特開 2019-16596 車両用バッテリーケース

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】特開2019-16596(P2019-16596A)

(43)【公開日】2019年1月31日

(54)【発明の名称】車両用バッテリーケース

(51)【国際特許分類】

   H01M 2/10 20060101AFI20190104BHJP

   B60K 1/04 20190101ALI20190104BHJP

   B60L 50/40 20190101ALI20190104BHJP

   B60L 50/50 20190101ALI20190104BHJP

   B60L 53/00 20190101ALI20190104BHJP

   B60L 55/00 20190101ALI20190104BHJP

   B60L 58/00 20190101ALI20190104BHJP

【ＦＩ】

   H01M2/10 E

   B60K1/04 Z

   B60L11/18 Z

【審査請求】未請求

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

【全頁数】11

(21)【出願番号】特願2018-127808(P2018-127808)

(22)【出願日】2018年7月4日

(31)【優先権主張番号】特願2017-132330(P2017-132330)

(32)【優先日】2017年7月5日

(33)【優先権主張国】JP

(71)【出願人】

【識別番号】000119232

【氏名又は名称】株式会社イノアックコーポレーション

(72)【発明者】

【氏名】植村 浩行

(72)【発明者】

【氏名】藤松 英靖

【テーマコード（参考）】

3D235

5H040

5H125

【Ｆターム（参考）】

3D235AA01

3D235BB18

3D235CC15

3D235DD35

3D235EE63

3D235FF12

3D235HH44

5H040AA01

5H040AA35

5H040AS07

5H040AY05

5H040CC05

5H040CC06

5H040CC14

5H040CC20

5H040CC36

5H040CC38

5H040JJ08

5H040LL01

5H040LL06

5H040LL10

5H040NN03

5H125AA01

5H125AC12

5H125FF04

(57)【要約】

【課題】成形加工性と軽量性も良く、さらに電磁波シールド性に優れた車両用バッテリーケースの提供を目的とする。
【解決手段】バッテリーをのせる底部及び該底部の周囲を囲む壁部を有する金属製のバッテリー受け部と、該バッテリー受け部を覆うバッテリーカバーとを備え、該バッテリーカバーは、樹脂層と金属層が積層された積層体であり、バッテリー受け部を覆う天井部と、天井部の周囲を囲むカバー壁部とを備え、該バッテリーカバーの金属層が、バッテリー受け部と直接又は間接的に接するように締結されている。金属層は樹脂層の上に金属溶射して金属が積層されている。
【選択図】図４

【特許請求の範囲】

【請求項1】

バッテリーを収納する、底部及び該底部の周縁を囲む壁部からなる収納空間を有する金属製のバッテリー受け部と、該バッテリー受け部の前記収納空間全面を覆うバッテリーカバーとを備え、
前記バッテリーカバーは、樹脂層とその片面に金属層が積層された積層体であり、前記バッテリー受け部を覆う天井部と、天井部の周縁を囲むカバー壁部とを備え、
前記バッテリーカバーの金属層は、前記バッテリー受け部側に積層されるとともに前記バッテリー受け部の金属部分と接することを特徴とするバッテリーケース。

【請求項2】

バッテリーを収納する、底部及び該底部の周縁を囲む壁部からなる収納空間を有する金属製のバッテリー受け部と、該バッテリー受け部の前記収納空間を覆うバッテリーカバーとを備え、
前記バッテリーカバーは、樹脂層とその片面に金属層が積層された積層体であり、前記バッテリー受け部を覆う天井部と、天井部の周縁を囲むカバー壁部とを備え、
前記バッテリーカバーの金属層は、前記バッテリー受け部側に積層されるとともに前記バッテリー受け部と締結補助具を介して接して締結されていることを特徴とするバッテリーケース。

【請求項3】

前記バッテリーカバーの金属層は、金属溶射により溶射されたものであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のバッテリーケース。

【請求項4】

前記バッテリーカバーの樹脂層がバッテリー受け部の金属部分に接するように配置され、
バッテリーカバーの端部とバッテリー受け部の端部を重ねた状態で導電性を有する締結補助具が装着され、
該バッテリーカバーの端部と該バッテリー受け部の端部と該締結補助具にはそれぞれ穴を有しており、当該穴に締結部材を挿入して締結することを特徴とする請求項２または請求項３に記載のバッテリーケース。

【請求項5】

前記バッテリーカバーの端部に導電性を有する締結補助具が装着され、
該締結補助具がバッテリーカバーの端部を挟んでバッテリー受け部に接するようにバッテリーカバーとバッテリー受け部とが配置され、
該バッテリーカバーの端部と該バッテリー受け部と該締結補助具には、それぞれ穴を有しており、当該穴に締結部材を挿入して締結することを特徴とする請求項２または請求項３に記載のバッテリーケース。

【請求項6】

前記締結補助具は、金属製であることを特徴とする請求項１または請求項５のいずれか一項に記載のバッテリーケース。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、車両用バッテリーケースに関する。

【背景技術】

【0002】

従来、電気自動車やバイブリッドカーの車両においては、複数のバッテリーセルがパックとなったバッテリーパック等の多数のバッテリーがバッテリケースに収納され、搭載されている。電気自動車等では、電磁波が発生し、この発生した電磁波が、車体に装備される各種の電機部品に影響を与える懸念がある。このため、バッテリー又は付随する電気部品又はバッテリーケースの外部から発生する電磁波をシールドする目的で、バッテリーケースは金属製のものが採用されていた。しかし、金属製のバッテリーケースは所定の電磁波シールド性を確保できるものの、バッテリーケース自体の重量が重くなり、車両の軽量化を図ることが困難であり、また燃費効率の観点で改善が望まれていた。

【0003】

このため、特許文献１においては、ポリプロピレン樹脂に対し炭素繊維および難燃剤を配合してなる炭素繊維強化ポリプロピレン樹脂組成物を成形する車輌用バッテリーケースが提案されている。これによれば、成形加工性と軽量性も兼ね備えているものの未だ電磁波シールド性（特に磁界シールド）が十分であるとは言い難かった。
また、特許文献２には、軽量な車両用電磁波シールドカバーとして、樹脂製のカバー本体の一方の面に、導電金属層を１対の樹脂層で挟んだノイズ遮断シートを敷設したものが開示されている。
また、電気自動車の車載バッテリーのなかには、バッテリーおよびバッテリーケースを車体フロアから密閉し格納しているものもある。このようなバッテリーケースのなかには、アッパーケースとロアーケースとをそれぞれのフランジ部でボルトにより締結しているものもある。（特許文献３参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２０１４−６２１８９号公報

【特許文献2】特開２０１３−７１７０２号公報

【特許文献3】特開平８−１８６３９０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、加工時の形状自由度等の成形加工性と軽量性も良く、さらに電磁波シールド性（電界シールド性及び磁界シールド性）に優れた車両用バッテリーケースの提供を目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

請求項１の発明は、バッテリーケースにおいて、バッテリーを収納する、底部及び該底部の周縁を囲む壁部からなる収納空間を有する金属製のバッテリー受け部と、該バッテリー受け部の前記収納空間全面を覆うバッテリーカバーとを備え、前記バッテリーカバーは、樹脂層とその片面に金属層が積層された積層体であり、前記バッテリー受け部を覆う天井部と、天井部の周縁を囲むカバー壁部とを備え、前記バッテリーカバーの金属層は、前記バッテリー受け部側に積層されるとともに前記バッテリー受け部の金属部分と接することを特徴とする。

【0007】

請求項２の発明は、バッテリーケースにおいて、バッテリーを収納する、底部及び該底部の周縁を囲む壁部からなる収納空間を有する金属製のバッテリー受け部と、該バッテリー受け部の前記収納空間を覆うバッテリーカバーとを備え、前記バッテリーカバーは、樹脂層とその片面に金属層が積層された積層体であり、前記バッテリー受け部を覆う天井部と、天井部の周縁を囲むカバー壁部とを備え、前記バッテリーカバーの金属層は、前記バッテリー受け部側に積層されるとともに前記バッテリー受け部と締結補助具を介して接して締結されていることを特徴とする。

【0008】

請求項３の発明は、請求項１または請求項２の発明において、前記バッテリーカバーの金属層は、金属溶射により溶射されたものであることを特徴とする。

【0009】

請求項４の発明は、請求項２または請求項３の発明において、前記バッテリーカバーの樹脂層がバッテリー受け部の金属部分に接するように配置され、バッテリーカバーの端部とバッテリー受け部の端部を重ねた状態で導電性を有する締結補助具が装着され、該バッテリーカバーの端部と該バッテリー受け部の端部と該締結補助具にはそれぞれ穴を有しており、当該穴に締結部材を挿入して締結することを特徴とする。

【0010】

請求項５の発明は、請求項２または請求項３において、前記バッテリーカバーの端部に導電性を有する締結補助具が装着され、該締結補助具がバッテリーカバーの端部を挟んでバッテリー受け部に接するようにバッテリーカバーとバッテリー受け部とが配置され、該バッテリーカバーの端部と該バッテリー受け部と該締結補助具には、それぞれ穴を有しており、当該穴に締結部材を挿入して締結することを特徴とする。

【発明の効果】

【0011】

本発明によれば、成形加工性（形状自由度）と軽量性も良いバッテリーカバーを提供することができ、さらにバッテリー受け部と組合せてバッテリーケース全体としても軽量化と電磁波シールド性（電界シールド性及び磁界シールド性）を高めることができ、燃費効率にも貢献することができる。

【図面の簡単な説明】

【0012】

【図1】本発明のバッテリーカバーとバッテリー受け部と組合されたバッテリーケース全体の斜視図である。

【図2】本発明のバッテリー受け部とバッテリーカバーとの接続締結部付近の断面概略図である。

【図3】本発明の別の態様のバッテリー受け部とバッテリーカバーとの接続締結部付近の断面概略図である。

【図4】本発明の別の態様のバッテリー受け部とバッテリーカバーとが接続締結されたバッテリーカバーの断面概略図である。

【図5】本発明の別の態様におけるバッテリー受け部のフランジ部とバッテリーカバーのフランジ部との締結された部分の断面拡大図である。

【図6】本発明の別の態様におけるバッテリー受け部のフランジ部とバッテリーカバーのフランジ部との締結された部分の断面拡大図である。

【図7】本発明のバッテリーカバーの各種物性を示す表である。

【発明を実施するための形態】

【0013】

以下、本発明の一実施形態を図１〜図７を用いて説明する。本実施形態に係る電気自動車８０は、車両本体８５の底部１２又は後方部に複数のバッテリーがパックとなったバッテリーパック（各図において省略）を載せたバッテリー受け部１０とそのバッテリー受け部と嵌合しえるバッテリーカバー２０とからなるバッテリーケース５を備えている。バッテリーケース内には、バッテリーパックを車両の前後方向、左右方向に複数個ずつ並べて配置されている。各バッテリーには、複数のバッテリーセルを接続して端子をつけたものであり、バッテリーパックは、複数のバッテリー、センサー及び電気部品が備えられている。

【0014】

バッテリーケース５は、図１に示すように複数のバッテリー（バッテリーパック）を収納可能なバッテリー受け部１０と、バッテリー受け部の上面側に設けられ、バッテリー受け部を覆い嵌合可能なバッテリーカバー２０とを備える。

【0015】

バッテリー受け部１０は、複数のバッテリーを載せる底部１２と該底部の周縁につながり該底部の周囲を囲む壁部１４を有しており、バッテリー受け部の上面側に設けられたバッテリーカバー２０との間に空間が形成され、該空間（バッテリー収納空間７）にバッテリーが収納される。バッテリー受け部１０は、複数のバッテリーを収納可能なように剛性の高い金属製により構成される。

【0016】

バッテリーケース５の上部に配置されるバッテリーカバー２０は、天井部２２と該天井部の周縁につながり該天井部の周囲を囲むカバー壁部２４とを備える。
またバッテリーカバー２０は、樹脂層２６とその表面に金属層２８が積層された積層体で構成される。具体的には、例えば図２のように、樹脂層の上表面側に金属層が積層された積層体で構成されるもの、すなわち、バッテリーケース５の上部側が金属層であるバッテリーカバーが挙げられる。また、別の態様としては、例えば図３のように、樹脂層２６の下表面側に金属層が積層された積層体で構成されるものも挙げられ、この場合、バッテリーケース５の上部側が樹脂層であるバッテリーカバーが挙げられる。これらの金属層は、金属溶射により溶射されたものが好ましい。

【0017】

バッテリー受け部１０とバッテリーカバー２０とは、例えば、バッテリー受け部１０の端部に穴を数個あけ、また、バッテリーカバーの端部にも穴を数個あけ、両端部の穴の部分に締結部材を挿入して、締結される。締結部材としては、ボルト、ナットのほか、クリップ等が挙げられる。なお、図１では、締結部材を省略して図示している。

【0018】

バッテリー受け部１０とバッテリーカバー２０とが直接接する態様としては、以下が挙げられる。
図２には、バッテリー受け部１０とバッテリーカバー２０とが接する部分の断面概略図を示す。このように、バッテリーケース５の上部側が金属層２８であるバッテリーカバーのカバー壁部２４の金属層側（外側）が、金属製のバッテリー受け部１０の壁部１４の内側に接するように締結部材であるボルト６１とナット６２で締結するというシンプルな構成で、バッテリー受け部とバッテリーカバーの金属層が直接接して導通可能とすることができる。

【0019】

また、図３に示すようにバッテリーケース５の上部側が樹脂層２６であり下側、すなわちバッテリーケース５の内部側が金属層２８であるバッテリーカバーのカバー壁部２４の金属層側（内側）が、金属製のバッテリー受け部１０の壁部１４の外側に接するように締結部材であるボルト６１とナット６２で締結するというシンプルな構成で、バッテリー受け部とバッテリーカバーの金属層が直接接することができる。

【0020】

バッテリー受け部１０とバッテリーカバー２０とが締結補助具３０を介して接する態様としては、以下が挙げられる。なお、締結補助具は導電性を有し、金属製が好ましく、金属製のクリップ・座金等が挙げられる。これにより、バッテリー受け部１０とバッテリーカバー２０の金属層とをより確実に接することができ、導通させることができる。

【0021】

図４には、フランジ部を設けたバッテリー受け部１０とフランジ部を設けたバッテリーカバー２０とが接続締結された断面図を示す。バッテリーカバーのカバー壁部２４の端部は断面Ｌ字状にフランジ部を構成し、バッテリー受け部１０の壁部１４の端部にＬ字状にフランジ部を構成することにより、バッテリー受け部とバッテリーカバーとが締結できる。締結部材として金属製のボルト６１、ナット６２を用いれば、バッテリーカバーの上面の金属層２８が金属製の締結部材であるボルト、ナットを介して、金属製のバッテリー受け部と導通する。さらに、締結補助具３０である金属製の座金をボルト・ナットと接するようにバッテリー受け部及びバッテリーカバーとの間に挟むと、バッテリーカバーの金属層と金属製のバッテリー受け部との導通をより確実にすることができる。

【0022】

図５は、別態様のバッテリー受け部１０のフランジ部とバッテリーカバー２０のフランジ部との締結された部分の拡大図である。図５に示すように、バッテリーカバーの端部の樹脂層２６がバッテリー受け部１０の端部に接するように配置され、バッテリーカバーの端部とバッテリー受け部の端部を重ねた状態で導電性を有する締結補助具３０が装着されている。該締結補助具は断面略コの字状の金属製のクリップである。該バッテリーカバーの端部と該バッテリー受け部の端部と該締結補助具にはそれぞれ穴を有しており、当該穴に締結部材を挿入して締結することにより、バッテリー受け部とバッテリーカバーとが締結補助具を介してより確実に接し導通している。

【0023】

また、別の態様としては図６に示すように、バッテリーカバー２０の端部に導電性を有する締結補助具３０が装着され、該締結補助具がバッテリーカバーの端部を挟んでバッテリー受け部１０に接するようにバッテリーカバーとバッテリー受け部とが配置される。該バッテリーカバーの端部と該バッテリー受け部と該締結補助具には、それぞれ穴を有しており、当該穴に締結部材を挿入して締結することにより、バッテリー受け部とバッテリーカバーとが締結補助具を介してより確実に接し導通している。

【0024】

上記のように、バッテリーカバー２０の金属層２８と金属製のバッテリー受け部１０とが、直接又は導電性を有する締結補助具を介して接することで、バッテリー受け部から車体本体に電気的に接続し、アースを取ることができる。

【0025】

バッテリーカバー２０の樹脂層２６は、射出成形可能な熱可塑性樹脂が好ましく、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）等がある。熱可塑性樹脂であれば、軽量化を実現でき、射出成形により容易に成形加工することができ、生産性が向上する。本実施例ではポリプロピレン及びＡＢＳを射出成型した。

【0026】

バッテリーカバー２０の金属層２８は、亜鉛、アルミ、銅、これらの金属の合金等が好ましい。また、バッテリーカバーの金属層の厚みは、３０〜１２０μｍ、より好ましくは４０〜１００μｍが好ましい。金属皮膜は、目付として１００〜５００ｇ／ｍ^２が好ましく、１００〜３５０ｇ／ｍ^２、１００〜３２０ｇ／ｍ^２がより好ましい。熱可塑性樹脂層２６の上に金属の溶融粒子を吹き付けて被膜を形成する溶射、化学反応を誘起させて金属物質を堆積する化学的蒸着、その他スパッタリングや物理的蒸着による方法により、金属皮膜を形成することができる。

【0027】

バッテリーカバー２０は、射出成型した基材である熱可塑性樹脂層２６をブラスト処理し、その基材表面の上に、金属溶射により金属皮膜を形成する。幅広い面積に金属層２８を形成するのには、金属溶射が好ましい。金属溶射は、燃焼ガスを熱源とするフレーム式溶射、高速フレーム式溶射、爆発溶射や電気を熱源とするアーク式溶射、プラズマ溶射、ＲＦプラズマ溶射、線爆溶射等を用いることができる。なかでもアーク溶射は、金属層の被膜形成速度が速く、金属皮膜の目付量を精度高く制御できる点で好ましい。アーク溶射は、二本の線状の金属の溶射材料間に高温で強い光を伴うアークを発生させ，その熱によって生じた溶融部分を圧縮ガス（メイン吐出ガス）のジェット気流によって微細化し、素地に吹き付けて皮膜を形成する溶射である。さらに、アークによる溶融金属の外周を、サブ圧縮空気の吐出により囲むように溶融金属を微粒化して、吹き付けるという（低温）アーク溶射が、樹脂層２６の変形・反り防止の点で更に好ましい。このアーク溶射により樹脂基材の上に金属層２８が積層された成形品ができる。金属層は、金属溶射により液滴状の溶融金属粒子が吹き付けられて偏平状に変形し、微細な気穴と重なりあって堆積する。

【実施例】

【0028】

実施例及び比較例について説明する。まず、バッテリーカバー２０の樹脂製基材を成形する。図７の表に示す樹脂の種類にて、各実施例及び各比較例のバッテリーカバー２０の基材である樹脂層２６を加熱溶融させて金型内に射出注入し、冷却・固化することで、射出成形した。バッテリーカバー２０は天井部２２とその周縁部でつながるカバー壁部２４とからなり、上記カバーは、その内部に収納するバッテリー及びその電気部品等の形状にあわせてわずかに凹凸を有し、その凹凸以外の部分は、略平坦な形状をしている。この平坦部分を一般部と呼び、一般部の厚みは約２ｍｍであった。

【0029】

次に、バッテリーカバーの基材に粒状熱硬化性プラスチック研磨剤（粒子径４００〜５００μ）を０．６ＭＰａの圧力で噴射してブラスト処理を行い、この樹脂基材２６の粗面側に金属溶射する。金属溶射は、金属溶射装置を使用し、メイン吐出空気圧力０．４ＭＰａ、サブ吐出空気圧力０．４５ＭＰａ、ワイヤー供給速度は４．７ｍ／ｍｉｎ、ワイヤー径１．６ｍｍの亜鉛線を用いアーク照射を行った。溶射電圧は２２Ｖ、電流を８０Ａ〜１５０Ａで、金属皮膜を形成した。金属溶射量として、一般部における目付量を表１に示す。

【0030】

成形加工性、電磁波シールド性、重量等については、以下のようにの評価した。
（成形加工性）
成形加工性は、基材の樹脂成形時に引けや成形不良があるものは×、また、金属溶射後、樹脂層が変形・歪があるものは×とし、樹脂成型時の樹脂基材の成形不良がなく、かつ、金属溶射後も樹脂層が変形も歪もないものを○とした。

【0031】

（電磁波シールド性）
金属溶射後のバッテリーカバー２０成形品の天井部２２から、１００ｍｍ×１００ｍｍの試験片を切り出し、試験片の重量を測定し、１ｍ^２当たりの重量（ｇ）及び溶射金属の塗布目付（ｇ／ｍ^２）を求めた。さらに、溶射後の試験片をＫＥＣ法に準拠して近傍電界１０ＭＨｚ〜１ＧＨｚの領域における電磁波シールド性（電界シールド・磁界シールド）を測定し、１００ＭＨｚにおける電界シールド及び磁界シールドの値を表１に示す。
電界シールド、磁界シールド共に、０ｄｂ以下から−３０ｄｂ未満を×、−３０ｄｂ以下から−４０ｄｂ未満を△（許容範囲内）、−４０ｄｂ以下から−１００ｄｂ未満を○、で評価した。１ｍ^２当たりの重量は、５０００ｇ以上を×、４０００ｇ以上〜５０００ｇ未満を△、３０００ｇ以上〜４０００ｇ未満を○、２０００ｇ以上〜３０００ｇ未満を◎、と評価した。なお、磁界シールドについては、樹脂を主材とした軽量化材料で高いレベルを実現することが難しいため、−３０ｄｂ以下から−４０ｄｂ未満は△で許容範囲内である。

【0032】

（総合評価）
成形加工性、電界シールド、磁界シールド、１ｍ^２当たりの重量のいずれかの項目において×があるものは、総合判定で×と評価し、成形加工性、電界シールド、磁界シールド、１ｍ^２当たりの重量のいずれかの項目において×がなく△があるものは、総合判定で△と評価し、成形加工性、電界シールド、磁界シールド、１ｍ^２当たりの重量のいずれの項目においても×及び△のないものは、総合判定で○と評価する。

【0033】

実施例１では、樹脂としてＡＢＳを用いて、金型内に射出成形し、一般部の厚みが２ｍｍのバッテリーカバー２０の基材を得た。バッテリーカバーの天井部２０の上面側及びカバー壁部２４の外表面側をブラスト処理した。このブラスト処理面に対して亜鉛線を用いアーク照射を行った。金属溶射後の天井部２０から試験片を切り出し、樹脂基材２６の上に金属層２８が積層されているのを確認した。溶射金属の目付は７２ｇ／ｍ^２であり、１ｍ^２当たりの重量は２１９２ｇであった。基材の樹脂成形時に引けや成形不良がなく、また、金属溶射後、樹脂層２６が変形・歪もなく○であった。１００ＭＨｚにおける電界シールドは−６１ｄｂ（○）であり、１００ＭＨｚにおける磁界シールドは−３１ｄｂ（△）であり許容できる。成形加工性、電界シールド、１ｍ^２当たりの重量のいずれの項目においても○であったが、磁界シールドが△であり、総合判定は△であった。

【0034】

実施例２では、溶射金属の目付を９５ｇ／ｍ^２とした以外は、実施例１と同じにして樹脂基材の上に金属層を溶射により積層した。樹脂層２６の上に金属層が積層された成形品の１ｍ^２当たりの重量は２２１５ｇであり、基材の樹脂成形時に引けや成形不良がなく、かつ、金属溶射後も樹脂層が変形も歪もなく○であった。１００ＭＨｚにおける電界シールドは−６８ｄｂ（○）であったが、１００ＭＨｚにおける磁界シールドは−３７ｄｂ（△）であり許容できる。成形加工性、電界シールド、１ｍ^２当たりの重量の項目は○であったが、磁界シールドが△であり、総合判定は△であった。

【0035】

実施例３では、溶射金属の目付を１００ｇ／ｍ^２とした以外は、実施例１と同じにして樹脂基材の上に金属層２８を溶射により積層した。樹脂層２６の上に金属層が積層された成形品の１ｍ^２当たりの重量は２２２０ｇであり、基材の樹脂成形時に引けや成形不良がなく、かつ、金属溶射後も樹脂層が変形も歪もなく○であった。１００ＭＨｚにおける電界シールドは−７２ｄｂ（○）であり、１００ＭＨｚにおける磁界シールドは−４１ｄｂ（○）であった。成形加工性、電界シールド、磁界シールド、１ｍ^２当たりの重量のいずれの項目においても○であり、総合判定は○であった。

【0036】

実施例４では、溶射金属の目付を１２０ｇ／ｍ^２とした以外は、実施例１と同じにして樹脂基材の上に金属層２８を溶射により積層した。樹脂層２６の上に金属層が積層された成形品の１ｍ^２当たりの重量は２２４０ｇであり、基材の樹脂成形時に引けや成形不良がなく、かつ、金属溶射後も樹脂層が変形も歪もなく○であった。１００ＭＨｚにおける電界シールドは−７８ｄｂ（○）であり、１００ＭＨｚにおける磁界シールドは−４４ｄｂ（○）であった。成形加工性、電界シールド、磁界シールド、１ｍ^２当たりの重量のいずれの項目においても○であり、総合判定は○であった。

【0037】

実施例５では、溶射金属の目付を１５０ｇ／ｍ^２とした以外は、実施例１と同じにして樹脂基材の上に金属層２８を溶射により積層した。樹脂層２６の上に金属層が積層された成形品の１ｍ^２当たりの重量は２２７０ｇであり、基材の樹脂成形時に引けや成形不良がなく、かつ、金属溶射後も樹脂層が変形も歪もなく○であった。１００ＭＨｚにおける電界シールドは−８２ｄｂ（○）であり、１００ＭＨｚにおける磁界シールドは−４９ｄｂ（○）であった。成形加工性、電界シールド、磁界シールド、１ｍ^２当たりの重量のいずれの項目においても○であり、総合判定は○であった。

【0038】

実施例６では、溶射金属の目付を２７０ｇ／ｍ^２とした以外は、実施例１と同じにして樹脂基材の上に金属層を溶射により積層した。樹脂層の上に金属層が積層された成形品の１ｍ^２当たりの重量は２３９０ｇであり、基材の樹脂成形時に引けや成形不良がなく、かつ、金属溶射後も樹脂層が変形も歪もなく○であった。１００ＭＨｚにおける電界シールドは−８５ｄｂ（○）であり、１００ＭＨｚにおける磁界シールドは−５９ｄｂ（○）であった。成形加工性、電界シールド、磁界シールド、１ｍ^２当たりの重量のいずれの項目においても○であり、総合判定は○であった。

【0039】

実施例７では、樹脂としてＰＰ（ポリプロピレン）を用いて、金型内に射出成形し、一般部の厚みが２ｍｍのバッテリーカバー２０の基材を成形し、溶射金属の目付を３２０ｇ／ｍ^２とした以外は、実施例１と同じにして樹脂基材の上に金属層２８を溶射により積層した。樹脂層２６の上に金属層が積層された成形品の１ｍ^２当たりの重量は２１４０ｇであり、基材の樹脂成形時に引けや成形不良がなく、かつ、金属溶射後も樹脂層が変形も歪もなく○であった。１００ＭＨｚにおける電界シールドは−９２ｄｂ（○）であり、１００ＭＨｚにおける磁界シールドは−８０ｄｂ（○）であった。成形加工性、電界シールド、磁界シールド、１ｍ^２当たりの重量のいずれの項目においても○であり、総合判定は○であった。

【0040】

比較例１では、樹脂としてＡＢＳ樹脂に金属であるステンレス繊維を１．８重量％混入させた金属繊維入り樹脂を用いて、金型内に射出成形し、一般部の厚みが２ｍｍのバッテリーカバーの基材を得た。ブラスト処理および金属溶射は行わす、１ｍ^２当たりの重量は２３４０ｇであった。基材の樹脂成形時に引けや成形不良がなく、また、金属溶射後、樹脂層が変形・歪もなく○であった。１００ＭＨｚにおける電界シールドは−６４ｄｂ（○）であったが、１００ＭＨｚにおける磁界シールドは−２２ｄｂ（×）であった。成形加工性、電界シールド、１ｍ^２当たりの重量の項目は○であったが、磁界シールドが×であり、総合判定は×であった。

【0041】

比較例２では、０．７ｍｍの厚みの鋼板を用いて、バッテリーカバーの基材を得た。ブラスト処理および金属溶射は行わず、１ｍ^２当たりの重量は５４９５ｇであった。鋼板からバッテリーカバーを得るには、大型のプレス機と溶接ロボット等の大型設備が必要となる点で△と評価する。１００ＭＨｚにおける電界シールドは−９３ｄｂ（○）であり、１００ＭＨｚにおける磁界シールドは−８１ｄｂ（○）であった。成形加工性は△であり、電界シールド、磁界シールドが○であったが、１ｍ^２当たりの重量の項目は×であり、総合判定は×であった。

【0042】

以上のように、電磁波シールド性は、ＫＥＣ法（１００ＭＨｚ）で電界シールドと磁界シールドについて確認した。各実施例の電界シールド性は１００ＭＨｚにおいて、−６１ｄｂ〜−９２ｄｂであった。また磁界シールド性は１００ＭＨｚにおいて、−３１ｄｂ〜−８０ｄｂであった。これにより、本発明は電界シールドと磁界シールドの両方が優れ、電磁波シールド性が優れており、また成形加工性、１ｍ^２当たりの重量（軽量化）にも優れている。

【符号の説明】

【0043】

５ バッテリーケース
７ バッテリー収納空間
１０ バッテリー受け部
１２ バッテリー受け部の底部
１４ バッテリー受け部の壁部
２０ バッテリーカバー
２２ 天井部
２４ カバー壁部
２６ 樹脂層
２８ 金属層
３０ 締結補助具
６１ 締結部材（ボルト）
６２ 締結部材（ナット）
８０ 電気自動車
８５ 車両本体

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】