発明が解決しようとする課題[発明の詳細な説明]から抜粋

メッキ等の表面処理は、脱脂、水洗等の前処理工程、被処理物に皮膜を形成する皮膜形成工程、乾燥等の後処理工程など、多数の工程が含まれる。特許文献１に記載の車輪用軸受装置は、外輪に対して表面処理を行い、同様に、ハブ軸に対しても個別に表面処理を行っているため、表面処理に要する時間が非常に長くなる。そのため、製造工程のうち表面処理の占める割合が大きくなっており、表面処理に要する時間を削減することが求められている。 一方、外輪及びハブ軸には、転動体の軌道面、シール部材を嵌合させるシール嵌合面、シール部材のリップ部が当接するシール面等が設けられているが、従来は、外輪及びハブ軸の全体に対して表面処理が行われるため、軌道面、シール嵌合面、及びシール面（以下、軌道面等ともいう）にも皮膜が形成される。しかし、軌道面等は、所定の寸法精度を満たすために表面処理後に研削による機械加工が必要であるので、軌道面等に対する表面処理は不要な処理となり、メッキ液等の皮膜剤を無駄に消費することにもなる。 本発明は、表面処理に要する時間を削減し、製造コストの低減を図ることができる表面処理用治具、及び車輪用軸受装置の製造方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段[発明の詳細な説明]から抜粋

本発明によれば、表面処理に要する時間を短縮することができる。