特開 2021-130410 燃料タンク並びにその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】特開2021-130410(P2021-130410A)

(43)【公開日】2021年9月9日

(54)【発明の名称】燃料タンク並びにその製造方法

(51)【国際特許分類】

   B60K 15/03 20060101AFI20210813BHJP

   F02M 37/00 20060101ALI20210813BHJP

   B23K 9/00 20060101ALI20210813BHJP

   B23K 9/173 20060101ALN20210813BHJP

【ＦＩ】

   B60K15/03 B

   F02M37/00 301J

   F02M37/00 301C

   B23K9/00 501L

   B23K9/173 A

【審査請求】有

【請求項の数】8

【出願形態】ＯＬ

【全頁数】11

(21)【出願番号】特願2020-27400(P2020-27400)

(22)【出願日】2020年2月20日

(11)【特許番号】特許第6893049号(P6893049)

(45)【特許公報発行日】2021年6月23日

(71)【出願人】

【識別番号】520060771

【氏名又は名称】福島 俊夫

(74)【代理人】

【識別番号】100129056

【弁理士】

【氏名又は名称】福田 信雄

(72)【発明者】

【氏名】福島 俊夫

【テーマコード（参考）】

3D038

4E001

4E081

【Ｆターム（参考）】

3D038CA03

3D038CA05

3D038CB02

3D038CB03

3D038CC01

4E001AA03

4E001BB07

4E001BB08

4E001CA01

4E001CA03

4E001CB01

4E001CC02

4E081YL01

4E081YL07

4E081YL08

4E081YX03

(57)【要約】

【課題】溶接時の発生するガスによる接合不良を抑制し、高強度・高品質の燃料タンクを提供する。
【解決手段】中空の筒状である筒状部と、該筒状部の両端面がエンドプレートによって閉塞されて成る燃料タンクであって、筒状部は、底面に連接して２つの側面が立設されると共に、底面と対抗する位置に天面が配置され、該天面と２つの側面とが夫々下り傾斜を成す傾斜面を介して連接されて成り、底面及び天面は、所定の曲率半径を有する曲面形状に成形されると共に、側面及び傾斜面は、平面形状に成形されて成り、エンドプレートは、外周縁部を内側へ２段階に絞ることで、基部側に第１の絞り部が形成されると共に、端部側に第２の絞り部が形成され、外周形状が前記筒状部の端面形状と同形を成し、第１の絞り部の外周面全体にはセレーション部が形成されると共に、第２の絞り部にはひだ状部が形成されて成り、エンドプレートの第１の絞り部を筒状部の端面内側へ圧入した状態で接続部分を溶接することで、筒状部とエンドプレートとが固定されて成る手段を採る。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

中空の筒状である筒状部と、該筒状部の両端面がエンドプレートによって閉塞されて成る燃料タンクであって、
筒状部は、底面に連接して２つの側面が立設されると共に、底面と対抗する位置に天面が配置され、該天面と２つの側面とが夫々下り傾斜を成す傾斜面を介して連接されて成り、底面及び天面は、所定の曲率半径を有する曲面形状に成形されると共に、側面及び傾斜面は、平面形状に成形されて成り、
エンドプレートは、外周縁部を内側へ２段階に絞ることで、基部側に第１の絞り部が形成されると共に、端部側に第２の絞り部が形成され、外周形状が前記筒状部の端面形状と同形を成し、第１の絞り部の外周面全体にはセレーション部が形成されると共に、第２の絞り部にはひだ状部が形成されて成り、
エンドプレートの第１の絞り部を筒状部の端面内側へ圧入した状態で接続部分を溶接することで、筒状部とエンドプレートとが固定されて成ることを特徴とする燃料タンク。

【請求項2】

セレーション部のピッチが１．５ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の燃料タンク。

【請求項3】

筒状部の内部にセパレータが配設されて成ることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の燃料タンク。

【請求項4】

傾斜面のいずれか一方には、該傾斜面に対し略垂直方向へ延伸する略円筒形状の給油口が配設されて成ることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の燃料タンク。

【請求項5】

中空の筒状である筒状部と、該筒状部の両端面がエンドプレートによって閉塞されて成る燃料タンクの製造方法であって、
平板に複数の孔を開け、曲げ加工によって、底面、天面、一対の側面、傾斜面を形成し、端部を溶接し、筒状部を形成する筒状部形成工程と、
筒状部の両端の形状に合わせた皿状板の外周縁部を中心方向に絞ることで、第１の絞りと第２の絞りを設け、第１の絞りにはセレーションを設け、第２の絞りにはひだ状部を設けて、エンドプレートを形成するエンドプレート形成工程と、
該エンドプレートの該第１の絞りと第２の絞りを該筒状部の端部から挿入し、該筒状部と該エンドプレートとを該筒状部の端部に沿って溶接するエンドプレート固定工程と、
から成ることを特徴とする燃料タンクの製造方法。

【請求項6】

セレーションのピッチが１．５ｍｍであることを特徴とする請求項５に記載の燃料タンクの製造方法。

【請求項7】

筒状部の内部にセパレータを圧入して溶接し固定することを特徴とする請求項５または請求項６に記載の燃料タンクの製造方法。

【請求項8】

傾斜面に給油口を設けることを特徴とする請求項５から請求項７のいずれかに記載の燃料タンクの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、燃料タンク並びにその製造方法に関し、詳しくは、燃料タンクの製造時の溶接の品質を向上させる技術に関する。

【背景技術】

【0002】

トラック、バス等の燃料タンクには、筒状部とエンドプレートによって形成するものがある。エンドプレート周辺の変形、亀裂、剥離は重大な事故の元となるため、十分な強度が必要である。そのため、強度を向上させるために、ドラム（以下筒状部とも言う）の内側に補強用仕切板（セパレータ）を挿嵌する構造が採用されることも多い。

【0003】

しかしながら、溶接の際に発生するガスによって、溶接箇所にピンホールや亀裂が発生するなどして、溶接が不完全になることがあり、また、走行時の底面の振動による溶接箇所の疲労破壊が生じることも考えられ、溶接品質の十分な確認が必要であった。
そこで、溶接時の発生するガスによる接合不良を抑えると共に、経年使用による溶接箇所の疲労にも耐え得る製造技術が求められていた。

【0004】

このような問題に対して、従来からも様々な技術が提案されている。例えば、特開２０１３−２３７３６９号公報には、エンドプレートと筒体との接合部分の強度を増すことによって接合部の変形、亀裂、剥離を防止する製造方法が記載されている（特許文献１参照）。
しかしながら、溶接時に発生するガスによる接合不良については記載されておらず、上記課題を解決するものではなかった。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２０１３−２３７３６９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

本発明は、溶接の際に、発生するガスによってピンホールや亀裂が発生するなどといった、溶接が不完全になるという問題点に鑑み、溶接する部分付近にセレーションを形成することによって、接合不良を抑制して品質・強度を向上させることを課題とするものである。

【課題を解決するための手段】

【0007】

上記課題を解決するため、本発明は、中空の筒状である筒状部と、該筒状部の両端面がエンドプレートによって閉塞されて成る燃料タンクであって、筒状部は、底面に連接して２つの側面が立設されると共に、底面と対抗する位置に天面が配置され、該天面と２つの側面とが夫々下り傾斜を成す傾斜面を介して連接されて成り、底面及び天面は、所定の曲率半径を有する曲面形状に成形されると共に、側面及び傾斜面は、平面形状に成形されて成り、エンドプレートは、外周縁部を内側へ２段階に絞ることで、基部側に第１の絞り部が形成されると共に、端部側に第２の絞り部が形成され、外周形状が前記筒状部の端面形状と同形を成し、必要に応じて筒状部との溶接箇所に存するメッキが除去され、第１の絞り部の外周面全体にはセレーション部が形成されると共に、第２の絞り部にはひだ状部が形成されて成り、エンドプレートの第１の絞り部を筒状部の端面内側へ圧入した状態で接続部分を溶接することで、筒状部とエンドプレートとが固定されて成る手段を採る。

【0008】

また、本発明は、前記燃料タンクにおいて、セレーション部のピッチが１．５ｍｍであることを手段とする。

【0009】

さらに、本発明は、前記燃料タンクにおいて、筒状部の内部にセパレータが配設されて成ることを手段とする。

【0010】

またさらに、本発明は、前記燃料タンクにおいて、傾斜面のいずれか一方に、該傾斜面に対し略垂直方向へ延伸する略円筒形状の給油口が配設されて成ることを手段とする。

【0011】

さらにまた、本発明は、中空の筒状である筒状部と、該筒状部の両端面がエンドプレートによって閉塞されて成る燃料タンクの製造方法であって、平板に複数の孔を開け、曲げ加工によって、底面、天面、一対の側面、傾斜面を形成し、端部を溶接し、筒状部を形成する筒状部形成工程と、筒状部の両端の形状に合わせた皿状板の外周縁部を中心方向に絞ることで、第１の絞りと第２の絞りを設け、必要に応じて筒状部との溶接箇所に存するメッキを除去し、第１の絞りにはセレーションを設け、第２の絞りにはひだ状部を設けて、エンドプレートを形成するエンドプレート形成工程と、該エンドプレートの該第１の絞りと第２の絞りを該筒状部の端部から挿入し、該筒状部と該エンドプレートとを該筒状部の端部に沿って溶接するエンドプレート固定工程と、から成る手段を採る。

【0012】

またさらに、本発明は、前記燃料タンクの製造方法において、セレーションのピッチが１．５ｍｍであることを手段とする。

【0013】

さらにまた、本発明は、前記燃料タンクの製造方法において、筒状部の内部にセパレータを圧入して溶接し固定することを手段とする。

【0014】

そしてまた、本発明は、前記燃料タンクの製造方法において、傾斜面に給油口を設けることを手段とする。

【発明の効果】

【0015】

本発明に係る燃料タンク並びにその製造方法によれば、溶接時に発生するガスが、セレーションを通して外部に出るので、ガスが溶接部に滞留すること無く、接合不良を抑制することができると共に、溶接の確実性が向上し、品質・強度を向上させ、経年使用による溶接箇所の疲労にも耐え得る、といった従来にない優れた効果を発揮するものである。

【図面の簡単な説明】

【0016】

【図1】本発明に係る燃料タンクの部分断面図である。

【図2】本発明に係る燃料タンクの製造工程を示す説明図である。

【図3】本発明に係る燃料タンクのエンドプレートの成形工程を示す模式図である。

【図4】従来の燃料タンクの溶接工程を示す説明図である。

【図5】本発明に係る燃料タンクの溶接工程を示す説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0017】

本発明に係る燃料タンク並びにその製造方法は、溶接時に発生するガスによる接合不良を抑制すべく、溶接部にセレーションを形成したことを最大の特徴とする。
以下、本発明に係る燃料タンク並びにその製造方法の実施形態を、図面に基づいて説明する。

【0018】

なお、本実施形態で示される燃料タンク並びにその製造方法における全体構成や各部の構成は、下記に述べる実施例に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の範囲内、即ち、同一の作用効果を発揮できる形状や寸法、構成・手法等の範囲内で変更することができるものである。

【0019】

図１から図５に従って、本発明を説明する。図１は、本発明に係る燃料タンクのセレーション部分を部分断面図とした全体斜視図である。図２は、本発明に係る燃料タンクの製造工程を示す説明図である。図３は、本発明に係る燃料タンクのエンドプレートの成形工程を示す模式図であり、エンドプレートを成形する内外ローラの図である。図４は、従来の燃料タンクの溶接工程を示す説明図である。図５は、本発明に係る燃料タンクの溶接工程を示す説明図である。
燃料タンク１は、トラックやバス等の燃料を貯蔵するものである。燃料は、引火性が高く危険度が高い。そのため、燃料タンクは重要保安部品として位置付けられ、通常の使用時だけでなく、自動車が衝突した際も、燃料が漏れ出ない構造であることが求められる。そこで、製造段階における溶接等においても、高品質であること、すなわち気密性や所定の強度が求められる。

【0020】

燃料タンク１は、主に筒状部１０、セパレータ２０とエンドプレート３０とから構成されている。また、燃料を給油する給油口、エンジン等に燃料を送るフィードパイプ等を備える。
燃料タンク１は、外観的には、中空の筒状である筒状部１０の両端がエンドプレート３０によって塞がれ密閉された形状である。

【0021】

筒状部１０は、平板６０を適宜折り曲げて、底面１１、天面１２、側面１３、傾斜面１４の面を生成し、該平板６０の短辺同士を溶接し、筒状としたものである。底面１１に連接して２つの側面１３が立設され、底面１１と対抗する位置に天面１２が配置され、該天面１２と２つの側面１３とが夫々下り傾斜を成す傾斜面１４を介して連接されている。尚、傾斜面１４の傾斜角度については、特に限定はないが、水平面から３０°程度が好適である。底面１１及び天面１２は、燃料タンク１の強度を増すために曲面の形状であり、他の側面１３及び傾斜面１４は平面の形状である。底面１１及び天面１２を曲面形状とすることで、走行中の振動による応力を減少させることができ、その結果として燃料タンク１の板厚を薄くすることが可能であって、軽量化にも資する。

【0022】

天面１２と２つの側面１３との間に夫々存する傾斜面１４のいずれか一方には、給油口１５が配設されている。該給油口１５は、略円筒形状であって、傾斜面１４に対し略垂直に延伸する状態で、該傾斜面１４に溶接にて取り付け配置される。これにより、給油口１５は、傾斜面１４に沿って斜め上方を向いて配置されることから、実際の使用において給油しやすくなると共に、該給油口１５を配設する為の孔をバーリング加工により形成することで、溶接作業の容易性並びに溶接安定性の向上に資することとなる。

【0023】

筒状部１０の材質は、スチール、アルミ、ステンレス等の金属である。ここでは、メッキ鋼の場合について説明する。メッキ鋼とは、表面にメッキ部３５が施されている鋼材である。腐食防止のためであり、例えば、亜鉛メッキでなされている。

【0024】

セパレータ２０は、必要に応じて燃料タンク１の内部に配置されるもので、燃料タンク１を内側から補強して、全体構造を強化することができ、燃料タンク１の変形や歪みを抑制して、強度品質を向上させることができる。これにより、燃料タンク１の板厚を薄くすることも可能であって、軽量化にも資することとなる。
また、セパレータ２０は、それを配置することによって、燃料の流動を抑制して、流動音の防止や流動による衝撃を緩和すると共に、走行時の振動荷重を適宜分散することを可能にする。
セパレータ２０は、燃料タンク１内に、必要に応じて１枚または複数枚配置される。セパレータ２０には、複数の孔が開いており、セパレータ２０を通して、ある程度の燃料が流通する構造となっている。セパレータ２０は、溶接によって、筒状部１０の内部に固定される。

【0025】

エンドプレート３０は、燃料タンク１の両端に配置されるもので、燃料タンク１の強度に大きく関わる。概要としては、筒状部１０の両端に蓋をする構造である。エンドプレート３０の従来構造としては、筒状部１０を外側から覆って固定する方法や、筒状部１０の内側にエンドプレート３０を挿入して固定する方法があるが、本発明では、エンドプレート３０の一部を絞り、エンドプレート３０の一部を筒状部１０の内部に挿入して固定する方法を採用する。エンドプレート３０は、プレス型絞り等によって形成された皿状の部材の外周縁部を、内側に絞る、いわゆる段付加工を行うことで、筒状部１０に挿入する部分を形成する。絞りの形状は２段である。端部側の絞りを第２の絞り部３２とし、基部側の絞りを第１の絞り部３１とする（図１、図２（ｃ））。

【0026】

第１の絞り部３１には、セレーション部３３が作られる。セレーションは、端部方向に延びる細かな溝の列であり、第１の絞り部３１の外周面全体に施されている。セレーション部３３は、筒状部１０とエンドプレート３０とを溶接する際のガスがビード内に入るのを防ぐためのものである。筒状部１０とエンドプレート３０とを溶接によって固定する際、エンドプレート３０の表面のメッキ部３５が溶接時の高温でガス化する。ガスの行き場が無い場合、溶接時のビード内に入り込み、気泡等になり、溶接箇所の品質強度を低下させる。セレーション部３３があると、発生したガスは、セレーション部３３を伝って、エンドプレート３０の端部方向に抜ける。そのため、ガスが溶接時のビード内に入り込むことが無く、溶接の気密性・密閉性並びに品質強度を維持できる。尚、溶接時のガス発生を抑制すべく、エンドプレート３０における筒状部１０との溶接箇所に存するメッキは、予め除去しておくことが好適である。

【0027】

セレーション部３３は、第１の絞り部３１の外周面全体に設けられる。セレーション部３３の溝のピッチは１．５ｍｍ、深さは０．７５ｍｍ程度である。セレーション部３３のピッチ及び深さが、大きすぎると筒状部１０とエンドプレート３０の隙間が大きくなり、固定強度に影響を与える可能性がある。ピッチ及び深さが小さすぎると、セレーションを通してガスなどの気体が十分抜け切れず、ガス抜きの効果が得られない。

【0028】

第２の絞り部３２には、ひだ状部３４が設けられている。ひだ状部３４により、エンドプレート３０の端部を絞る際の歪みを定型化することによって、エンドプレート３０全体の歪みを軽減することができる。 エンドプレート３０の材質は、スチール、アルミ、ステンレス等の金属である。ここでは、メッキ鋼の場合について説明する。メッキ鋼とは、表面にメッキ部３５が施されている鋼材である。腐食防止のためであり、例えば、亜鉛メッキでなされている。

【0029】

図２に沿って、燃料タンク１の製造工程を説明する。
まず、筒状部形成工程を説明する。筒状部形成工程は、筒状部１０を形成する工程である。
平板６０は、筒状部１０の元となる部材である（図２（ａ））。平板６０は、筒状部１０を展開した形状であり、側面１３、底面１１、側面１３、傾斜面１４、天面１２、傾斜面１４の領域を含む。給油口１５等に対応する位置に、打ち抜きまたはＮＣ加工等によって孔が開けられる。このとき、バーリング加工により孔周縁に若干の立ち上がり部を形成してもよい。また、小型の部品として、ゲージシート、塗装ハンガ、ドレインシート、パイプステイ等が取り付けられる。

【0030】

平板６０は、ベンディングマシン等でＮＣ制御により正確な曲げ加工が成されることで、底面１１、天面１２、側面１３、傾斜面１４の面を形成する（図２（ｂ））。次に、筒状となるべき面の端部の辺であるドラムの縦継ぎ部分６０ａの溶接を行う。溶接には、例えば、アーク溶接のＭＩＧ溶接あるいはＭＡＧ溶接を用いる。外観として目立つ部分であるので、熱集中性が良くビード幅が狭く、歪の少ない溶接が適するからである。溶接を完了することで、筒状部１０の概形が完成する。

【0031】

筒状部１０の傾斜面１４に給油口１５を溶接する。また、筒状部１０に対して、必要に応じてセパレータ２０を所定の位置まで圧入し、溶接によって固定する（図２（ｃ））。溶接には、例えば、スポット溶接を用いる。溶接すべき場所が筒状部１０の内側であり、筒状部１０とセパレータ２０を挟み込むことで溶接するスポット溶接が適しているためである。いかなる溶接手段を用いるかは、材質によっても異なる。すなわち、メッキ鋼やステンレスであれば、スポット溶接が好適であり、アルミであれば、ＴＩＧ溶接などのアーク溶接が好適である。
また、筒状部１０にフィードパイプ、リターンパイプを取り付ける。

【0032】

エンドプレート形成工程を説明する。エンドプレート形成工程は、エンドプレートの概形をプレス型で絞り、段付加工として絞りを行い、セレーション、ひだ部を作り、エンドプレート３０を完成する工程である。
プレス型での絞りに適した形状に型切りした金属板をプレスすることによって、皿状の形状とし、エンドプレート３０の概形を作る（図２（ｄ））。エンドプレート３０の外周端辺部分は、筒状部１０の底面１１、天面１２、側面１３、傾斜面１４の面に対応するように、各面を形成している。すなわち、エンドプレート３０の外周形状は、筒状部１０の端面形状と同形に成形することとなり、エンドプレート３０の周囲の寸法は、筒状部１０の周囲の寸法と同じである。

【0033】

必要に応じて、エンドプレート３０における筒状部１０との溶接箇所に存するメッキを、研磨等により除去する。これにより、溶接時におけるガスの発生を抑制することができる。
次いで、段付加工専用機によって、段付き、セレーション加工等を行う。段付加工専用機は、成形用外ローラ４０と成形用内ローラ５０とから成る。
エンドプレート３０の外周縁部である皿状の周縁部分を、成形用外ローラ４０、成形用内ローラ５０で挟み込みながら成形することによって、２段絞り形状とする（図２（ｅ））。絞りは、端部に近いほうが第２の絞り部３２で、端部から遠いほうが第１の絞り部３１である。

【0034】

第１の絞り部３１は、ローラで成形する際、同時にセレーション部３３を形成する。セレーション部３３は、端部方向への溝の列であり、溝のピッチは一定である。第１の絞り部３１の外周面は、エンドプレート３０を筒状部１０に圧入する際、筒状部１０の内側に密着する部分である。端部に近いほど絞り量を大きくしている。第２の絞り部３２は、ローラで成形する際、同時にひだ状部３４を形成する。第２の絞り部３２は、エンドプレート３０を筒状部１０に入れやすくするためのもので、端部に近いほど絞り量を大きくしている。ひだ状部３４は、絞りの際の歪みを分散するためのものである。

【0035】

エンドプレート固定工程を説明する。エンドプレート３０を筒状部１０に固定する工程である。
筒状部１０の両端にエンドプレート３０を取り付ける。エンドプレート３０の絞り部分が筒状部１０の内側に入る。第１の絞り部３１と筒状部１０の内側は、ゼロ篏合に近く、圧入する形となる（図２（ｆ））。

【0036】

筒状部１０とエンドプレート３０の接続部分を溶接する。溶接には、例えば、アーク溶接のＭＡＧ溶接を用いる。他の溶接に比べて、スパッタが少なく仕上がりがきれいだからである。溶接方法は、２枚の鋼板を重ね合わせ、上板となる筒状部１０の端部と下板となるエンドプレート３０の絞り付近を溶融するため重ねて、すみ肉溶接となる。筒状部１０にエンドプレート３０を圧接した部分について、全て高品質に溶接する必要がある。溶接が不十分であると、燃料漏れの原因となるからである。

【0037】

尚、かかる筒状部１０とエンドプレート３０との溶接に際し、筒状部１０の両端にエンドプレート３０を圧入した状態で、両端側からエンドプレート３０を所定ワークで挟持すると共に、溶接箇所に溶接トーチを当てがって、該ワークを所定速度で回転させながら該溶接トーチによる溶接を行う手法を採り得る。かかる手法により、溶接作業の容易性並びに溶接安定性の向上に資することとなる。

【0038】

また、連結用部品であるストレーナ、ガスケット、スクリュープラグ、コネクティングシート等を取り付ける。その後、漏れ検査、塗装等を行い、燃料タンク１が完成する。

【0039】

図３に沿って、エンドプレート３０の成形方法について説明する。図３（ａ）は、成形用ローラの模式図である。内、外、２つのローラで、エンドプレート３０の端部に絞り形状を成形する。成形用外ローラ４０は、エンドプレート３０の端部に外側から圧接する。紙面上の左側に回転軸があり、成形用内ローラ５０とともにエンドプレート３０の端部を挟みながら回転することで、絞りを成形する。成形用外ローラ４０には、外ローラセレーション成形部４１と外ローラひだ部成形部４２があり、外ローラセレーション成形部４１は、紙面上、上下方向に細かな溝が切ってある。外ローラひだ部成形部４２は、紙面上、上下方向に比較的大きなひだが作られている。

【0040】

成形用内ローラ５０は、エンドプレート３０の端部に内側から圧接する。紙面上の右側に回転軸があり、成形用外ローラ４０とともにエンドプレート３０の端部を挟みながら回転することで、絞りを成形する。成形用内ローラ５０には、内ローラセレーション成形部５１と内ローラひだ部成形部５２があり、内ローラセレーション成形部５１は、外ローラセレーション成形部４１に対向する位置にあり、平坦であり、溝は切っていない。内ローラひだ部成形部５２は、外ローラひだ部成形部４２に対応する位置にあり、紙面上、上下方向に比較的大きなひだが作られている。ひだは、外ローラひだ部成形部４２との間隔が同じになるように形成されている。

【0041】

図３（ｂ）に沿って、セレーション等の製造方法について説明する。エンドプレート３０は、紙面上右が内側、左が外側であり、上側が基部、下側が端部である。二点鎖線は、エンドプレート３０を示している。
加工前のエンドプレート３０は、外ローラセレーション成形部４１によって、内側に大きく段差のある形で絞られる。また、外ローラセレーション成形部４１には、セレーション成形のための溝が作られているので、エンドプレート３０の表面に外ローラセレーション成形部４１に対応したセレーションが作られる。

【0042】

図３（ｃ）に、同（ｂ）におけるＡＡ断面図を示す。外ローラセレーション成形部４１の溝構造を示している。ピッチは１．５ｍｍ、深さは０．７５ｍｍ程度である。セレーションは、筒状部１０とエンドプレート３０の間の気体を通すためのものであるので、エンドプレート３０の外側のみに形成される。外ローラセレーション成形部４１と内ローラセレーション成形部５１によって作られる絞り部分は、筒状部１０に対して７度程度、内側方向を向くように形成されている。筒状部１０にエンドプレート３０を挿入する際、部品交差を吸収し、筒状部１０とエンドプレート３０の隙間をなくすためである。
外ローラひだ部成形部４２、内ローラひだ部成形部５２は、ひだ状部３４を成形するためのものである。単純に絞り量を増やしてしまうと、歪みが発生するため、ひだをつけることで、歪みを分散させるものである。

【0043】

図４に沿って、従来の溶接の問題について説明する。
筒状部１０に対して、エンドプレート３０を圧入する（図４（ａ））。筒状部１０とエンドプレート３０の表面には、メッキ部３５がある。メッキは亜鉛メッキである。
溶接用トーチ７０により、筒状部１０とエンドプレート３０とを溶接する。筒状部１０の端部とエンドプレート３０の接触部分Ａは、ほぼ、ゼロ篏合であり、気体も通ることができない（図４（ｂ））。

【0044】

溶接用トーチ７０による加熱により、ビード７１ができ、溶接が進む（図４（ｃ））。 ビード７１の周囲のメッキ部３５が過熱され、亜鉛ガス７２を発生させる（図４（ｄ））。亜鉛ガス７２は、行き場が無いので、ビード７１内に入り込み、気泡等になる。そのため、ビード７１が不均一な形状となり、溶接強度が低下してしまう。このように、亜鉛ガス７２の発生によって、溶接の品質を保つことができない。

【0045】

図５に沿って、本発明における溶接を説明する。
筒状部１０に対して、エンドプレート３０を挿入する（図５（ａ））。筒状部１０とエンドプレート３０の表面には、メッキ部３５がある。メッキは亜鉛メッキとする。
溶接時に亜鉛メッキ部分が高温になると亜鉛ガスを発生させ、ビード内に気泡等になって入り込むことがある。そこで、溶接部分のメッキをあらかじめ除去しておく。溶接部分以外のメッキを除去してしまうと、腐食防止の効果が薄れることから最小限の領域のメッキを除去する。メッキ部３５をあらかじめ除去した部分が、メッキ除去部３６である。

【0046】

筒状部１０に対してエンドプレート３０を圧入し、溶接用トーチ７０により、溶接を行う。筒状部１０の端部とエンドプレート３０の絞り部分は、ほぼゼロ篏合であるが、セレーション部３３があるので、筒状部１０とエンドプレート３０の接触部分Ｂには、複数の細かな溝があることになる。そのため、気体は、その溝を通って外部に出ることができる（図５（ｂ））。

【0047】

溶接用トーチ７０による加熱により、ビード７１ができ、溶接が進む（図５（ｃ））。ビード７１部分のメッキは、あらかじめ除去されているので、その部分からは亜鉛ガス７２は発生しない。しかし、溶接でビードの周辺も高温になることから、メッキ除去部３６の周辺のメッキ部も高温になり亜鉛ガス７２が発生する。
亜鉛ガス７２は、セレーション部３３によって作られた筒状部１０とエンドプレート３０との接触部分の複数の細かな溝を通って、エンドプレート３０の端部方向に放出される。そのため、ガスがビード７１内に入り込むことが無く、ビード内で気泡等になることも無い。ビード７１が不均一な形状とならず、溶接強度が低下しないので、溶接の品質を保つことができる。

【0048】

このように、本発明によれば、燃料タンクの製造時における溶接において、ガスの発生及びガスによるビードの劣化を低減することができるので、溶接不良を抑制することができると共に、溶接の確実性が向上することで、経年使用による溶接箇所の疲労にも耐え得る、といった優れた効果を発揮するものである。

【産業上の利用可能性】

【0049】

本発明に係る燃料タンク並びにその製造方法は、溶接の際に、発生するガスによって溶接が不完全になるという問題を解決し得るもので、燃料タンクの品質ならびに強度の向上に資し、また、ベンディングマシン等によるＮＣ制御での正確な曲げ加工を行う手法を採用することで、燃料タンクの胴体長さを可変するだけで種々容量バリエーションに対応可能である為、断面形状の標準化が図れると共に、成形時における材料の歩留まり率も約９５％程度と高水準であって、廃棄スクラップの減少に資するもので、産業上の利用可能性は大きいものと思料する。

【符号の説明】

【0050】

１ 燃料タンク
１０ 筒状部
１１ 底面
１２ 天面
１３ 側面
１４ 傾斜面
１５ 給油口
２０ セパレータ
３０ エンドプレート
３１ 第１の絞り部
３２ 第２の絞り部
３３ セレーション部
３４ ひだ状部
３５ メッキ部
３６ メッキ除去部
４０ 成形用外ローラ
４１ 外ローラセレーション成形部
４２ 外ローラひだ部成形部
５０ 成形用内ローラ
５１ 内ローラセレーション成形部
５２ 内ローラひだ部成形部
６０ 平板
６０ａ 縦継ぎ部分
７０ 溶接用トーチ
７１ ビード
７２ 亜鉛ガス

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】