特開 2021-181639 再生ポリエステル繊維及び混繊交絡糸

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】特開2021-181639(P2021-181639A)

(43)【公開日】2021年11月25日

(54)【発明の名称】再生ポリエステル繊維及び混繊交絡糸

(51)【国際特許分類】

   D01F 6/62 20060101AFI20211029BHJP

   C08J 11/24 20060101ALI20211029BHJP

   D02G 3/04 20060101ALI20211029BHJP

   D03D 15/00 20210101ALI20211029BHJP

【ＦＩ】

   D01F6/62 306D

   C08J11/24ZAB

   D01F6/62 301

   D02G3/04

   D03D15/00 Z

   D01F6/62 302Z

   D01F6/62 306N

【審査請求】未請求

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

【全頁数】28

(21)【出願番号】特願2020-86851(P2020-86851)

(22)【出願日】2020年5月18日

(71)【出願人】

【識別番号】000004503

【氏名又は名称】ユニチカ株式会社

(71)【出願人】

【識別番号】000228073

【氏名又は名称】日本エステル株式会社

(71)【出願人】

【識別番号】592197315

【氏名又は名称】ユニチカトレーディング株式会社

(72)【発明者】

【氏名】天満 悠太

(72)【発明者】

【氏名】八木 優子

【テーマコード（参考）】

4F401

4L035

4L036

4L048

【Ｆターム（参考）】

4F401AA22

4F401AC11

4F401BA06

4F401CA25

4F401CA67

4F401CA69

4F401CA75

4F401CB14

4F401DC01

4F401DC05

4F401EA27

4F401EA60

4F401EA61

4F401EA63

4F401EA70

4F401EA77

4F401FA01Z

4L035AA05

4L035BB31

4L035BB33

4L035BB65

4L035DD13

4L035DD15

4L035EE09

4L035GG01

4L035GG07

4L035HH01

4L035HH10

4L036MA05

4L036MA33

4L036MA39

4L036MA40

4L036PA05

4L036PA07

4L036PA14

4L036PA33

4L036PA42

4L036PA46

4L036RA04

4L048AA20

4L048AA34

4L048AB07

4L048AB09

4L048AB11

4L048AB21

4L048AC09

4L048CA08

4L048CA15

(57)【要約】      （修正有）

【課題】リサイクルポリエステル原料を高比率で含有する再生ポリエステル樹脂からなる極細のポリエステル繊維であって、バージンポリエステル樹脂のみを使用したときと同様に生産性よく得ることができ、かつ機械的特性値にも優れる再生ポリエステル繊維を提供する。
【解決手段】ａ）使用済ポリエステル製品及びｂ）ポリエステル製品を製造する工程で発生する未採用ポリエステルの少なくとも１種のリサイクルポリエステル原料に由来する成分を含む再生ポリエステル樹脂からなるポリエステル繊維であって、単繊維繊度が０．２〜０．９ｄｔｅｘ、フィラメント数が４０〜３２０本、かつ総繊度２０〜２００ｄｔｅｘであり、強度が１．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である再生ポリエステル繊維。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

ａ）使用済ポリエステル製品及びｂ）ポリエステル製品を製造する工程で発生する未採用ポリエステルの少なくとも１種のリサイクルポリエステル原料から由来する成分を含む再生ポリエステル樹脂からなるポリエステル繊維であって、単繊維繊度が０．２〜０．９ｄｔｅｘ、フィラメント数が４０〜３２０本、かつ総繊度２０〜２００ｄｔｅｘであり、強度が１．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることを特徴とする再生ポリエステル繊維。

【請求項2】

前記再生ポリエステル樹脂が、全グリコール成分の合計量を１００モル％とするとき、ジエチレングリコールの含有量が４モル％以下であり、カルボキシル末端基濃度が３０当量／ｔ以下である、請求項１記載の再生ポリエステル繊維。

【請求項3】

請求項１又は２に記載の再生ポリエステル繊維と単繊維繊度が１．０〜５．０ｄｔｅｘのポリエステル繊維とから構成され、総繊度が４０〜３００ｄｔｅｘの範囲にある混繊交絡糸であって、前記混繊交絡糸は、全体として仮撚捲縮を有し、前記混繊交絡糸の表面部分において、再生ポリエステル繊維による突出部が形成されている、混繊交絡糸。

【請求項4】

単繊維繊度が１．０〜５．０ｄｔｅｘのポリエステル繊維が、ａ）使用済ポリエステル製品及びｂ）ポリエステル製品を製造する工程で発生する未採用ポリエステルの少なくとも１種のリサイクルポリエステル原料から由来する成分を含む再生ポリエステル樹脂からなるポリエステル繊維である、請求項３記載の混繊交絡糸。

【請求項5】

請求項１又は２に記載の再生ポリエステル繊維を含有する織編物。

【請求項6】

請求項３又は４に記載の混繊交絡糸を含有する織編物。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、使用済ポリエステル製品やポリエステル製品を製造する工程で発生する未採用ポリエステルなどに由来するリサイクルポリエステル原料を含む再生ポリエステル樹脂を用いた再生ポリエステル繊維であって、単繊維繊度の小さい極細繊維及び極細繊維を用いた混繊交絡糸に関するものである。

【背景技術】

【0002】

ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）は、高融点で耐薬品性があり、また比較的低コストであるため、繊維、フィルム、ペットボトル等の成形品等に幅広く用いられている。これらのポリエステル製品は、製造段階又は加工段階で屑の発生が避けられず、また使用後に廃棄処分される場合が多い。ところが、焼却する場合には高熱が発生するため、焼却炉の傷みが大きく、寿命が短くなる。一方、焼却しない場合には、腐敗分解しないために半永久的に残ることになる。

【0003】

近年、一度使用されたポリエステル製品のうち、ゴミとして捨てられたプラスチック容器等が河川を経由して海洋へ流出し、波又は潮流の作用で細かく破砕されてマイクロプラスチックとして海洋生物の体内に蓄積、食物連鎖で濃縮され海洋生物の生態系に悪影響が出ていること、プラスチックが海洋汚染の一大原因となっていることが問題視されていることから、その使用量の削減、生分解性プラスチックへの切り替え等の動きが全世界的に起きている。
このような環境上の問題の観点から、資源を再利用するリサイクルが様々な方法で行われている。ＰＥＴに代表されるポリエステル製品に関しても、その製造工程で発生したポリエステル屑をリサイクルする方法に加え、一度市場に出回って廃棄された製品を回収し、それを原料として再使用する方法が検討されている。特に、近年においては、繊維製品について、一定のリサイクル率を達成することで認定されるエコマークを付与した製品が普及している。

【0004】

リサイクルポリエステル原料として、製造工程で発生したポリエステル屑あるいは使用済みのポリエステル製品を回収したものを用いてリサイクルする方法としては、各種の方法が提案されている。
例えば、ＰＥＴ屑にメタノールを添加してジメチレンテレフタレート（以下「ＤＭＴ」と表記することがある。）とエチレングリコール（以下「ＥＧ」と表記することがある。）に分解する方法（特許文献１）、ＰＥＴ屑にＥＧを添加して解重合した後、メタノールを添加してＤＭＴを回収する方法（特許文献２）、ＰＥＴ屑をＥＧで解重合してオリゴマーとし、これを重縮合反応に用いる方法（特許文献３）等が提案されている。

【0005】

ところで、一旦製品となったＰＥＴボトル等を再生する際に問題になる不純物としては、ポリエステル樹脂中に添加されている各種の添加剤のほか、ボトル本体に付属するものとして、ａ）キャップ（アルミニウム、ポリプロピレン、ポリエチレン）、ｂ）中栓、ｃ）ライナー（ポリプロピレン、ポリエチレン）、ｄ）ラベル（紙、ポリスチレン等の樹脂、インク）、ｅ）接着剤、ｆ）印字用インク等がある。
一般に、再生工程の前処理としては、回収されたＰＥＴボトルを振動ふるいにかけて砂、金属等を除去する。その後、ＰＥＴボトルを洗浄し、着色ボトルを分離した上で、荒い粉砕を行う。そして、風力分離によりラベル等を取り除く。さらに、キャップ等に由来するアルミニウム片を除いて、ＰＥＴボトル片を細かく粉砕する。高温アルカリ洗浄により接着剤、蛋白質、かび等の成分を除き、比重差によりポリプロピレン、ポリエチレン等の異種成分を分離する工程が行われる。

【0006】

しかしながら、これらの工程を経たとしても、特にポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン等の非ポリエステル樹脂をＰＥＴ樹脂から完全に分離・除去することは困難である。
例えば、特許文献１〜４に記載のリサイクル方法で再生ポリエステル樹脂の製造を試みたとしても、非ポリエステル樹脂由来の異物の除去が十分に行えず、異物の混入量が十分に低減できたものとはいえず、バージンポリエステル樹脂同様の品質を有する製品を得ることは困難である。このように異物の混入量が十分に低減されていないと、紡糸工程又は製膜工程における濾過フィルターの昇圧速度が速く、長期の連続運転ができず、加工操業性が非常に悪くなる。しかも、特許文献１〜３のような方法では、回収装置の設置、運転、維持等に多額のコストもかかり、実用性という点でも改善の余地がある。

【0007】

特許文献４記載の発明には、ポリエステル屑をエチレングリコールで解重合した後に、平均目開きが１０〜５０μｍのフィルターでろ過した後、再重合反応を行う方法が記載されている。そして、得られた再生ポリエステル樹脂は、異物の混入量が少なく、加工時の操業性に優れるものであることが示されている。
しかしながら、この方法においても、上記のような非ポリエステル樹脂由来の異物の除去が十分に行えておらず、異物の混入量が十分に低減できたものではなかった。
このように、各種の無機物のみならず、非ポリエステル樹脂由来の異物の除去が十分に行えており、バージンポリエステル樹脂と同様に各種の製品を得ることが可能で、かつ品質の高い製品を得ることができる再生ポリエステル樹脂は未だに得られていない。

【0008】

中でもポリエステル樹脂を用いて溶融紡糸を行い、繊維を得る際には、異物の混入量が生産性に大きく影響を及ぼす。繊維の形状を複雑にしたり、細繊度化するほど、異物の影響を大きく受けることとなり、生産が困難となったり、また得られる繊維の機械的特性値が劣るものとなるという問題点がある。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0009】

【特許文献1】特公昭４２−８８５５号公報

【特許文献2】特開昭４８−６２７３２号公報

【特許文献3】特開昭６０−２４８６４６号公報

【特許文献4】特開２００５−１７１１３８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0010】

本発明は、上記の問題点を解決し、使用済ポリエステル製品やポリエステル製品を製造する工程で発生する未採用ポリエステルなどに由来するリサイクルポリエステル原料を高比率で含有する再生ポリエステル樹脂からなる極細のポリエステル繊維であって、バージンポリエステル樹脂のみを使用したときと同様に生産性よく得ることができ、かつ機械的特性値にも優れる再生ポリエステル繊維を提供しようとするものである。

【課題を解決するための手段】

【0011】

本発明者等は、上記の課題を解決するために、鋭意検討した結果、本発明に到達した。
すなわち、本発明は、次の（１）〜（６）を要旨とするものである。
（１） ａ）使用済ポリエステル製品及びｂ）ポリエステル製品を製造する工程で発生する未採用ポリエステルの少なくとも１種のリサイクルポリエステル原料から由来する成分を含む再生ポリエステル樹脂からなるポリエステル繊維であって、単繊維繊度が０．２〜０．９ｄｔｅｘ、フィラメント数が４０〜３２０本、かつ総繊度２０〜２００ｄｔｅｘであり、強度が１．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることを特徴とする再生ポリエステル繊維。
（２） 前記再生ポリエステル樹脂が、全グリコール成分の合計量を１００モル％とするとき、ジエチレングリコールの含有量が４モル％以下であり、カルボキシル末端基濃度が３０当量／ｔ以下である、（１）記載の再生ポリエステル繊維。
（３） （１）又は（２）に記載の再生ポリエステル繊維と単繊維繊度が１．０〜５．０ｄｔｅｘのポリエステル繊維とから構成され、総繊度が４０〜３００ｄｔｅｘの範囲にある混繊交絡糸であって、前記混繊交絡糸は、全体として仮撚捲縮を有し、前記混繊交絡糸の表面部分において、再生ポリエステル繊維による突出部が形成されている、混繊交絡糸。
（４） 単繊維繊度が１．０〜５．０ｄｔｅｘのポリエステル繊維が、ａ）使用済ポリエステル製品及びｂ）ポリエステル製品を製造する工程で発生する未採用ポリエステルの少なくとも１種のリサイクルポリエステル原料から由来する成分を含む再生ポリエステル樹脂からなるポリエステル繊維である、（３）記載の混繊交絡糸。
（５） （１）又は（２）に記載の再生ポリエステル繊維を含有する織編物。
（６） （３）又は（４）に記載の混繊交絡糸を含有する織編物。

【発明の効果】

【0012】

本発明の再生ポリエステル繊維は、繊維を構成する再生ポリエステル樹脂が、異物の混入量が少なく、カルボキシル末端基濃度、ジエチレングリコールの含有量が特定の範囲を満足するものであるため、溶融紡糸により繊維を得る工程において、単繊維繊度が小さい極細繊維であっても、長期の連続運転が可能となり、生産性よく得ることができるものである。よって、本発明の再生ポリエステル繊維は、バージンポリエステル樹脂を用いたものと同様の機械的特性値を有しており、本発明の再生ポリエステル繊維単独で用いて織編物等の製品を得ることはもちろんのこと、他の繊維と複合させた各種の加工糸を得ることもできる。
本発明の混繊交絡糸は、構成する繊維として再生ポリエステル樹脂からなる極細繊維を使用しているため、バージンポリエステル樹脂からなる極細繊維を使用した時と同等の特性を有しており、様々な用途に使用することが可能であり、かつ、環境に配慮したものとすることができる。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】本発明の混繊交絡糸の製造方法の一例を説明するための模式図である。

【図2】本発明の混繊交絡糸の製造方法の別の例を説明するための模式図である。

【発明を実施するための形態】

【0014】

以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の再生ポリエステル繊維は、ａ）使用済ポリエステル製品及びｂ）ポリエステル樹脂又はポリエステル製品を製造する工程で発生するポリエステル屑の少なくとも１種のリサイクルポリエステル原料から由来する成分を含む再生ポリエステル樹脂からなるものである。

【0015】

本発明の再生ポリエステル繊維を構成する再生ポリエステル樹脂（以下、「本発明樹脂」と表記することがある）は、ａ）使用済ポリエステル製品及びｂ）ポリエステル製品を製造する工程で発生する未採用ポリエステルの少なくとも１種のリサイクルポリエステル原料から由来する成分を含む。
上記ａ）の使用済みポリエステル製品としては、例えば一度市場に出回り、使用後に回収されたポリエステル成形品（繊維を含む。）等が挙げられる。その代表例としては、ＰＥＴボトル等のような容器又は包装材料が挙げられる。

【0016】

上記ｂ）のポリエステル製品を製造する工程で発生する未採用ポリエステルは、製品化に至らなかったポリエステルであり、例えば規格を外れた樹脂ペレット、成形時に不要になった材料、成形時に切断された断片、成形時、加工時等に発生した屑、銘柄変更時に発生する移行品の裁断物、試作品・不良品の裁断物等が挙げられる。
上記ａ）及びｂ）は、その形態等は限定されず、必要に応じてさらに粉砕、切断等の加工を行うことによりペレット化されていても良いし、あるいは溶融してペレット化されていても良い。

【0017】

また、上記ａ）及びｂ）のリサイクルポリエステル原料としては、結晶質又は非晶質のいずれのものであっても良い。従って、例えば熱処理を行っていない非晶質のポリエステル屑のペレット、熱処理を施した結晶質ペレット、結晶質ペレットと非晶質ペレットとの混合品等を使用することができる。本発明では、特に缶内への投入や解重合反応時にペレット同士の融着を防止する目的で結晶性のリサイクルポリエステル原料を用いることが好ましい。従って、上記ａ）又はｂ）の材料を熱処理により結晶化したもの（結晶化ペレット等）を好適に用いることができる。

【0018】

本発明樹脂としては、前記リサイクルポリエステル原料を４０質量％以上含有することが好ましく、中でも５０質量％以上含有することが好ましい。リサイクルポリエステル原料の含有量が４０質量％未満であると、環境問題に配慮するという目的を果たすことができないものとなる。リサイクルポリエステル原料の含有量の上限については、特に限定するものではないが、後述する再生ポリエステル樹脂の製造方法によれば、リサイクルポリエステル原料の含有量が４０〜８０質量％の再生ポリエステル樹脂まで容易に得ることが可能である。

【0019】

本発明樹脂は、下記に示す（１）、（２）の特性値を同時に満足するものであり、かつ（３）の特性値を満足することが好ましい。つまり、本発明樹脂は、後述する製造方法を採用することにより、このような特性値を満足することが可能であり、バージンポリエステル樹脂と同等の特性を有するものを得ることができたものである。
（１）全グリコール成分の合計量を１００モル％とするとき、ジエチレングリコールの含有量が４モル％以下。
（２）カルボキシル末端基濃度が３０当量／ｔ以下。
（３）平均昇圧速度が０．６ＭＰａ／ｈ以下である。ただし、平均昇圧速度は、下記の手順によって算出される値である。エクストルーダー及び圧力センサを含む昇圧試験機を用い、エクストルーダーの先端にステンレス鋼製フィルター（呼び寸法メッシュ：１４００メッシュ、織り方：綾畳織、縦メッシュ：１６５メッシュ、横メッシュ：１４００メッシュ、縦線径：０．０７ｍｍ、横線径：０．０４ｍｍ、濾過粒度：１２μｍ）をセットし、ポリエステル樹脂をエクストルーダーにて３００℃で溶融し、前記フィルターからの吐出量２９．０ｇ／分で当該溶融物を押し出した時の前記フィルターにかかる圧力値として、押し出し開始時の圧力値を「初期圧力値（ＭＰａ）」とし、その後連続して１２時間押し出しをした時点の圧力値を「最終圧力値（ＭＰａ）」とした場合、それらの圧力値に基づいて下記計算式Ａにより上記平均昇圧速度を算出する。
平均昇圧速度（ＭＰａ／ｈ）＝（最終圧力値−初期圧力値）／１２）・・・Ａ）

【0020】

本発明樹脂は、全グリコール成分の合計量を１００モル％とするとき、ジエチレングリコールの含有量が４モル％以下であり、その中でも３．５モル％以下であることが好ましい。特に、後述する製造方法により得られる本発明樹脂においては、エチレングリコールを原料の一つとして用いるが、その際の副生成物としてジエチレングリコールが生じ得る。本発明樹脂は、その副生するジエチレングリコールの量が少ないものであり、ジエチレングリコールの含有量が４モル％以下であることにより、結晶性にすぐれた性能を有している。このため、バージンポリエステルと同様に生産性よく溶融紡糸を行うことができ、強度、伸度等の機械的特性値に優れた繊維を得ることが可能となる。なお、ジエチレングリコールの含有量の下限値は、例えば０．５モル％程度とすることができるが、これに限定されない。

【0021】

本発明樹脂は、カルボキシル末端基濃度が３０当量／ｔ以下であり、特に２５当量／ｔ以下であることが好ましく、その中でも２０当量／ｔ以下であることが最も好ましい。カルボキシル末端基濃度が３０当量／ｔ以下とすることにより、耐熱性に優れた性能を有しており、バージンポリエステルと同様に生産性よく溶融紡糸を行うことができ、強度、伸度等の機械的特性値に優れた繊維を得ることが可能となる。なお、カルボキシル末端基濃度の下限値は、例えば５当量／ｔ程度とすることができるが、これに限定されない。

【0022】

本発明樹脂は、次の方法により測定される平均昇圧速度が０．６ＭＰａ／ｈ以下であることが好ましく、中でも０．５ＭＰａ／ｈ以下であることが好ましく、さらには０．４ＭＰａ／ｈ以下であることが好ましい。本発明における平均昇圧速度は、各種無機物に由来する異物や非ポリエステル樹脂に由来する異物の混入量の多さの指標となるものであり、平均昇圧速度が小さいほど異物の混入量が少ないことを示すものである。平均昇圧速度が０．６ＭＰａ／ｈ以下であることにより、バージンポリエステルと同様に生産性よく溶融紡糸を行うことができ、強度、伸度等の機械的特性値に優れた繊維を製造することも可能となる。なお、平均昇圧速度の下限値は、例えば０．０１ＭＰａ／ｈ程度とすることができるが、これに限定されない。

【0023】

平均昇圧速度の測定方法は、エクストルーダー及び圧力センサを含む昇圧試験機を用い、エクストルーダーの先端に濾過粒度１２μｍのステンレス鋼製綾畳織フィルターをセットし、ポリエステル樹脂をエクストルーダーにて３００℃で溶融し、前記フィルターからの吐出量２９．０ｇ／分で当該溶融物を押し出した時の前記フィルターにかかる圧力値として、押し出し開始時の圧力値を「初期圧力値（ＭＰａ）」とし、その後連続して１２時間押し出しをした時点の圧力値を「最終圧力値（ＭＰａ）」とした場合、それらの圧力値に基づいて下記計算式Ａにより上記平均昇圧速度を算出する：
平均昇圧速度（ＭＰａ／ｈ）＝（最終圧力値−初期圧力値）／１２）・・・Ａ）
という方法によるものである。

【0024】

本発明樹脂は、特に種類は限定されないが、その中でもポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を主体とするものであることが好ましい。本発明のポリエステル樹脂中におけるＰＥＴの含有量は７０質量％以上であることが好ましく、中でも８０質量％以上であることが好ましく、さらには９０〜１００質量％であることが好ましい。従って、例えばＰＥＴ含有量９５〜９９質量％の再生ポリエステル樹脂も、本発明に包含される。

【0025】

特に、後記の本発明樹脂の製造方法においては、通常はエチレングリコールとテレフタル酸の重縮合物であるＰＥＴを得ることができるが、リサイクルポリエステル原料において、エチレングリコールとテレフタル酸以外の成分が存在する際には、ＰＥＴ以外のポリエステル樹脂が重縮合反応により生成する場合もある。このため、本発明樹脂としては、主体となるＰＥＴ以外に、酸成分又はグリコール成分として、以下に示す成分が共重合されていても良い。これらの成分は２種以上含まれていても良い。

【0026】

酸成分としては、例えばイソフタル酸、フタル酸、無水フタル酸、ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、１、４−シクロヘキサンジカルボン酸、ドデカン二酸等、ダイマー酸、更には無水トリメリット酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、１、４−シクロヘキサンジカルボン酸、セバシン酸、ダイマー酸等が挙げられる。グリコール成分としては、例えばネオペンチルグリコール、１、４−ブタンジオール、１、２−プロピレングリコール、１、５−ペンタンジオール、１、３−プロパンジオール、１、６−ヘキサメチレンジオール、ジエチレングリコール、１、４−シクロヘキサンジメタノール、ダイマージオール、ブチルエチルプロパンジオール、（２−メチル１、３−プロパンジオール、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール、ビスフェノールＡ又はビスフェノールＳのエチレンオキシド付加体等を挙げることができる。

【0027】

本発明の再生ポリエステル繊維は、単繊維繊度が０．２〜０．９ｄｔｅｘ、フィラメント数が４０〜３２０本、かつ総繊度２０〜２００ｄｔｅｘのマルチフィラメントである。
中でも、単繊維繊度は０．６ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、特に０．２〜０．６ｄｔｅｘであることが好ましい。フィラメント数は、中でも５０〜３００本であることが好ましく、特に５０〜１８０本であることが好ましい。総繊度は、中でも３０〜１５０ｄｔｅｘであることが好ましく、特に４０〜１２０ｄｔｅｘであることが好ましい。

【0028】

本発明の再生ポリエステル繊維は、前記したような特性値を有する本発明樹脂を用いることにより、異物が少なく、かつ耐熱性（熱安定性）に優れた特性を有するため、バージンポリエステル樹脂を用いたときと同様の単繊維繊度が小さいポリエステル繊維を得ることができる。
さらには、本発明の再生ポリエステル繊維は、本発明樹脂を用いることにより、単繊維繊度が小さいながらも、強度が１．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、伸度が１０〜３００％のものとすることができる。本発明の再生ポリエステル繊維は、延伸糸、未延伸糸のいずれであってもよく、延伸糸の場合は、強度が２ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、伸度が２０〜６０％であることが好ましく、未延伸糸の場合は、強度が１．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、伸度が５０〜２００％であることが好ましい。

【0029】

次に、本発明の混繊交絡糸について説明する。本発明の混繊交絡糸は、本発明の再生ポリエステル繊維（以下、再生ポリエステル繊維（Ａ）と表記することがある）と単繊維繊度が１．０〜５．０ｄｔｅｘのポリエステル繊維（Ｂ）とから構成され、総繊度が４０〜３００ｄｔｅｘの範囲にあるものであり、より好ましくは５０〜１８０ｄｔｅｘである。

【0030】

本発明の混繊交絡糸においては、再生ポリエステル繊維（Ａ）及びポリエステル繊維（Ｂ）の単繊維繊度を、それぞれ上記のような特定の範囲に設定することにより、再生ポリエステル繊維（Ａ）とポリエステル繊維（Ｂ）とを十分に絡めさせることができる。この絡まりにより、本発明の混繊交絡糸の表面部分において、相対的に細い再生ポリエステル繊維（Ａ）による突出部が形成されやすくなる。なお、本発明において、再生ポリエステル繊維（Ａ）による突出部とは、混繊交絡糸の表面部分において、再生ポリエステル繊維（Ａ）のループ、たるみなどによって、再生ポリエステル繊維（Ａ）が外側に突出した部分をいう。

【0031】

ポリエステル繊維（Ｂ）については、単繊維繊度が１．０〜５．０ｄｔｅｘであり、中でも１．５〜３．０ｄｔｅｘであることが好ましい。また、総繊度は、２０〜７０ｄｔｅｘであることが好ましく、中でも２０〜５０ｄｔｅｘであることが好ましい。単繊維繊度が１．０ｄｔｅｘ未満になると、再生ポリエステル繊維（Ａ）によって形成された上記の微細な突出部を混繊交絡糸の表面部分において保持することが困難となる。また、再生ポリエステル繊維（Ａ）とポリエステル繊維（Ｂ）の単繊維繊度とが同程度になると、混繊交絡糸を織編物とした際に、織編物が柔らかくなり過ぎ、張りコシのない織編物になりやすくなる。

【0032】

一方、ポリエステル繊維（Ｂ）の単繊維繊度が５．０ｄｔｅｘを超えると、上記範囲の単繊維繊度を有する再生ポリエステル繊維（Ａ）と混繊した場合にも、織編物全体として硬い風合いのものとなる。さらに、交絡状態が悪くなって、織編物の表面に、上記のような微細な突出部を形成し難くなる。ポリエステル繊維（Ｂ）の総繊度が２０ｄｔｅｘ未満であると、再生ポリエステル繊維（Ａ）によって形成された微細な突出部を混繊交絡糸の表面部分において保持することが困難になるという問題があり、一方、７０ｄｔｅｘを超えると、再生ポリエステル繊維（Ａ）と混繊した場合にも織物全体として風合いが固くなるという問題がある。

【0033】

そして、ポリエステル繊維（Ｂ）は、ＰＥＴを主体とするポリエステル樹脂からなるものであることが好ましいが、環境問題を配慮すると、ａ）使用済ポリエステル製品及びｂ）ポリエステル製品を製造する工程で発生する未採用ポリエステルの少なくとも１種のリサイクルポリエステル原料から由来する成分を含む再生ポリエステル樹脂からなるものであることが好ましい。中でも、再生ポリエステル樹脂が、本発明樹脂であることが好ましい。

【0034】

本発明の混繊交絡糸は、全体として仮撚捲縮を有する。本発明の混繊交絡糸において、仮撚捲縮の度合い、すなわち捲縮率としては１０〜４５％が好ましく、より好ましくは２０〜４０％である。混繊交絡糸が適度な捲縮率を有していることにより、混繊交絡糸の表面部分に上記のような微細な突出部を形成し易くなる。なお、混繊交絡糸の捲縮率が１０％未満となる場合、捲縮率が低いため、混繊交絡糸の表面部分に上記のような突出部を形成することが難しく、織編物としたときに撥水性能を十分に発揮できなくなる。また、混繊交絡糸の捲縮率が４５％を超えると、混繊交絡糸のストレッチ性能が強過ぎるため、高撥水性の織編物には適さない。すなわち、混繊交絡糸が伸びたときに平坦な構造となるため、上記のような突出部が維持されにくくなり、撥水性能が低下する。

【0035】

本発明において、混繊交絡糸の捲縮率は、以下の方法により測定して得られた値である。まず、枠周１．１２５ｍの検尺機を用いて巻き数５回で混繊交絡糸をカセ取りした後、カセを室温下フリー状態でスタンドに一昼夜吊り下げる。次に、カセに０．０００１４７ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重を掛けたまま沸水中に投入し３０分間湿熱処理する。その後、カセを取り出し、水分を濾紙で軽く取り、室温下フリー状態で３０分間放置する。そして、カセに０．０００１４７ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重及び０．００１７７ｃＮ／ｄｔｅｘ（軽重荷）を掛け、長さＸを測定する。続いて、０．０００１４７ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重は掛けたまま、軽重荷に代えて０．０４４ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重（重荷重）を掛け、長さＹを測定する。その後、捲縮率（％）＝（Ｙ−Ｘ）／Ｙ×１００なる式に基づき、算出する。捲縮率の測定は、混繊交絡糸の５本について行い、その平均値（ｎ＝５）をその糸の捲縮率とする。

【0036】

本発明の混繊交絡糸において、再生ポリエステル繊維（Ａ）とポリエステル繊維（Ｂ）との質量比率（Ａ／Ｂ）は、４５／５５〜８０／２０の範囲であることが好ましく、中でも５０／５０〜７５／２５の範囲であることが好ましい。再生ポリエステル繊維（Ａ）の質量比率（混率）が４５％未満の場合、上記のような突出部を混繊交絡糸の表面部分に形成することが困難となり、織編物に十分な撥水性能を付与することが難しくなる。また、混繊交絡糸中の再生ポリエステル樹脂の使用割合が少なくなるため、環境に配慮した繊維とすることができなくなる。
一方、再生ポリエステル繊維（Ａ）の混率が８０％を超えると、ポリエステル繊維Ｂの割合が少なすぎて、上記の突出部を表面部分に保持することが難しくなる。このため、微細な突出部が潰れ易くなり、織編物に対して十分な撥水性能を付与することが困難となる。

【0037】

本発明の混繊交絡糸は、糸全体として混繊交絡されている。混繊交絡糸の交絡数としては、好ましくは１５０〜２００個／ｍ、好ましくは１６０〜１９０個／ｍである。交絡数が１５０個／ｍ未満である場合、交絡状態が解け易くなり、混繊交絡糸の表面部分において上記のような微細な突出部を形成することが難しくなる場合がある。また、交絡状態が解け易くなると、織編物の製造工程において必然的に受けるガイド摩耗によって、糸条内にズレが発生し、織編物の欠点を誘発しやすくなる場合がある。
一方、交絡数が２００個／ｍを超えると、再生ポリエステル繊維（Ａ）とポリエステル繊維（Ｂ）とが絡まり過ぎて、捲縮が消失し、上記の突出部も形成されにくくなるため、織編物に十分な撥水性能を付与し難くなる。なお、本発明において、混繊交絡糸の交絡数は、ＪＩＳ Ｌ１０１３ ８．１５フック法に基づいて測定して得られた値である。

【0038】

本発明の混繊交絡糸は、本発明の再生ポリエステル繊維を用いているため、バージンポリエステル樹脂を用いた場合と同様の強伸度を有するものとすることができ、強度は２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましく、伸度は２０〜６０％であることが好ましい。

【0039】

次に、本発明樹脂の製造方法について説明する。本発明樹脂の製造方法においては、（１）〜（５）に示す工程を順に行うことが重要である。
（１）エチレングリコールとテレフタル酸のスラリーを添加し、エチレンテレフタレートオリゴマーを得る。
（２）（１）で得られたオリゴマーに対して、エチレングリコールを添加する。
（３）（２）で得られたエチレングリコールを添加したオリゴマー中に、常圧下、撹拌しながらリサイクルポリエステル原料を、全グリコール成分／全酸成分のモル比が１．０８〜１．３５となるように投入し、２４５〜２８０℃の熱処理条件下で解重合を行う。
（４）（３）で得られた解重合体を濾過粒度１０〜２５μｍの金属製のフィルターを通過させて異物を濾過する。
（５）（４）で得られた異物濾過後の解重合体に、重合触媒を添加し、温度２６０℃以上、１．０ｈＰａ以下の減圧下で重縮合反応を行う。

【0040】

まず、（１）の工程においては、リサイクルポリエステル原料〔ａ）使用済ポリエステル製品及びｂ）ポリエステル製品を製造する工程で発生する未採用ポリエステルの少なくとも１種〕を解重合する前段階として、エチレングリコールとテレフタル酸のスラリーを添加し、エステル化反応物（エチレンテレフタレートオリゴマー）を得る。エチレンテレフタレートオリゴマーの量は、最終的に得られる再生ポリエステル樹脂１００質量％中の０．２０〜０．８０質量％とすることが好ましく、０．３０〜０．７０質量％とすることがより好ましい。

【0041】

エチレンテレフタレートオリゴマーの量が上記より少ない場合（３）の工程においてリサイクルポリエステル原料を投入した際に、リサイクルポリエステル原料同士がブロッキングを起こしやすくなり、攪拌機に過大な負荷がかかるため好ましくない。
一方、エチレンテレフタレートオリゴマーの量が上記範囲より多い場合は解重合反応に特に問題は起きないが、最終的に得られる再生ポリエステル樹脂のリサイクル率が低くなり好ましくない。

【0042】

（２）の工程においては、（１）で得られたエチレンテレフタレートオリゴマーに対して、エチレングリコールを添加する。
このときのエチレングリコールの添加量は、（３）の工程における解重合反応を十分に進行させるため、エチレンテレフタレートオリゴマーを１００質量％に対して、５〜１５質量％とすることが好ましく、中でも１０〜１５質量％とすることがより好ましい。エチレングリコールの添加量が１５質量％を超えると、反応器内でエチレンテレフタレートオリゴマーが固化しやすくなり、以後の反応が継続できなくなる場合があり、好ましくない。
エチレンテレフタレートオリゴマー中にエチレングリコールを投入する際は、オリゴマーの固化を防ぐ目的で、攪拌機を回しながら内容物の温度を均一にし、投入することが好ましい。

【0043】

（３）の工程においては、（２）で得られたエチレングリコールを添加したオリゴマー中に、撹拌しながらリサイクルポリエステル原料を投入する。このとき、全グリコール成分／全酸成分のモル比が１．０８〜１．３５となるように投入し、２４５〜２８０℃の熱処理条件下で解重合を行う。
本発明の製造方法においては、この工程が重要である。つまり、リサイクルポリエステル原料を利用した従来の方法においては、リサイクルポリエステル原料のみを用いて解重合を行っているが、本発明においては、エチレンテレフタレートオリゴマーとエチレングリコールの存在下でリサイクルポリエステル原料の解重合を行い、かつオリゴマー、エチレングリコール、リサイクルポリエステル原料の全ての成分を、全グリコール成分／全酸成分のモル比が１．０８〜１．３５となるようにしてリサイクルポリエステル原料を投入し、解重合を行うものである。全グリコール成分／全酸成分のモル比は、中でも１．１０〜１．３３であることが好ましく、さらには、１．１２〜１．３０であることが好ましい。

【0044】

上記したような（１）〜（３）の工程を行うことにより、各種の無機物のみならず、非ポリエステル樹脂由来の異物の析出が効率よく行われるため、（４）の工程において、これらの異物をもれなく濾過することができる。そして、（５）の工程の重縮合反応において、本発明の特性値として、ジエチレングリコールの含有量やカルボキシル末端基濃度が特定量以下のものであり、かつ異物の混入量が少ない再生ポリエステル樹脂を得ることが可能となる。
なお、上記の解重合反応により、リサイクルポリエステル原料をモノマーにまで分解されずに、繰り返し単位が５〜２０程度のオリゴマーまで分解されることが望ましい。このように制御することにより、各種の無機物のみならず、非ポリエステル樹脂由来の異物の析出が効率良く行われる結果、より多くの異物を取り除くことが可能となる。

【0045】

解重合反応を行う際の全グリコール成分／全酸成分のモル比が上記範囲外であると、得られる再生ポリエステル樹脂は、本発明で規定する、カルボキシル末端基濃度、ジエチレングリコールの含有量の少なくとも一方を満足しないものとなり、また、平均昇圧速度が高いものとなる。これは、解重合反応を行う際の全グリコール成分／全酸成分のモル比が上記範囲外である場合、各種の無機物や非ポリエステル樹脂由来の異物の析出が効率よく行われないため、（４）の工程において、これらの異物をもれなく濾過することができず、（５）の工程の重縮合反応後に異物が析出し、その結果、平均昇圧速度が高い再生ポリエステル樹脂となる。

【0046】

本発明の製造方法で用いる反応器は、容量や攪拌翼の形状は、一般的に使用されているエステル化反応器で特に問題ないが、解重合反応を効率的に進めるため、エチレングリコールを系外に溜出させない蒸留塔を併設している構造となっていることが好ましい。
リサイクルポリエステル原料を投入する際には、常圧下で撹拌しながら行うことが好ましく、少量の不活性ガス（一般的には窒素ガスを使用）でパージした状態で投入することがより好ましい。

【0047】

（３）の工程で行う解重合時の反応温度は、反応器の内温を２４５〜２８０℃の範囲に設定して行うことが好ましく、中でも内温を２５５〜２８０℃の範囲に設定して行うことがより好ましい。解重合時の反応温度が２４５℃未満になる場合には、反応物が固化し、操業性が悪化するとともに、再生ポリエステル樹脂が得られたとしても、ジエチレングリコールの含有量やカルボキシル末端基濃度が高くなりすぎる。反応温度が２８０℃を超える場合は、得られる再生ポリエステル樹脂のジエチレングリコールの含有量やカルボキシル末端基濃度が高くなりすぎる。
また、解重合の反応時間（リサイクルポリエステル原料の投入終了後からの反応時間）は、４時間以内が好ましく、ジエチレングリコールの副性量を抑えること、ポリエステルの色調悪化を抑える観点から、２時間以内とすることがより好ましい。

【0048】

（４）の工程においては、（３）の工程で解重合反応を行った解重合体を、濾過粒度１０〜２５μｍの金属製のフィルターを通過させて異物を濾過する。上記したように、（３）の工程の条件で解重合反応を行うことにより、各種の無機物のみならず、非ポリエステル樹脂由来の異物の析出が効率よく行われるため、濾過粒度１０〜２５μｍの金属製のフィルターを通過させることにより、析出した異物を濾過し、異物の混入量の少ない解重合体を得ることができる。

【0049】

濾過粒度が２５μｍより大きい金属製のフィルターを使用すると、ポリマー中の異物を十分に除去できず、得られる再生ポリエステル樹脂中の異物が多くなる。このため、このような樹脂を用いて紡糸を行うと、ノズルパックの昇圧や切糸が生じる。一方、濾過粒度が１０μｍよりも小さい金属フィルターを使用すると、異物による目詰まりが生じやすく、フィルターライフが短くなることにより、コスト的に不利となり、また、操業性も悪化する。

【0050】

また、本発明の（４）の工程で使用できる金属製のフィルターとしては、一般的なもので特に問題ないが、スクリーンチェンジャー式のフィルターやリーフディスクフィルターやキャンドル型焼結フィルターなどが挙げられる。

【0051】

そして、本発明の製造方法においては、上記の工程（４）を経て得られた異物濾過後の解重合体に、重合触媒を添加し、温度２６０℃以上、１．０ｈＰａ以下の減圧下で重縮合反応を行う。重合触媒としては、例えば、ゲルマニウム、アンチモン、チタンおよびコバルト化合物などの１種以上を用いることができるが、好ましくはゲルマニウムまたはアンチモン化合物を使用する。さらに、得られる再生ポリエステル樹脂の透明性を重視する場合においては、ゲルマニウム化合物を使用することが好ましい。ゲルマニウムまたはアンチモンの化合物としては、それらの酸化物、無機酸塩、有機酸塩、ハロゲン化物、硫化物などが例示される。これらの重縮合触媒は、生成するポリエステル樹脂の酸成分１モルに対し５×１０^−５モル／ｕｎｉｔ以上とすることが好ましいが、中でも６×１０^−５モル／ｕｎｉｔ以上とすることがより好ましい。
なお、リサイクルポリエステル原料中に含まれる重合触媒も重縮合反応時に触媒として作用する場合もあるため、（４）の工程で重合触媒を添加する際には、リサイクルポリエステル原料中に含まれる重合触媒の量や種類を考慮することが好ましい。

【0052】

また、重縮合反応時には、上記の重合触媒と併せて、脂肪酸エステルやヒンダードフェノール系抗酸化剤やリン化合物を添加して、重縮合反応を行うこともできる。
脂肪酸エステルの具体例としては、蜜ロウ（ミリシルパルミテートを主成分とする混合物）、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル、ベヘン酸ステアリル、グリセリンモノパルミテート、グリセリンモノステアレート、グリセリンジステアレート、グリセリントリステアレート、ペンタエリスリトールモノパルミテート、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールジステアレート、ペンタエリスリトールトリステアレート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ジペンタエリスリトールヘキサステアレート等が挙げられる。中でも、グリセリンモノステアレート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ジペンタエリスリトールヘキサステアレートが好ましい。

【0053】

ヒンダードフェノール系抗酸化剤としては、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール、ｎ−オクタデシル−３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、テトラキス〔メチレン−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕メタン、トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート、４，４’−ブチリデンビス−（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオネート〕、３，９−ビス｛２−〔３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ〕−１，１’−ジメチルエチル｝−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ〔５，５〕ウンデカン等が用いられるが、効果とコストの点で、テトラキス〔メチレン−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕メタンが好ましい。

【0054】

リン化合物としては、亜リン酸、リン酸、トリメチルフォスファイト、トリフェニルフォスファイト、トリデシルフォスファイト、トリメチルフォスフェート、トリデシルフォスフェート、トリフェニルフォスフォート等のリン化合物を用いることができる。

【0055】

そして、重縮合反応槽において、温度２６０℃以上、１．０ｈＰａ以下の減圧下で重縮合反応を行う。重縮合反応温度が２６０℃未満であったり、重縮合反応時の圧力が１．０ｈＰａを超えると、重縮合反応時間が長くなるため、生産性に劣るものとなる。
重縮合反応温度は、中でも２７０℃以上とすることがより好ましい。ただし、重縮合反応温度が高過ぎると熱分解によりポリマーが着色し、色調が悪化すること、同じく熱分解により末端基量（ＣＯＯＨ）が高くなるため、本発明においては、重縮合反応温度の上限は、２８５℃以下とすることが好ましい。

【0056】

上記の重縮合反応により得られる本発明樹脂の極限粘度は、溶融紡糸を行うことを考慮し、０．５〜１．０であることが好ましい。

【0057】

次に、本発明の再生ポリエステル繊維、混繊交絡糸および織編物の製造方法を説明する。
まず、本発明の再生ポリエステル繊維は、エクストルーダー型溶融紡糸機を用い、本発明樹脂を温度２８０〜３１０℃の温度範囲で溶融し、紡糸ノズルより紡出し、５００〜４０００ｍ／分の紡糸速度で巻き取る。得られた未延伸糸を延伸装置にて延伸温度２０〜２００℃、延伸倍率１．１〜５．０倍で延伸し、巻き取ることにより得ることができる（延伸糸の場合）。
また、本発明の再生ポリエステル繊維に延伸を行わない場合には、本発明樹脂を温度２８０〜３１０℃の温度範囲で溶融し、紡糸ノズルより紡出し、４０００〜８０００ｍ／分の紡糸速度で巻き取ることにより得ることができる（未延伸糸の場合）。
さらには、上記のように延伸を行わずに巻き取った繊維に対して、加工速度１００〜７００ｍ／分、延伸倍率１．１０〜１．３０倍の条件で仮撚加工を行ったものであってもよい（仮撚加工糸の場合）。

【0058】

次に、本発明の混繊交絡糸を製造する際には、上記のようにして得られた再生ポリエステル繊維（Ａ）とポリエステル繊維（Ｂ）を用意するが、両繊維ともに未延伸のものを用い、混繊交絡する段階において延伸を施すことが好ましい。
本発明の混繊交絡糸の製造方法を、図１の模式図を参照しながら詳述する。まず、再生ポリエステル繊維（Ａ）、ポリエステル繊維（Ｂ）のパッケージＹＡ、ＹＢをそれぞれクリールに仕掛ける。次にポリエステル繊維（Ｂ）を第１供給ローラ１へ導入する。そして、第１供給ローラ１と第２供給ローラ２との間で、ポリエステル繊維（Ｂ）を延伸倍率１．１〜１．４倍で延伸する延伸工程を行う。ここで、延伸工程における延伸倍率とは、第１供給ローラ１の表面速度と第２供給ローラ２の表面速度との比（延伸倍率＝第２供給ローラ２の表面速度／第１供給ローラ１の表面速度）をいう。伸度の高い方が、後の複合仮撚り工程で糸長が長くなり、後に糸長の長い繊維が混繊交絡糸の外側（表面側）へ配され易くなる。その結果、上述の通り、再生ポリエステル繊維（Ａ）による突出部を混繊交絡糸の表面に形成しやすくなる。また、当該突出部は、混繊交絡糸の表面部分に形成された再生ポリエステル繊維（Ａ）が緩く絡み合った部分から突出する。

【0059】

ポリエステル繊維（Ｂ）の延伸は、室温中で行ってもよい。または、図２に示すように、第１供給ローラ１と第２供給ローラ２との間に第２ヒーター１０などを設置して、熱を与えながら行ってもよい。これにより、ポリエステル繊維（Ｂ）の物性が安定するとともに、染色が施された場合に再生ポリエステル繊維（Ａ）とポリエステル繊維（Ｂ）との染着差（色差）が低減し、織編物とした場合にイラツキのないものとなる。第２ヒーター１０による熱延伸温度は、例えば、１５０〜１９０℃程度である。

【0060】

次に、延伸後の再生ポリエステル繊維（Ａ）とポリエステル繊維（Ｂ）とを、所定条件下で複合仮撚りする複合仮撚り工程を行う。加工速度１００〜７００ｍ／分、延伸倍率１．１０〜１．３０倍の条件で複合仮撚りする。具体的には、図１に示すように、上記で延伸された２種類の繊維を第２供給ローラ２へ同時に導入し、第１ヒーター３、仮撚具４を経て、第１引取ローラ５から引き出すことで、複合仮撚糸（Ｃ）を得る。

【0061】

複合仮撚糸（Ｃ）において、再生ポリエステル繊維（Ａ）の糸長をポリエステル繊維（Ｂ）の糸長よりも、５％以下程度長くすることが好ましく、１〜４％程度長くすることがより好ましい。５％を超えて再生ポリエステル繊維（Ａ）がポリエステル繊維（Ｂ）よりも長くなると、複合仮撚糸の嵩高性が増し、ひいては突出部が大きくなり、撥水性能が低下するので好ましくない。

【0062】

複合仮撚り工程においては、両繊維を、所定加工速度及び所定延伸倍率の下、適宜の仮撚具により複合仮撚りすることが好ましい。仮撚りの方式は、一般に、スピンドル方式とフリクション方式とに大別される。本発明では、これらのいずれの方式も採用できる。

【0063】

複合仮撚り工程の後、複合仮撚糸（Ｃ）は、第１引取ローラ５によって流体ノズル６へ導かれ、流体ノズル６を用いて混繊交絡する。すなわち、複合仮撚り工程で得られた複合仮撚糸を、例えば、流体ノズルを用いて、エアー圧０．１〜０．６Ｍｐａ、オーバーフィード率４〜５％の条件で混繊交絡する。流体ノズルとしては、特に限定されないが、一般にインターレースノズルが好適である。

【0064】

混繊交絡糸は、第２引取ローラ７を通過した後、巻取ローラ８によりパッケージ９に捲き取られる。本発明の混繊交絡糸においては、交絡数が１５０〜２００個／ｍ程度の範囲にあると、適度な混繊交絡を有しているといえる。

【0065】

次に、本発明の織編物について説明する。
〔織編物１〕
本発明の織編物（以下、織編物１という）は、上記した本発明の再生ポリエステル繊維を少なくとも一部に含有する織物又は編物である。織編物１中の本発明の再生ポリエステル繊維の含有量は８０質量％以上であることが好ましく、中でも８５質量％以上であることが好ましい。これにより、得られる織編物１は、極細ポリエステル繊維が高密度に配されたものとなり、ソフトな風合いと撥水性を有するものとすることができる。特に織物は、ノンコーティングでありながら防水性と撥水性に優れるものとなる。そして、本発明の再生ポリエステル繊維の含有量が８０質量％以上であることにより、地球環境に配慮した織編物を得ることができる。

【0066】

本発明の織編物に使用する本発明の再生ポリエステル繊維としては、トータル繊度が２０〜２００ｄｔｅｘであるものが好ましく、中でも３０〜２００ｄｔｅｘであるものが好ましい。
なお、織編物１中には、本発明の再生ポリエステル繊維以外のものが含まれていてもよいが、ポリエステル繊維であることが好ましい。

【0067】

織編物１を織物とする場合は、本発明の再生ポリエステル繊維を経糸、緯糸に用い、平織、ツイル、二重織、引裂強力を考慮してリップストップ組織にすることが挙げられる。中でも平織が好ましい。
織編物１を編物とする場合は、シングルニット（天竺）、ダブルニット（スムース、ポンチ、タックリバーシブル）、トリコットのいずれでもよいが、凹凸感が少ない、表面が平滑な組織とすることが好ましい。

【0068】

そして、織編物１は、目付が３０〜３００ｇ／ｍ２であることが好ましく、中でも４０〜２５０ｇ／ｍ２であることが好ましい。カバーファクターは１０００〜３０００であることが好ましく、中でも１３００〜２８００であることが好ましい。

【0069】

なお、カバーファクターは、次のようにして算出する値である。
カバーファクター（ＣＦ）とは、織物の場合は下記計算式（Ｂ）によって算出され、編物の場合は下記計算式（Ｃ）によって算出されるものである。

【0070】

ＤＴ：マルチフィラメントの繊度（ｄｔｅｘ）ＷＡＤ：経糸密度（本／２．５４ｃｍ） ＷＥＤ：緯糸密度（本／２．５４ｃｍ） ＣＤ：コース密度（本／２．５４ｃｍ） ＷＤ：ウェール密度（本／２．５４ｃｍ）
なお、マルチフィラメントの繊度は、織物の場合はＪＩＳ Ｌ １０９６：２０１０ ８ ．９．９．１．ａのＡ法、編物の場合はＪＩＳ Ｌ １０９６：２０１０ ８．９．９．１ ．ｂに従い測定、算出するものとする。
経糸密度及び緯糸密度は、ＪＩＳ Ｌ １０９６ ：２０１０ ８．６．１Ａ法、コース密度、ウェール密度はＪＩＳ Ｌ １０９６：２０ １０ ８．６．２に従い測定、算出するものとする。

【0071】

また、本発明の織編物１には、撥水性を付与するために撥水剤を使用することが好ましい。撥水剤としては、市販のものを用いることができるが、例えば、フッ素系撥水剤として旭硝子株式会社製「アサヒガード（商品名）」、日華化学株式会社製「ＮＫガード（商品名）」などが挙げられる。フッ素系撥水剤としては、特に、環境保護の点からパーフルオロアルキル酸を含まないフッ素系撥水剤が好適である。フッ素系撥水剤は、水性エマルジョンの形態で使用することが好ましい。

【0072】

また、撥水剤としては、環境配慮の面から、フッ素を含まない撥水剤（即ち、非フッ素系撥水剤）を使用してもよい。非フッ素系撥水剤としては、例えば炭化水素系、シリコーン系、ワックス系などが挙げられる。非フッ素系撥水剤としては市販品を用いることができ、炭化水素系であれば例えば日華化学株式会社製「ネオシード（商品名）」、大原パラジウム製「パラジウムＥＣＯ（商品名）」；シリコーン系であれば例えば日華化学株式会社製「ドライポン６００Ｅ（商品名）」、信越化学工業株式会社製「ポロン（商品名）」；ワックス系であれば例えば日華化学株式会社製「ＴＨ−４４（商品名）」、高松油脂製「ネオラックス（商品名）」などが挙げられる。特に、他の薬剤との併用で洗濯耐久性が高くしやすい炭化水素系が好適である。

【0073】

〔織編物２〕
本発明の織編物（以下、織編物２という）は、本発明の混繊交絡糸を少なくとも一部に含有する織物又は編物である。本発明の織編物２中に含まれる本発明の混繊交絡糸の含有量は、２０質量％以上であることが好ましく、中でも３０質量％以上であることが好ましく、さらには５５質量％以上であることが好ましい。

【0074】

本発明の織編物２においては、織編物を構成する混繊交絡糸の表面構造を上記特定のものとすることにより、織編物の撥水性能を高めることを特徴としている。織編物２を織物とする場合は、織物のカバーファクター（ＣＦ）が１５００〜３０００であることが好ましく、２２００〜２８００であることがより好ましい。ＣＦが１５００を下回ると、組織点の粗い織物となり、織物内に空隙が増える。そのため、その空隙に水滴が落ちる傾向となり、撥水性能の向上が期待できなくなることがある。一方、ＣＦが３０００を上回ると、組織点による拘束が強まり、織物としての引裂強力や破裂強力が低下することがある。

【0075】

また、本発明の織編物２を編物とする場合、撥水性織編物の表面の密度が、５５〜１５０コース／２．５４ｃｍかつ４５〜１００ウェール／２．５４ｃｍであることが好ましく、５０〜１００コース／
２．５４ｃｍかつ４５〜８５ウェール／２．５４ｃｍであることがより好ましい。コース密度、ウェール密度のそれぞれの範囲を下回ると組織点の粗い編物となり、編物内に空隙が増える傾向が現れる。そのため、その空隙に水滴が落ちる傾向となり、撥水性能の十分な向上が期待できなくなることがある。一方、コース密度、ウェール密度のそれぞれの範囲を上回ると組織点による拘束が強まり、編物としての引裂強力や破裂強力が低下することがある。

【0076】

また、本発明の織編物２の目付けは、２００ｇ／ｍ2以下であることが好ましく、１５０ｇ／ｍ2以下であることがより好ましい。目付けの下限値は、特に限定されないが、例えば、８０ｇ／ｍ2である。具体的には、目付としては、好ましくは８０〜２００ｇ／ｍ2、より好ましくは８０〜１５０ｇ／ｍ2である。

【0077】

また、本発明の織編物２において、織物であれば平織、綾織、朱子織、必要に応じて多重組織とすることが好ましい。編物であれば丸編の天竺、スムース、経編のトリコット、必要に応じて多重組織とすることが好ましい。編物の方が織物に比べて生地表面の凹凸が適切に維持されるため、混繊交絡糸の突出部との相乗効果で水滴転がり性に顕著に優れるものとなる。
本発明の織編物２には、撥水性を付与するために撥水剤を使用することが好ましい。撥水剤としては、市販のものを用いることができ、織編物１で示したようなフッ素系撥水剤や非フッ素系撥水剤を使用することができる。

【0078】

次に、本発明の織編物１の製造方法について説明する。
〔織編物１の製造方法〕
本発明の織編物１は、上記の再生ポリエステル繊維を製織編して生機を得た後、染色加工及び撥水加工することにより得ることができる。製織編は、公知の織機、編機を用いて行えばよく、製織編に先立つ準備工程も公知の設備を使用すればよい。
また、染色加工では、まず、生機を精練・リラックスする。精練・リラックスは、８０〜１３０℃の温度下で連続方式またはバッチ方式により行えばよい。通常は、１００℃以下で行うのが好ましく、ジェットノズルを備えた高圧液流染色機や拡布精練機を用いて行うのが好ましい。

【0079】

精練・リラックスした後、織編物をプレセットすることが好ましい。プレセットは、通常、ピンテンターを用いて、１７０〜２００℃で３０〜１２０秒間乾熱処理する。プレセットを行うことによって目ヨレを防止することができ、耐水圧を高くすることに効果的である。生地の設計によっては、精練・リラックスの前にプレセットをしても構わない。プレセット後は常に基づいて染色、脱水、乾燥を行う。

【0080】

染色加工した後は、織編物を撥水加工する。撥水加工では、まず、撥水剤を含む水溶液を調製する。次に、パディング法、スプレー法、キスロールコータ法、スリットコータ法などに基づき、上記後加工後の織編物に上記水溶液を付与し、１０５〜１９０℃で３０〜１５０秒間乾熱処理すればよい。上記水溶液には、必要に応じて架橋剤、柔軟剤、帯電防止剤などを併せて含ませてもよい。撥水加工後は、撥水性能（耐水圧）のさらなる向上のため、織編物をカレンダー加工することが好ましい。

【0081】

本発明の織編物２の製造方法について説明する。
〔織編物２の製造方法〕
本発明の織編物２は、上記の混繊交絡糸を製織編して生機を得た後、これを染色加工及び撥水加工することにより得ることができる。製織編は、公知の織機、編機を用いて行えばよく、製織編に先立つ準備工程も公知の設備を使用すればよい。

【0082】

また、染色加工では、まず、生機を精練・リラックスする。精練・リラックスは、８０〜１３０℃の温度下で連続方式またはバッチ方式により行えばよい。通常は、１００℃以下でバッチ方式により行うのが好ましく、特にジェットノズルを備えた高圧液流染色機を用いて行うのが好ましい。

【0083】

精練・リラックスした後は、織編物をプレセットしても構わない。プレセットは、通常、ピンテンターを用いて、１７０〜２００℃で３０〜１２０秒間乾熱処理する。プレセット後は、常に基づいて染色し、脱水、乾燥を行う。

【0084】

染色加工した後は、織編物を撥水加工する。撥水加工では、まず、撥水剤を含む水溶液を調製する。次に、パディング法、スプレー法、キスロールコータ法、スリットコータ法などに基づき、上記後加工後の織編物に上記水溶液を付与し、１０５〜１９０℃で３０〜１５０秒間乾熱処理すればよい。上記水溶液には、必要に応じて架橋剤、柔軟剤、帯電防止剤などを併せて含ませてもよい。撥水加工後は、撥水性能のさらなる向上のため、織編物をカレンダー加工してもよい。

【実施例】

【0085】

以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明する。なお、実施例中の各種の特性値等の測定、評価方法は次の通りである。
〔再生ポリエステル樹脂の特性〕
（ａ）極限粘度
フェノールと四塩化エタンとの等質量混合物を溶媒として、温度２０℃で測定するものである。
（ｂ）ポリエステル樹脂の組成
重水素化ヘキサフルオロイソプロパノールと重水素化クロロホルムとの容量比が１／２０の混合溶媒に溶解させ、日本電子社製ＬＡ−４００型ＮＭＲ装置にて１Ｈ−ＮＭＲを測定し、得られたチャートの各成分のプロトンのピークの積分強度から、共重合成分の種類と含有量を求めた。
（ｃ）カルボキシル末端基濃度
得られた再生ポリエステル樹脂０．１ｇをベンジルアルコール１０ｍｌに溶解し、この溶液にクロロホルム１０ｍｌを加えた後、１／１０規定の水酸化カリウムベンジルアルコール溶液で滴定して求めた。
（ｄ）平均昇圧速度
前記の方法で測定した。

【0086】

〔再生ポリエステル繊維の特性〕
（ｅ）強伸度
テンシロンＲＴＣ−１２１０（オリエンテック社製）を用いてＪＩＳ Ｌ １０１３に基づいて測定した。
（ｆ）毛羽数
高配向未延伸糸を用いて、整経機を用いて毛羽数（個／１０⁸ ｍ）を測定した。測定は繊維長３×１０^８ｍで行った。
（ｇ）紡糸性
高配向未延伸糸を得る際の、溶融紡糸時の糸切れの状況を、２４時間連続して溶融紡糸を行った際の１錘あたりの糸切れ回数により、以下のように３段階で評価した。
○・・糸切れ回数が０回であった。
△・・糸切れ回数が１〜２回であった。
×・・糸切れ回数が３回以上であった。
（ｈ）延伸性
高配向未延伸糸を延伸する際の糸切れの状況を、１０時間連続して１００錘で延伸を行った際の切断回数（合計回数）により、以下のように３段階で評価した。
○・・切断回数が０〜１回であった。
△・・切断回数が２〜４回であった。
×・・切断回数が５回以上であった。

【0087】

〔混繊交絡糸の特性〕
（ｉ）捲縮率
枠周１．１２５ｍの検尺機を用いて巻き数５回で試料をカセ取りした後、カセを室温下フリー状態でスタンドに一昼夜吊り下げた。次に、カセに０．０００１４７ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重を掛けたまま沸水中に投入し３０分間湿熱処理した。その後、カセを取り出し、水分を濾紙で軽く取り、室温下フリー状態で３０分間放置した。そして、カセに０．０００１４７ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重及び０．００１７７ｃＮ／ｄｅｘ（軽重荷）を掛け、長さＸを測定した。続いて、０．０００１４７ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重は掛けたまま、軽重荷に代えて０．０４４ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重（重荷重）を掛け、長さＹを測定した。その後、捲縮率（％）＝（Ｙ−Ｘ）／Ｙ×１００なる式に基づき、算出した。捲縮率の測定は、試料のそれぞれ５ずつについて行い、それぞれの平均をその試料の捲縮率とした。
（ｊ）交絡数
混繊交絡糸の交絡数（個／ｍ）は、ＪＩＳ Ｌ１０１３ ８．１５フック法に基づいて測定した。

【0088】

〔織物の特性〕
（ｋ）撥水性能（水滴転がり角度）
水滴転がり角度は、水平版上に取り付けた水平状の試料（織物）に、０．０２ｍＬの水を静かに滴下し、その後水平版を静かに傾斜させ、水滴が転がり始めるときの角度を測定した。
（ｍ）風合い
得られた織編物に対し、触感により、以下の基準で判断した。
○：適度なハリコシ、柔らかさがあり、しなやかで良い
△：普通
×：硬すぎる、又はハリコシ感が無く、悪い

【0089】

〔再生ポリエステル樹脂の製造〕
再生ポリエステル樹脂Ａ
エステル化反応器に、テレフタル酸（ＴＰＡ）とエチレングリコール（ＥＧ）のスラリー（ＴＰＡ／ＥＧモル比＝１／１．６）を供給し、温度２５０℃及び圧力５０ｈＰａの条件で反応させ、エステル化反応率９５％のエチレンテレフタレートオリゴマー（数平均重合度：５）を得た。
エチレンテレフタレートオリゴマー４５．０質量部をエステル化反応器に仕込み、続いてエステル化反応器の撹拌機を回した状態でエチレングリコールを１０．０質量部投入した。エステル化反応器（以後「ＥＳ缶」と表記する。）の内温降下が止まったところより、５５．０質量部のリサイクルポリエステル原料（ポリエステル樹脂を製造する工程で発生するポリエステル屑のペレット状のもの）をロータリーバルブを介して約２時間かけて定量投入した。
このとき、リサイクルポリエステル原料を、全グリコール成分／全酸成分のモル比（以下「Ｇ／Ａ」と表記することがある。）が１．２０となるように投入した。その後、２７０℃の熱処理条件下で１時間解重合反応を行った。そして、得られた解重合体を、エステル化反応器と重縮合反応器との間に目開き２０μｍのキャンドルフィルターをセットして重縮合反応器（以後ＰＣ缶と表記）へ圧送した後、重合触媒として三酸化アンチモンを１．０×１０^−４ｍｏｌ／ｕｎｉｔ、二酸化チタンのＥＧスラリーを０．２０質量％となるよう加え、ＰＣ缶を減圧にして６０分後に最終圧力０．５ｈＰａ及び温度２７５℃で４時間、溶融重合反応を行い、再生ポリエステル樹脂Ａ（極限粘度：０．６４）を得た。

【0090】

再生ポリエステル樹脂Ｂ
再生ポリエステル樹脂Ａと同様にして、エステル化反応率９５％のエチレンテレフタレートオリゴマー（数平均重合度：５）を得た。
エチレンテレフタレートオリゴマー３０．０質量部をＥＳ缶に仕込み、続いてＥＳ缶の撹拌機を回した状態でエチレングリコールを７．０質量部投入した。ＥＳ缶の内温降下が止まったところより、７０．０質量部のリサイクルポリエステル原料（実施例１と同様のもの）をロータリーバルブを介し約２時間かけて定量投入した。
このとき、リサイクルポリエステル原料をＧ／Ａが１．１０となるように投入した。その後、２７０℃の熱処理条件下で１時間解重合反応を行った。そして、得られた解重合体を、ＥＳ缶とＰＣ缶との間に目開き２０μｍのキャンドルフィルターをセットしてＰＣ缶へ圧送した後、重合触媒として三酸化アンチモンを１．０×１０^−４ｍｏｌ／ｕｎｉｔとなるよう加え、ＰＣ缶を減圧にして６０分後に最終圧力０．５ｈＰａ、温度２７５℃で５時間、溶融重合反応を行い、再生ポリエステル樹脂Ｂ（極限粘度：０．６５）を得た。

【0091】

再生ポリエステル樹脂Ｃ
実施例１と同様にして、エステル化反応率９５％のエチレンテレフタレートオリゴマー（数平均重合度：５）を得た。エチレンテレフタレートオリゴマー４５．０質量部をＥＳ缶に仕込み、続いてＥＳ缶の撹拌機を回した状態でエチレングリコールを７．０質量部投入した。ＥＳ缶の内温降下が止まったところより、５５．０質量部のリサイクルポリエステル原料（ＰＥＴボトルを粉砕又は再溶融してペレット化したもの）をロータリーバルブを介して約２時間かけて定量投入した。
このとき、リサイクルポリエステル原料を、Ｇ／Ａが１．１６となるように投入した。その後、２７０℃の熱処理条件下で１時間解重合反応を行った。そして、得られた解重合体を、ＥＳ缶とＰＣ缶との間に目開き２０μｍのキャンドルフィルターをセットしてＰＣ缶へ圧送した後、重合触媒として三酸化アンチモンを１．０×１０^−４ｍｏｌ／ｕｎｉｔ、二酸化チタンのＥＧスラリーを０．４０質量％となるよう加え、ＰＣ缶を減圧にして６０分後に最終圧力０．５ｈＰａ、温度２７５℃で４時間、溶融重合反応を行い、再生ポリエステル樹脂（極限粘度：０．６４）を得た。

【0092】

再生ポリエステル樹脂Ｄ
実施例１と同様にして、エステル化反応率９５％のエチレンテレフタレートオリゴマー（数平均重合度：５）を得た。
エチレンテレフタレートオリゴマー４５．０質量部をＥＳ缶に仕込み、続いてＥＳ缶の撹拌機を回した状態でエチレングリコールを１０．０質量部投入した。ＥＳ缶の内温降下が止まったところより、５５．０質量部のリサイクルポリエステルをロータリーバルブを介して約２時間かけて定量投入した。このとき、リサイクルポリエステル原料（実施例１と同様のもの）をＧ／Ａが１．２０となるように投入した。
その後、２７０℃の熱処理条件下で１時間解重合反応を行った。そして、得られた解重合体を、ＥＳ缶とＰＣ缶との間に目開き２５μｍのキャンドルフィルターをセットしてＰＣ缶へ圧送した後、重合触媒として三酸化アンチモンを１．０×１０^−４ｍｏｌ／ｕｎｉｔ、酢酸コバルトを０．５×１０^−４ｍｏｌ／ｕｎｉｔ、二酸化チタンのＥＧスラリーを０．０５質量％となるよう加え、ＰＣ缶を減圧にして６０分後に最終圧力０．５ｈＰａ、温度２８０℃で３時間、溶融重合反応を行い、再生ポリエステル樹脂（極限粘度：０．５６）を得た。

【0093】

再生ポリエステル樹脂Ｅ
再生ポリエステル樹脂Ａと同様にして、エステル化反応率９５％のエチレンテレフタレートオリゴマー（数平均重合度：５）を得た。
エチレンテレフタレートオリゴマー３０．０質量部をＥＳ缶に仕込み、続いてＥＳ缶の撹拌機を回した状態でエチレングリコール２．５質量部を投入した。ＥＳ缶の内温降下が止まったところより、７０．０質量部のリサイクルポリエステルをロータリーバルブを介して約２時間かけて定量投入した。このとき、リサイクルポリエステル原料（実施例１と同様のもの）をＧ／Ａが１．０６となるように投入した。
その後、２７０℃の熱処理条件下で１時間解重合反応を行った。そして、得られた解重合体を、ＥＳ缶とＰＣ缶との間に目開き２０μｍのキャンドルフィルターをセットしてＰＣ缶へ圧送した後、重合触媒として三酸化アンチモンを１．０×１０^−４ｍｏｌ／ｕｎｉｔ、酢酸コバルトを０．５×１０^−４ｍｏｌ／ｕｎｉｔ、二酸化チタンのＥＧスラリーを０．４０質量％となるよう加え、ＰＣ缶を減圧にして６０分後に最終圧力０．５ｈＰａ、温度２７５℃で４時間、溶融重合反応を行い、再生ポリエステル樹脂（極限粘度：０．６４）を得た。

【0094】

再生ポリエステル樹脂Ｆ
再生ポリエステル樹脂Ａと同様にして、エステル化反応率９５％のエチレンテレフタレートオリゴマー（数平均重合度：５）を得た。
エチレンテレフタレートオリゴマー５０．０質量部をＥＳ缶に仕込み、続いてＥＳ缶の撹拌機を回した状態でエチレングリコール１９．０質量部を投入した。ＥＳ缶の内温降下が止まったところより、５０．０質量部のリサイクルポリエステルをロータリーバルブを介して約２時間かけて定量投入した。このとき、リサイクルポリエステル原料（実施例１と同様のもの）をＧ／Ａが１．３６となるように投入した。
その後、２７０℃の熱処理条件下で１時間解重合反応を行った。そして、得られた解重合体を、ＥＳ缶とＰＣ缶との間に目開き２０μｍのキャンドルフィルターをセットしてＰＣ缶へ圧送した後、重合触媒として三酸化アンチモンを１．０×１０^−４ｍｏｌ／ｕｎｉｔ、酢酸コバルトを０．５×１０^−４ｍｏｌ／ｕｎｉｔ、二酸化チタンのＥＧスラリーを０．４０質量％となるよう加え、ＰＣ缶を減圧にして６０分後に最終圧力０．５ｈＰａ、温度２７５℃で４時間、溶融重合反応を行い、再生ポリエステル樹脂（極限粘度：０．６４）を得た。

【0095】

得られた再生ポリエステル樹脂Ａ〜Ｆ、参考としてバージンポリエステル樹脂の特性値を表１に示す。

【0096】

【表1】

【0097】

〔再生ポリエステル繊維（Ａ）の製造〕
実施例１
再生ポリエステル樹脂Ａをエクストルーダー型溶融紡糸機によって、樹脂温度２９５℃、濾過粒度２０μｍのフィルターを備えた紡糸ノズル（孔径０．１５ｍｍ、孔数８４ホール）より紡出し、２９００ｍ／分の紡糸速度で巻き取り、繊度４５ｄｔｅｘのマルチフィラメント糸Ａ（高配向未延伸糸）を得た。

【0098】

実施例２
再生ポリエステル樹脂Ｂを用いた以外は、実施例１と同様にして溶融紡糸、巻取りを行い、繊度４５ｄｔｅｘのマルチフィラメント糸Ｂを得た。

【0099】

実施例３
再生ポリエステル樹脂Ｃを用いた以外は、実施例１と同様にして溶融紡糸、巻取りを行い、繊度４５ｄｔｅｘのマルチフィラメント糸Ｃを得た。

【0100】

実施例４
再生ポリエステル樹脂Ｄを用いた以外は、実施例１と同様にして溶融紡糸、巻取りを行い、繊度４５ｄｔｅｘのマルチフィラメント糸Ｄを得た。

【0101】

比較例１
再生ポリエステル樹脂Ｅを用いた以外は、実施例１と同様にして溶融紡糸を行おうとしたが、紡糸時の昇圧が激しく、切糸が多発したためにマルチフィラメントを得ることができなかった。

【0102】

比較例２
再生ポリエステル樹脂Ｆを用いた以外は、実施例１と同様にして溶融紡糸、巻取りを行い、繊度４５ｄｔｅｘのマルチフィラメント糸Ｆを得た。

【0103】

実施例１〜４、比較例２で得られたマルチフィラメント糸の強度、伸度、毛羽数、操業性（切糸、昇圧）を調べた。その結果を表２に示す。

【0104】

【表2】

【0105】

表２から明らかなように、実施例１〜４のマルチフィラメント糸は、カルボキシル末端基濃度、ジエチレングリコールの含有量が特定範囲の再生ポリエステル樹脂からなるものであったため、単繊維繊度が０．５デシテックスの極細繊維を操業性（紡糸性、延伸性）よく得ることができ、かつ、強度、伸度ともに優れ、毛羽のないマルチフィラメント糸であった。
一方、比較例１では、カルボキシル末端基濃度が高い再生ポリエステル樹脂を用いたために、紡糸時の昇圧が激しく、切糸が多発したためにマルチフィラメント糸を得ることができなかった。比較例２では、ジエチレングリコールの含有量が高い再生ポリエステル樹脂を用いたために、マルチフィラメント糸を得ることはできたものの、強度が低く、毛羽の発生が多く、実用上問題のあるものであった。

【0106】

〔再生ポリエステル繊維（Ｂ）の製造方法〕
〔マルチフィラメント糸Ｇの製造〕
再生ポリエステル樹脂Ａをエクストルーダー型溶融紡糸機によって、樹脂温度２９５℃、濾過粒度２０μｍのフィルターを備えた紡糸ノズル（孔径０．３ｍｍ、孔数１２ホール）より紡出し、３０００ｍ／分の紡糸速度で巻き取り、繊度４０ｄｔｅｘのマルチフィラメント糸Ｇ（高配向未延伸糸）を得た。

【0107】

実施例５
〔混繊交絡糸の製造〕
実施例１で得られたマルチフィラメント糸Ａを用意した。一方、マルチフィラメント糸Ｇ（強度２．８５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度１３１％、総繊度４０ｄｔｅｘ１２フィラメント）を用意した。そして、マルチフィラメント糸Ａ及びＧを図２に示すような混繊交絡糸の製造工程に供した。仮撚具５としてディスクタイプのものを使用し、複合仮撚条件及び混繊交絡条件は下記の通りとし、伸度２６．６％の混繊交絡糸Ａを得た。

【0108】

＜複合仮撚条件＞
供給ローラ１の表面速度：３３０．５ｍ／分
ポリエステル高配向未延伸糸Ｂの延伸倍率：１．２３５倍
第一引取ローラ２の表面速度：４０８．２ｍ／分
ヒーター３の温度：（接触式ヒーター）１６０℃
撚り方向：Ｚ方向
ディスクの構造：１−６−１
ディスクの厚さ：９ｍｍ
Ｋ値：１．０
仮撚時の延伸倍率：１．２２５倍
第二引取ローラ５の表面速度：５００ｍ／分

【0109】

＜混繊交絡条件＞
流体ノズル６：インターレースノズル
エアー圧力：０．１２７５ＭＰａ
オーバーフィード率：４．４％
第三引取ローラ７の表面速度：４７８．９ｍ／分

【0110】

〔織物の製造〕
次に、ウォータージェット織機（津田駒工業株式会社製）を使用し、経糸、緯糸ともに実施例５で得られた混繊交絡糸Ａを無撚状態でそれぞれ配して、経糸密度１４５本／２．５４ｃｍ、緯糸密度１１５本／２．５４ｃｍの平組織の生機を製織した。
そして、ＢＯＩＬＯＦＦ精練機（福伸工業株式会社製）を用いて生機を８０℃で精練した。次に、下記処方１に示す組成の染液を調製した後、この染液を用いて織物を１３５℃で３０分間染色した。その後、シュリンクサーファー型乾燥機（株式会社ヒラノテクシード製）を用いて１４０℃で乾燥した。
＜処方１＞
染料：ダイスタージャパン株式会社製、分散染料「Ｄｉａｎｉｘ Ｂｌｕｅ ＵＮ−ＳＥ（商品名）」 ２％ｏｍｆ
分散剤：日華化学株式会社製「ニッカサンソルトＳＮ−２５０Ｅ（商品名）」 ０．５ｇ／Ｌ酢酸（９８％） ０．１ｍＬ／Ｌ
さらに、下記処方２に示す組成の水溶液を調製した後、パッター加工機を用いて絞り率８０％にて水溶液を織物に付与し、１２０℃で１２０秒間乾熱処理を行った。そして、１８０℃で３０秒間ファイナルセットし、撥水性織編物（経糸密度１６９本／２．５４ｃｍ、緯糸密度１２６本／２．５４ｃｍ、カバーファクター（ＣＦ）２２３３）を得た。
＜処方２＞
フッ素系撥水剤：日華化学株式会社製「ＮＫガードＳ−０７（商品名）（Ｒｆ基の炭素数が６個）固形分２０質量％」 ５０ｇ／Ｌ
架橋剤：ＤＩＣ株式会社製、メラミン樹脂「ベッカミンＭ−３（商品名）」 ３ｇ／Ｌ触媒：ＤＩＣ株式会社製「キャタリストＡＣＸ（商品名）固形分３５質量％」 ３ｇ／Ｌ

【0111】

実施例６
実施例５において、マルチフィラメント糸Ａに代えて、マルチフィラメント糸Ｂを用いた以外は、実施例５と同様にして、混繊交絡糸Ｂを得た。
得られた混繊交絡糸Ｂを経糸、緯糸ともに用いた以外は、実施例５と同様にして織物を製造した。

【0112】

実施例７
マルチフィラメント糸Ｇに代えて、表１に示すバージンポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート）からなるマルチフィラメント糸Ｈ（強度２．７９ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度１３３％、総繊度４０ｄｔｅｘ／１２フィラメント）を用いた以外は、実施例５と同様にして混繊交絡糸Ｃを得た。
得られた混繊交絡糸Ｃを経糸、緯糸ともに用いた以外は、実施例５と同様にして織物を製造した。

【0113】

実施例５〜７で得られた混繊交絡糸、織物の特性値を表３に示す。

【0114】

【表3】

【0115】

表３から明らかなように、実施例５〜７で得られた混繊交絡糸は、極細繊維として、実施例１〜３で得られた再生ポリエステル繊維を用いたものであったため、バージンポリエステル樹脂からなる極細繊維を用いた場合と同様に、操業性に何らの問題もなく、所望の捲縮率と交絡数を満足する混繊交絡糸を得ることができた。そして、これらの混繊交絡糸を用いて得られた織物は、撥水性に優れており、ソフトな風合いを有するものであった。

【符号の説明】

【0116】

１ 第１供給ローラ
２ 第２供給ローラ
３ 第１ヒーター
４ 仮撚具
５ 第１引取ローラ
６ 流体ノズル
７ 第２引取ローラ
８ 巻取ローラ
９ 混繊交絡糸のパッケージ
１０ 第２ヒーター
ＹＡ ポリエステル繊維（Ａ）のパッケージ
ＹＢ ポリエステル繊維（Ｂ）のパッケージ

【図1】

【図2】