特開 2021-160179 ビーズ発泡成形体、及び、ビーズ発泡成形体の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】特開2021-160179(P2021-160179A)

(43)【公開日】2021年10月11日

(54)【発明の名称】ビーズ発泡成形体、及び、ビーズ発泡成形体の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 44/60 20060101AFI20210913BHJP

   C08J 9/232 20060101ALI20210913BHJP

   B29C 44/00 20060101ALI20210913BHJP

   B29C 44/44 20060101ALI20210913BHJP

   B29K 101/12 20060101ALN20210913BHJP

   B29K 105/04 20060101ALN20210913BHJP

【ＦＩ】

   B29C44/60

   C08J9/232CER

   C08J9/232CEZ

   B29C44/00 G

   B29C44/44

   B29K101:12

   B29K105:04

【審査請求】未請求

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

【全頁数】18

(21)【出願番号】特願2020-63172(P2020-63172)

(22)【出願日】2020年3月31日

(71)【出願人】

【識別番号】000002440

【氏名又は名称】積水化成品工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002734

【氏名又は名称】特許業務法人藤本パートナーズ

(72)【発明者】

【氏名】山田 航平

(72)【発明者】

【氏名】田積 皓平

【テーマコード（参考）】

4F074

4F214

【Ｆターム（参考）】

4F074AA70

4F074AB01

4F074AB02

4F074AB05

4F074BA32

4F074CA34

4F074CA38

4F074CA49

4F074DA02

4F074DA08

4F074DA23

4F214AA03

4F214AA13

4F214AA21

4F214AA24

4F214AA28

4F214AA29

4F214AA32

4F214AA34

4F214AA40

4F214AB02

4F214AC01

4F214AG20

4F214AR06

4F214AR15

4F214UA21

4F214UB01

4F214UC02

4F214UR27

(57)【要約】      （修正有）

【課題】優れた強度を発揮するビーズ発泡成形体の製造方法、及びビーズ発泡成形体の提供。
【解決手段】熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物で構成されている複数の樹脂発泡粒子１０’を成形空間Ｍｖを備えた成形型Ｍ内で熱融着させてビーズ発泡成形体１００を製造する方法において、樹脂発泡粒子の嵩倍数を「Ｘ：倍」とした際に、発泡倍率「Ｙ：倍」が０．２５・Ｘ（倍）以上０．９９・Ｘ（倍）以下であり、且つ、前記成形型の開閉方向Ｄ１での厚み中心部１００ｍにおける発泡倍率「Ｙｍ：倍」と、表層部１００ｓにおける発泡倍率「Ｙｓ：倍」との差「Ｙｍ−Ｙｓ：倍」を前記発泡倍率「Ｙ：倍」で割った値「（Ｙｍ−Ｙｓ）／Ｙ」が０以上０．１６以下として、厚み中心部における発泡倍率と表層部における発泡倍率との差を小さくする。
【選択図】図２ｂ

【特許請求の範囲】

【請求項1】

熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物で構成されている複数の樹脂発泡粒子が互いに熱融着されているビーズ発泡成形体を、該ビーズ発泡成形体を成形するための成形空間を備えた成形型を使って製造するビーズ発泡成形体の製造方法であって、
前記成形型は、互いに対向するように配された一対の型材を備え、該一対の型材が接近離間されることで前記成形空間が開閉されるとともに該成形空間の容積を変更できるように構成されており、
該成形型の前記成形空間に前記樹脂組成物で構成されている複数の樹脂発泡粒子を収容する第１工程と、
該第１工程の後に前記成形空間に収容されている前記複数の樹脂発泡粒子を加熱して該樹脂発泡粒子どうしを熱融着させる第２工程と、を実施して前記ビーズ発泡成形体を製造し、
製造する前記ビーズ発泡成形体は、前記第１工程で前記成形空間に収容する前記複数の樹脂発泡粒子の嵩倍数を「Ｘ：倍」とした際に、発泡倍率「Ｙ：倍」が０．２５・Ｘ（倍）以上０．９９・Ｘ（倍）以下であり、且つ、前記成形型の開閉方向での厚み中心部における発泡倍率「Ｙｍ：倍」と、表層部における発泡倍率「Ｙｓ：倍」との差「Ｙｍ−Ｙｓ：倍」を前記発泡倍率「Ｙ：倍」で割った値「（Ｙｍ−Ｙｓ）／Ｙ」が０以上０．１６以下であるビーズ発泡成形体の製造方法。

【請求項2】

前記成形型は、前記成形空間が閉空間となるように構成され、
前記第１工程では、前記複数の樹脂発泡粒子を収容した後の前記成形空間を閉空間とし、且つ、前記複数の樹脂発泡粒子が加圧される状態となるように前記成形空間に収容し、
前記第２工程では該加圧された状態の前記樹脂発泡粒子どうしを熱融着させる請求項１記載のビーズ発泡成形体の製造方法。

【請求項3】

前記第２工程では、加熱された前記成形型で前記成形空間に収容されている前記複数の樹脂発泡粒子を加熱することにより、該成形空間での外周部に位置する前記樹脂発泡粒子を中心部に位置する前記樹脂発泡粒子よりも高温に加熱する請求項１又は２記載のビーズ発泡成形体の製造方法。

【請求項4】

複数の樹脂発泡粒子が互いに熱融着し、該樹脂発泡粒子が熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物で構成されているビーズ発泡成形体であって、
型成形品であり、成形型の開閉方向を第１の方向とした際に、
該第１の方向での厚み中心部における発泡倍率「Ｙｍ：倍」と、表層部における発泡倍率「Ｙｓ：倍」との差「Ｙｍ−Ｙｓ：倍」を全体の発泡倍率「Ｙ：倍」で割った値「（Ｙｍ−Ｙｓ）／Ｙ」が０以上０．１６以下であるビーズ発泡成形体。

【請求項5】

前記第１の方向が厚さ方向となる板状体である請求項４記載のビーズ発泡成形体。

【請求項6】

前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度が８０℃以上である請求項４又は５記載のビーズ発泡成形体。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ビーズ発泡成形体とビーズ発泡成形体の製造方法とに関する。

【背景技術】

【0002】

従来、製品形状に対応した成形空間を有する成形型を使って型成形品を製造することが広く行われている。
このような成形型を用いて製造される型成形品としては、非発泡な状態の樹脂成形品や発泡状態の樹脂発泡成形体などが知られている。
このような型成形品である樹脂発泡成形体としては、互いに熱融着した複数の樹脂発泡粒子で構成されたビーズ発泡成形体が広く知られている。
ビーズ発泡成形体は、軽量性と強度とを兼ね備えていることから各種の用途に利用されている。

【0003】

ビーズ発泡成形体の製造には、通常、雄型と雌型との２つの型材が一組となった開閉自在の成形型で閉型時に前記成形空間が形成される成形型が用いられる。
ビーズ発泡成形体を製造する際には、下記特許文献１に示されているように成形後のビーズ発泡成形体を成形型から取り出すために当該成形型を冷却水などで冷却することが行われている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開平１１−０００９５３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

ビーズ発泡成形体は、更なる強度の向上が要望されている。
しかしながら、このような要望は、十分に満足される状況にはなっていない。
そこで本発明は、優れた強度を発揮し得るビーズ発泡成形体と、そのようなビーズ発泡成形体を製造するのに適したビーズ発泡成形体の製造方法を提供することを課題としている。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明者が上記課題を解決すべく鋭意検討したところ、従来のビーズ発泡成形体は、厚さ方向において発泡倍率の差が大きく、そのことが強度の向上に対してマイナス要因となっていることを見出した。
より詳しくは、本発明者は、従来のビーズ発泡成形体では厚み中心部での発泡倍率が表層部に比べて高くなっており、そのために応力が加えられた際に中心部への応力集中が生じ易く、十分な強度が発揮され難い状況になっていることを見出した。
そして本発明者は、厚み方向での発泡倍率の差を小さくすることでビーズ発泡成形体の強度の向上が図られ得ることを見出して本発明を完成させるに至った。

【0007】

上記課題を解決するための本発明は、
熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物で構成されている複数の樹脂発泡粒子が互いに熱融着されているビーズ発泡成形体を、該ビーズ発泡成形体を成形するための成形空間を備えた成形型を使って製造するビーズ発泡成形体の製造方法であって、
前記成形型は、互いに対向するように配された一対の型材を備え、該一対の型材が接近離間されることで前記成形空間が開閉されるとともに該成形空間の容積を変更できるように構成されており、
該成形型の前記成形空間に前記樹脂組成物で構成されている複数の樹脂発泡粒子を収容する第１工程と、
該第１工程の後に前記成形空間に収容されている前記複数の樹脂発泡粒子を加熱して該樹脂発泡粒子どうしを熱融着させる第２工程と、を実施して前記ビーズ発泡成形体を製造し、
製造する前記ビーズ発泡成形体は、前記第１工程で前記成形空間に収容する前記複数の樹脂発泡粒子の嵩倍数を「Ｘ：倍」とした際に、発泡倍率「Ｙ：倍」が０．２５・Ｘ（倍）以上０．９９・Ｘ（倍）以下であり、且つ、前記成形型の開閉方向での厚み中心部における発泡倍率「Ｙｍ：倍」と、表層部における発泡倍率「Ｙｓ：倍」との差「Ｙｍ−Ｙｓ：倍」を前記発泡倍率「Ｙ：倍」で割った値「（Ｙｍ−Ｙｓ）／Ｙ」が０以上０．１６以下であるビーズ発泡成形体の製造方法を提供する。

【0008】

上記課題を解決するための本発明は、
複数の樹脂発泡粒子が互いに熱融着し、該樹脂発泡粒子が熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物で構成されているビーズ発泡成形体であって、
型成形品であり、成形型の開閉方向を第１の方向とした際に、
該第１の方向での厚み中心部における発泡倍率「Ｙｍ：倍」と、表層部における発泡倍率「Ｙｓ：倍」との差「Ｙｍ−Ｙｓ：倍」を全体の発泡倍率「Ｙ：倍」で割った値「（Ｙｍ−Ｙｓ）／Ｙ」が０以上０．１６以下であるビーズ発泡成形体を提供する。

【発明の効果】

【0009】

本発明によれば厚み方向での発泡倍率の差が小さいビーズ発泡成形体が提供され、強度の向上が図られたビーズ発泡成形体が提供され得る。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】一実施形態に係るビーズ発泡成形体を示した概略斜視図。

【図2a】ビーズ発泡成形体の製造方法（前段）の一実施形態を示した概略図。

【図2b】ビーズ発泡成形体の製造方法（後段）の一実施形態を示した概略図。

【発明を実施するための形態】

【0011】

本発明の実施の形態について以下に説明する。
以下においては、図１に示すような板状のビーズ発泡成形体１００を製造する場合を主たる例にして本発明の実施の形態について説明する。
本実施形態のビーズ発泡成形体１００は、図１に示すように複数の樹脂発泡粒子１０で構成されており、互いに熱融着している樹脂発泡粒子１０で構成されている。
本実施形態の樹脂発泡粒子１０は、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物で構成されている。

【0012】

本実施形態のビーズ発泡成形体１００は、図１に示すように扁平な矩形板状であり、以下において図１における上下方向を厚み方向Ｄ１とも称する。
また、以下においては、図１における左右方向を幅方向Ｄ２などとも称し、図１における奥行方向を長さ方向Ｄ３などとも称する。
本実施形態のビーズ発泡成形体１００は、成形型を用いて作製された型成形品で、前記厚み方向Ｄ１が成形型の開閉方向に一致している。
本実施形態において用いられる前記成形型は、互いに対向するように配された一対の型材を備え、該一対の型材が接近離間されることで前記成形空間が開閉されるとともに型の開閉動作において成形空間の容積が変化するように構成されている。

【0013】

まず、図２を参照しつつビーズ発泡成形体１００の製造方法について説明する。
本実施形態のビーズ発泡成形体１００の製造方法では、
熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物で構成されている樹脂粒子であってビーズ発泡成形体１００の出発材料となる非発泡な状態の樹脂粒子（以下「原粒１’」ともいう）を用意するステップＳＴＰ１と、
該原粒１’を圧力容器ＰＶに収容させるステップＳＴＰ２と、
前記圧力容器ＰＶに物理発泡剤ＦＡを導入して該圧力容器ＰＶの内部を物理発泡剤ＦＡの気体で充満させるとともに圧力容器ＰＶの内部を加圧状態にして前記原粒１’に物理発泡剤ＦＡを含浸させ、該原粒１’を加熱することにより発泡させることが可能な発泡性樹脂粒子１とするステップＳＴＰ３と、
前記発泡性樹脂粒子１を圧力容器ＰＶから取り出すステップＳＴＰ４と、
該発泡性樹脂粒子１を加熱して発泡させるステップＳＴＰ５と、
前記発泡性樹脂粒子１を概ね球状となるように発泡させた樹脂発泡粒子（以下「予備発泡粒子１０’」）を得るステップＳＴＰ６と、
加圧環境下で該予備発泡粒子１０’に無機ガスを含浸させて予備発泡粒子１０’に良好な二次発泡性を発揮させるための内圧付与を行うステップＳＴＰ７と、
製造するビーズ発泡成形体１００の形状（本実施形態においては“板状”）に対応した成形空間Ｍｖを有する成形型Ｍを用意し、内圧付与した複数の予備発泡粒子１０’を該成形型Ｍの前記成形空間Ｍｖに収容させるステップＳＴＰ８と、
前記成形型Ｍを閉型状態にさせることによって成形空間Ｍｖに収容された複数の予備発泡粒子１０’を型材で加圧し、該予備発泡粒子１０’が圧縮された状態にするステップＳＴＰ９と、
前記成形空間Ｍｖに加圧状態で収容された複数の予備発泡粒子１０’を予備発泡粒子１０’どうしが十分に熱融着するまで加熱するステップＳＴＰ１０と、
互いに熱融着した樹脂発泡粒子１０を前記成形空間Ｍｖに充満させることによって該成形空間Ｍｖに対応した形状を有するビーズ発泡成形体１００を成形型Ｍの内部に形成させるステップＳＴＰ１１と、
前記成形型Ｍを冷却して内部のビーズ発泡成形体１００を冷却するステップＳＴＰ１２と、が実施される。

【0014】

上記の通り、本実施形態のビーズ発泡成形体の製造方法では、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物で構成されている複数の樹脂発泡粒子１０が互いに熱融着されているビーズ発泡成形体１００を、該ビーズ発泡成形体１００を成形するための成形空間Ｍｖを備えた成形型Ｍを使って製造する。

【0015】

本実施形態において用いられる前記成形型Ｍは、互いに対向するように配された一対の型材を備え、該一対の型材が接近離間されることで前記成形空間が開閉されるとともに該成形空間の容積を変更できるように構成されている。
より詳しくは、本実施形態において用いられる前記成形型Ｍは、型合せ面ＭＰが水平面となるように上下方向に対向して配された雌型Ｍａと雄型Ｍｂとを備えている。
即ち、本実施形態の成形型Ｍは、上下方向が開閉方向となるように構成されている。

【0016】

前記雌型Ｍａは、型合せ面ＭＰよりも下側に配され、前記型合せ面ＭＰの中央部に相当する位置において該型合せ面ＭＰよりも下向きに凹入するとともに上方に向けて（雄型Ｍｂに向けて）開口した収容凹部Ｍａ１を有し、該収容凹部Ｍａ１に内圧が付与された熱融着前の樹脂発泡粒子（予備発泡粒子１０’）を収容し得るように構成されている。

【0017】

前記雄型Ｍｂは、型合せ面ＭＰよりも上側に配され、前記型合せ面ＭＰの中央部に相当する位置において該型合せ面ＭＰよりも下向きに（雌型Ｍａに向けて）突出した突出部Ｍｂ１を有している。

【0018】

前記雄型Ｍｂの突出部Ｍｂ１の水平面での断面形状は、突出方向基端部（上端側）から先端部（下端側）にかけて共通しており、本実施形態では四角柱状となっている。
前記雌型Ｍａの収容凹部Ｍａ１に形成される空間の形状は、水平面での断面形状が下端側から上端側にかけて共通しており、雄型Ｍｂの突出部Ｍｂ１よりも前記厚み方向Ｄ１における寸法が長い四角柱状となっている。
即ち、前記収容凹部Ｍａ１は、凹入深さが突出部Ｍｂ１の突出寸法よりも深くなるように形成されている。

【0019】

本実施形態の前記成形型Ｍは、前記雄型Ｍｂの突出部Ｍｂ１の突出高さよりも前記雌型Ｍａの前記収容凹部Ｍａ１の凹入深さが深いことで該収容凹部Ｍａ１に前記突出部Ｍｂ１を進入させて前記型合せ面ＭＰにおいて雌型Ｍａと雄型Ｍｂとを当接させるようにした場合でも、前記突出部Ｍｂ１の先端が前記収容凹部Ｍａ１の底に到達しないように形成されており、内部に直方体形状（本実施形態においては“扁平四角板状”）の成形空間Ｍｖが形成されるようになっている。
即ち、本実施形態の成形型Ｍでは、前記収容凹部Ｍａ１の底部における雌型Ｍａの壁面と前記突出部Ｍｂ１の先端面（下端面）とが成形空間Ｍｖを画定する成形面となっている。

【0020】

そして、本実施形態の前記成形型Ｍは、前記の通り、一対の型材（雌型Ｍａと雄型Ｍｂ）が接近離間されることで前記成形空間Ｍｖの容積を変更できるようになっており、該成形空間Ｍｖの形状である板状形状の厚みを変更できるよう構成されている。
尚、以下において雌型Ｍａと雄型Ｍｂとが型合せ面ＭＰにおいて密着してそれ以上は成形空間Ｍｖの容積を減少させることができない状態における成形空間Ｍｖの容積を「最小成形空間容積（Ｖｍｉｎ）」などとも称する。
本実施形態のビーズ発泡成形体１００は、成形空間Ｍｖが該最小成形空間容積（Ｖｍｉｎ）となる状態で作製される。

【0021】

また、以下においては、それ以上雌型Ｍａと雄型Ｍｂとを離間させると前記突出部Ｍｂ１の先端面が収容凹部Ｍａ１の外に出てしまって収容凹部Ｍａ１が開口した状態における成形空間Ｍｖの容積を「最大成形空間容積（Ｖｍａｘ）」などとも称する。
そして、本実施形態のビーズ発泡成形体１００は、前記最小成形空間容積よりも嵩高く且つ該最大成形空間容積よりも嵩の低い量の予備発泡粒子１０’を使って作製される。
即ち、成形空間Ｍｖに収容された複数の予備発泡粒子１０’を圧縮した状態にさせるステップＳＴＰ９では、成形空間Ｍｖに収容させる予備発泡粒子１０’の量によって圧縮の程度が調整される。

【0022】

本実施形態の前記成形型Ｍでは、前記最大成形空間容積（Ｖｍａｘ）が特に限定されるものではないが、当該最大成形空間容積（Ｖｍａｘ）の時点での前記成形空間Ｍｖの厚みが５０ｍｍ以上２００ｍｍ以下の範囲内となることが好ましい。
本実施形態の前記成形型Ｍでは、前記最小成形空間容積（Ｖｍｉｎ）が特に限定されるものではないが、当該最小成形空間容積（Ｖｍｉｎ）の時点での前記成形空間Ｍｖの厚みが２ｍｍ以上３０ｍｍ以下の範囲内となることが好ましい。

【0023】

本実施形態の成形型Ｍは、前記突出部Ｍｂ１の幅方向Ｄ２における寸法と、前記収容凹部Ｍａ１の幅方向Ｄ２における寸法とが共通し、前記突出部Ｍｂ１の長さ方向Ｄ３における寸法と、前記収容凹部Ｍａ１の長さ方向Ｄ３における寸法とが共通している。
厳密には前記突出部Ｍｂ１の寸法の方が前記収容凹部Ｍａ１の寸法に比べて僅かに小さい。
そのため本実施形態の成形型Ｍは、前記突出部Ｍｂ１を前記収容凹部Ｍａ１に突中させた際に該突出部Ｍｂ１の側周面と収容凹部Ｍａ１の内周面とが摺接されるように構成されており、前記成形空間Ｍｖとして前記板状形状の閉空間を形成し得るように構成されている。

【0024】

本実施形態のビーズ発泡成形体の製造方法では、このような成形型Ｍを用い、該成形型Ｍの前記成形空間Ｍｖに前記樹脂組成物で構成されている複数の樹脂発泡粒子（予備発泡粒子１０’）を収容する第１工程（ＳＴＰ８）と、該第１工程の後に前記成形空間Ｍｖに収容されている前記複数の樹脂発泡粒子（予備発泡粒子１０’）を融着可能な状態にまで加熱して該樹脂発泡粒子（予備発泡粒子１０’）どうしを熱融着させる第２工程（ＳＴＰ９−ＳＴＰ１１）と、を実施して前記ビーズ発泡成形体１００を製造する。
前記成形型Ｍは、前記第１工程又は前記第１工程よりも前の段階で加熱状態にしていてもよく、前記第１工程が完了してから加熱してもよい。
前記予備発泡粒子をより早く融着可能な状態とする上で前記第１工程は、前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上に成形面が加熱された状態の成形型を用いて実施することが好ましい。

【0025】

本実施形態のビーズ発泡成形体の製造方法では、前記第１工程で前記成形空間Ｍｖに収容する前記複数の樹脂発泡粒子（予備発泡粒子１０’）の嵩倍数をＸ（倍）とした際に、発泡倍率が０．２５・Ｘ（倍）以上０．９９・Ｘ（倍）以下となる前記ビーズ発泡成形体１００を製造し、且つ、前記成形型Ｍの開閉方向を前記ビーズ発泡成形体１００における第１の方向（厚み方向Ｄ１）とした際に、該第１の方向（厚み方向Ｄ１）での厚み中心部１００ｍにおける発泡倍率（Ｙｍ：倍）と、表層部１００ｓにおける発泡倍率（Ｙｓ：倍）との差（ΔＹ＝Ｙｍ−Ｙｓ：倍）をビーズ発泡成形体全体での発泡倍率（Ｙ：倍）で割った値（ΔＹ／Ｙ）が０以上０．１６以下であるビーズ発泡成形体１００を製造する。
尚、中心部１００ｍと表層部１００ｓとでの発泡倍率の差（ΔＹ）をビーズ発泡成形体１００の発泡倍率（Ｙ：倍）で割った値（ΔＹ／Ｙ）は、ビーズ発泡成形体１００での発泡状態の偏りを表し、以下においては、この値（ΔＹ／Ｙ）のことを“倍率偏り度”などとも称する。

【0026】

予備発泡粒子１０’の嵩倍数（Ｘ倍）に比べて前記ビーズ発泡成形体１００の発泡倍率の方が低いということは、該予備発泡粒子１０’で充満された状態よりも成形空間Ｍｖが狭められてビーズ発泡成形体１００が作製されることを意味し、予備発泡粒子１０’が成形型Ｍの成形面によって加圧された状態でビーズ発泡成形体１００が作製されることを意味する。
即ち、本実施形態のビーズ発泡成形体１００は、成形型Ｍの開閉方向に向けて予備発泡粒子１０’が加圧されるとともに該加圧状態で予備発泡粒子１０’どうしが熱融着されることによって作製される。

【0027】

一般的な、製造方法で得られるビーズ発泡成形体は、厚み中心部での発泡倍率が表層部に比べて高くなっているため、応力集中が生じ易く、十分な強度が発揮され難い。
本実施形態では、成形空間Ｍｖでの外周部に位置する予備発泡粒子１０’が熱容量の大きな成形型の成形面に圧接された状態で成形が行われ得ることから外周部に位置する予備発泡粒子１０’の発泡性を高めることができ、厚み中心部での発泡倍率と表層部での発泡倍率との差異を減少させることができる。

【0028】

このことにより本実施形態においては、強度に優れたビーズ発泡成形体１００を製造容易となる。
上記のような効果をより顕著に発揮させる上において、前記倍率偏り度（ΔＹ／Ｙ）は、０．１５以下であることが好ましく、０．１４以下であることがより好ましい。
前記倍率偏り度（ΔＹ／Ｙ）は、通常、０．０１以上である。
前記倍率偏り度（ΔＹ／Ｙ）は、通常、０．０２以上であってもよく、０．０３以上であってもよい。

【0029】

ビーズ発泡成形体１００を上記のような状態にする上において、予備発泡粒子１０’の嵩倍数を「Ｘ：倍」とした際に、ビーズ発泡成形体１００の発泡倍率（全体での発泡倍率）は、０．９・Ｘ倍以下であることがこのましく、０．８５・Ｘ倍以下であることがより好ましく、０．８・Ｘ倍以下であることがさらに好ましく、０．７５・Ｘ倍以下であることが特に好ましい。
ビーズ発泡成形体１００の発泡倍率は、０．３０・Ｘ倍以上であることが好ましく、０．３５・Ｘ倍以上であることがより好ましく、０．４０・Ｘ倍以上であることがさらに好ましい。
ビーズ発泡成形体１００の発泡倍率は、０．４５・Ｘ倍以上であってもよく、０．５０・Ｘ倍以上であってもよく、０．５５・Ｘ倍以上であってもよい。

【0030】

樹脂発泡粒子の嵩倍数は当該樹脂発泡粒子の嵩密度より求めることができ、該嵩密度は、例えば、次のようにして求めることができる。
（嵩密度の求め方）
約１０００ｃｍ^３の樹脂発泡粒子を用意し、該樹脂発泡粒子をメスシリンダー内に１０００ｃｍ^３の目盛りまで充填する。
なお、メスシリンダーを水平方向から目視し、樹脂発泡粒子が１つでも１０００ｃｍ^３の目盛りに達していれば、その時点で樹脂発泡粒子のメスシリンダー内への充填を終了する。
次に、メスシリンダー内に充填した樹脂発泡粒子の質量を小数点以下２位の有効数字で秤量し、その質量をＷ（ｇ）とする。
そして、下記式により樹脂発泡粒子の嵩密度が求められる。

嵩密度（ｋｇ／ｍ^３）＝Ｗ

嵩倍数は、樹脂発泡粒子を構成する樹脂組成物の密度をρ（ｋｇ／ｍ^３）としたときに下記式により求められる。

嵩倍数＝ρ／Ｗ

【0031】

前記樹脂発泡粒子は、特にその大きさが限定されるわけではなく、通常、平均粒子径が０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下となるように形成され、更に好ましくは１．０ｍｍ以上５ｍｍ以下である。
前記樹脂発泡粒子の平均粒子径とは、樹脂発泡粒子の１個当たりの平均体積と同じ体積を有する球の直径を意味する。樹脂発泡粒子の１個当たりの平均体積は、例えば、次のようにして求めることができる。

【0032】

（平均体積の求め方）
空気比較式比重計の試料カップを準備し、この試料カップに５０個〜１００個程度の任意の個数Ｎ（個）の樹脂発泡粒子を収容する。
尚、樹脂発泡粒子は、概ね、２３℃、６５％ＲＨに調整された空間で１２時間以上状態調整を行ったものを使用する。
次に樹脂発泡粒子全体の体積Ｖ（ｍｍ^３）を、空気比較式比重計を用いて１−１／２−１気圧法により測定する。
空気比較式比重計は、標準球（大２８．９ｃｃ、小８．５ｃｃ）にて補正を行う。
なお、体積測定空気比較式比重計は、例えば、東京サイエンス社から商品名「空気比較式比重計１０００型」にて市販されているものを用いることができる。
そして、下記式により樹脂発泡粒子の平均体積が算出される。

樹脂発泡粒子の平均体積（ｍｍ^３）＝Ｖ／Ｎ

【0033】

前記樹脂発泡粒子によって構成されるビーズ発泡成形体１００は、発泡倍率が２倍以上であることが好ましい。
該発泡倍率は、２．５倍以上であることがより好ましく、３倍以上であることが特に好ましい。
発泡倍率は、樹脂発泡成形体に優れた強度を発揮させる上において５０倍以下であることが好ましい。
該発泡倍率は、４０倍以下であってもよく、３０倍以下であってもよく、２０倍以下であってもよい。

【0034】

ビーズ発泡成形体の発泡倍率は、樹脂組成物の密度（ρ_resin）とビーズ発泡成形体の見掛け密度（ρ_foam）とを測定してこれらの比率（ρ_resin／ρ_foam）を計算して求めることができる。

【0035】

樹脂組成物の密度（ρ_resin）は、上記の通りＪＩＳ Ｋ７１１２：１９９９「プラスチック−非発泡プラスチックの密度及び比重の測定方法」での「Ａ法（水中置換法）」などによって求めることができる。

【0036】

ビーズ発泡成形体の見掛け密度は、例えば、次のようにして求めることができる。
（見掛け密度の求め方）
ビーズ発泡成形体を、できるだけ元のセル構造を変えないように切断し、且つ、厚みが元の厚みを維持するように切り出し、切り出す範囲の面積を調整して１００ｃｍ^３以上の試料を切り出す。
この試料をＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級環境下で１６時間状態調節した後、その寸法、質量を測定して、密度を下記式により算出する。

見掛け密度（ｋｇ／ｍ^３）＝試料の質量（ｋｇ）／試料の体積（ｍ^３）

なお、試料の寸法測定には、例えば、（株）ミツトヨ製「ＤＩＧＩＭＡＴＩＣ」ＣＤ−１５タイプを用いることができる。

【0037】

厚み中心部１００ｍにおける発泡倍率（Ｙｍ：倍）と、表層部１００ｓにおける発泡倍率（Ｙｓ：倍）とは、ビーズ発泡成形体１００を厚み方向に３分割するようにスライスして測定することができる。
より詳しくは、図１に示すように前記成形型Ｍの開閉方向（雌型Ｍａ、雄型Ｍｂが接近離間する方向）となるビーズ発泡成形体１００の厚み方向Ｄ１におけるビーズ発泡成形体１００の全厚みを「ｔ：ｍｍ」とした際に、上面から「ｔ／４：ｍｍ」の位置を通る第１のスライス面ＣＬ１と、下面から「ｔ／４：ｍｍ」の位置を通る第２のスライス面ＣＬ２とによってビーズ発泡成形体１００をスライスしてビーズ発泡成形体１００を３分割し、上下のスライス片についての発泡倍率（Ｙｓ：倍）と中心部のスライス片についての発泡倍率（Ｙｍ：倍）とを求めれば、これらの差異を確認できる。

【0038】

本実施形態では、前記のように強度に優れたビーズ発泡成形体１００を製造するために厚み中心部１００ｍにおける発泡倍率（Ｙｍ：倍）と、表層部１００ｓにおける発泡倍率（Ｙｓ：倍）との差（Ｙｓ−Ｙｍ：倍）が小さいビーズ発泡成形体１００を製造する。

【0039】

本実施形態のビーズ発泡成形体１００の製造方法では、前記成形型Ｍが、前記成形空間Ｍｖを閉空間とし得るように構成されていることが好ましく、前記第１工程（ＳＴＰ８）では、前記複数の予備発泡粒子１０’を収容した後の前記成形空間Ｍｖを閉空間とし、且つ、前記複数の予備発泡粒子１０’が加圧される状態となるように前記成形空間Ｍｖに収容し、前記第２工程（ＳＴＰ９−ＳＴＰ１１）では該加圧された状態の前記予備発泡粒子１０’どうしを熱融着させることが好ましい。

【0040】

前記成形空間Ｍｖに予備発泡粒子１０’を加圧状態で収容させるには、作製するビーズ発泡成形体１００の体積よりも成形空間Ｍｖの容積が広くなるように雌型Ｍａと雄型Ｍｂとを当該成形型Ｍの開閉方向において離間させた状態で当該成形空間Ｍｖが予備発泡粒子１０’で満たされた状態となるようにし、その後、雌型Ｍａと雄型Ｍｂとを接近させて予備発泡粒子を圧縮するステップＳＴＰ９を設けるようにすればよい。

【0041】

このとき作製するビーズ発泡成形体１００の体積を「Ｖｘ：ｃｍ^３」とし、雌型Ｍａと雄型Ｍｂとを離間させた状態から接近させて予備発泡粒子１０’に圧力が加わり始める状態（第１の状態）での成形空間Ｍｖの容積を「Ｖｙ：ｃｍ^３」とし、所定の圧力が予備発泡粒子１０’に加わった状態（第２の状態）での成形空間Ｍｖの容積を「Ｖｚ：ｃｍ^３」とした場合、該第２の状態での成形空間Ｍｖの容積（Ｖｚ）を前記ビーズ発泡成形体１００の体積（Ｖｘ）（＝最小成形空間容積（Ｖｍｉｎ））とし、前記第１の状態での成形空間Ｍｖの容積（Ｖｙ）は、前記ビーズ発泡成形体１００の体積（Ｖｘ）の１．０１倍以上４倍以下とすることが好ましい。

【0042】

本実施形態の前記第２工程は、所定の圧力が予備発泡粒子１０’に加わった前記第２の状態において行われる。
即ち、本実施形態の前記第２工程では、前記予備発泡粒子１０’に圧力を加えながら成形空間Ｍｖの容積を減少させる操作がはじめに行われることが好ましい。
第１の状態での成形空間Ｍｖの容積（Ｖｙ）とビーズ発泡成形体１００の体積（Ｖｘ）との差（ΔＶ＝Ｖｙ−Ｖｘ）がビーズ発泡成形体１００の体積（Ｖｘ）に占める割合（ΔＶ／Ｖｘ×１００（％）、以下「圧縮率」ともいう）は、１％以上３００％以下であることが好ましい。

【0043】

前記圧縮率は、５％以上であることがより好ましく、１０％以上であることがさらに好ましく、２０％以上であることが特に好ましい。
即ち、予備発泡粒子１０’の嵩倍数をＸ（倍）とした際、本実施形態では発泡倍率が０．９５・Ｘ（１００／１０５・Ｘ）（倍）以下のビーズ発泡成形体が形成されることが好ましく、０．９１・Ｘ（１００／１１０・Ｘ）（倍）以下のビーズ発泡成形体が形成されることがより好ましく、０．８３・Ｘ（１００／１２０・Ｘ）（倍）以下のビーズ発泡成形体が形成されることがさらに好ましい。
前記圧縮率は、２５０％以下であることがより好ましく、２００％以下であることがさらに好ましく、１５０％以下であることが特に好ましい。
前記圧縮率は、１００％以下であることがとりわけ好ましい。
前記圧縮率は、８０％以下であってもよく、７０％以下であってもよく、６０％以下であってもよい。
即ち、予備発泡粒子１０’の嵩倍数をＸ（倍）とした際、本実施形態では発泡倍率が０．２９・Ｘ（１００／３５０・Ｘ）（倍）以上のビーズ発泡成形体が形成されることがより好ましく、０．３３・Ｘ（１００／３００・Ｘ）（倍）以上のビーズ発泡成形体が形成されることがさらに好ましく、０．４・Ｘ（１００／２５０・Ｘ）（倍）以上のビーズ発泡成形体が形成されることが特に好ましい。
本実施形態では発泡倍率が、０．５・Ｘ（１００／２００・Ｘ）（倍）以上のビーズ発泡成形体が形成されることがとりわけ好ましい。
本実施形態では発泡倍率が０．５６・Ｘ（１００／１８０・Ｘ）（倍）以上のビーズ発泡成形体が形成されても、０．５９・Ｘ（１００／１７０・Ｘ）（倍）以上のビーズ発泡成形体が形成されても、０．６３・Ｘ（１００／１６０・Ｘ）（倍）以上のビーズ発泡成形体が形成されてもよい。

【0044】

前記第２工程では、加熱された前記成形型Ｍで前記成形空間Ｍｖに収容されている前記複数の予備発泡粒子１０’を加熱することにより、該成形空間Ｍｖでの外周部に位置する前記予備発泡粒子１０’を中心部に位置する前記予備発泡粒子１０’よりも高温に加熱することが好ましい。

【0045】

一般的なビーズ発泡成形法においては、予備発泡粒子どうしを熱融着させるために成形空間に過圧水蒸気などが導入されるが、本実施形態では、過圧水蒸気などの熱媒を成形空間に導入せず、成形型Ｍの壁面（成形面）からの伝熱によって予備発泡粒子１０’を加熱することが好ましい。

【0046】

過圧水蒸気などの熱媒を成形空間に導入すると、ビーズ発泡成形体の中心部までが加熱されることになり、全体が比較的均一に加熱されて良好なビーズ発泡成形体が得られるように思われるが、ビーズ発泡成形体は、成形型から取り出す際に冷却する必要がある。
成形後の成形型の冷却は、ビーズ発泡成形体の生産性を考慮して自然放冷のような時間を掛けた方法では行われず、冷却水を成形型に吹き付けるような方法が一般的である。
冷却水で成形型を冷却すると内部のビーズ発泡成形体は、表層部がいち早く冷却される。
熱媒の導入によって均熱化されているビーズ発泡成形体の表層部をいち早く冷却すると、表層部での発泡倍率（Ｙｓ）が厚み中心部の発泡倍率（Ｙｍ）に比べて大きく低下してしまってこれらの差（ΔＹ＝Ｙｍ−Ｙｓ）を小さくすることが難しくなる。

【0047】

本実施形態のビーズ発泡成形体の製造方法では、このようなことを防止すべく、第２工程後に長時間かけてビーズ発泡成形体１００を冷却する工程を実施してもよいが、そうするとビーズ発泡成形体の生産効率を低下させることにもなりかねない。
そのようなことから、本実施形態においては、熱媒を成形空間に導入せずに、加熱された前記成形型Ｍで予備発泡粒子１０’を加熱する。
このことにより、成形空間Ｍｖでの外周部に位置する予備発泡粒子１０’の発泡を中心部に位置する予備発泡粒子１０’よりも早期に開始させることができ、中心部から表層部に向けて発泡倍率を上昇させる形でビーズ発泡成形体１００に密度勾配を形成させることができる。

【0048】

本実施形態においては、このような密度勾配を形成させることで成形型を水冷した際に表層部での発泡倍率（Ｙｓ）と厚み中心部での発泡倍率（Ｙｍ）との間に発生する差異を減少させることができる。
したがって、本実施形態においては、上記のようにして第２工程を実施することで表層部と厚み中心部との間で発泡倍率の際が少ないビーズ発泡成形体１００を効率良く製造することができる。

【0049】

ビーズ発泡成形体１００を効率良く製造する上において、前記成形型Ｍを冷却して内部のビーズ発泡成形体１００を冷却するステップ（ＳＴＰ１１）では、５０℃以下の冷却水で成形型Ｍの冷却を実施することが好ましい。
該冷却水の温度は、４５℃以下であってもよい。
該冷却水の温度は、２５℃以上であることが好ましい。
冷却水は、成形型Ｍの壁内を流通させてもよく、成形型の外表面に吹き付けるなどしてもよい。
また、熱プレス機の熱板などで成形型を挟み込んで該熱板内に冷却水を流通させるようにしてもよい。

【0050】

本実施形態においては、製造するビーズ発泡成形体１００の厚みが過度に厚いと発泡倍率の差異を減少させることが難しくなるため、製造するビーズ発泡成形体１００の厚みが５０ｍｍ以下であることが好ましく、４０ｍｍ以下であることがより好ましく、３０ｍｍ以下であることがさらに好ましく、２０ｍｍ以下であることが特に好ましい。
ビーズ発泡成形体１００の厚みは、通常、３ｍｍ以上とされる。

【0051】

本実施形態においては、平面視矩形の直板状のビーズ発泡成形体１００を製造する場合を例示しているが、上記のような好ましい厚みについては、ビーズ発泡成形体１００が曲板状や波板状などの直板状以外の板状であっても同じである。
尚、板状のビーズ発泡成形体１００が場所によって厚みが異なる場合、平均化した厚み（体積／平面視における面積）を上記のような値とすることが好ましい。

【0052】

本実施形態におけるその他のステップは、従来のビーズ発泡成形体の製造方法と同様に実施することができる。
尚、本実施形態のビーズ発泡成形体１００の製造方法では、前記原粒１’を用意するステップＳＴＰ１において、ある程度耐熱性に優れた原粒１’を用意することが好ましい。
即ち、原粒１’を構成する樹脂組成物に含まれる前記熱可塑性樹脂は、一定以上のガラス転移温度を有することが好ましい。
該熱可塑性樹脂のガラス転移温度としては、８０℃以上であることが好ましい。
該ガラス転移温度は、９０℃以上であることがより好ましく、１００℃以上であることがさらに好ましく、１１０℃以上であることが特に好ましい。
前記ガラス転移温度は、１２０℃以上であっても、１３０℃以上であってもよく、１４０℃以上であってもよい。
前記ガラス転移温度は、１５０℃以上であってもよく、１６０℃以上であってもよい。
但し、前記ガラス転移温度が、過度に高温であると一般的な設備での成形が困難になる場合がある。
したがって、ビーズ発泡成形体１００を製造容易とする上において、前記ガラス転移温度は、２２０℃以下であることが好ましく、２１０℃以下であることがより好ましい。
前記ガラス転移温度は、２００℃以下であってもよく、１９０℃以下であってもよい。

【0053】

前記熱可塑性樹脂は、例えば、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）、ＡＢＳ等のスチレン系樹脂；ポリプロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系樹脂；アクリル樹脂などが挙げられる。
前記熱可塑性樹脂は、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）樹脂、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳＵ）樹脂、ポリフェニルスルホン（ＰＰＳＵ）樹脂、ポリスルホン（ＰＳＵ）樹脂などであってもよい。

【0054】

原粒１’を構成する樹脂組成物は、上記のような樹脂を２種以上含んでもよく、樹脂以外に各種添加剤を含んでもよい。
前記原粒１’が２以上の熱可塑性樹脂を含む場合、上記のようなガラス転移温度を有する樹脂が熱可塑性樹脂全体の５０質量％以上を占めることが好ましい。
上記のようなガラス転移温度を有する樹脂の割合は、６０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることがさらに好ましく、８０質量％以上であることが特に好ましい。

【0055】

本実施形態の原粒１’を構成する樹脂組成物は、自明のことではあるが、予備発泡粒子１０’やビーズ発泡成形体１００を構成する樹脂組成物と同一のものとなる。
そのため、個々の樹脂だけでなく、前記原粒１’を構成する樹脂組成物のガラス転移温度としても上記のような値を示すことが好ましい。
そのことによって、ビーズ発泡成形体１００が強度に優れるばかりでなく耐熱性にも優れた状態となり得る。

【0056】

熱可塑性樹脂や樹脂組成物のガラス転移温度は、以下のようにして求めることができる。
尚、本実施形態において用いる「ガラス転移温度」との用語は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）を意味する。

【0057】

（ガラス転移温度の求め方）
熱可塑性樹脂や樹脂組成物の各ガラス転移温度（Ｔｍｇ）は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定することができる。
但し、サンプリング方法・温度条件に関しては以下のように行う。
試料をアルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう５．５±０．５ｍｇ充てん後、アルミニウム製の蓋をする。
次いで（株）日立ハイテクサイエンス製「ＤＳＣ７０００Ｘ、ＡＳ−３」示差走査熱量計を用い、窒素ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎのもと２０℃／ｍｉｎの速度で３０℃から２２０℃まで昇温し、１０分間保持後速やかに取出し、２５±１０℃の環境下にて放冷させた後、２０℃／ｍｉｎの速度で３０℃から２２０℃まで昇温した時に得られたＤＳＣ曲線より、装置付属の解析ソフトを用いて、中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）を算出する。
この時に基準物質としてアルミナを用いる。
中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）は、該規格（９．３「ガラス転移温度の求め方」）より求める。

【0058】

前記樹脂組成物に熱可塑性樹脂以外に含まれ得る前記添加剤としては、例えば、可塑剤、滑剤、酸化防止剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、着色剤、抗菌剤、防鼠剤、防虫剤等が挙げられる。
前記添加剤としては、例えば、発泡させる際の気泡調整剤として機能するタルクなどの無機フィラーやポリテトラフロロエチレンパウダーなどの有機フィラーが挙げられる。

【0059】

前記原粒１’に物理発泡剤ＦＡを含浸させるステップＳＴＰ３において用いられる前記物理発泡剤ＦＡとしては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の脂肪族炭化水素や、芳香族炭化水素、脂環式炭化水素、脂肪族アルコール、炭酸ガス等が挙げられる。
本実施形態においては発泡性樹脂粒子１を調整する際に物理発泡剤ＦＡを用いているが、該物理発泡剤ＦＡに代えて化学発泡剤を用いてもよい。

【0060】

発泡性樹脂粒子１を加熱して発泡させるステップＳＴＰ５では、前記発泡性樹脂粒子１を過圧水蒸気などによって加熱する方法を採用することができる。

【0061】

前記発泡性樹脂粒子１を概ね球状となるように発泡させて前記予備発泡粒子１０’を得るステップＳＴＰ６では、前記のような嵩倍数と平均体積を有する予備発泡粒子１０’を作製することが好ましい。

【0062】

該予備発泡粒子１０’に内圧付与を行うステップＳＴＰ７で用いる前記無機ガスとしては、炭酸ガス、窒素ガス、エアー（空気）、不活性ガス（ヘリウム、アルゴン等）等が挙げられる。

【0063】

上記のような製造方法で製造される本実施形態のビーズ発泡成形体は、倍率偏り度が０．１６以下であるため、優れた強度を発揮する。
尚、上記以外においてビーズ発泡成形体の製造方法やビーズ発泡成形体に関して従来公知の技術事項については本発明の効果を著しく損なわない限りにおいて特に制限なく本発明において採用可能である。

【実施例】

【0064】

次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

【0065】

（実施例１）
［原粒の調製］
ガラス転移温度（Ｔｍｇ）１５１．６℃、質量平均分子量５．１万、メルトマスフローレート９ｇ／１０分、密度１２００ｋｇ／ｍ^３のポリカーボネート樹脂を用意した。
ポリカーボネート樹脂を、シリンダー口径が４０ｍｍの単軸押出機に１０ｋｇ／ｈの割合で供給し、該単軸押出機で約３００℃の温度で溶融混練し、該単軸押出機の先端に装着したダイスのダイス孔（直径１．５ｍｍ）から溶融混練物を押出ながら切断し、切断した粒状物を１０℃の冷却水で冷却して平均粒子径が約１．４ｍｍの樹脂粒子（原粒）を作製した。

【0066】

［発泡性樹脂粒子の調製］
作製した樹脂粒子を密閉可能な圧力容器に入れて該圧力容器内を炭酸ガスで置換するとともにさらに炭酸ガスを圧力容器に圧入することによって圧力容器の内圧（ゲージ圧）を２ＭＰａまで昇圧させた。
この圧力容器を室温（約２０℃）で２４時間保持し、発泡性樹脂粒子を作製した。
２４時間経過した圧力容器から約５分間かけて炭酸ガスを放出して圧力容器内の除圧を行った後、容器内の発泡性樹脂粒子を取り出した。

【0067】

［樹脂発泡粒子（予備発泡粒子）の調製］
作製した発泡性樹脂粒子は、圧力容器から取り出した後、攪拌機付きの高圧発泡機に入れて発泡させて樹脂発泡粒子とした。
樹脂発泡粒子の作製に際しては、高圧発泡機内で発泡性樹脂粒子を攪拌しながら０．３ＭＰａの過圧水蒸気を導入して発泡性樹脂粒子を発泡させるようにした。
得られた樹脂発泡粒子の発泡状況を確認したところ嵩倍数１０倍であった。

【0068】

［ビーズ発泡成形体の作製］
樹脂発泡粒子を容量１０リットルの圧力容器に入れて該圧力容器内を窒素ガスで満たすとともにさらに窒素ガスを圧力容器に圧入することによって圧力容器の内圧（ゲージ圧）を１ＭＰａまで昇圧させた。
この圧力容器を２４時間保持し、樹脂発泡粒子の内圧を上昇させた（内圧付与）。
２４時間経過した圧力容器からゆっくりと窒素ガスを放出して圧力容器内の除圧を行った後、容器内の樹脂発泡粒子を取り出した。
取り出した樹脂発泡粒子は、直ちに縦１５０ｍｍ×横８０ｍｍ×深さ１０ｍｍの直板状の成形空間（内容量Ｖｍｉｎ：１２０ｃｍ^３）を備えた成形型を有する加熱圧縮機にて成形を行った。
成形型を１７０℃の設定温度で加熱し、表面温度が１４５℃から１６５℃程度になるまで加熱し、該成形型内に樹脂発泡粒子を２０ｇ充填した。
油圧圧縮機構により成形型を閉じて、７分間加熱を行った。
加熱後、すぐに冷却を行い、型温度を１００℃以下とした。
冷却後成形型よりビーズ発泡成形体を取り出した。
尚、２０ｇの樹脂発泡粒子の見掛け上の体積（粒子間の空間込みの体積）は、約１６７ｃｍ^３であり、ここでは圧縮率約３９％で型の開閉方向に圧力を加えた成形が実施されている。

【0069】

得られたビーズ発泡成形体は、樹脂発泡粒子どうしの接着も良好であり、全体の発泡倍率が７．１倍であった。
また、得られたビーズ発泡成形体の厚み中心部の発泡倍率を測定したところ７．７倍であることがわかった。
また、表層部の発泡倍率を測定したところ６．７倍であることがわかり、発泡倍率の差が１倍と非常に小さく、倍率偏り度も０．１４と小さいことがわかった。
そして、この板状のビーズ発泡成形体の曲げ弾性率を測定したところ、９５ＭＰａであることがわかった。
尚、曲げ弾性率は下記のようにして求めた。

【0070】

［曲げ試験：弾性率］
曲げ弾性率はＪＩＳ Ｋ７２２１−１：２００６「硬質発泡プラスチック−曲げ試験−第１部：たわみ特性の求め方」に準拠した方法により測定した。
ビーズ発泡成形体から、厚さ１０ｍｍ×幅２５ｍｍ×長さ１１０ｍｍ（両面スキン層あり）の直方体形状の試験片を切り出した。
測定には、（株）島津製作所製「オートグラフＡＧ−Ｘ ｐｌｕｓ １００ｋＮ」万能試験機、（株）島津製作所製「ＴＲＡＰＥＺＩＵＭ Ｘ」万能試験機データ処理を用いて、試験速度１０ｍｍ／ｍｉｎ、加圧くさび５Ｒ、支持台５Ｒ、支点間距離１００ｍｍにて測定した。
試験片の数は５個以上とし、試験片をＪＩＳ Ｋ ７１００：１９９９の記号「２３／５０」（温度２３℃、相対湿度５０％）、２級の標準雰囲気下で１６時間かけて状態調整した後、同じ標準雰囲気下で測定した。
変位の原点を回帰点とし、見かけ弾性率を求めた。

見掛け曲げ弾性率Ｅ（ＭＰａ）は次式により算出した。

Ｅ＝Ｌ^３／（４ｂｄ^３）×Ｆｔ／ｘｔ×１０^３

Ｌ：支点間距離（ｍｍ）、ｂ：試験片の幅（ｍｍ）、ｄ：試験片の厚さ（ｍｍ）、
Ｆｔ：たわみｘｔに対応する荷重（ｋＮ）、ｘｔ：対応するたわみ（ｍｍ）

【0071】

（実施例２）
成形型内に充填する樹脂発泡粒子の量を２０ｇに代えて２４ｇとした他は実施例１と同様にしてビーズ発泡成形体を得た。
尚、２４ｇの樹脂発泡粒子の見掛け上の体積（粒子間の空間込みの体積）は、約２００ｃｍ^３であり、ここでは圧縮率約６７％で型の開閉方向に圧力を加えた成形が実施されている。
得られたビーズ発泡成形体は樹脂発泡粒子どうしの接着も良好であり、全体での発泡倍率が６．０倍であった。
また、得られたビーズ発泡成形体の厚み中心部の発泡倍率を測定したところ６．２倍であることがわかった。
また、表層部の発泡倍率を測定したところ５．８倍であることがわかり、発泡倍率の差が０．４倍と非常に小さく、倍率偏り度も０．０７と小さいことがわかった、
そして、この板状のビーズ発泡成形体の曲げ弾性率を測定したところ、１２５ＭＰａであることがわかった。

【0072】

（比較例１）
実施例１と同様にして嵩倍数１１．７倍の樹脂発泡粒子を作製した。
次いで、得られた樹脂発泡粒子を蒸気加熱型の高圧成形機を用いて成形した。
成形型は、縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×深さ３０ｍｍの直板状の成形空間を備えたものを用いた。
前記成形型に樹脂発泡粒子を充填し、高圧成形機で０．８ＭＰａの過圧水蒸気により５０秒間加熱して樹脂発泡粒子を二次発泡させるとともに樹脂発泡粒子どうしを融着させることによりビーズ発泡成形体を作製した。
尚、ここでは樹脂発泡粒子に対して実施例のような大きな圧縮を加えることなく成形を実施した。
ビーズ発泡成形体は、成形型での成形後、十分に冷却した後に成形型より取り出し、樹脂発泡成形体を５０℃の乾燥室で８時間乾燥した後に発泡状態を測定したところ全体での発泡倍率が１０．６倍であった。
また、得られたビーズ発泡成形体の厚み中心部の発泡倍率を測定したところ１１．７倍であることがわかった。
また、表層部の発泡倍率を測定したところ９．８倍であることがわかり、発泡倍率の差が１．９倍と大きく、且つ、倍率偏り度も０．１８と大きいことがわかった。
そして、この板状のビーズ発泡成形体の曲げ弾性率を測定したところ、４０ＭＰａであった。

【0073】

（比較例２）
使用する樹脂発泡粒子の嵩倍数を６．７倍としたほかは、比較例１と同様にビーズ発泡成形体を作製した。
尚、ここでも樹脂発泡粒子に対して実施例のような大きな圧縮を加えることなく成形を実施した。
得られたビーズ発泡成形体の全体での発泡倍率が６．４倍であった。
また、得られたビーズ発泡成形体の厚み中心部の発泡倍率を測定したところ７．２倍であることがわかった。
また、表層部の発泡倍率を測定したところ５．８倍であることがわかり、発泡倍率の差が１．４倍と大きく、且つ、倍率偏り度も０．２１と大きいことがわかった。
そして、この板状のビーズ発泡成形体の曲げ弾性率を測定したところ、８５ＭＰａであり実施例のものに比べて強度が劣っていた。
これらの結果を下記の表に示す。

【0074】

【表1】

【0075】

以上のことからも本発明によれば、ビーズ発泡成形体に優れた強度が発揮されることがわかる。

【符号の説明】

【0076】

１’：原粒、１：発泡性樹脂粒子、１０’：予備発泡粒子（融着前の樹脂発泡粒子）、１０：（融着後の）樹脂発泡粒子、１００：ビーズ発泡成形体、Ｄ１：厚み方向（成形型の開閉方向）、Ｍ：成形型、Ｍａ：雌型、Ｍｂ：雄型

【図1】

【図2a】

【図2b】