特開 2019-171463 金属製管状部材の接合構造

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】特開2019-171463(P2019-171463A)

(43)【公開日】2019年10月10日

(54)【発明の名称】金属製管状部材の接合構造

(51)【国際特許分類】

   B23K 1/18 20060101AFI20190913BHJP

   B23K 1/14 20060101ALI20190913BHJP

   F16L 21/00 20060101ALI20190913BHJP

【ＦＩ】

   B23K1/18 B

   B23K1/14 Z

   F16L21/00 D

【審査請求】未請求

【請求項の数】8

【出願形態】ＯＬ

【全頁数】14

(21)【出願番号】特願2018-65932(P2018-65932)

(22)【出願日】2018年3月29日

(71)【出願人】

【識別番号】000002853

【氏名又は名称】ダイキン工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100087985

【弁理士】

【氏名又は名称】福井 宏司

(72)【発明者】

【氏名】末竹 樹

(72)【発明者】

【氏名】菊野 智教

(72)【発明者】

【氏名】荒木 祥平

(57)【要約】

【課題】金属製管状部材の接合面を改良することにより、金属製管状部材の接合強度を向上させた金属製管状部材の接合構造を提供すること。
【解決手段】二つの金属製管状部材の接合構造であって、端部が前記接合構造における内側に配置される第１金属製管状部材（１）と、端部が前記接合構造における外側に配置される第２金属製管状部材（２）とを有する。また、前記接合構造における接合面（１ａ，２ａ）を形成する第１金属製管状部材（１）の外周面と第２金属製管状部材（２）の内周面とのうちの少なくとも何れか一方の、少なくとも一部には、金属製管状部材（１，２）の表面そのままの状態より表面粗度を大きくした凹凸構造部（３）が形成されている。
【選択図】 図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

二つの金属製管状部材の接合構造であって、
端部が前記接合構造における内側に配置される第１金属製管状部材（１）と、
端部が前記接合構造における外側に配置される第２金属製管状部材（２）とを有し、
前記接合構造における接合面（１ａ，２ａ）を形成する、前記第１金属製管状部材（１）の外周面と前記第２金属製管状部材（２）の内周面のうちの少なくとも何れか一方の、かつ、少なくとも一部には、前記金属製管状部材（１，２）の表面そのままの状態と比較して表面粗度を大きくした凹凸構造部（３）が形成されている
金属製管状部材の接合構造。

【請求項2】

前記接合構造における接合面（１ａ，２ａ）を形成する前記第１金属製管状部材（１）の外周面と前記第２金属製管状部材（２）の内周面との間には、前記金属製管状部材（１，２）を接合する接合材としての第三の物質を流し込む隙間（Ｓ）が形成されている
請求項１記載の金属製管状部材の接合構造。

【請求項3】

前記第１金属製管状部材（１）と前記第２金属製管状部材（２）とは、ろう付接合、はんだ付接合、低温接合、接着接合のうちの何れかにより接合されている
請求項２記載の金属製管状部材の接合構造。

【請求項4】

前記凹凸構造部（３）として、規則性のない凹凸（３１ａ）からなる凹凸部（３１）が形成されている
請求項１〜３の何れか１項に記載の金属製管状部材の接合構造。

【請求項5】

前記凹凸構造部（３）として、単一方向に向かう溝（３２ａ，３３ａ）により構成される溝状部（３２，３３）が形成され、前記溝状部（３２，３３）を構成する前記溝（３２ａ，３３ａ）は前記接合面（１ａ，２ａ）の端部において外部に通ずるように形成されている
請求項１〜３の何れか１項に記載の金属製管状部材の接合構造。

【請求項6】

前記凹凸構造部（３）として、溝（３４ａ，３５ａ）が交叉する交叉状の溝状部（３４，３５）が形成され、前記溝状部（３４，３５）を構成する前記溝（３４ａ，３５ａ）が前記接合構造における前記接合面（１ａ，２ａ）の端部において外部に通ずるように形成されている
請求項１〜３の何れか１項に記載の金属製管状部材の接合構造。

【請求項7】

前記接合面（１ａ）を形成する前記第１金属製管状部材（１）の前記外周面には、前記凹凸構造部（３）として雄ねじ（３６）が形成され、前記接合面（２ａ）を形成する前記第２金属製管状部材（２）の前記内周面には、前記凹凸構造部（３）として前記雄ねじ（３６）に螺合される雌ねじ（３７）が形成されている
請求項１〜３の何れか１項に記載の金属製管状部材の接合構造。

【請求項8】

前記第１金属製管状部材（１）と前記第２金属製管状部材（２）とは、それぞれが銅、アルミニウム、鉄、ステンレス、マグネシウム、及びこれらを含む合金の中から選択される金属により形成され、かつ、前記第１金属製管状部材（１）と前記第２金属製管状部材（２）とは、互いには同一又は異なる金属により形成されている
請求項１〜７の何れか１項に記載の金属製管状部材の接合構造。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、金属製管状部材の接合構造に関する。

【背景技術】

【0002】

金属製管状部材の接合強度を強くする従来の方法としては、特許文献１に記載された接合構造がある。この従来の接合構造は、ステンレス鋼管に対し他の管体をろう付接合する際のろう付強度を向上させるものであって、外側管となる管体の先端部に予めフレア加工を施し、内側管となる管体の先端部を先細に縮径加工している。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１３−１６９５７６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１は、上記のように構成することによりろう材の流し込みを容易にし、ろう材のつき回りを改善したものであるが、金属製管状部材の接合面の改良により二つの金属製管状部材同士の接合強度を向上させる方法については触れていない。

【0005】

本開示は、金属製管状部材の接合面を改良することにより、金属製管状部材の接合強度を向上させた金属製管状部材の接合構造を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

第１の観点に係る金属製管状部材の接合構造によれば、二つの金属製管状部材の接合構造であって、端部が前記接合構造における内側に配置される第１金属製管状部材と、端部が前記接合構造における外側に配置される第２金属製管状部材とを有し、前記接合構造における接合面を形成する、前記第１金属製管状部材の外周面と前記第２金属製管状部材の内周面のうちの少なくとも何れか一方の、かつ、少なくとも一部には、前記金属製管状部材の表面そのままの状態と比較して表面粗度を大きくした凹凸構造部が形成されている。

【0007】

この構成によれば、二つの金属製管状部材の接合面積が増加するので、二つの金属製管状部材の接合強度を増大させることができる。
第２の観点に係る金属製管状部材の接合構造によれば、前記接合構造における接合面を形成する前記第１金属製管状部材の外周面と前記第２金属製管状部材の内周面との間には、前記金属製管状部材を接合する接合材としての第三の物質を流し込む隙間が形成されている。

【0008】

この構成によれば、適正とされる隙間を形成することにより接合部材としての金属等の第三の物質の流し込みを適正に行うことができる。また、接合面に表面粗度を大きくした部分が形成されていることにより、隙間に流し込まれる接合材としての金属等の第三の物質のアンカー効果を得ることができ、これにより接合強度を向上させることができる。

【0009】

第３の観点に係る金属製管状部材の接合構造によれば、前記第１金属製管状部材と前記第２金属製管状部材とは、ろう付接合、はんだ付接合、低温接合、接着接合のうちの何れかにより接合されている。

【0010】

この構成によれば、銅製管状部材同士の接合はもちろんのこと、アルミ製管状部材同士の接合や、アルミ製管状部材と銅製管状部材との結合を容易に行うことができる。
第４の観点に係る金属製管状部材の接合構造によれば、前記凹凸構造部として、規則性のない凹凸からなる凹凸部が形成されている。

【0011】

この構成によれば、低コストの加工により表面粗度の大きい部分を形成することができる。
第５の観点に係る金属製管状部材の接合構造によれば、前記凹凸構造部として、単一方向に向かう溝により構成される溝状部が形成され、前記溝状部を構成する前記溝は接合面の端部において外部に通ずるように形成されている。

【0012】

この構成によれば、凹凸構造部として、接合面の端部において外部に通ずる単一方向の溝状部が形成されているので、ブローホールの発生を抑制することができる。
第６の観点に係る金属製管状部材の接合構造によれば、前記凹凸構造部として、溝が交差する交叉状の溝状部が形成され、前記交叉状の溝状部を構成する溝が前記接合構造における接合面の端部において外部に通ずるように形成されている。

【0013】

この構成によれば、溝状部を構成する溝が接合面の管状部材の端部において外部に通ずるので、ブローホールの発生を抑制することができる。
第７の観点に係る金属製管状部材の接合構造によれば、前記接合面を形成する前記第１金属製管状部材の前記外周面には、前記凹凸構造部として雄ねじが形成され、前記接合面を形成する前記第２金属製管状部材の前記内周面には、前記凹凸構造部として前記雄ねじに螺合される雌ねじが形成されている。

【0014】

この構成によれば、二つの金属製管状部材はねじ込みにより結合されているので、管状部材のずれが発生し難い。このため、ねじ込みでないものに比べ安定した接合が可能になる。

【0015】

第８の観点に係る金属製管状部材の接合構造によれば、前記第１金属製管状部材と前記第２金属製管状部材とは、それぞれが銅、アルミニウム、鉄、ステンレス、マグネシウム、及びこれらを含む合金の中から選択される金属により形成され、かつ、前記第１金属製管状部材と前記第２金属製管状部材とは、互いには同一又は異なる金属により形成されている。

【0016】

この構成によれば、多種多様な金属同士、又はそれら金属の組み合わせにより使用することができる。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】実施の形態１に係る二つの金属製管状部材の接合構造図であって、（ａ）は接合時の断面図、（ｂ）は非接合時の側面図、（ｃ）接合構造部における隙間の説明図。

【図2】実施の形態２に係る二つの金属製管状部材の接合構造図であって、非接合時の側面図。

【図3】実施の形態３に係る第１金属製管状部材の側面図。

【図4】実施の形態４に係る第１金属製管状部材の側面図。

【図5】実施の形態５に係る第１金属製管状部材の側面図。

【図6】実施の形態６に係る第１金属製管状部材の側面図。

【図7】実施の形態７に係る二つの金属製管状部材の接合構造図であって、（ａ）は接合時の断面図、（ｂ）は非接合時の側面図、（ｃ）は雄ねじと雌ねじの螺合部の部分拡大図。

【図8】実施の形態８に係る二つの金属製管状部材の接合構造図であって、（ａ）は接合時の断面図、（ｂ）は非接合時の側面図。

【図9】実施の形態９に係る二つの金属製管状部材の接合構造図であって、（ａ）は接合時の断面図、（ｂ）は非接合時の側面図。

【図10】実施の形態１０に係る二つの金属製管状部材の接合構造図であって、（ａ）は接合時の断面図、（ｂ）は第１金属製管状部材の側面図。

【図11】実施の形態１１に係る二つの金属製管状部材の接合構造図であって、（ａ）は接合時の断面図、（ｂ）は第１金属製管状部材の側面図。

【発明を実施するための形態】

【0018】

（実施の形態１）
以下、本開示に係る金属製管状部材の接合構造について説明する。
本開示に係る二つの金属製管状部材の接合構造は、二つの金属製管状部材の一方の端部が、他方の管状部材の端部の中に挿入されて接合されるものである。また、図１（ａ）に示すように本開示においては、二つの金属製管状部材の接合構造において端部が内側に配置される金属製管状部材を第１金属製管状部材１と称し、二つの金属製管状部材の接合構造において端部が外側に配置される金属製管状部材を第２金属製管状部材２と称する。

【0019】

実施の形態１は、二つの金属製管状部材として空調装置に最も一般的に使用されている銅管の接合構造についてのものである。接合方法はろう付が用いられている。第１金属製管状部材１及び第２金属製管状部材２は、同一の外径の銅管である。ただし、図１（ａ）に示すように、第２金属製管状部材２に係る銅管は、端部が拡管されている。この拡管部は、第１金属製管状部材１の端部を挿入させて接合するための雌側接合部２１を形成している。

【0020】

図１（ｂ）に示すように、第１金属製管状部材１である銅管の端部は、第２金属製管状部材２の雌側接合部２１に挿入される雄側接合部１１を構成する。雄側接合部１１の外周面は、第２金属製管状部材２との接合面１ａを成す。そして、第１金属製管状部材１の接合面１ａには、第１金属製管状部材１の表面そのままの状態より表面粗度を大きくした凹凸構造部３が形成されている。なお、接合面１ａに隣接する外周面１ｂ（接合面１ａ以外の部分）は、何ら特別の加工を行う必要がなく、第１金属製管状部材１の表面そのままの状態とされている。

【0021】

一方、第２金属製管状部材２である銅管の拡管された端部は、第１金属製管状部材１の端部である雄側接合部１１を挿入させる雌側接合部２１を構成し、雌側接合部２１の内周面は第１金属製管状部材１との接合面２ａを構成する。そして、第２金属製管状部材２の接合面２ａには、第２金属製管状部材２の表面そのままの状態より表面粗度を大きくした凹凸構造部３が形成されている。なお、接合面２ａに隣接する内周面２ｂ（接合面２ａ以外の部分）は、何ら特別の加工を行う必要がなく、第２金属製管状部材２の表面そのままの状態とされている。

【0022】

接合面１ａ及び接合面２ａに形成される凹凸構造部３は、規則性のない微細な凹凸部３１が形成されたものである。この凹凸構造部３の表面粗さは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１に規定される算術平均粗さＲａが２μｍ〜２５μｍとすることが好ましい。なお、第１金属製管状部材１における接合面１ａに隣接する他の外周面１ｂと第２金属製管状部材２における接合面２ａに隣接する他の内周面２ｂの表面粗度は、金属製管状部材１，２の表面そのままの状態であり、算術平均粗さＲａは通常１μｍ程度である。

【0023】

次に、第１金属製管状部材１及び第２金属製管状部材２の接合構造における諸寸法を、図１（ｃ）に基づき説明する。この実施の形態においては、第１金属製管状部材１における雄側接合部１１の外周面である接合面１ａと、第２金属製管状部材２における雌側接合部２１の内周面である接合面２ａとの間に、金属製管状部材を接合する接合材としての母材以外の第三の物質としての金属を流し込む隙間Ｓが形成されている。

【0024】

また、この実施の形態に係る接合構造は、空気調和機における銅管のろう付に適用される。このため、このろう付接合には、平成２２年３月３１日施行の経済産業省令第１２号「冷凍保安規則の一部を改正する省令」の表２３．８に記載の規定が適用される。この規定において、図３に示す最小はまりこみ深さＢと、第１金属製管状部材１の端部の外周面である接合面１ａと第２金属製管状部材２の拡管部の内周面である接合面２ａとの間の隙間Ｓの寸法（すなわち、Ｃ−Ａ）が規定されている。ここで、本実施の形態に関連して述べると図１（ｃ）に示すように、Ａは雄側接合部１１の外径であり、Ｂは雄側接合部１１のはまりこみ深さであり、Ｃは雌側接合部２１の内径である。因みにその一部を示すと、銅管の外径１２ｍｍ以上１６ｍｍ未満では、最小はまりこみ深さＢは８ｍｍ、隙間Ｓの寸法（すなわち、Ｃ−Ａ）は０．０５〜０．４５となっている。

【0025】

（作用）
実施の形態１は、以上のように構成されているので、ろう付は次のように行われる。以下実施の形態１の作用説明として、実施の形態１におけるろう付接合について説明する。

【0026】

まず初めに、第１金属製管状部材１の端部における最小はまりこみ深さＢに相当する部分、すなわち、雄側接合部１１の外周面である接合面１ａに凹凸構造部３を形成する。凹凸構造部３として、接合面１ａ全体にショットブラスト等によりランダムな凹凸３１ａからなる凹凸部３１を形成する。次いで、第１金属製管状部材１の接合面１ａ及び第２金属製管状部材の接合面２ａにフラックスを塗布して母材表面の酸化を防止する。

【0027】

次に、第１金属製管状部材１の雄側接合部１１を第２金属製管状部材２の雌側接合部２１内に挿入する。そして、図１（ｃ）に示すように、ろう材５を雌側接合部２１の一端に配置し、ろう材５を適正な加熱温度で加熱する。なお、ろう材は、図示のようなリング状以外のものでもよいことは勿論である。例えば、棒状、線状、箔状、板状、ペースト状など使用条件に合わせて使い分けすればよい。ろう材を加熱すると、ろう材５は溶けて隙間Ｓに流れ込み、接合面１ａ，２ａ全体に行き渡る。このとき第１金属製管状部材１の接合面１ａに凹凸構造部３が形成されているため、接合面積が増加している。また、接合面１ａの凹凸構造部３として、微細な凹凸３１ａからなる凹凸部３１が形成されている。このため、濡れ長さが大きくなり、融解したろう材５のアンカー効果を得ることができる。第１金属製管状部材１と第２金属製管状部材２との接合は、このような接合面積の増加及びアンカー効果により接合強度の向上が図れる。なお、実験により得た知見では、算術平均粗さＲａが２５μｍの範囲以下の範囲では、算術平均粗さＲａを大きくするにつれ濡れ長さ、すなわち、ろう材が接合部に流れ込む長さが大きくなることが確認されている。

【0028】

（実施の形態１の効果）
本金属製管状部材の接合構造は、以上のように構成されているので、次のような効果を奏する。

【0029】

（１）二つの金属製管状部材の接合構造において、第１金属製管状部材１の雄側接合部１１の外周面と第２金属製管状部材２の雌側接合部２１の内周面とが接合面１ａ，２ａを形成する。この場合において、一方の接合面１ａに凹凸構造部３として、微細な凹凸３１ａからなる凹凸部３１が形成されているので、二つの金属製管状部材の接合面積を増加させ、二つの金属製管状部材の接合強度を増大させることができる。

【0030】

（２）第１金属製管状部材１の雄側接合部１１の外周面である接合面１ａと第２金属製管状部材２の雌側接合部２１の内周面である接合面２ａとの間に、金属製管状部材を接合する接合材としての母材以外の第三の物質を流し込む隙間Ｓが形成されている。これにより、第三の物質としての金属（この実施の形態においてはろう材５）が流し込まれ、第三の物質としての金属についてのアンカー効果を得ることができる。

【0031】

（３）凹凸構造部３を、接合面１ａの差し込み寸法分に合わせて正確に形成しておくと、差し込み寸法が明確になり、差し込みの過不足を解消することができる。結果として不良品の削減につながる。

【0032】

（実施の形態２）
次に、実施の形態２に係る二つの金属製管状部材の接合構造について、図２に基づき説明する。

【0033】

実施の形態１は、接合面１ａ，２ａのうち一方のみ、具体的には接合面１ａのみに凹凸構造部３が形成されていたが、実施の形態２は、接合面１ａ，２ａの双方に同様の凹凸構造部３が形成されている。実施の形態１と実施の形態２とはこの点においてのみ相違し、他の点はすべて同一である。

【0034】

以上のように構成された実施の形態２は、実施の形態１と同様の効果を奏することができる。また、実施の形態１と比較すると、二つの金属製管状部材の接合面積が実施の形態１の場合よりさらに増加する。また、双方の接合面１ａ，２ａに微細な凹凸３１あからなる凹凸部３１が形成されるので、より一層アンカー効果が得られる。したがって、実施の形態２は、実施の形態１よりも接合強度が向上する。

【0035】

（実施の形態３）
次に、実施の形態３に係る二つの金属製管状部材の接合構造について、図３に基づき説明する。

【0036】

実施の形態３は、実施の形態１において凹凸構造部３の凹凸仕様を変更したものである。すなわち、実施の形態３における凹凸構造部３の凹凸仕様は、管軸方向に向かう溝３２ａを一定のピッチで配置した溝状部３２である。溝状部３２の溝３２ａは、ケガキ等により形成したものでよい。溝状部３２の溝３２ａの一端は、接合面１ａの端部において外部に通ずるように形成されている。溝状部３２の溝の深さ、幅、ピッチ等は、特に限定されるものではない。

【0037】

実施の形態３は、以上のように構成されているので、実施の形態１と同様の効果を奏することができる。また、実施の形態３は、凹凸構造部３に単一方向の微細な溝３２ａからなる溝状部３２を形成し、溝３２ａが接合面１ａの端部において外部に通ずるように形成されているので、濡れ性が向上しブローホールの発生を抑制することができる。

【0038】

（実施の形態４）
次に、実施の形態４に係る二つの金属製管状部材の接合構造について、図４に基づき説明する。

【0039】

実施の形態４は、実施の形態３における溝３２ａの向きを変更したものである。すなわち、実施の形態３では、溝状部３２の溝３２ａが管軸方向に向いていたが、実施の形態４は、溝状部３３を構成する溝３３ａを管軸に対し交叉するように斜めに向けたものである。実施の形態４は、この点を除いては実施の形態３と同様であるので、実施の形態３と同様の効果を奏することができる。

【0040】

（実施の形態５）
次に、実施の形態５に係る二つの金属製管状部材の接合構造について、図５に基づき説明する。

【0041】

実施の形態５は、実施の形態３における溝状部３２の構成を変更したものである。すなわち、実施の形態５では、凹凸構造部３として、溝３４ａを管軸方向と、管軸方向に対し直角方向とに格子状に交叉させた交叉状の溝状部３４を形成している。また、この交叉状の溝状部３４のうち管軸方向の溝３４ａは、接合面１ａの端部において外部に通ずるように形成されている。

【0042】

実施の形態５は、以上のように構成されているので、全ての溝３４ａが接合面１ａの端部を介して外部に通ずるので、実施の形態３の場合と同様に、ブローホールの発生を抑制することができる。

【0043】

（実施の形態６）
次に、実施の形態６に係る二つの金属製管状部材の接合構造について、図６に基づき説明する。

【0044】

実施の形態６は、実施の形態５における溝状部３４を構成する溝３４ａの向きを変更したものである。すなわち、実施の形態６の溝状部３５は、溝状部３５を構成する溝３５ａを管軸方向に対し全て斜め方向にすることにより交叉状にしたものである。

【0045】

実施の形態６は、以上のように構成されているので、実施の形態５と同様の効果を奏することができる。
（実施の形態７）
次に、実施の形態７に係る二つの金属製管状部材の接合構造について、図７に基づき説明する。以下、主として実施の形態１との相違点について説明する。

【0046】

図７（ａ）に示すように、実施の形態７における二つの金属製管状部材は外形寸法が異なる。外形寸法の小さい金属製管状部材が第１金属製管状部材１である。第１金属製管状部材１の端部は、雄側接合部１１を成し、その外周面が接合面１ａを構成している。また、図７（ｂ）に示すように、雄側接合部１１の外周面である接合面１ａには、凹凸構造部３として雄ねじ３６が形成されている。

【0047】

一方、外形寸法の大きい金属製管状部材が第２金属製管状部材２である。第２金属製管状部材２の端部は、雌側接合部２１を成し、その内周面が接合面２ａを構成している。また、雌側接合部２１の内周面である接合面２ａには、凹凸構造部３として前記雄ねじ３６に螺合する雌ねじ３７が形成されている。

【0048】

図７（ｃ）に示すように、雄ねじ３６と雌ねじ３７との螺合面には、ねじ構造一般にみられるように隙間Ｓが存在している。この隙間Ｓは、本開示における、金属製管状部材を接合する接合材としての母材以外の第三の物質としての金属を流し込む隙間Ｓを構成する。

【0049】

実施の形態７は、以上のように構成されているので、実施の形態１における（１）及び（３）の効果を奏する。また、実施の形態７は、ねじを螺合した上で第三の物質としての金属を接合材とする溶接が行われるので、芯ずれがなく接合強度が大きくなる。

【0050】

（実施の形態８）
次に、実施の形態８に係る二つの金属製管状部材の接合構造について、図８に基づき説明する。以下、主として実施の形態７との相違点について説明する。

【0051】

実施の形態８における二つの金属製管状部材は、図８（ａ）に示すように、外形寸法が同一である。一方の金属製管状部材の端部は拡管されている。拡管されない方の金属製管状部材が第１金属製管状部材１であり、拡管された方の金属製管状部材が第２金属製管状部材２である。

【0052】

図８（ｂ）に示すように、第１金属製管状部材１の端部は、実施の形態7と同様に、雄側接合部１１を成し、その外周面が接合面１ａを構成している。また、雄側接合部１１の外周面である接合面１ａには、凹凸構造部３として雄ねじ３６が形成されている。第２金属製管状部材２の拡管された端部は、雌側接合部２１を成し、その内周面が接合面２ａを構成している。また、雌側接合部２１の内周面である接合面２ａには、凹凸構造部３として実施の形態7と同様に、第１金属製管状部材１の雄ねじ３６に螺合する雌ねじ３７が形成されている。

【0053】

実施の形態８は、以上のように構成されているので、実施の形態７と同様の効果を奏することができる。
（実施の形態９）
次に、実施の形態９に係る二つの金属製管状部材の接合構造について、図９に基づき説明する。以下、主として実施の形態７との相違点について説明する。

【0054】

実施の形態９における二つの金属製管状部材は、図９（ａ）に示すように、外形寸法が同一である。一方の金属製管状部材の端部は縮管されている。縮管された方の金属製管状部材が第１金属製管状部材１であり、縮管されない方の金属製管状部材が第２金属製管状部材２である。

【0055】

図９（ｂ）に示すように、第１金属製管状部材１の縮管された端部は、雄側接合部１１を成し、その外周面が接合面１ａを構成している。また、雄側接合部１１の外周面である接合面１ａには、凹凸構造部３として雄ねじ３６が形成されている。第２金属製管状部材２の縮管されていない端部は、雌側接合部２１を成し、その内周面が接合面２ａを構成している。また、雌側接合部２１の内周面である接合面２ａには、凹凸構造部３として実施の形態7と同様に、第１金属製管状部材１の雄ねじ３６に螺合する雌ねじ３７が形成されている。

【0056】

実施の形態９は、以上のように構成されているので、実施の形態７及び実施の形態8と同様の効果を奏することができる。
（実施の形態１０）
次に、実施の形態１０に係る二つの金属製管状部材の接合構造について、図１０に基づき説明する。

【0057】

図１０（ａ）及び図１０（ｂ）から分かるように、実施の形態１０は、実施の形態１において、第２金属製管状部材２を銅合金製のソケットとしたものである。この実施の形態における第１金属製管状部材１は実施の形態１におけるものと同一の構成の銅管である。また、第２金属製管状部材２としてのソケットは、その配管差し込み部が実施の形態１における雌側接合部２１と実質的に同一である。

【0058】

したがって、この実施の形態１０における第１金属製管状部材１と第２金属製管状部材２との接合構造は、第２金属製管状部材２としての部材が異なっていても実施の形態１と同様であり、実施の形態１と同様の効果を奏することができる。

【0059】

（実施の形態１１）
次に、実施の形態１１に係る二つの金属製管状部材の接合構造について、図１１に基づき説明する。

【0060】

図１１（ａ）及び図１１（ｂ）から分かるように、実施の形態１１は、実施の形態１において、第２金属製管状部材２を銅合金製の閉鎖弁としたものである。この実施の形態における第１金属製管状部材１は実施の形態１におけるものと同一の構成の銅管である。また、第２金属製管状部材２としての閉鎖弁は、ハウジング６０、弁座６１に対しＹ方向に移動するように操作される弁体６２、キャップ部材６３などを備えてものであるが、配管差し込み部は実施の形態１における雌側接合部２１と実質的に同様である。

【0061】

したがって、この実施の形態１１における第１金属製管状部材１と第２金属製管状部材２との接合構造は、第２金属製管状部材２としての部材が異なっていても実施の形態１と同様であり、実施の形態１と同様の効果を奏することができる。

【0062】

（変形例）
本開示の金属製管状部材の接合構造は、上記各実施の形態以外に、例えば以下に示される変形例、及び相互に矛盾しない少なくとも二つの変形例を組み合わせた形態としてもよい。

【0063】

・前記各実施の形態においては、第１金属製管状部材１と第２金属製管状部材２とは、ろう付接合されている例を記載していたが、はんだ付接合、低温接合、接着接合のうちの何れかにより接合されていてもよい。なお、本明細書において低温接合とは、接合温度は４５０℃未満であるが、接合後の接合材の溶融温度が４５０℃以上となるものをいう。このような接合材としては、例えば、銀ナノ粒子などを挙げることができる。

【0064】

・第１金属製管状部材１及び第２金属製管状部材２の材料は、前記各実施の形態において使用されている銅、或いは銅合金でもよいが、これに限られたものではない。すなわち、第１金属製管状部材１及び第２金属製管状部材２の材料は、銅、アルミニウム、鉄、ステンレス、マグネシウム、及びこれらを含む合金の中から選択される金属により形成され、かつ、互いには同一又は異なる金属により形成されているものでよい。

【0065】

・前記実施の形態３〜６においては、第１金属製管状部材１の接合面１ａを成す雄側接合部１１の外周面のみに凹凸構造部３が形成されていたが、実施の形態２の場合と同様に第２金属製管状部材２の接合面２ａを成す雌側接合部２１の内周面にも凹凸構造部３を形成してもよい。

【0066】

・また、凹凸構造部３は、第１金属製管状部材１の接合面１ａを成す雄側接合部１１の外周面には形成せず、第２金属製管状部材２の接合面２ａを成す雌側接合部２１の内周面のみに形成してもよい。
、
・凹凸構造部３は、第１金属製管状部材１の接合面１ａを成す雄側接合部１１の外周面に形成する仕様と、第２金属製管状部材２の接合面２ａを成す雌側接合部２１の内周面に仕様とは同一である必要はない。例えば、実施の形態２において、雌側接合部２１の内周面の凹凸構造部３として、実施の形態３に適用されている単一方向に向かう溝３４ａにより構成される溝状部３２を適用してもよい。

【0067】

・前記各実施の形態において、凹凸構造部３は、第１金属製管状部材１の接合面１ａ又は第２金属製管状部材２の接合面２ａの全面にわたって形成されていたが、接合面１ａ又は接合面２ａの一部に形成するものでもよい。

【0068】

・また、前記各実施の形態において、凹凸構造部３は、第１金属製管状部材１の接合面１ａ又は第２金属製管状部材２の接合面２ａの全面ぴったりの部分に形成されていたが、接合面１ａに隣接する第１金属製管状部材１の外周面１ｂ又は接合面２ａに隣接する第２金属製管状部材２の内周面２ｂに拡がって形成されていてもよい。

【0069】

以上、本開示の実施形態を説明したが、特許請求の範囲に記載された本開示の趣旨及び範囲から逸脱することなく、形態や詳細の多様な変更が可能なことが理解されるであろう。

【符号の説明】

【0070】

Ａ （第１金属製管状部材の）接合面の外径
Ｂ 最小はまりこみ深さ
Ｃ （第２金属製管状部材の）接合面の内径
Ｓ 隙間
Ｙ （弁体の移動）方向
１ 第１金属製管状部材
１ａ 接合面
１ｂ （第１金属製管状部材における接合面に隣接する）外周面
２ 第２金属製管状部材
２ａ 接合面
２ｂ （第２金属製管状部材における接合面に隣接する）内周面
３ 凹凸構造部
５ ろう材
１１ 雄側接合部
２１ 雌側接合部
３１ 凹凸部
３１ａ （規則性のない微細な）凹凸
３２ 溝状部
３２ａ （単一方向に向かう微細な）溝
３３ 溝状部
３３ａ （単一方向に向かう微細な）溝
３４ （交叉状の）溝状部
３４ａ （格子状に交叉する）溝
３５ （交叉状の）溝状部
３５ａ （管軸に対し斜め方向に交叉する）溝
３６ 雄ねじ
３７ 雌ねじ
６０ ハウジング
６１ 弁座
６２ 弁体
６３ キャップ部材

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】