特開 2020-11195 シーリング部の補修方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】特開2020-11195(P2020-11195A)

(43)【公開日】2020年1月23日

(54)【発明の名称】シーリング部の補修方法

(51)【国際特許分類】

   B05D 3/12 20060101AFI20191220BHJP

   B05D 7/24 20060101ALI20191220BHJP

   B05D 7/14 20060101ALI20191220BHJP

   B05D 3/00 20060101ALI20191220BHJP

【ＦＩ】

   B05D3/12 D

   B05D7/24 301N

   B05D7/14 R

   B05D7/14 S

   B05D7/24 301V

   B05D3/00 D

【審査請求】未請求

【請求項の数】5

【出願形態】ＯＬ

【全頁数】13

(21)【出願番号】特願2018-135108(P2018-135108)

(22)【出願日】2018年7月18日

(71)【出願人】

【識別番号】000219233

【氏名又は名称】東プレ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100083806

【弁理士】

【氏名又は名称】三好 秀和

(74)【代理人】

【識別番号】100101247

【弁理士】

【氏名又は名称】高橋 俊一

(74)【代理人】

【識別番号】100095500

【弁理士】

【氏名又は名称】伊藤 正和

(74)【代理人】

【識別番号】100098327

【弁理士】

【氏名又は名称】高松 俊雄

(72)【発明者】

【氏名】春山 茂樹

(72)【発明者】

【氏名】市川 晴夫

【テーマコード（参考）】

4D075

【Ｆターム（参考）】

4D075BB08X

4D075BB91X

4D075CA47

4D075CA48

4D075DA06

4D075DA27

4D075DA33

4D075DB01

4D075DC11

4D075EA12

4D075EA23

4D075EA25

4D075EA39

4D075EB38

4D075EB43

(57)【要約】

【課題】シーリング部の外観品質を向上させるのに有利となるシーリング部の補修方法を提供する。
【解決手段】金属板の表面に塗布されたシーリング剤を硬化させることで形成されたシーリング部１０を補修する方法であって、シーリング部１０に気泡が発生したときに、気泡を含むシーリング片１０ａをくり抜いて除去する気泡除去工程と、シーリング片１０ａと同形状のシーリング栓２０ａを製作するシーリング栓製作工程と、シーリング栓２０ａを気泡除去工程でシーリング片１０ａが除去されることで形成された貫通穴１０ｂに嵌合する嵌合工程とを含む。
【選択図】図６

【特許請求の範囲】

【請求項1】

金属板の表面に塗布されたシーリング剤を硬化させることで形成されたシーリング部を補修する方法であって、
前記シーリング部に気泡が発生したときに、前記気泡を含むシーリング片をくり抜いて除去する気泡除去工程と、
前記気泡除去工程でくり抜かれた前記シーリング片と同形状のシーリング栓を製作するシーリング栓製作工程と、
前記シーリング栓製作工程で製作された前記シーリング栓を、前記気泡除去工程で前記シーリング片が除去されることで形成された貫通穴に嵌合する嵌合工程と、
を含む、シーリング部の補修方法。

【請求項2】

前記シーリング栓を形成するシーリング剤の材質は、前記シーリング部を形成するシーリング剤の材質と同一である、請求項１に記載のシーリング部の補修方法。

【請求項3】

前記気泡除去工程で形成された前記貫通穴の開口形状は、円形である、請求項１又は２に記載のシーリング部の補修方法。

【請求項4】

前記嵌合工程の後に、前記シーリング栓又は前記シーリング部の一部を取り除いて、前記シーリング栓と前記シーリング部との表面高さを合わせる高さ調整工程を含む、請求項１乃至３のいずれか１項に記載のシーリング部の補修方法。

【請求項5】

前記嵌合工程の後に、前記シーリング栓又は前記シーリング部に、自然硬化するシーリング剤を塗布するシーリング剤塗布工程を含む、請求項１乃至４のいずれか１項に記載のシーリング部の補修方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、シーリング部の補修方法に関する。

【背景技術】

【0002】

例えば、自動車のドア、ボンネット、トランクリッド又はテールゲート等は、インナーパネルとアウターパネルとの２つの金属板が結合されて製作される。このとき、２つの金属板が互いに重ね合わされた後、アウターパネルの外周部を折り返して結合するヘミング加工が行われる。また、折り返されたヘミング部には、防錆や防水のために、シーリング部が形成される。シーリング部は、シーリング剤が塗布された後、焼き付けにより硬化させることで形成され得る。

【0003】

シーリング部には、形成中に気泡が発生する場合がある。このような気泡の発生は、シーリング部の表面に凸部として現れることがあり、外観品質上、好ましくない。そこで、特許文献１は、シーリング部に発生した気泡に注射器の針を突き刺し、注射器内の充填剤を気泡内の空洞に充填することでシーリング部を補修する方法を開示している。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開平６−７９２３１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

しかし、特許文献１に開示されている技術では、気泡内の空洞に充填剤を充填するだけであるため、補修跡が凹形状となって現れることもあり、外観品質としては良好とならない場合もあり得る。

【0006】

そこで、本発明は、シーリング部の外観品質を向上させるのに有利となるシーリング部の補修方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明の一態様に係るシーリング部の補修方法は、金属板の表面に塗布されたシーリング剤を硬化させることで形成されたシーリング部を補修する方法であって、シーリング部に気泡が発生したときに、気泡を含むシーリング片をくり抜いて除去する気泡除去工程と、気泡除去工程でくり抜かれたシーリング片と同形状のシーリング栓を製作するシーリング栓製作工程と、シーリング栓製作工程で製作されたシーリング栓を、気泡除去工程でシーリング片が除去されることで形成された貫通穴に嵌合する嵌合工程と、を含む。

【発明の効果】

【0008】

本発明によれば、シーリング部の外観品質を向上させるのに有利となるシーリング部の補修方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】シーリング部に凸部が発生している状態を示す図である。

【図2】一実施形態に係るシーリング部の補修工程を示すフローチャートである。

【図3】シーリング栓製作工程を説明する図である。

【図4】穴開け工具及びシーリング栓を示す図である。

【図5】気泡除去工程を説明する図である。

【図6】嵌合工程を説明する図である。

【図7】高さ調整工程を説明する図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

以下、本発明の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。また、以下に示す寸法、材料、その他、具体的な数値等は、例示にすぎず、特に断る場合を除き、本発明を限定するものではない。

【0011】

（シーリング部）
図１は、ヘミング部１００に形成されたシーリング部１０を示す拡大斜視図である。ただし、ヘミング部１００及びシーリング部１０の一部が、断面で描画されている。

【0012】

ヘミング部１００は、２つの金属板をヘミング加工により結合した部位である。以下、一例として、自動車のドアを製造する場合を想定する。自動車のドアは、２つの金属板であるインナーパネル１１２とアウターパネル１１４とを含む。インナーパネル１１２及びアウターパネル１１４は、それぞれ、金属平板が金型成形されることで形成され得る。インナーパネル１１２とアウターパネル１１４との結合体において、インナーパネル１１２が存在する側が車体内部側に相当し、アウターパネル１１４が存在する側が車体外部側に相当する。ヘミング加工とは、インナーパネル１１２とアウターパネル１１４とを互いに重ね合わせた後にアウターパネル１１４の外周部を折り返して、アウターパネル１１４の内面同士でインナーパネル１１２の外周部を挟み込むことで結合する加工をいう。以下、インナーパネル１１２側に折り返されたアウターパネル１１４の一部を「折り返し部１１４ａ」と表記する。

【0013】

シーリング部１０は、インナーパネル１１２と折り返し部１１４ａとの隙間を通じて、インナーパネル１１２とアウターパネル１１４との間に水分等が進入することを抑えるために設けられる。シーリング部１０の形成に際して、まず、インナーパネル１１２と折り返し部１１４ａとの接触端に相当する段差に沿って、シーリング剤が塗布される。シーリング剤の塗布量は、最終的に硬化したときのシーリング部１０の厚さが０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ程度となるような量とする。次に、シーリング剤の塗布領域を含むインナーパネル１１２及びアウターパネル１１４の全体又は特定の領域に、塗装がなされる。その後、加熱処理としてインナーパネル１１２及びアウターパネル１１４の結合体に焼き付けが施されることにより、シーリング剤が硬化し、ヘミング部１００にシーリング部１０が形成される。

【0014】

シーリング剤としては、例えば、一液ＰＶＣ系樹脂ゾルゲル型、一液アクリル系樹脂ゾルゲル型、又は、一液ウレタン系樹脂ゾルゲル型の各熱硬化シーリング剤のいずれかを採用することができる。その他、一液変性シリコン系樹脂ゾルゲル型大気水分硬化シーリング剤は、大気中の水分で常温硬化するほか、熱でも硬化する性質を有するため、本実施形態におけるシーリング剤として採用することができる。なお、シーリング剤は、シーラー剤、又は、単にシーラーともいう。

【0015】

ここで、ヘミング部１００には、アウターパネル１１４の板厚による段差に起因して、シーリング剤を塗布したときに隙間１１６が生じる場合がある。また、アウターパネル１１４の折り返しに伴って、インナーパネル１１２の外周端近傍に空間１１８が生じる場合がある。さらに、シーリング剤自体に、当初より気泡が混入する場合がある。これらの隙間等に存在する気体が焼き付け時に膨張すると、シーリング部１０には、直径数ｍｍ程度の気泡となって現れることがある。気泡が生じた部分では、焼き付けによりシーリング部１０の表面近傍が硬化して、図１に示すような凸部１２が形成され、外観品質上、好ましくない。そこで、本実施形態では、以下に示すような補修工程により、シーリング部１０に発生した凸部１２を補修する。

【0016】

（シーリング部の補修方法）
図２は、本実施形態に係るシーリング部１０の補修工程を示すフローチャートである。補修工程は、まず、シーリング栓製作工程と、気泡除去工程と、嵌合工程とを含む。

【0017】

シーリング栓製作工程は、以下の嵌合工程で用いられるシーリング栓２０ａ（図４（ｂ）参照）を予め製作する工程である（ステップＳ１０１）。図３は、シーリング栓製作工程を時系列で説明する斜視図である。図４は、穴開け工具１３０、及び、穴開け工具１３０を用いて取り出されたシーリング栓２０ａを示す斜視図である。

【0018】

図３（ａ）は、シーリング栓製作工程におけるシーリングシート形成工程を説明する図である。シーリングシート２０は、シーリング部１０に用いられるシーリング剤と同一のシーリング剤を用い、かつ、シーリング部１０とおおよそ同一の条件で硬化されることで形成されるシートである。

【0019】

まず、厚さが１．０ｍｍ程度の金属板１２０が準備される。金属板１２０は、シーリングシート２０を表面上に形成させる基台である。シーリングシート２０をシーリング部１０とおおよそ同一条件で形成するという趣旨から、金属板１２０の材質は、インナーパネル１１２又はアウターパネル１１４の材質と同一であってもよい。

【0020】

次に、金属板１２０の表面上に、シーリング部１０に用いられるシーリング剤と同一のシーリング剤が塗布される。このとき、金属板１２０の表面上から外側にシーリング剤が流出することを抑えるために、金属板１２０の外周全域に、予め型枠が設置されるものとしてもよい。シーリング剤の塗布量は、シーリング剤が硬化された後に、最終的にシーリングシート２０の厚さＴ１がシーリング部１０の厚さと同程度となるような量とする。ここで、シーリング部１０の厚さとは、具体的には、以下の気泡除去工程でくり抜かれるシーリング片１０ａ（図５（ｂ）又は図５（ｃ）参照）の外周部分の厚さと同義である。

【0021】

そして、金属板１２０に塗布された状態のシーリング剤は、シーリング部１０を形成するときとおおよそ同一の条件で焼き付けされることで硬化される。最終的に、金属板１２０の表面上には、図３（ａ）に示すようなシーリングシート２０が形成される。形成されたシーリングシート２０は、シーリング部１０とおおよそ同色となる。

【0022】

なお、シーリングシート２０は、特定の厚さのものに限定されるものではなく、互いに厚さの異なる数種類のシーリングシート２０を予め準備しておいてもよい。

【0023】

図３（ｂ）は、シーリング栓製作工程における型取り工程を説明する図である。シーリング栓製作工程での型取り工程では、シーリングシート２０に、シーリング栓２０ａの型が取られる。シーリング栓２０ａは、以下の気泡除去工程でシーリング片１０ａが除去されて形成された貫通穴１０ｂ（図５（ｃ）参照）に嵌合されるものである。したがって、シーリング栓２０ａの外周形状は、シーリング片１０ａの外周形状と同等とする。本実施形態では、このような外周形状を有するシーリング栓２０ａの型を取るために、穴開け工具１３０が用いられる。

【0024】

図４（ａ）は、穴開け工具１３０の先端部１３０ｃ周辺を示す部分拡大図である。穴開け工具１３０は、例えば、金属製の円筒状の棒体である。穴開け工具１３０は、内径Ｄ１及び外径Ｄ２の本体部１３０ａと、本体部１３０ａの一端に一体的に連接されている先端部１３０ｃとを含む。先端部１３０ｃの内径Ｄ１は、本体部１３０ａの内径Ｄ１と同一である。つまり、先端部１３０ｃの内側には、内径Ｄ１の内壁部１３０ｂが存在する。先端部１３０ｃの外径は、本体部１３０ａとの連接位置では本体部１３０ａの外径Ｄ２と同一であり、先端１３０ｄでは内径Ｄ１と一致する。つまり、先端部１３０ｃの外径は、本体部１３０ａとの連接位置から先端１３０ｄに向かうにつれて減少する。また、先端１３０ｄは、鋭利な円形状のカット刃とみなされ、かつ、内径Ｄ１は、この場合の刃先径とみなされる。先端部１３０ｃは、外形がこのようにテーパ状となっていることにより、シーリングシート２０に対してよりスムーズに進入することができる。

【0025】

なお、本体部１３０ａの他端には、不図示であるが、穴開け工具１３０を作業者が利用することを考慮して、作業者が握ることができるグリップが取り付けられていてもよい。また、内壁部１３０ｂは、少なくとも先端部１３０ｃに存在すればよい。

【0026】

作業者は、図３（ｂ）に示すように、穴開け工具１３０を回転させながら、先端部１３０ｃをシーリングシート２０に押し付ける。これにより、先端部１３０ｃは、シーリングシート２０の厚さＴ１分、すなわち、先端１３０ｄが金属板１２０の表面に到達するまで進入する。

【0027】

図３（ｃ）は、シーリング栓製作工程における抜き取り工程を説明する図である。作業者は、型取り工程の後、穴開け工具１３０を押し付け方向とは反対方向に引き抜く。これにより、先端部１３０ｃの内壁部１３０ｂには、シーリングシート２０の一部が保持された状態で抜き取られる。抜き取られたシーリングシート２０の一部がシーリング栓２０ａとなる。シーリング栓２０ａが抜き取られたことで、シーリングシート２０には、貫通穴２０ｂが形成される。

【0028】

図４（ｂ）は、先端部１３０ｃの内壁部１３０ｂから抜き取られたシーリング栓２０ａの一例を示す図である。ここで、穴開け工具１３０の内径Ｄ１が、例えば５ｍｍであるものとする。この場合、シーリング栓２０ａは、直径が内径Ｄ１に合わせて５ｍｍで、厚さがシーリングシート２０の厚さＴ１に合わせた１ｍｍである円柱状部材となる。

【0029】

なお、穴開け工具１３０の内径Ｄ１すなわち刃先径は、気泡除去工程において除去対象となる凸部１２の大きさに基づいて規定される。つまり、シーリング栓製作工程では、凸部１２を包含する寸法である内径Ｄ１の穴開け工具１３０が採用される。また、凸部１２の発生原因となるシーリング部１０内の気泡の大きさは一定ではないので、様々な位置に発生する凸部１２の大きさも、互いに一定ではない。そこで、様々な凸部１２の大きさを想定して互いに異なる内径Ｄ１を有する複数の穴開け工具１３０を予め準備し、適宜、使い分けてもよい。また、図３に示す例では、シーリングシート２０から１つのシーリング栓２０ａが製作された状態を示しているが、シーリングシート２０の別位置から同様に複数のシーリング栓２０ａが製作されてもよい。

【0030】

次に、気泡除去工程は、気泡を含むシーリング片１０ａをくり抜いて除去する工程である（ステップＳ１０２）。図５は、気泡除去工程を時系列で説明する斜視図である。

【0031】

図５（ａ）は、内部の気泡に起因して凸部１２が発生したシーリング部１０の一部を拡大した図である。ヘミング加工を含む自動車のドア等の製造ラインにおいて、シーリング部１０に凸部１２が発生した場合には、気泡除去工程における以下の型取り工程及び抜き取り工程が実施される。ここで、発生した凸部１２の平面上の大きさの一例として、凸部１２の外周径Ｄ３が約４ｍｍであると想定する。

【0032】

図５（ｂ）は、気泡除去工程における型取り工程を説明する図である。気泡除去工程での型取り工程では、シーリング部１０に、シーリング片１０ａの型が取られる。本実施形態では、シーリング片１０ａの型を取るために、シーリング栓製作工程で用いられたものと同じ穴開け工具１３０が用いられる。上記のとおり、凸部１２の外周径Ｄ３が約４ｍｍである場合、穴開け工具１３０の内径Ｄ１が５ｍｍであれば、凸部１２を包含する寸法であるため（Ｄ１＞Ｄ３）、穴開け工具１３０を好適に採用することができる。

【0033】

作業者は、図５（ｂ）に示すように、内壁部１３０ｂで囲まれる領域に凸部１２が包含されるように穴開け工具１３０の先端部１３０ｃを位置させた後、穴開け工具１３０を回転させながら、先端部１３０ｃをシーリング部１０に押し付ける。これにより、先端部１３０ｃは、シーリング部１０の厚さＴ１分、すなわち、先端１３０ｄがアウターパネル１１４の折り返し部１１４ａの表面に到達するまで進入する。

【0034】

図５（ｃ）は、気泡除去工程における抜き取り工程を説明する図である。作業者は、型取り工程の後、穴開け工具１３０を押し付け方向とは反対方向に引き抜く。これにより、先端部１３０ｃの内壁部１３０ｂには、シーリング部１０の一部が保持された状態で抜き取られる。抜き取られたシーリング部１０の一部がシーリング片１０ａとなる。なお、シーリング片１０ａが抜き取られたことで、シーリング部１０には、貫通穴１０ｂが形成される。

【0035】

また、気泡除去工程における型取り工程では、先端部１３０ｃをシーリング部１０に押し付けるに際して、先端１３０ｄは、折り返し部１１４ａの段差の存在により、インナーパネル１１２の表面までは到達しない。しかし、シーリング片１０ａの側面領域の大部分が先端部１３０ｃの内壁部１３０ｂと接するため、抜き取り工程においてシーリング片１０ａの一部がシーリング部１０側に残存することは避けられる。したがって、貫通穴１０ｂが形成された後には、図５（ｃ）に示すように、インナーパネル１１２の一部と、折り返し部１１４ａの一部とが、貫通穴１０ｂを通じて外部に露出する。

【0036】

なお、図２に示すフローチャートでは、気泡除去工程は、シーリング栓製作工程の後に実施されることになっているが、シーリング栓製作工程の前に実施されてもよい。又は、気泡除去工程とシーリング栓製作工程とが、ほぼ同時に実施されてもよい。

【0037】

次に、嵌合工程は、シーリング栓製作工程で製作されたシーリング栓２０ａを、気泡除去工程でシーリング片１０ａが除去されることで形成された貫通穴１０ｂに嵌合する工程である（ステップＳ１０３）。図６は、嵌合工程を時系列で説明する斜視図である。

【0038】

図６（ａ）は、嵌合工程において、シーリング栓２０ａが嵌合される前の状態を示す図である。まず、作業者は、貫通穴１０ｂの底部、すなわち、貫通穴１０ｂを通じて露出しているインナーパネル１１２の又は折り返し部１１４ａに接着剤３０を塗布する。次に、作業者は、貫通穴１０ｂにシーリング栓２０ａを挿入し、嵌合させる。そして、貫通穴１０ｂの底部とシーリング栓２０ａの底面とは、接着剤３０の硬化により固着される。

【0039】

なお、図６（ａ）に示す例では、貫通穴１０ｂの底部とシーリング栓２０ａの底面とが接着剤３０を介して固着されるものとしているが、接着剤３０に代えて、両面テープ等を用いて固着されてもよい。

【0040】

図６（ｂ）は、嵌合工程において、シーリング栓２０ａが嵌合された後の状態を示す図である。本実施形態では、シーリング栓２０ａの外径は、貫通穴１０ｂの内径とおおよそ同一であるので、シーリング栓２０ａは、貫通穴１０ｂに対して密に嵌合される。

【0041】

ここで、シーリング栓２０ａの厚さは、貫通穴１０ｂの深さ、すなわちシーリング片１０ａの厚さとおおよそ同一である。したがって、シーリング栓２０ａが貫通穴１０ｂに嵌合された後では、シーリング栓２０ａとシーリング部１０との表面高さは、基本的には、おおよそ同一となる。しかし、例えば、シーリング栓製作工程での製作上の精度によっては、図６（ｂ）に示すように、嵌合工程が終了した段階で、必ずしもシーリング栓２０ａとシーリング部１０との表面高さがおおよそ同一になるとは限らない。

【0042】

そこで、作業者は、嵌合工程の後、シーリング栓２０ａとシーリング部１０との表面高さが互い合っているかを確認する（ステップＳ１０４）。ここで、作業者が、シーリング栓２０ａとシーリング部１０との表面高さが同一である又は同一とみなせると判断した場合には（ＹＥＳ）、シーリング部１０の補修工程を終了する。一方、作業者が、シーリング栓２０ａとシーリング部１０との表面高さが外観品質上無視できない程度に異なると判断した場合には（ＮＯ）、以下の高さ調整工程に移行する。

【0043】

次に、高さ調整工程は、嵌合工程の後、シーリング栓２０ａとシーリング部１０との表面高さを合わせる工程である（ステップＳ１０５）。つまり、高さ調整工程は、シーリング部１０の補修工程において任意で実施される第１の仕上げ工程として位置付けられる。

【0044】

図７は、図６（ｂ）に示す状態から高さ調整工程が実施された後のシーリング部１０の状態を示す斜視図である。高さ調整工程では、表面に高さ差が生じているシーリング栓２０ａ又はシーリング部１０の一部を取り除くことで、シーリング栓２０ａとシーリング部１０との表面高さを合わせる。具体的には、シーリング栓２０ａ又はシーリング部１０の一部を、カッター等を用いて切除してもよいし、ヤスリ等を用いて研磨してもよい。

【0045】

ここで、高さ調整工程が実施されることで、シーリング栓２０ａとシーリング部１０との表面高さが合わせられる。しかし、例えば、嵌合工程での嵌め合いの程度によっては、図７に示すように、シーリング栓２０ａとシーリング部１０との境界部１０ｃに、若干の隙間等が生じる場合もあり得る。

【0046】

そこで、作業者は、高さ調整工程の後、シーリング栓２０ａとシーリング部１０との表面にさらなる仕上げ処理が必要かを確認する（ステップＳ１０６）。ここで、作業者が、さらなる仕上げ処理を要しないと判断した場合には（ＮＯ）、シーリング部１０の補修工程を終了する。一方、作業者が、さらなる仕上げ処理を要すると判断した場合には（ＹＥＳ）、以下のシーリング剤塗布工程に移行する。

【0047】

次に、シーリング剤塗布工程は、嵌合工程の後で、例えば高さ調整工程の後に、シーリング栓２０ａ又はシーリング部１０に、自然硬化するシーリング剤を塗布する工程である（ステップＳ１０７）。つまり、シーリング剤塗布工程は、シーリング部１０の補修工程において任意で実施される第２の仕上げ工程として位置付けられる。

【0048】

ここで、自然硬化するシーリング剤とは、特に加熱処理が施されずとも硬化する性質を有するシーリング剤をいう。このようなシーリング剤としては、例えば、常温硬化シーリング剤がある。常温硬化シーリング剤としては、例えば、インナーパネル１１２やアウターパネル１１４の塗装に用いられる水性塗料や空気中の水分で常温硬化する一液ウレタン系樹脂ゾルゲル型湿気硬化シーリング剤を採用することができる。又は、上記例示したような熱硬化シーリング剤や一液変性シリコン系樹脂ゾルゲル型大気水分硬化シーリング剤であっても、加熱をせずとも、例えば経時的に硬化する性質を有するシーリング剤であれば、自然硬化するシーリング剤として採用することができる。

【0049】

シーリング剤塗布工程では、シーリング栓２０ａ又はシーリング部１０、具体的にはシーリング栓２０ａとシーリング部１０との境界部１０ｃ又は境界部１０ｃの近傍に、自然硬化するシーリング剤が塗布される。これにより、シーリング栓２０ａ又はシーリング部１０の表面がより滑らかに平坦化されるので、特に境界部１０ｃが外観上より目立たなくなる。ここで、シーリング剤の塗布量は、微量であることが望ましい。これにより、シーリング剤塗布工程で用いられるシーリング剤が、シーリング栓２０ａ又はシーリング部１０の形成に用いられるシーリング剤と異なる材質からなるものであっても、硬化後に色違いを認められづらくすることができる。

【0050】

なお、図２に示すフローチャートでは、シーリング剤塗布工程は、嵌合工程が実施された後で、かつ、高さ調整工程が実施された後に実施されることになっている。しかし、嵌合工程の終了時点でシーリング栓２０ａとシーリング部１０との表面高さがおおよそ同一となっていることから高さ調整工程が不要であるような場合であっても、シーリング剤塗布工程を実施したい状況もあり得る。例えば、シーリング栓２０ａ又はシーリング部１０の表面に生じている比較的細かな凹凸をより目立たなくする場合などが、この状況に相当する。そこで、このような場合には、高さ調整工程を実施せずに、シーリング剤塗布工程のみを実施するものとしてもよい。

【0051】

次に、本実施形態による効果について説明する。

【0052】

本実施形態に係るシーリング部１０の補修方法は、金属板の表面に塗布されたシーリング剤を硬化させることで形成されたシーリング部１０を補修する。補修方法は、シーリング部１０に気泡が発生したときに、気泡を含むシーリング片１０ａをくり抜いて除去する気泡除去工程を含む。補修方法は、気泡除去工程でくり抜かれたシーリング片１０ａと同形状のシーリング栓２０ａを製作するシーリング栓製作工程を含む。また、補修方法は、シーリング栓製作工程で製作されたシーリング栓を、気泡除去工程でシーリング片１０ａが除去されることで形成された貫通穴１０ｂに嵌合する嵌合工程を含む。

【0053】

ここで、金属板は、例えば、上記例示したインナーパネル１１２及びアウターパネル１１４に相当する。

【0054】

本実施形態に係る補修方法によれば、気泡を含むシーリング片１０ａを除去した後、シーリング片１０ａが除去されることで形成された貫通穴１０ｂにシーリング栓２０ａを嵌合させて埋める。そのため、最終的には、シーリング部１０には、気泡、及び、その気泡に起因して発生した凸部１２が残らない。したがって、シーリング部１０の外観品質を向上させることができる。

【0055】

また、従来の補修方法として、カッター等を用いて気泡が発生した部分をシーリング部から一旦大きく除去し、再度、シーリング剤を塗布して再焼き付けを行うことも考えられる。これに対して、本実施形態に係る補修方法によれば、再度焼き付けを行う必要がないので、補修工数の増加を抑えることができる。

【0056】

また、例えば、予め複数のシーリング栓２０ａを準備しておくことで、シーリング部１０に気泡が発生した場合、図２の気泡除去工程（ステップＳ１０２）以降の工程を実施すればよく、焼き付けを行う必要がないので、短時間で補修することができる。これにより、本実施形態に係る補修方法は、例えば、ヘミング部１００を有する自動車のドア等の通常の製造ライン内で行うことが可能であるため、生産効率を向上させることができる。

【0057】

また、本実施形態に係る補修方法では、シーリング栓２０ａを形成するシーリング剤の材質は、シーリング部１０を形成するシーリング剤の材質と同一であってもよい。

【0058】

このような補修方法によれば、硬化した後のシーリング栓２０ａと、硬化した後のシーリング部１０とは、おおよそ同色となる。したがって、嵌合工程の後のシーリング栓２０ａとシーリング部１０との色の違いが抑えられるので、補修跡をより目立ちづらくすることができる。

【0059】

また、本実施形態に係る補修方法では、気泡除去工程で形成された貫通穴１０ｂの開口形状は、円形であるものとしてもよい。

【0060】

このような補修方法によれば、作業者は、例えば、円形状のカット刃を有する穴開け工具１３０を用いることで、穴開け工具１３０の回転を伴うシーリング部１０への押し付けにより、シーリング片１０ａを容易にくり抜いて除去することができる。また、貫通穴１０ｂの開口形状が円形となるように穴を開ける工具として、互いに刃先径の異なる複数の穴開け工具１３０を予め準備しやすい。したがって、適切な刃先径の穴開け工具１３０を用いることで、補修部分となるシーリング片１０ａを最小限の大きさにすることができ、結果として、補修跡をより目立ちづらくすることができる。

【0061】

また、本実施形態に係る補修方法は、嵌合工程の後に、シーリング栓２０ａ又はシーリング部１０の一部を取り除いて、シーリング栓２０ａとシーリング部１０との表面高さを合わせる高さ調整工程を含むものとしてもよい。

【0062】

このような補修方法によれば、嵌合工程の終了後に、シーリング栓２０ａとシーリング部１０との表面高さが互いに異なるものとなっていても、互いの表面高さが合うように調整することができるので、シーリング部１０の外観品質をより向上させることができる。

【0063】

また、本実施形態に係る補修方法は、嵌合工程の後に、シーリング栓２０ａ及びシーリング部１０に、自然硬化するシーリング剤を塗布するシーリング剤塗布工程を含むものとしてもよい。

【0064】

このような補修方法によれば、嵌合工程の終了後に、シーリング栓２０ａ又はシーリング部１０の表面や境界部１０ｃに、細かな凹凸や隙間が生じていても、シーリング剤を塗布することで滑らかな表面に改善して、補修跡をより目立ちづらくすることができる。また、塗布されたシーリング剤は、塗布後に再度焼き付けが行われなくても自然硬化するので、補修工数の増加を抑えることができる。

【0065】

なお、上記の説明では、シーリング部１０の補修工程に含まれる各種の工程が、作業者によって実施されるものとしたが、例えば、少なくともいくつかの工程がロボット等の機器により自動で行われるものとしてもよい。

【0066】

以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は、これらの実施形態に限定されず、その要旨の範囲内で種々の変形及び変更が可能である。

【符号の説明】

【0067】

１０ シーリング部
１０ａ シーリング片
１０ｂ 貫通穴
２０ａ シーリング栓

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】