玩具

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】特開2017-185194(P2017-185194A)

(43)【公開日】2017年10月12日

(54)【発明の名称】玩具

(51)【国際特許分類】

   A63H 9/00 20060101AFI20170919BHJP

   A63H 33/06 20060101ALI20170919BHJP

   A63H 33/04 20060101ALI20170919BHJP

   A63H 33/00 20060101ALI20170919BHJP

【ＦＩ】

   A63H9/00 Q

   A63H33/06

   A63H33/04 A

   A63H33/00 A

【審査請求】未請求

【請求項の数】4

【出願形態】ＯＬ

【全頁数】17

(21)【出願番号】特願2016-191906(P2016-191906)

(22)【出願日】2016年9月29日

(31)【優先権主張番号】特願2016-69610(P2016-69610)

(32)【優先日】2016年3月30日

(33)【優先権主張国】JP

(71)【出願人】

【識別番号】000002440

【氏名又は名称】積水化成品工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100065248

【弁理士】

【氏名又は名称】野河 信太郎

(74)【代理人】

【識別番号】100159385

【弁理士】

【氏名又は名称】甲斐 伸二

(74)【代理人】

【識別番号】100163407

【弁理士】

【氏名又は名称】金子 裕輔

(74)【代理人】

【識別番号】100166936

【弁理士】

【氏名又は名称】稲本 潔

(72)【発明者】

【氏名】近藤 広隆

(72)【発明者】

【氏名】高野 雅之

【テーマコード（参考）】

2C150

【Ｆターム（参考）】

2C150BA23

2C150BA25

2C150BB04

2C150FB13

2C150FB14

2C150FB16

2C150FB25

2C150FB43

(57)【要約】

【課題】軽量で、適度な硬度及び反発性を有する玩具を提供することを課題とする。
【解決手段】熱可塑性エラストマーを基材樹脂として含む複数の発泡粒子の融着体から構成され、かつ４０％以上の反発弾性、１０〜７０のＣ硬度及び０．０３〜０．２ｇ／ｃｍ³の密度を有する発泡体からなることを特徴とする玩具により課題を解決する。
【選択図】なし

【特許請求の範囲】

【請求項1】

熱可塑性エラストマーを基材樹脂として含む複数の発泡粒子の融着体から構成され、かつ４０％以上の反発弾性、１０〜７０のＣ硬度及び０．０３〜０．２ｇ／ｃｍ³の密度を有する発泡体からなることを特徴とする玩具。

【請求項2】

前記熱可塑性エラストマーが、アミド系エラストマー、オレフィン系エラストマー及びエステル系エラストマーから選択される請求項１に記載の玩具。

【請求項3】

前記発泡体が、圧縮応力試験における２５％ひずみ時に、１０ｋＰa以上の圧縮応力を有する請求項１又は２に記載の玩具。

【請求項4】

前記玩具が、ボール、ブロック及び積み木から選択される請求項１〜３のいずれか１つに記載の玩具。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、玩具に関する。更に詳しくは、本発明は、軽量で、適度な硬度及び反発弾性を有する玩具に関する。

【背景技術】

【0002】

ボール、ブロック、積み木等の玩具には、ゴムやプラスチックが多く利用されている。ボールは、室内のような狭い場所で使用すると、人に当たって怪我をさせたり、ガラス等に当たって物を壊してしまったりするという問題がある。これは、ボールが、高い表面硬度を持つことや大きな質量を持つことによる。この問題は、中空のゴムボールを利用することで解消できる。しかし、このゴムボールは、遊んでいる最中にガスが抜けて利用できなくなったり、物に当たってゴムボール自体が割れてしまったりするという問題がある。
上記問題を解決するために、ポリオレフィンを基材樹脂とした発泡粒子の融着体から構成される発泡体製のボールが提案されている（実開昭６２−１５９２８号公報：特許文献１）。
一方、ブロックや積み木の材料として、ウレタンフォームを使用することが提案されている（特開２００６−２８０４８８号公報：特許文献２）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】実開昭６２−１５９２８号公報

【特許文献2】特開２００６−２８０４８８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、特許文献１のボールは、反発弾性に欠けるという課題があった。一方、特許文献２の積み木は、硬度がひくいために積み上げにくいという課題があった。そのため、適度な反発弾性及び硬度を備え、かつ軽量な玩具を提供することが望まれていた。

【課題を解決するための手段】

【0005】

かくして本発明によれば、熱可塑性エラストマーを基材樹脂として含む複数の発泡粒子の融着体から構成され、かつ４０％以上の反発弾性、１０〜７０のＣ硬度及び０．０３〜０．２ｇ／ｃｍ³の密度を有する発泡体からなることを特徴とする玩具が提供される。

【発明の効果】

【0006】

本発明によれば、適度な反発弾性及び硬度を備え、かつ軽量な玩具を提供できる。
以下のいずれかの場合、より適度な反発弾性及び硬度を備え、かつより軽量な玩具を提供できる。
（１）熱可塑性エラストマーが、アミド系エラストマー、オレフィン系エラストマー及びエステル系エラストマーから選択される。
（２）発泡体が、圧縮応力試験における２５％ひずみ時に、１０ｋＰａ以上の圧縮応力を有する。
（３）玩具が、ボール、ブロック及び積み木から選択される。

【発明を実施するための形態】

【0007】

玩具は、熱可塑性エラストマーを基材樹脂として含む複数の発泡粒子の融着体から構成された発泡体からなる。
（１）発泡体の物性
（ｉ）反発弾性
反発弾性は、４０％以上である。４０％以上であることで、玩具に適度な反発弾性を付与できる。反発弾性は、４５％以上であることが好ましく、５０％以上であることがより好ましい。反発弾性の上限は、１００％である。
（ｉｉ）Ｃ硬度
Ｃ硬度は、１０〜７０である。この範囲のＣ硬度であることで、玩具に適度な硬度を付与できる。Ｃ硬度は、１０〜６０であることが好ましく、２０〜６０であることがより好ましい。

【0008】

（ｉｉｉ）密度
密度は、０．０３〜０．２ｇ／ｃｍ³である。この範囲の密度であることで、軽量な玩具を提供できる。密度は、０．０３〜０．１５ｇ／ｃｍ³であることが好ましく、０．０３〜０．１ｇ／ｃｍ³であることがより好ましい。
（ｉｖ）圧縮応力
発泡体は、圧縮応力試験における２５％ひずみ時に、１０ｋＰａ以上の圧縮応力を有することが好ましい。１０ｋＰａ以上の応力を有することで、より適度な硬度を玩具に付与できる。圧縮応力は、５０ｋＰａ以上であることがより好ましく、１００ＫＰａ以上であることが更に好ましい。圧縮応力の上限は、１０００ｋＰａとすることができる。

【0009】

（２）発泡体の構成
発泡体を構成する発泡粒子は、熱可塑性エラストマーを基材樹脂として含む。この発泡粒子は、熱可塑性エラストマーに由来する反発弾性を示す。この反発弾性は、玩具に適度な反発弾性を与える。
熱可塑性エラストマーは、例えば、アミド系エラストマー、オレフィン系エラストマー及びエステル系エラストマーから選択できる。基材樹脂は、アミド系エラストマー、オレフィン系エラストマー及びエステル系エラストマーのいずれかのみからなっていてもよく、これらエラストマーの混合物であってもよい。

【0010】

（ｉ）アミド系エラストマー
アミド系エラストマーは、架橋していてもよく、非架橋であってもよい。本明細書において、非架橋とは、発泡体のアルコール系溶剤への不溶なゲル分率が３．０質量％以下のものを意味する。また、架橋とはこのゲル分率が３．０質量％より多いものを意味する。

【0011】

ここで、アミド系エラストマー（発泡体）のゲル分率は下記の要領で測定される。
発泡体の質量Ｗ１を測定する。次に、１３０℃のアルコール系溶剤（例えば、３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノール）１００ｍＬ中に発泡体を２４時間に亘って浸漬する。
次に、アルコール系溶剤の残渣を８０メッシュの金網を用いて濾過し、金網上に残った残渣を１３０℃にて１時間に亘って乾燥させて、金網上に残った残渣の質量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて発泡体のゲル分率を算出できる。
ゲル分率（質量％）＝Ｗ２／Ｗ１×１００
基材樹脂としては、非架橋のアミド系エラストマーが含まれていることが好ましい。

【0012】

アミド系エラストマーはビカット軟化温度が５５〜１７０℃であることが好ましい。ビカット軟化温度が５５℃を下回ると発泡後に常温に晒された時点で収縮することがある。１７０℃を超えると所望の密度への発泡が困難となることがある。ビカット軟化温度は６０〜１６５℃であることがより好ましい。

【0013】

非架橋のアミド系エラストマーには、ポリアミドブロック（ハードセグメント）とポリエーテルブロック（ソフトセグメント）とを有するコポリマーを使用できる。
ポリアミドブロックとしては、例えば、ポリεカプラミド（ナイロン６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナイロン４６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ナイロン６１２）、ポリウンデカメチレンアジパミド（ナイロン１１６）、ポリウンデカンアミド（ナイロン１１）、ポリラウラミド（ナイロン１２）、ポリヘキサメチレンイソフタルアミド（ナイロン６Ｉ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド（ナイロン６Ｔ）、ポリナノメチレンテレフタルアミド（ナイロン９Ｔ）、ポリメタキシリレンアジパミド（ナイロンＭＸＤ６）等のポリアミド構造が挙げられる。ポリアミドブロックは、これらポリアミド構造を構成する単位の組み合わせでもよい。
ポリエーテルブロックとしては、例えば、ポリエチレングリコール（ＰＥＧ）、ポリプロピレングリコール（ＰＰＧ）、ポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）、ポリテトラヒドロフラン（ＰＴＨＦ）等のポリエーテル構造が挙げられる。ポリエーテルブロックは、これらポリエーテル構造を構成する単位の組み合わせでもよい。
ポリアミドブロックとポリエーテルブロックはランダムに分散していてもよい。

【0014】

ポリアミドブロックの数平均分子量Ｍｎは３００〜１５０００であることが好ましく、６００〜５０００であることがより好ましい。ポリエーテルブロックの数平均分子量Ｍｎは１００〜６０００であることが好ましく、２００〜３０００であることがより好ましい。
非架橋のアミド系エラストマーには、米国特許第4,331,786号明細書、米国特許第4,115,475号明細書、米国特許第4,195,015号明細書、米国特許第4,839,441号明細書、米国特許第4,864,014号明細書、米国特許第4,230,838号明細書及び米国特許第4,332,920号明細書に記載されたアミド系エラストマーも使用できる。

【0015】

非架橋のアミド系エラストマーは、反応性末端を有するポリアミドブロックと反応性末端を有するポリエーテルブロックとの共重縮合で得られるものが好ましい。この共重縮合としては特に下記のものを挙げることができる：
（ａ）ジアミン鎖端を有するポリアミドブロックとジカルボン酸鎖端を有するポリオキシアルキレンブロックとの共重縮合、
（ｂ）ポリエーテルジオールとよばれる脂肪族ジヒドロキシ化α，ω−ポリオキシアルキレン単位のシアノエチル化及び水素化で得られるジカルボン酸鎖端を有するポリアミド単位とジアミン鎖端を有するポリオキシアルキレン単位との共重縮合、
（ｃ）ジカルボン酸鎖端を有するポリアミド単位とポリエーテルジオールとの共重縮合（この場合に得られるものを特にポリエーテルエステルアミドとよんでいる）。

【0016】

ジカルボン酸鎖端を有するポリアミドブロックを与える化合物としては、例えば、α，ω−アミノカルボン酸、ラクタム又はジカルボン酸の連鎖調節剤の存在下でのジカルボン酸とジアミンの縮合で得られる化合物が挙げられる。
（ａ）の共重縮合の場合、非架橋のアミド系エラストマーは、例えば、ポリエーテルジオールと、ラクタム（又はα，ω−アミノ酸）と、連鎖制限剤のジアシッドとを少量の水の存在下で反応させて得ることができる。非架橋のアミド系エラストマーは、種々の長さのポリエーテルブロックとポリアミドブロックとを有していてもよく、更に各成分がランダムに反応することでポリマー鎖中に分散していてもよい。

【0017】

上記共重縮合時において、ポリエーテルジオールのブロックはそのまま用いてもよく、その水酸基とカルボキシ末端基を有するポリアミドブロックとを共重合して用いてもよく、その水酸基をアミノ化してポリエーテルジアミンに変換した後にカルボキシ末端基を有するポリアミドブロックと縮合して用いてもよい。また、ポリエーテルジオールのブロックをポリアミド前駆体及び連鎖制限剤と混合して共重縮合させることで、ランダムに分散させたポリアミドブロックとポリエーテルブロックとを含むポリマーを得ることも可能である。

【0018】

（ｉｉ）オレフィン系エラストマー
オレフィン系エラストマーは、架橋していてもよく、非架橋であってもよい。非架橋とは、発泡体のキシレンへの不溶なゲル分率が３．０質量％以下のものを意味する。また、架橋とはこのゲル分率が３．０質量％より多いものを意味する。
ここで、オレフィン系エラストマー（発泡体）のゲル分率は下記の要領で測定される。
発泡体の質量Ｗ１を測定する。次に沸騰キシレン８０ミリリットル中に発泡体を３時間還流加熱する。次にキシレン中の残渣を８０メッシュの金網を用いてろ過し、金網上に残った残渣を１３０℃にて１時間に亘って乾燥させて、金網上に残った残渣の質量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて発泡体のゲル分率を算出できる。
ゲル分率（質量％）＝１００×Ｗ２／Ｗ１
基材樹脂としては、非架橋のオレフィン系エラストマーが含まれていることが好ましい。
非架橋のオレフィン系エラストマーは、鉱物性油非含有下で、発泡体に所定の密度と圧縮永久ひずみを与え得るものが好ましい。非架橋のオレフィン系エラストマーとしては、例えば、ハードセグメントとソフトセグメントを組み合わせた構造を有するものが挙げられる。このような構造は、常温でゴム弾性を示し、高温では可塑化され成形可能となるという性質を与える。
例えば、ハードセグメントがポリプロピレン系樹脂であり、ソフトセグメントがポリエチレン系樹脂である非架橋のオレフィン系エラストマーが挙げられる。

【0019】

前者のポリプロピレン系樹脂としては、ポリプロピレンを主成分とする樹脂が使用できる。ポリプロピレンとしては、アイソタクチック、シンジオタクチック、アタクチック等から選択される立体規則性を有していてもよい。
後者のポリエチレン系樹脂としては、ポリエチレンを主成分とする樹脂が使用できる。ポリエチレン以外の成分としてはポリプロピレン、ポリブテン等のポリオレフィンが挙げられる。

【0020】

非架橋のオレフィン系エラストマーには、軟化剤が含まれていてもよい。軟化剤としては、例えば、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリン等の石油系軟化剤、コールタール、コールタールピッチ等のコールタール系軟化剤、ヒマシ油、ナタネ油、大豆油、ヤシ油等の脂肪油系軟化剤、トール油、蜜ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等のロウ類、リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸又はその金属塩、ナフテン酸又はその金属石鹸、パイン油、ロジン又はその誘導体、テルペン樹脂、石油樹脂、クマロンインデン樹脂、アタクチックポリプロピレン等の合成高分子物質、ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート、ジオクチルセバケート等のエステル系可塑剤、ジイソドデシルカーボネート等の炭酸エステル系可塑剤、その他マイクロクリスタリンワックス、サブ（ファクチス）、液状ポリブタジエン、変性液状ポリブタジエン、液状チオコール、炭化水素系合成潤滑油等が挙げられる。中でも石油系軟化剤と炭化水素系合成潤滑油が好ましい。

【0021】

非架橋のオレフィン系エラストマーとしては、ハードセグメントとなるモノマーとソフトセグメントとなるモノマーの重合を行い、重合反応容器内において直接製造される重合タイプのエラストマー；バンバリーミキサーや二軸押出機等の混練機を用いてハードセグメントとなるポリプロピレン系樹脂と、ソフトセグメントとなるポリエチレン系樹脂とを物理的に分散させて製造されたブレンドタイプのエラストマーが挙げられる。

【0022】

なお、非架橋のオレフィン系エラストマーは、製造された発泡体のリサイクル性を向上できるという効果も奏する。また、通常のポリオレフィン系樹脂を発泡成形する場合と同様の発泡機での製造が容易である。従って、発泡体をリサイクルし再び発泡機へ供給して発泡成形をする場合でも、ゴム成分の発生による発泡不良を抑制できる。

【0023】

非架橋のオレフィン系エラストマーは、フーリエ変換赤外分光（ＦＴ−ＩＲ）測定において得られた２９２０±２０ｃｍ^-1の範囲の最大ピーク（Ａ２９２０ｃｍ^-1）と１３７６±２０ｃｍ^-1の範囲の最大ピーク（Ａ１３７６ｃｍ^-1）の吸光度比（Ａ２９２０ｃｍ^-1／Ａ１３７６ｃｍ^-1）が１．２０〜１０の範囲にあるエラストマーが好適に使用できる。吸光度比が１．２０未満の場合、発泡体の硬度が高くなり、柔軟性の低下を招くことがある。１０より大きい場合、発泡時の形状保持が困難となり、収縮を招くことがある。より好ましい吸光度比は１．２０〜５である。

【0024】

また、非架橋のオレフィン系エラストマーは、ＦＴ−ＩＲ測定において得られた２９２０±２０ｃｍ^-1の範囲の最大ピーク（Ａ２９２０ｃｍ^-1）と７２０±２０ｃｍ^-1の範囲の最大ピーク（Ａ７２０ｃｍ^-1）の吸光度比（Ａ２９２０ｃｍ^-1／Ａ７２０ｃｍ^-1）が０．０２〜０．５の範囲にあるエラストマーが好適に使用できる。吸光度比が０．０２未満の場合、発泡粒子の硬度が高くなり、柔軟性の低下を招くことがある。０．５より大きい場合、発泡時の形状保持が困難となり、収縮を招くことがある。より好ましい吸光度比は０．０５〜０．４である。

【0025】

なお、赤外吸収スペクトルから得られる２９２０ｃｍ^-1での吸光度Ａ２９２０ｃｍ^-1は、オレフィン系エラストマー中のポリメチレン鎖に含まれるメチレン基のＣ-Ｈ伸縮振動に由来する吸収スペクトルに対応する吸光度を、１３７６ｃｍ^-1での吸光度Ａ１３７６ｃｍ^-1は、オレフィン系エラストマー中に含まれる−Ｃ−ＣＨ₃部位のＣ−Ｈ₃対称変角振動に由来する吸収スペクトルに対応する吸光度をそれぞれ意味している。従って、この吸光度比を測定すれば、非架橋のオレフィン系エラストマー中のハードセグメントとソフトセグメントとの構成成分とその割合をおおよそ推測できる。また７２０ｃｍ^-1での吸光度Ａ７２０ｃｍ^-1は、オレフィン系エラストマー中のポリメチレン鎖の骨格振動に由来する吸収スペクトルに対応する吸光度である。前記の２９２０±２０ｃｍ^-1の範囲の最大ピークとの吸光度比を測定することでも、非架橋のオレフィン系エラストマー中のハードセグメントとソフトセグメントとの構成成分とその割合をおおよそ推測できる。

【0026】

非架橋のオレフィン系エラストマーは、ショアＡ硬度が３０〜１００であることが好ましく、４０〜９０であることがより好ましい。非架橋のオレフィン系エラストマーの硬度は、デュロメータ硬さ試験（ＪＩＳ Ｋ６２５３：９７）に準拠して測定される。
また非架橋のオレフィン系エラストマーは、ショアＤ硬度が１０〜７０であることが好ましく、２０〜６０であることがより好ましい。非架橋のオレフィン系エラストマーの硬度は、デュロメータ硬さ試験（ＡＳＴＭ Ｄ２２４０：９５）に準拠して測定される。
非架橋のオレフィン系エラストマーは、融点が８０〜１８０℃であることが好ましく、９０〜１７０℃であることがより好ましい。融点は、例えば、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２の記載に準拠して測定される。

【0027】

（ｉｉｉ）エステル系エラストマー
エステル系エラストマーは、適度な反発弾性及び硬度を備え、かつ軽量な玩具を与えさえすれば特に限定されない。例えば、ハードセグメントとソフトセグメントとを含むエステル系エラストマーが挙げられる。
ハードセグメントは、例えば、ジカルボン酸成分及び／又はジオール成分から構成される。
ジカルボン酸成分としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸等の脂肪族ジカルボン酸及びその誘導体、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸及びその誘導体に由来する成分が挙げられる。
ジオール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール（例えば、１，４−ブタンジオール）等のＣ_２−１０アルキレングリコール、（ポリ）オキシＣ_２−１０アルキレングリコール、Ｃ_５−１２シクロアルカンジオール、ビスフェノール類又はこれらのアルキレンオキサイド付加体等が挙げられる。ハードセグメントは、結晶性を有していてもよい。
ソフトセグメントは、ポリエステルタイプ及び／又はポリエーテルタイプのセグメントを使用できる。

【0028】

ポリエステルタイプのソフトセグメントとしては、ジカルボン酸類（アジピン酸のような脂肪族Ｃ_４−１２ジカルボン酸）とジオール類（１，４−ブタンジオールのようなＣ_２−１０アルキレングリコール、エチレングリコールのような（ポリ）オキシＣ_２−１０アルキレングリコール）との重縮合体、オキシカルボン酸の重縮合体やラクトン（ε−カプロラクトンのようなＣ_３−１２ラクトン）の開環重合体等の脂肪族ポリエステルが挙げられる。ポリエステルタイプのソフトセグメントは、非晶性であってもよい。ソフトセグメントとしてのポリエステルの具体例としては、カプロラクトン重合体、ポリエチレンアジペート、ポリブチレンアジペート等のＣ_２−６アルキレングリコールとＣ_６−１２アルカンジカルボン酸とのポリエステルが挙げられる。このポリエステルの数平均分子量は、２００〜１５０００の範囲であってもよく、２００〜１００００の範囲であってもよく、３００〜８０００の範囲であってもよい。

【0029】

ポリエーテルタイプのソフトセグメントとしては、ポリアルキレングリコール（例えば、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコール、ポリオキシテトラメチレングリコール）のような脂肪族ポリエーテルに由来するセグメントが挙げられる。ポリエーテルの数平均分子量は、２００〜１００００の範囲であってもよく、２００〜６０００の範囲であってもよく、３００〜５０００の範囲であってもよい。
ソフトセグメントは、脂肪族のポリエステルとポリエーテルとの共重合体（ポリエーテル−ポリエステル）のようなポリエーテル単位を有するポリエステル、ポリオキシアルキレングリコール（例えば、ポリオキシテトラメチレングリコール）のようなポリエーテルと脂肪族ジカルボン酸とのポリエステルに由来するセグメントであってもよい。
ハードセグメントとソフトセグメントとの質量割合は、２０：８０〜９０：１０であってもよく、３０：７０〜８５：１５であってもよく、４０：６０〜８０：２０であってもよく、４５：５５〜７０：３０であってもよい。
エステル系エラストマーには、東洋紡社製ペルプレン（ＰＥＬＰＬＥＮＥ）シリーズやバイロン（ＶＹＬＯＮ）シリーズが好適に使用できる。特に、ペルプレンシリーズを使用することが好ましい。

【0030】

（ｉｖ）他の樹脂
基材樹脂には、本発明の効果を阻害しない範囲で、アミド系樹脂（エラストマーを除く）、オレフィン系樹脂（エラストマーを除く）、エステル系樹脂（エラストマーを除く）、ポリエーテル樹脂等の他の樹脂が含まれていてもよい。他の樹脂は、公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂であってもよい。

【0031】

（３）製造方法
発泡体は、発泡粒子が型内に複数充填された一対の金型を加熱媒体により加熱成形することで製造できる。例えば、多数の小孔を有する金型により構成された型内に発泡粒子を充填し、加圧水蒸気で発泡粒子を加熱発泡させ、発泡粒子間の空隙を埋めると共に、発泡粒子を相互に融着させ、一体化させることにより得ることができる。

【0032】

発泡粒子に不活性ガス又は空気（以下、不活性ガス等と称する）を含浸させて、発泡粒子の発泡力を向上させてもよい。発泡力を向上させることにより、加熱発泡時に発泡粒子同士の融着性が向上し、発泡体は更に優れた発泡性を有する。なお、不活性ガスとしては、例えば、二酸化炭素、窒素、ヘリウム、アルゴン等が挙げられる。

【0033】

発泡粒子に不活性ガス等を含浸させる方法としては、例えば、常圧以上の圧力を有する不活性ガス等の雰囲気下に発泡粒子を置くことによって、発泡粒子中に不活性ガス等を含浸させる方法が挙げられる。発泡粒子は、金型内に充填する前に不活性ガス等が含浸されてもよいが、発泡粒子を金型内に充填した後に金型ごと不活性ガス等の雰囲気下に置くことで含浸されてもよい。なお、不活性ガスが窒素である場合、０．１〜２．０ＭＰａの窒素雰囲気中に発泡粒子を２０分〜２４時間に亘って放置することが好ましい。
発泡粒子に不活性ガス等を含浸させた場合、発泡粒子をこのまま、金型内にて加熱、発泡させてもよいが、発泡粒子を金型内に充填する前に加熱、発泡させて、高発泡倍率の発泡粒子とした上で金型内に充填して加熱、発泡させてもよい。このような高発泡倍率の発泡粒子を用いることによって、高発泡倍率の発泡体を得ることができる。

【0034】

金型に充填される発泡粒子は、樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得る工程（含浸工程）、発泡性粒子を発泡させる発泡工程を経て得ることができる。
（Ａ）含浸工程
（ａ）樹脂粒子
樹脂粒子は、公知の製造方法及び製造設備を使用して得ることができる。
例えば、押出機から押し出された樹脂の溶融混練物を、水中カット、ストランドカット等により造粒することによって、樹脂粒子を製造できる。溶融混練時の温度、時間、圧力等は、使用原料及び製造設備に合わせて適宜設定できる。
溶融混練時の押出機内の溶融混練温度は、樹脂が十分に軟化する温度である、１７０〜２５０℃が好ましく、２００〜２３０℃がより好ましい。溶融混練温度とは、押出機ヘッド付近の溶融混練物流路の中心部温度を熱伝対式温度計で測定した押出機内部の溶融混練物の温度を意味する。

【0035】

樹脂粒子の形状は、例えば、真球状、楕円球状（卵状）、円柱状、角柱状、ペレット状又はグラニュラー状である。
樹脂粒子は、０．５〜３．５ｍｍの平均粒子径を有することが好ましい。平均粒子径が０．５ｍｍ未満の場合、発泡剤の保持力が低下して発泡性が低下することがある。３．５ｍｍより大きい場合、成形型内への充填性が低下することがある。
樹脂粒子は、その長さをＬ、平均径をＤとした場合のＬ／Ｄが０．５〜３であることが好ましい。樹脂粒子のＬ／Ｄが０．５未満や３を超えている場合、金型内への充填性が低下することがある。なお、樹脂粒子の長さＬは、押出方向の長さをいい、平均径Ｄは長さＬの方向に実質的に直交する樹脂粒子の切断面の直径をいう。
樹脂粒子の平均径Ｄは０．５〜３．５ｍｍが好ましい。平均径が０．５ｍｍ未満の場合、発泡剤の保持性が低下して発泡性粒子の発泡性が低下することがある。３．５ｍｍより大きいと、金型内への発泡粒子の充填性が低下すると共に、板状の発泡体を製造する場合に発泡体の厚みを薄くできないことがある。

【0036】

樹脂粒子には、気泡調整剤が含まれていてもよい。
気泡調整剤としては、重曹クエン酸、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸ビスアミド、高級脂肪酸塩、無機気泡核剤等が挙げられる。これら気泡調整剤は、複数種組み合わせてもよい。
高級脂肪酸アミドとしては、ステアリン酸アミド、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド等が挙げられる。
高級脂肪酸ビスアミドとしては、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビス−１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド等が挙げられる。
高級脂肪酸塩としては、ステアリン酸カルシウムが挙げられる。
無機気泡核剤としては、タルク、珪酸カルシウム、合成あるいは天然に産出される二酸化ケイ素等が挙げられる。
樹脂粒子は、他に、ヘキサブロモシクロドデカン、トリアリルイソシアヌレート６臭素化物等の難燃剤、カーボンブラック、酸化鉄、グラファイト等の着色剤等を含んでいてもよい。

【0037】

（ｂ）発泡性粒子
樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を製造する。なお、樹脂粒子に発泡剤を含浸させる要領としては、公知の要領を用い得る。例えば、密閉可能なオートクレーブ内に、樹脂粒子、分散剤及び水を供給して撹拌することによって、樹脂粒子を水中に分散させて分散液を製造し、この分散液中に発泡剤を圧入し、樹脂粒子中に発泡剤を含浸させる方法が挙げられる。
分散剤としては、特に限定されず、例えば、リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸ナトリウム、酸化マグネシウム、ハイドロキシアパタイト等の難水溶性無機物や、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムのような界面活性剤が挙げられる。
発泡剤としては、汎用のものが用いられ、例えば、空気、窒素、二酸化炭素（炭酸ガス）等の無機ガス；プロパン、ブタン、ペンタン等の脂肪族炭化水素；ハロゲン化炭化水素が挙げられ、脂肪族炭化水素、無機ガスが好ましい。なお、発泡剤は単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。

【0038】

樹脂粒子に含浸させる発泡剤の量は、樹脂粒子１００質量部に対して、１〜１２質量部であることが好ましい。発泡剤の含有量が１質量部未満であると、発泡力が低くなり、高い発泡倍率では、良好に発泡させ難いことがある。１２質量部を超えると、気泡膜の破れが生じやすくなり、可塑化効果が大きくなりすぎて、発泡時の粘度が低下しやすくなり、かつ収縮が起こりやすくなる。より好ましい発泡剤の量は６〜８質量部である。この範囲内であれば、発泡力を十分に高めることができ、高い発泡倍率であっても、より一層良好に発泡させることができる。発泡剤の含有量が８質量部以下であると、気泡膜の破れが抑えられ、可塑化効果が大きくなりすぎないために、発泡時の粘度の過度の低下が抑えられ、かつ収縮が抑えられる。

【0039】

樹脂粒子１００質量部に対して含浸された発泡剤の含有量（含浸量）は、以下のようにして測定される。
樹脂粒子を圧力容器に入れる前の質量Ｘｇを測定する。圧力容器内で、樹脂粒子に発泡剤を含浸させた後、圧力容器から含浸物を取り出した後の質量Ｙｇを測定する。下記式により、樹脂粒子１００質量部に対して含浸された発泡剤の含有量（含浸量）が求められる。
発泡剤の含有量（質量部）＝（(Ｙ−Ｘ)／Ｘ）×１００
樹脂粒子への発泡剤の含浸温度は、低いと、樹脂粒子に発泡剤を含浸させるのに要する時間が長くなって生産効率が低下することがある。また、高いと、樹脂粒子同士が融着して結合粒が発生することがある。含浸温度は、６０〜１２０℃が好ましく、７０〜１１０℃がより好ましい。発泡助剤（可塑剤）を、発泡剤と併用してもよい。発泡助剤（可塑剤）としては、アジピン酸ジイソブチル、トルエン、シクロヘキサン、エチルベンゼン等が挙げられる。

【0040】

発泡性粒子の形状は、特に限定されず、真球状、楕円球状（卵状）、円柱状、角柱状、ペレット状又はグラニュラー状等が挙げられる。
発泡性粒子は、０．５〜３．５ｍｍの平均粒子径を有することが好ましい。平均粒子径が０．５ｍｍ未満の場合、発泡剤の保持性が低下して発泡性が低下することがある。３．５ｍｍより大きいと、金型内への発泡粒子の充填性が低下すると共に、板状の発泡体を製造する場合に発泡体の厚みを薄くできないことがある。

【0041】

（Ｂ）発泡工程
発泡工程では、発泡性粒子を発泡させて、発泡粒子を得ることができれば発泡温度、加熱媒体は特に限定されない。
なお、発泡前に、発泡性粒子の表面に、ポリアミドパウダーや界面活性剤等の合着防止剤、帯電防止剤を塗布してもよい。帯電防止剤としては、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、及びステアリン酸モノグリセリド等が挙げられる。
発泡粒子は、０．０１〜０．２０ｇ／ｃｍ³の範囲の嵩密度を有する。嵩密度が０．０１ｇ／ｃｍ³より小さい場合、得られる発泡体に収縮が発生して外観が良好とならずかつ発泡体の機械的強度が低下することがある。０．２０ｇ／ｃｍ³より大きい場合、発泡体の軽量性が低下することがある。

【0042】

発泡粒子は、２０〜３２０μｍの平均気泡径を有することが好ましい。平均気泡径が２０μｍ未満の場合、発泡体が収縮することがある。３２０μｍより大きい場合、成形体の外観の悪化や融着の不良を招くことがある。平均気泡径は２０〜２００μｍであることがより好ましく、４０〜１５０μｍであることが更に好ましい。
発泡粒子は、１．５〜５ｍｍの平均粒子径を有することが好ましい。平均粒子径が１．５ｍｍ未満の場合、成形時の２次発泡性が低下することがある。５ｍｍより大きい場合、加熱発泡により発泡体を作製する際に金型への充填性が低下することがある。平均粒子径は、２〜５ｍｍであることがより好ましい。

【0043】

（４）玩具の種類
玩具は、適度な反発弾性及び硬度と、軽量性が求められるものであれば、特に限定されない。具体的な玩具としては、ボール、ブロック、積み木等が挙げられる。これら玩具の大きさは、特に限定されない。

【実施例】

【0044】

次に実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
＜樹脂粒子の長さＬ及び平均径Ｄ＞
ノギスを用いて樹脂粒子の長さＬと平均径Ｄを測った。樹脂粒子を製造する際の押出方向の長さをＬ、押出方向に対して垂直方向の長さを平均径Ｄとした。

【0045】

＜粒子の平均粒子径＞
粒子約５０ｇをロータップ型篩振とう機（飯田製作所社製）を用いて、篩目開き１６．００ｍｍ、１３．２０ｍｍ、１１．２０ｍｍ、９．５０ｍｍ、８．００ｍｍ、６．７０ｍｍ、５．６０ｍｍ、４．７５ｍｍ、４．００ｍｍ、３．３５ｍｍ、２．８０ｍｍ、２．５０ｍｍ、２．３６ｍｍ、２．００ｍｍ、１．７０ｍｍ、１．４０ｍｍ、１．１８ｍｍ、１．００ｍｍのＪＩＳ標準篩で５分間分級した。篩網上の試料質量を測定し、その結果から得られた累積質量分布曲線を元にして累積質量が５０％となる粒子径（メディアン径）を平均粒子径とした。

【0046】

＜発泡粒子の嵩密度＞
まず、発泡粒子を測定試料としてＷｇ採取し、この測定試料をメスシリンダー内に自然落下させた後、メスシリンダーの底をたたいて試料の見掛け体積（Ｖ）ｃｍ³を一定にし、その質量と体積を測定し、次式に基づいて発泡粒子の嵩密度を算出した。
嵩密度（ｇ／ｃｍ³）＝測定試料の質量（Ｗ）／測定試料の体積（Ｖ）

【0047】

＜発泡体の密度＞
発泡体の密度はＪＩＳ ＫＩ ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴムー見掛け密度の求め方」記載の方法で測定した。すなわち、１００ｃｍ^３以上の試験片を材料の元のセル構造を変えない様に切断し、その質量を測定し、次式により算出した。
密度（ｇ／ｃｍ^３）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ^３）
測定用の試験片は、成形後７２時間以上経過した試料から１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚み１０ｍｍに切り取り、温度２３±２℃、湿度５０±５％又は、温度２７±２℃、湿度６５±５％の雰囲気条件に１６時問以上放置したものを使用した。

【0048】

＜反発弾性＞
ＪＩＳ Ｋ ６４００−３：２０１１に準拠して測定した。反発弾性試験機（高分子計器社製、ＦＲ−２）に、温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で７２時間以上状態調節した、同一の発泡体から切り出した１００×１００×厚み１１ｍｍの試料を５枚重ねてセットし、５００ｍｍの高さ（ａ）から銅球（φ５/８インチ、１６．３ｇ）を自由落下させて、その反発最高到達時の高さ（ｂ）読み取り、式（ｂ）／（ａ）×１００により反発弾性（％）を算出した。ただし、同一試験片を用いて３回測定を行い、これらの中央値を反発弾性とした。

【0049】

＜Ｃ硬度＞
Ｃ硬度は、３００×４００×厚み１１ｍｍの試料を温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で７２時間以上状態調節後、アスカーゴム・プラスチック硬度計Ｃ形（高分子計器社製）を用いて測定した。押針が試験片測定面に垂直になるように加圧面を密着させて、直ちに目盛を読み取った。発泡粒子同士の融着面をさけて、試料の５箇所を測定し、その平均値をＣ硬度とした。

【0050】

＜圧縮応力＞
ＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」記載の方法により測定した。すなわち、テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔ（オリエンテック社製）、万能試験機データ処理ＵＴＰＳ−４５８Ｘ（ソフトブレーン社製）を用いて、試験体サイズは５０×５０×厚み１１ｍｍで圧縮速度を５．０ｍｍ／ｍｉｎ（１分あたりの移動速度ができるだけ試験片厚さの５０％に近い速度)とした。変位原点は圧縮弾性率の交点とし、厚みの２５％圧縮時の圧縮応力（ｋＰａ）を測定した。試験片の数は３個とし、ＪＩＳ Ｋ ７１００：１９９９の記号「２３／５０」（温度２３℃、相対湿度５０％）、２級の標準雰囲気下で１６時間かけて状態調整した後、同じ標準雰囲気下で測定を行った。
２５％圧縮応力σ₂₅は次式により算出した。
σ₂₅＝１０³×Ｆ₂₅／Ａ₀
σ₂₅：圧縮応力（ｋＰａ）
Ｆ₂₅：２５％変形時の荷重（Ｎ）
Ａ₀：試験片の初めの断面積（ｍｍ²）

【0051】

（実施例１）
（１）樹脂粒子
ナイロン１２をハードセグメントとし、ポリテトラメチレングリコールをソフトセグメントとするアミド系エラストマー（商品名「Ｐｅｂａｘ５５３３ ＳＡ０１」、ビカット軟化温度１４２℃、アルケマ社製）１００質量部と有機系気泡調整剤（商品名「花王ワックスＥＢＦＦ」、花王社製）０．３質量部を単軸押出機に供給して溶融混練した。なお、単軸押出機内において、アミド系エラストマーを始めは１８０℃にて溶融混練した後に２２０℃まで昇温させながら溶融混練した。
続いて、溶融状態のアミド系エラストマーを冷却した後、単軸押出機の前端に取り付けたマルチノズル金型の各ノズルからアミド系エラストマーを押出した。なお、マルチノズル金型は、出口部の直径が０．７ｍｍのノズルを４０個有しており、ノズルの出口部は全て、マルチノズル金型の前端面に想定した、直径が１３９．５ｍｍの仮想円上に等間隔毎に配設されていた。マルチノズル金型は２２０℃に保持されていた。
回転軸の後端部外周面には、４枚の回転刃が回転軸の周方向に等間隔毎に一体的に設けられており、各回転刃はマルチノズル金型の前端面に常時、接触した状態で仮想円上を移動するように構成されていた。
更に、冷却部材は、正面円形状の前部と、この前部の外周縁から後方に向かって延設されかつ内径が３１５ｍｍの円筒状の周壁部とからなる冷却ドラムを備えていた。そして、供給管及びドラムの供給口を通じて冷却ドラム内に冷却水が供給されており、周壁部の内面全面には、この内面に沿って２０℃の冷却水が前方に向かって螺旋状に流れていた。

【0052】

そして、マルチノズル金型の前端面に配設した回転刃を３４４０ｒｐｍの回転数で回転させてあり、マルチノズル金型の各ノズルの出口部から押出されたアミド系エラストマー押出物を回転刃によって切断して略球状の樹脂粒子を製造した。
なお、樹脂粒子の製造にあたっては、まず、マルチノズル金型に回転軸を取り付けずかっ冷却部材をマルチノズル金型から退避させておいた。この状態で、押出機から樹脂を押出した。次に、マルチノズル金型に回転軸を取り付けかつ冷却部材を所定位置に配心した後、回転軸を回転させ、樹脂をノズルの出口部の開口端において回転刃で切断して樹脂粒子を製造した。
この樹脂粒子は、回転刃による切断応力によって外方あるいは前方に向かって飛ばされ、冷却部材の冷却ドラムの内面に沿って流れている冷却水に衝突して直ちに冷却された。
冷却された樹脂粒子は、冷却ドラムの排出口を通じて冷却水と共に排出された後、脱水機にて冷却水と分筆された。得られた樹脂粒子は、粒子の長さＬが１．２〜１．７ｍｍで、粒子の平均径Ｄが０．８〜０．９ｍｍであった。

【0053】

（２）発泡性粒子
樹脂粒子（平均粒子径１．３ｍｍ）１５ｋｇ（１００質量部）を加温密閉可能な内容積４３リットルの耐圧回転式混合機に投入した。更に、合着防止剤としてエパン７４０（第一工業製薬社製：ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール分子量２０００、エチレンオキサイド単位含有率４０質量％）０．５質量部を投入し撹拌した。樹脂粒子を撹拌させながら、発泡剤としてブタン（ノルマルブタン：イソブタン＝６５：３５）１２質量部を圧入し、７０℃に昇温させ２時間撹拌を続けたその後、２０℃まで冷却して混合機から除圧後すぐに取り出すことで、発泡性粒子を得た。
（３）発泡粒子
内容積５０Ｌの撹拌機付き円筒型予備発泡機に発泡性粒子を２ｋｇ投入し、０．２１ＭＰａの水蒸気で撹拌しながら、発泡させ、嵩密度０．１０ｇ／ｃｍ³の発泡粒子を得た。得られた発泡粒子を密閉容器内に入れ、この密閉容器内に窒素を０．５ＭＰａの圧力で圧入して常温にて１８時間に亘って放置して発泡粒子に窒素を含浸した。内容積５０Ｌの撹拌機付き円筒型予備発泡機に発泡粒子を０．２ｋｇ投入し、０．１６ＭＰａの水蒸気で撹拌しながら発泡し、より低密度の発泡粒子を得た（２回発泡）。発泡粒子の嵩密度は０．０５４ｇ／ｃｍ³であった。
（４）発泡体
発泡粒子を密閉容器内に入れ、この密閉容器内に窒素を０．５ＭＰａの圧力で圧入して常温にて１８時間に亘って放置して発泡粒子に窒素を含浸した。
発泡粒子を密閉容器から取り出し、４００ｍｍ×３００ｍｍ×厚み１１ｍｍの大きさのキャビティを有する成形型のキャビティ内に充填し、０．２５ＭＰａの水蒸気で３５秒間加熱し成形を行い、発泡体を得た。
発泡体の密度は０．０６５ｇ／ｃｍ³、Ｃ硬度は４０、反発弾性は６０％、圧縮応力は８７ｋＰａであった。

【0054】

（実施例２）
２回発泡を行わなかったこと、加熱時間を変更して発泡粒子の嵩密度を０．０８３ｇ／ｃｍ³に変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡体を得た。発泡体の密度は０．１０ｇ／ｃｍ³、Ｃ硬度は５０、反発弾性は５７％、圧縮応力は２３０ｋＰａであった。
（実施例３）
２回発泡を行わなかったこと、加熱時間を変更して発泡粒子の嵩密度を０．１３ｇ／ｃｍ³に変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡体を得た。発泡体の密度は０．１５ｇ／ｃｍ³、Ｃ硬度は６３、反発弾性は５４％、圧縮応力は４００ｋＰａであった。
（実施例４）
２回発泡を行わなかったこと、加熱時間を変更して発泡粒子の嵩密度を０．１６ｇ／ｃｍ³に変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡体を得た。発泡体の密度は０．１９ｇ／ｃｍ³、Ｃ硬度は６９、反発弾性は５３％、圧縮応力は５４５ｋＰａであった。

【0055】

（実施例５）
（１）樹脂粒子
熱可塑性のオレフィン系エラストマーであるＴＰＯ Ｒ１１０Ｅ（プライムポリマー社製）１００質量部と気泡調整剤としての重曹クエン酸系の化学発泡剤（商品名「ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ」、大日精化社製）０．５質量部とを４５ｋｇ／ｈのペースで、口径５０ｍｍの単軸押出機と口径６５ｍｍの単軸押出機とが連結されたタンデム型押出機に連続的に供給した。
押出機内における最高到達温度が２６０℃となるようにしてオレフィン系エラストマーを溶融混錬した。この溶融オレフィン系エラストマーを下流側の押出機（口径６５ｍｍの押出機）を通過させつつこの押出機先端部における樹脂温度が２３０℃となるように冷却した。
上記溶融オレフィン系エラストマーを押出機の先端部に装着したダイス（温度３２０℃、入り口側樹脂圧１８ＭＰａ）のダイス孔（直径０．８ｍｍ、ランド長さ３．０ｍｍのノズルが３２個配置）から約７０℃の冷却水を収容したチャンバー内に押し出した。押出物を８枚の切断刃を有する回転刃の回転軸を３４００ｒｐｍの回転数で回転させ、粒状に切断し、冷却水で冷却させて樹脂粒子を得た。
（２）発泡性粒子
樹脂粒子（平均粒子径１．２ｍｍ）を容量５Ｌの圧力容器内で密閉し、炭酸ガスを含浸圧４．０ＭＰａまで圧入した。その後、温度２０℃の環境下で２４時間静置し、樹脂粒子に炭酸ガスを含浸することで発泡性粒子を得た。

【0056】

（３）発泡粒子
上記含浸工程のおける除圧の後、すぐに圧力容器から発泡性粒子を取り出し、炭酸カルシウム０．１質量部を添加し、混合した。その後、発泡性粒子を容積量が５０リットルである円筒型バッチ式加圧予備発泡機に投入し、０．１ＭＰａの水蒸気で撹拌しながら加熱することにより発泡粒子を得た。得られた発泡粒子を塩化水素水溶液で洗浄することで炭酸カルシウムを除去した後、乾燥した。
得られた発泡粒子は収縮した。この収縮した発泡粒子を圧力容器内に密閉し、窒素ガスを圧力計が０．５ＭＰａを示すまで圧入した。その圧力容器を室温で２４時間静置し、発泡粒子に窒素ガスを含浸し収縮していな発泡粒子を得た。
この発泡粒子を圧力容器内に密閉し、窒素ガスを圧力計が２．５ＭＰａを示すまで圧入し、室温で２４時間静置した。静置後、圧力容器から取り出し、容積量が５０リットルである円筒型バッチ式加圧予備発泡機に投入し、０．０４ＭＰａの水蒸気で撹拌しながら加熱することにより、より低密度の発泡粒子を得た（２回発泡）。発泡粒子の嵩密度は０．０２２ｇ／ｃｍ³であった。
（４）発泡体
発泡粒子を圧力容器内に密閉し、窒素ガスを圧力計が２．０ＭＰａを示すまで圧入した。その圧力容器を室温で２４時間静置し、発泡粒子に窒素ガスを含浸した。窒素ガスを含浸した発泡粒子を、３００×４００×厚み１１ｍｍの成形金型内に充填し、０．１０ＭＰａの水蒸気で３４秒間加熱を行うことで発泡体を得た。次いで発泡体の面圧が０．０１ＭＰａ以下になるまで冷却し、発泡体を取り出した。
発泡体の密度は０．０３３ｇ／ｃｍ³、Ｃ硬度は１０、反発弾性は５７％、圧縮応力は２０ｋＰａであった。

【0057】

（実施例６）
２回発泡を行わなかったこと、加熱時間を変更して発泡粒子の嵩密度を０．０７５ｇ／ｃｍ³に変更したこと以外は実施例５と同様にして発泡体を得た。発泡体の密度は０．０９０ｇ／ｃｍ³、Ｃ硬度は３０、反発弾性は４７％、圧縮応力は７０ｋＰａであった。
（実施例７）
２回発泡を行わなかったこと、加熱時間を変更して発泡粒子の嵩密度を０．１２ｇ／ｃｍ³に変更したこと以外は実施例５と同様にして発泡体を得た。発泡体の密度は０．１４ｇ／ｃｍ³、Ｃ硬度は４２、反発弾性は４０％、圧縮応力は１２０ｋＰａであった。

【0058】

（実施例８）
（１）樹脂粒子
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）をハードセグメント、脂肪族ポリエーテルをソフトセグメントとするエステル系エラストマー（商品名：「ペルプレンＧＰ４７５」、融点：１５５℃、ビカット軟化点：１１０℃、東洋紡社製）１００質量部と有機系気泡調整剤（商品名：「花王ワックスＥＢＦＦ」、花王社製）０．３質量部を単軸押出機に供給し、１８０〜２８０℃で溶融混練した。次に、溶融状態のエステル系エラストマーを冷却して粘度を調整した後、単軸押出機の前端に取り付けたマルチノズル金型（直径１．３ｍｍのノズルを８穴有する）の各ノズルから樹脂を押し出し、水中カットした。なお、水温は３０〜５０℃、カッター刃数は８枚、カッター回転数は３０００〜４５００ｒｐｍとした。得られた樹脂粒子は、粒子の長さＬが１．４〜１．８ｍｍ、粒子の平均径Ｄが１．４〜１．８ｍｍであった。
（２）発泡性粒子
内容積５Ｌの撹拌機付オートクレーブに、樹脂粒子１．５ｋｇ（１００質量部）、蒸留水３Ｌ、界面活性剤（商品名：「ニューレックスＲ」、油化産業社製）５ｇを投入し、密閉した後、撹拌状態で発泡剤のブタン（ノルマルブタン：イソブタン＝７：３）１６質量部を圧入した。次に、オートクレーブを１００℃で２時間加熱して、２５℃まで冷却した。冷却完了後にオートクレーブを除圧し、直ちに蒸留水で界面活性剤を洗浄し、脱水することで発泡性粒子を得た。

【0059】

（３）発泡粒子
発泡性粒子１．５ｋｇ（１００質量部）に合着防止剤（商品名：「エパン４５０」、第一工業製薬社製）０．２５質量部を塗布した後、内容積５０Ｌの撹拌機付円筒型予備発泡機に投入し、撹拌させながらゲージ圧０．１４ＭＰaの水蒸気で加熱して、発泡粒子を得た。発泡粒子の嵩密度は０．１８ｇ／ｃｍ^３であった。
（４）発泡体
発泡粒子をオートクレーブに投入し、ゲージ圧０．５ＭＰａの窒素ガスを圧入した後、３０℃で１８時間静置して、発泡粒子に窒素ガスを含浸した。
窒素ガスを含浸させた発泡粒子をオートクレーブから取り出して、直ちに水蒸気孔を有する４００ｍｍ×３００ｍｍ×厚み１１ｍｍの大きさの成形用キャビティ内に充填し、ゲージ圧０．２１ＭＰａの水蒸気で加熱成形を行い、発泡体を得た。発泡体の密度は０．２０ｇ／ｃｍ³、Ｃ硬度は４８、反発弾性は６０％、圧縮応力は２２８ｋＰａであった。

【0060】

（実施例９）
（１）樹脂粒子
実施例８と同様の方法で作製した。
（２）発泡性粒子
実施例８と同様の方法で作製した。
（３）発泡粒子
水蒸気のゲージ圧力を０．１５ＭＰaに変更したこと以外は実施例８と同様に作製した。発泡粒子の嵩密度は、０．１３ｇ／ｃｍ^３であった。
（４）発泡体
水蒸気のゲージ圧を０．２０ＭＰａに変更したこと以外は実施例８と同様の方法で作製した。発泡体の密度は０．１４ｇ／ｃｍ³、Ｃ硬度は３１、反発弾性は６３％、圧縮応力は１１６ｋＰａであった。

【0061】

（比較例１）
市販のポリエチレン発泡体（イノアック社製、ＰＥ１５Ｓ）を評価した。発泡体の密度は０．０６６ｇ／ｃｍ³、Ｃ硬度は４６、反発弾性は２６％、圧縮応力は１４９ｋＰａであった。
（比較例２）
市販のポリエチレン発泡体（イノアック社製、ＰＥ１０Ｃ）を評価した。発泡体の密度は０．０８９ｇ／ｃｍ³、Ｃ硬度は４１、反発弾性は２４％、圧縮応力は１５３ｋＰａであった。
（比較例３）
市販のポリ塩化ビニル発泡体（安田プラスチック社製、ＣＢ７０）を評価した。発泡体の密度は０．１５ｇ／ｃｍ³、Ｃ硬度は１６、反発弾性は２１％、圧縮応力は５６ｋＰａであった。
（比較例４）
市販のポリウレタン発泡体（セキスイウレタン加工社製、５０Ｈ）を評価した。発泡体の密度は０．０５２ｇ／ｃｍ³、Ｃ硬度は４、反発弾性は３８％、圧縮応力は１６ｋＰａであった。
（比較例５）
市販のポリウレタン発泡体（セキスイウレタン加工社製、８０ＳＨ）を評価した。発泡体の密度は０．０７７ｇ／ｃｍ³、Ｃ硬度は１２、反発弾性は２９％、圧縮応力は３５ｋＰａであった。
なお、実施例１〜９及び比較例１〜５の結果を樹脂種と共にまとめて表１及び２に示した。

【0062】

【表1】

【0063】

【表2】

【0064】

実施例１〜９及び比較例１〜５より、４０％以上の反発弾性、１０〜７０のＣ硬度及び０．０３〜０．２ｇ／ｃｍ³の密度を有する発泡体は、玩具として良好な物性を示すことが分かった。