特許 5706168 電磁弁の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】5706168

(24)【登録日】2015年3月6日

(45)【発行日】2015年4月22日

(54)【発明の名称】電磁弁の製造方法

(51)【国際特許分類】

   F16K 31/06 20060101AFI20150402BHJP

   H01F 7/16 20060101ALI20150402BHJP

   F02M 51/00 20060101ALN20150402BHJP

【ＦＩ】

   F16K31/06 305H

   F16K31/06 385A

   F16K31/06 305E

   F16K31/06 305J

   H01F7/16 R

   H01F7/16

   !F02M51/00 F

【請求項の数】1

【全頁数】12

(21)【出願番号】特願2011-6228(P2011-6228)

(22)【出願日】2011年1月14日

(65)【公開番号】特開2012-145210(P2012-145210A)

(43)【公開日】2012年8月2日

【審査請求日】2013年6月11日

(73)【特許権者】

【識別番号】000004260

【氏名又は名称】株式会社デンソー

(73)【特許権者】

【識別番号】000004695

【氏名又は名称】株式会社日本自動車部品総合研究所

(74)【代理人】

【識別番号】100080045

【弁理士】

【氏名又は名称】石黒 健二

(74)【代理人】

【識別番号】100124752

【弁理士】

【氏名又は名称】長谷 真司

(72)【発明者】

【氏名】野々山 林

(72)【発明者】

【氏名】三俣 直樹

(72)【発明者】

【氏名】宮本 裕

【審査官】 関 義彦

(56)【参考文献】

【文献】 特開２００７−２１１８４２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００４−２８５９２３（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｆ１６Ｋ ３１／０６

Ｈ０１Ｆ ７／１６

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

ソレノイドコイルへの通電により励磁される固定子および可動子と、励磁された前記可動子の前記固定子への当接を阻止するストッパ機構とを備え、
このストッパ機構は、前記固定子および前記可動子のそれぞれに固定された当接部材を有し、この当接部材同士の当接により前記固定子と前記可動子との間にエアギャップを形成することで前記可動子の前記固定子への当接を阻止する電磁弁の製造方法において、
前記エアギャップを調節するためのスペーサを組み込むことなく、前記固定子側の当接部材を前記固定子に固定して固定子ユニットを組み立てる第１組立工程と、
前記スペーサを組み込むことなく、前記可動子側の当接部材を前記可動子に固定して可動子ユニットを組み立てる第２組立工程と、
前記固定子ユニットおよび前記可動子ユニットの少なくとも一方のユニットに研削を施す研削工程とを備え、
前記固定子および前記可動子は軟磁性材料からなり、前記固定子側の当接部材および前記可動子側の当接部材は前記固定子および前記可動子よりも硬度が高い材料からなり、
前記研削工程は、前記エアギャップの精度を高める必要がある場合に実施され、前記固定子ユニットに組み込まれた前記固定子のエアギャップ形成面、および、前記可動子ユニットに組み込まれた前記可動子のエアギャップ形成面の少なくとも一方の面を研削することにより、前記スペーサを使用することなく前記エアギャップの精度を高め、
前記固定子には、前記固定子側の当接部材を収容して固定するための固定穴が設けられ、この固定穴は、前記固定子のエアギャップ形成面に開口しており、
前記固定子側の当接部材は、前記固定穴内で前記固定子側の当接部材の当接面と前記可動子側の当接部材の当接面とが当接するように固定され、
前記固定子のエアギャップ形成面と前記固定子側の当接部材の当接面との距離を当接深さと定義すると、
前記研削工程における研削により、前記可動子のエアギャップ形成面と前記可動子側の当接部材の当接面との段差を、前記エアギャップと前記当接深さとの和に略一致させる ことを特徴とする電磁弁の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ソレノイドコイルへの通電により励磁される固定子および可動子と、励磁された可動子の固定子への当接を阻止するストッパ機構とを備える電磁弁の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来から、例えば、１００ＭＰａを超える超高圧の燃料圧により内燃機関に燃料を供給する燃料供給装置は、以下のような機器を備えることが公知となっている。
すなわち、従来の燃料供給装置は、高圧の燃料を蓄圧する蓄圧容器としてのコモンレール、コモンレールに高圧の燃料を供給するサプライポンプ、コモンレールから燃料の分配を受けて高圧の燃料を気筒内に噴射するインジェクタ、コモンレールから燃料を逃がす減圧弁等を備えている。

【0003】

また、減圧弁やサプライポンプの調量弁には、上記のようなストッパ機構１０１を備える電磁弁１００を利用するものがあり（図６参照）、電磁弁１００の動作により燃料の通過が許容されたり遮断されたりする。ここで、ストッパ機構１０１は、固定子１０２および可動子１０３のそれぞれに固定された当接部材１０４、１０５を有し、当接部材１０４、１０５同士の当接により固定子１０２と可動子１０３との間にエアギャップＧ０を形成することで可動子１０３の固定子１０２への当接を阻止する。

【0004】

ところで、エアギャップＧ０は、当接部材１０４、１０５とは別体のスペーサ１０６を固定子１０２等に固定することで調節されている（例えば、特許文献１参照。）。このため、電磁弁１００の構成部品の点数が多くなるとともに、種々の厚みを有するスペーサ１０６を準備しておく必要がある。

【0005】

また、複数種のスペーサ１０６の中からエアギャップＧ０の調節に適した厚さのスペーサ１０６を選択するために、エアギャップＧ０の形成に係わる各部品の寸法を測定する必要もある。さらに、スペーサ１０６は、スプリング１０７による付勢によって固定されるものの、周辺の部材とは別体であることからガタつきが生じる虞もある。
したがって、電磁弁１００では、スペーサ１０６を用いることなく、かつ、作業を煩雑化することなく、エアギャップＧ０を調節できるような製造方法が求められている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0006】

【特許文献1】特開２００７−２１１８４２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

本発明は、上記の問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、電磁弁において、スペーサを用いることなく、かつ、作業を煩雑化することなく、固定子と可動子との間に形成されるエアギャップを調節できるようにすることにある。

【課題を解決するための手段】

【0008】

〔請求項１の手段〕
請求項１の手段によれば、電磁弁は、ソレノイドコイルへの通電により励磁される固定子および可動子と、励磁された可動子の固定子への当接を阻止するストッパ機構とを備え、ストッパ機構は、固定子および可動子のそれぞれに固定された当接部材を有し、当接部材同士の当接により固定子と可動子との間にエアギャップを形成することで可動子の固定子への当接を阻止する。

【0009】

また、電磁弁の製造方法は、エアギャップを調節するためのスペーサを組み込むことなく、固定子側の当接部材を固定子に固定して固定子ユニットを組み立てる第１組立工程と、スペーサを組み込むことなく、可動子側の当接部材を可動子に固定して可動子ユニットを組み立てる第２組立工程と、固定子ユニットおよび可動子ユニットの少なくとも一方のユニットに研削を施す研削工程とを備える。

【0010】

そして、研削工程は、エアギャップの精度を高める必要がある場合に実施され、固定子ユニットに組み込まれた固定子のエアギャップ形成面、および、可動子ユニットに組み込まれた可動子のエアギャップ形成面の少なくとも一方の面を研削することにより、スペーサを使用することなくエアギャップの精度を高める。

【0011】

これにより、固定子のエアギャップ形成面、および、可動子のエアギャップ形成面の少なくとも一方の面を研削することで、エアギャップを自在に調節することができる。また、研削によれば、砥石の送り量を設定して砥石を送り出すことにより、極めて高精度に、設定した送り量分の研削を実現できる。
したがって、研削を利用することで、スペーサを用いることなく、かつ、作業を煩雑化することなく高精度にエアギャップを調節することができる。

【0012】

また、固定子および可動子の素材には、磁気特性の点から、電磁ステンレス、珪素鋼および低炭素鋼等の硬度の低い軟磁性材料が使用される。これに対し、当接部材の素材には、当接による磨耗の進行を抑制するため、合金鋼やステンレス鋼等の硬度の高い材料が使用される。よって、エアギャップの設定に係わる面の内、硬度が低い方の素材からなる面を研削することにより研削を容易に行うことができる。

【0015】

さらに、固定子には、固定子側の当接部材を収容して固定するための固定穴が設けられ、固定穴は、固定子のエアギャップ形成面に開口している。また、固定子側の当接部材は、固定穴内で固定子側の当接部材の当接面と可動子側の当接部材の当接面とが当接するように固定される。そして、固定子のエアギャップ形成面と固定子側の当接部材の当接面との距離を当接深さと定義すると、研削工程における研削により、可動子のエアギャップ形成面と可動子側の当接部材の当接面との段差を、エアギャップと当接深さとの和に略一致させる。

【図面の簡単な説明】

【0016】

【図1】燃料噴射装置の構成図である（参考例１）。

【図2】（ａ）は閉弁時の電磁弁の構成図であり、（ｂ）は開弁時の電磁弁の構成図である（参考例１）。

【図3】（ａ）は第１組立工程の説明図であり、（ｂ）は第２組立工程の説明図であり、（ｃ）は研削工程の説明図である（参考例１）。

【図4】電磁弁の構成図である（参考例２）。

【図5】電磁弁の構成図である（実施例）。

【図6】電磁弁の構成図である（従来例）。

【発明を実施するための形態】

【0017】

実施形態の電磁弁は、ソレノイドコイルへの通電により励磁される固定子および可動子と、励磁された可動子の固定子への当接を阻止するストッパ機構とを備え、ストッパ機構は、固定子および可動子のそれぞれに固定された当接部材を有し、当接部材同士の当接により固定子と可動子との間にエアギャップを形成することで可動子の固定子への当接を阻止する。

【0018】

また、実施形態の電磁弁の製造方法は、エアギャップを調節するためのスペーサを組み込むことなく、固定子側の当接部材を固定子に固定して固定子ユニットを組み立てる第１組立工程と、スペーサを組み込むことなく、可動子側の当接部材を可動子に固定して可動子ユニットを組み立てる第２組立工程と、固定子ユニットおよび可動子ユニットの少なくとも一方のユニットに研削を施す研削工程とを備える。

【0019】

また、固定子および可動子は軟磁性材料からなり、固定子側の当接部材および可動子側の当接部材は固定子および可動子よりも硬度が高い材料からなる。
そして、研削工程は、エアギャップの精度を高める必要がある場合に実施され、固定子ユニットに組み込まれた固定子のエアギャップ形成面、および、可動子ユニットに組み込まれた可動子のエアギャップ形成面の少なくとも一方の面を研削することにより、スペーサを使用することなくエアギャップの精度を高める。

【0022】

さらに、実施形態の電磁弁の製造方法によれば、固定子には、固定子側の当接部材を収容して固定するための固定穴が設けられ、固定穴は、固定子のエアギャップ形成面に開口している。また、固定子側の当接部材は、固定穴内で固定子側の当接部材の当接面と可動子側の当接部材の当接面とが当接するように固定される。そして、固定子のエアギャップ形成面と固定子側の当接部材の当接面との距離を当接深さと定義すると、研削工程における研削により、可動子のエアギャップ形成面と可動子側の当接部材の当接面との段差を、エアギャップと当接深さとの和に略一致させる。

【実施例】

【0023】

〔参考例１の構成〕
参考例１の製造方法により製造される電磁弁１の構成を、図１および図２に基づいて説明する。
まず、電磁弁１は、例えば図１に示すように、１００ＭＰａを超える高圧の燃料を内燃機関２の燃焼室に直接噴射供給する蓄圧式の燃料噴射装置３を構成する減圧弁として利用されるものであり、蓄圧容器としてのコモンレール４に装着されてコモンレール４から燃料を逃してコモンレール４内の燃料圧（以下、コモンレール圧と呼ぶ。）を減圧する。

【0024】

また、燃料噴射装置３は、電磁弁１やコモンレール４以外に以下のような機器等を備える。
すなわち、燃料噴射装置３は、燃料タンク５から燃料を吸引するとともに高圧化してコモンレール４に供給するサプライポンプ６、コモンレール４から燃料の分配を受けて高圧の燃料を気筒内に噴射するインジェクタ７、コモンレール４に装着されてコモンレール圧を検出するレール圧センサ８、レール圧センサ８等の各種センサから得られる検出値に基づき電磁弁１、サプライポンプ６やインジェクタ７等の動作を制御する電子制御ユニット（ＥＣＵ）９を備える。

【0025】

そして、電磁弁１から逃された燃料は、インジェクタ７から逃された燃料とともに逃し流路１０を介して燃料タンク５に戻される。
電磁弁１は、コモンレール４内に連通する高圧流路１３と逃し流路１０に通じる低圧流路１４とを形成する弁ボディ１５と、弁ボディ１５に設けられた弁座１６に対し離着することで高圧流路１３と低圧流路１４との間を開閉する弁体１７と、ＥＣＵ９からの指令に応じて動作し弁体１７を駆動する電磁ソレノイド装置１８とを備え、電磁ソレノイド装置１８により弁体１７を駆動することで高圧流路１３と低圧流路１４との間を開閉して、コモンレール４からの燃料の逃しを開始したり、停止したりする。

【0026】

電磁ソレノイド装置１８は、ボビン２１に巻線されたコイル２２と、コイル２２への通電により励磁される固定子としてのステータコア２３および可動子としてのアーマチャコア２４と、励磁されたアーマチャコア２４のステータコア２３への当接を阻止するストッパ機構２５とを備える。

【0027】

ステータコア２３は、ボビン２１の内周側および後端側に固定されるものであり、コイル２２の内周側および後端側にて磁路を形成する。また、ボビン２１の外周側および先端側にはヨーク２６が配されており、ヨーク２６の後端はステータコア２３の後端部にかしめ固定される。

【0028】

アーマチャコア２４は、ボビン２１の内周側でステータコア２３の先端と軸方向に対向して軸方向エアギャップＧ１を形成するとともにヨーク２６の先端部の内周側でヨーク２６の先端部の内周と径方向に対向して径方向エアギャップＧ２を形成するように配置されている。

【0029】

これにより、コイル２２への通電が始まると、例えば、ステータコア２３→ヨーク２６→アーマチャコア２４→ステータコア２３の順に磁束が通る磁気回路が形成され、アーマチャコア２４がステータコア２３の方（後端側）に吸引されて移動する。
なお、ボビン２１の内周側には、アーマチャコア２４を励磁に伴う移動方向とは逆の方向（先端側）に付勢するスプリング２７がセットされている。このため、コイル２２への通電が終わると磁束が消滅し、アーマチャコア２４は、スプリング２７の付勢力によりステータコア２３から軸方向に離れるように移動する。

【0030】

ストッパ機構２５は、ステータコア２３およびアーマチャコア２４のそれぞれに固定された当接部材３０ａ、３０ｂを有し、当接部材３０ａ、３０ｂ同士の当接によりステータコア２３とアーマチャコア２４との間に軸方向エアギャップＧ１を確保することで、アーマチャコア２４のステータコア２３への当接を阻止する。なお、アーマチャコア２４側の当接部材３０ｂは、弁体１７と一体に設けられて弁体１７の後端部をなすものである。

【0031】

ステータコア２３側の当接部材３０ａは、円板状の大径部３１および円柱状の小径部３２を有する。ここで、ステータコア２３には、ボビン２１の内周側に配置される部分において先端側に開口するとともに、当接部材３０ａを収容して固定するための固定穴３３が設けられている。そして、固定穴３３の開口面がステータコア２３において軸方向エアギャップＧ１を形成するエアギャップ形成面３４ａをなす。

【0032】

また、当接部材３０ａは、大径部３１を固定穴３３に圧入することでステータコア２３に固定される。この際、大径部３１は、固定穴３３の後端底面に当接するように圧入される。また、小径部３２の先端面がストッパ機構２５におけるステータコア２３側の当接面３５ａをなす。なお、固定穴３３では、小径部３２の外周側においてスプリング２７が小径部３２と同軸に収容されており、大径部３１は、スプリング２７の後端を支持するスプリング座として機能する。

【0033】

アーマチャコア２４側の当接部材３０ｂは、当接部材３０ａの小径部３２と略同一径の円柱状に設けられている。また、当接部材３０ｂは圧入によりアーマチャコア２４に固定されている。ここで、アーマチャコア２４には軸方向に貫通する貫通孔３６が設けられており、当接部材３０ｂは、貫通孔３６に圧入されてアーマチャコア２４を軸方向に貫通するように固定されている。そして、当接部材３０ｂの後端面がストッパ機構２５におけるアーマチャコア２４側の当接面３５ｂをなす。

【0034】

また、アーマチャコア２４の後端面は、貫通孔３６が開口する開口面３８と、開口面３８の外周側に環状に形成されて開口面３８よりも後端側に隆起する隆起面３９とからなる。そして、隆起面３９がアーマチャコア２４において軸方向エアギャップＧ１を形成するエアギャップ形成面３４ｂをなす。なお、開口面３８はスプリング２７の先端を支持するスプリング座面として機能する。

【0035】

以上の構成により、電磁弁１では、コイル２２への通電が始まるとアーマチャコア２４がステータコア２３により後端側に吸引されるので、弁体１７および当接部材３０ｂは、当接面３５ｂが当接面３５ａに当接するまで後端側に移動し、弁体１７は、弁座１６から離座して高圧流路１３と低圧流路１４との間を開放する。このため、コモンレール４内から逃し流路１０への燃料の逃しが始まる。この際、軸方向エアギャップＧ１はコイル２２への通電開始前よりも小さくなるものの、エアギャップ形成面３４ａ、３４ｂは当接せず、設定された大きさの軸方向エアギャップＧ１が確保される。

【0036】

また、コイル２２への通電が終わるとアーマチャコア２４がスプリング２７により先端側に付勢されるので、弁体１７および当接部材３０ｂは、弁体１７が弁座１６に着座するまで先端側に移動し、当接面３５ｂは当接面３５ａから離れる。このため、高圧流路１３と低圧流路１４との間が閉鎖され、コモンレール４内から逃し流路１０への燃料の逃しが終わる。

【0037】

〔参考例１の製造方法〕
参考例１の電磁弁１の製造方法を、図２および図３に基づき説明する。
まず、電磁弁１の製造方法は、ステータコア２３側の当接部材３０ａをステータコア２３に圧入してステータユニット４１を組み立てる第１組立工程と、アーマチャコア２４側の当接部材３０ｂをアーマチャコア２４に圧入してアーマチャユニット４２を組み立てる第２組立工程と、ステータユニット４１およびアーマチャユニット４２の少なくとも一方のユニットに研削を施す研削工程とを備える。

【0038】

第１、第２組立工程のそれぞれの工程では、当接部材３０ａ、３０ｂが当接したときの軸方向エアギャップＧ１を調節するためのスペーサをステータ、アーマチャユニット４１、４２に組み込むことなく、ステータ、アーマチャユニット４１、４２の組立が行われる（以下の説明では、「当接部材３０ａ、３０ｂが当接したとき」を「当接時」と略して呼ぶことがある。）。

【0039】

研削工程は、当接時の軸方向エアギャップＧ１の精度を高める必要がある場合に実施され、第１、第２組立工程における圧入により当接時の軸方向エアギャップＧ１の精度が充分に高い場合、実施されない。
そして、研削工程では、ステータユニット４１およびアーマチャユニット４２の少なくとも一方のユニットに研削を施すことにより、スペーサを使用することなく当接時の軸方向エアギャップＧ１の精度を高める。

【0040】

ここで、参考例１の製造方法では、ステータユニット４１においてエアギャップ形成面３４ａと当接面３５ａとを面一に揃えるとともに、アーマチャユニット４２においてエアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとの段差を当接時の軸方向エアギャップＧ１に略一致させることで、当接時の軸方向エアギャップＧ１を設定する。

【0041】

すなわち、参考例１の製造方法によれば、第１組立工程における圧入固定、および研削工程における研削の少なくとも一方により、エアギャップ形成面３４ａと当接面３５ａとを面一に揃えるとともに、第２組立工程における圧入固定、および研削工程における研削の少なくとも一方により、エアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとの段差を当接時の軸方向エアギャップＧ１に略一致させる。

【0042】

つまり、参考例１の製造方法によれば、第１組立工程における圧入固定によりエアギャップ形成面３４ａと当接面３５ａとが充分に面一に揃っていない場合、研削工程において、ステータユニット４１に対する研削が実施される。また、第１組立工程における圧入固定によりエアギャップ形成面３４ａと当接面３５ａとが充分に面一に揃っている場合、研削工程において、ステータユニット４１に対する研削は実施されない。

【0043】

また、参考例１の製造方法によれば、第２組立工程における圧入固定によりエアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとの段差が当接時の軸方向エアギャップＧ１に充分に略一致していない場合、研削工程において、アーマチャユニット４２に対する研削が実施される。また、第２組立工程における圧入固定によりエアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとの段差が当接時の軸方向エアギャップＧ１に充分に略一致している場合、研削工程において、アーマチャユニット４２に対する研削は実施されない。

【0044】

さらに、参考例１の製造方法によれば、研削工程においてステータユニット４１に対する研削を実施する場合、当接面３５ａに対する研削を行わずにエアギャップ形成面３４ａに対する研削のみを行うことで、エアギャップ形成面３４ａと当接面３５ａとを面一に揃える。このため、第１組立工程では、当接面３５ａがエアギャップ形成面３４ａよりも突出しないように、当接部材３０ａがステータコア２３に圧入される。

【0045】

また、参考例１の製造方法によれば、研削工程においてアーマチャユニット４２に対する研削を実施する場合、当接面３５ｂに対する研削を行わずにエアギャップ形成面３４ｂに対する研削のみを行うことで、エアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとの段差を当接時の軸方向エアギャップＧ１に略一致させる。このため、第２組立工程では、当接面３５ｂがエアギャップ形成面３４ｂよりも突出しすぎないように（つまり、エアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとの段差が当接時の軸方向エアギャップＧ１の設定値よりも大きくならないように、）、当接部材３０ｂがアーマチャコア２４に圧入される。

【0046】

〔参考例１の効果〕
参考例１の電磁弁１の製造方法によれば、研削工程は、当接時の軸方向エアギャップＧ１の精度を高める必要がある場合に実施され、ステータ、アーマチャユニット４１、４２の少なくとも一方のユニットに研削を施すことにより、スペーサを使用することなく当接時の軸方向エアギャップＧ１の精度を高める。

【0047】

研削によれば、砥石の送り量を設定して砥石を送り出すことにより、極めて高精度に、設定した送り量分の研削を実現できる。このため、研削を利用することで、スペーサを用いることなく、かつ、作業を煩雑化することなく高精度に当接時の軸方向エアギャップＧ１を調節することができる。

【0048】

また、研削工程は、エアギャップ形成面３４ａ、３４ｂの内の少なくとも一方の面を研削することにより、当接時の軸方向エアギャップＧ１の精度を高める。
ステータコア２３およびアーマチャコア２４の素材には、磁気特性の点から、電磁ステンレス、珪素鋼および低炭素鋼等の硬度の低い軟磁性材料が使用される。これに対し、当接部材３０ａ、３０ｂの素材には、当接による磨耗の進行を抑制するため、合金鋼やステンレス鋼等の硬度の高い材料が使用される。よって、当接時の軸方向エアギャップＧ１の設定に係わる面の内、硬度が低い方の素材からなる面を研削することにより研削を容易に行うことができる。

【0049】

〔参考例２〕
参考例２の電磁弁１の製造方法では、ステータユニット４１においてエアギャップ形成面３４ａと当接面３５ａとの段差を当接時の軸方向エアギャップＧ１に略一致させるとともに、アーマチャユニット４２においてエアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとを面一に揃えることで、当接時の軸方向エアギャップＧ１を設定する（図４参照）。

【0050】

すなわち、参考例２の製造方法によれば、第１組立工程における圧入固定、および研削工程における研削の少なくとも一方により、エアギャップ形成面３４ａと当接面３５ａとの段差を当接時の軸方向エアギャップＧ１に略一致させるとともに、第２組立工程における圧入固定、および研削工程における研削の少なくとも一方により、エアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとを面一に揃える。

【0051】

つまり、参考例２の製造方法によれば、第１組立工程における圧入固定によりエアギャップ形成面３４ａと当接面３５ａとの段差が当接時の軸方向エアギャップＧ１に充分に略一致していない場合、研削工程において、ステータユニット４１に対する研削が実施される。また、第１組立工程における圧入固定によりエアギャップ形成面３４ａと当接面３５ａとの段差が当接時の軸方向エアギャップＧ１に充分に略一致している場合、研削工程において、ステータユニット４１に対する研削は実施されない。

【0052】

また、参考例２の製造方法によれば、第２組立工程における圧入固定によりエアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとが充分に面一に揃っていない場合、研削工程において、アーマチャユニット４２に対する研削が実施される。また、第２組立工程における圧入固定によりエアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとが充分に面一に揃っている場合、研削工程において、アーマチャユニット４２に対する研削は実施されない。

【0053】

さらに、参考例２の製造方法によれば、研削工程においてステータユニット４１に対する研削を実施する場合、当接面３５ａに対する研削を行わずにエアギャップ形成面３４ａに対する研削のみを行うことで、エアギャップ形成面３４ａと当接面３５ａとの段差を当接時の軸方向エアギャップＧ１に略一致させる。このため、第１組立工程では、当接面３５ａがエアギャップ形成面３４ａよりも突出しすぎないように（つまり、エアギャップ形成面３４ａと当接面３５ａとの段差が当接時の軸方向エアギャップＧ１の設定値よりも大きくならないように、）、当接部材３０ａがステータコア２３に圧入される。

【0054】

また、参考例２の製造方法によれば、研削工程においてアーマチャユニット４２に対する研削を実施する場合、当接面３５ｂに対する研削を行わずにエアギャップ形成面３４ｂに対する研削のみを行うことで、エアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとを面一に揃える。このため、第２組立工程では、当接面３５ｂがエアギャップ形成面３４ｂよりも突出しないように、当接部材３０ｂがアーマチャコア２４に圧入される。

【0055】

〔実施例〕
実施例の電磁弁１の製造方法によれば、当接部材３０ａは、固定穴３３内で当接面３５ａ、３５ｂが当接するように固定される（図５参照）。
すなわち、当接部材３０ａは、例えば、円板状の大径部３１のみとして設けられ、大径部３１の先端面が当接面３５ａをなす。また、当接部材３０ｂは、アーマチャコア２４を貫通して固定穴３３の後端奥深くまで進入することができるように、参考例１、２の当接部材３０ｂよりも長く設けられている。また、スプリング２７は、固定穴３３において当接部材３０ｂの外周側に当接部材３０ｂと同軸に収容されている。

【0056】

そして、ステータユニット４１において、エアギャップ形成面３４ａと当接面３５ａとの距離を当接深さＧ３と定義すると、実施例の製造方法では、アーマチャユニット４２においてエアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとの段差を当接時の軸方向エアギャップＧ１と当接深さＧ３との和に略一致させることで、当接時の軸方向エアギャップＧ１を設定する。
すなわち、実施例の製造方法によれば、第２組立工程における圧入固定、および研削工程における研削の少なくとも一方により、エアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとの段差を当接時の軸方向エアギャップＧ１と当接深さＧ３との和に略一致させる。

【0057】

つまり、実施例の製造方法によれば、第２組立工程における圧入固定によりエアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとの段差が当接時の軸方向エアギャップＧ１と当接深さＧ３との和に充分に略一致していない場合、研削工程において、アーマチャユニット４２に対する研削が実施される。また、第２組立工程における圧入固定によりエアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとの段差が当接時の軸方向エアギャップＧ１と当接深さＧ３との和に充分に略一致している場合、研削工程において、アーマチャユニット４２に対する研削は実施されない。

【0058】

さらに、実施例の製造方法によれば、研削工程においてアーマチャユニット４２に対する研削を実施する場合、当接面３５ｂに対する研削を行わずにエアギャップ形成面３４ｂに対する研削のみを行うことで、エアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとの段差を当接時の軸方向エアギャップＧ１と当接深さＧ３との和に略一致させる。このため、第２組立工程では、当接面３５ｂがエアギャップ形成面３４ｂよりも突出しすぎないように（つまり、エアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとの段差が当接時の軸方向エアギャップＧ１の設定値と当接深さＧ３の設定値との和よりも大きくならないように、）、当接部材３０ｂがアーマチャコア２４に圧入される。

【0059】

〔変形例〕
電磁弁１の製造方法の態様は、実施例に限定されず種々の変形例を考えることができる。例えば、実施例の製造方法によれば、エアギャップ形成面３４ａ、３４ｂに対する研削を行い、当接面３５ａ、３５ｂに対する研削を行わなかったが、当接面３５ａ、３５ｂに対する研削を行うようにしてもよい。

【0060】

また、実施例の製造方法によれば、当接部材３０ａ、３０ｂそれぞれのステータコア２３およびアーマチャコア２４に対する固定は圧入によるものであったが、例えば、レーザ溶接により当接部材３０ａ、３０ｂそれぞれをステータコア２３およびアーマチャコア２４に固定してもよい。

【0061】

また、実施例の製造方法によれば、研削工程では、アーマチャコア２４に対する研削のみを行うことで、エアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとの段差を当接時の軸方向エアギャップＧ１と当接深さＧ３との和に略一致させていたが、ステータコア２３に対する研削により当接深さＧ３を調節することで、エアギャップ形成面３４ｂと当接面３５ｂとの段差を当接時の軸方向エアギャップＧ１と当接深さＧ３との和に略一致させてもよい。

【0062】

さらに、実施例の電磁弁１は、コモンレールから燃料を逃してコモンレール圧を減圧する減圧弁として利用されていたが、サプライポンプ６の調量弁に電磁弁１を利用してもよい。

【符号の説明】

【0063】

１ 電磁弁
２２ コイル（ソレノイドコイル）
２３ ステータコア（固定子）
２４ アーマチャコア（可動子）
２５ ストッパ機構
３０ａ 当接部材（固定子側の当接部材）
３０ｂ 当接部材（可動子側の当接部材）
３３ 固定穴
３４ａ エアギャップ形成面（固定子のエアギャップ形成面）
３４ｂ エアギャップ形成面（可動子のエアギャップ形成面）
３５ａ 当接面（固定子側の当接部材の当接面）
３５ｂ 当接面（可動子側の当接部材の当接面）
４１ ステータユニット（固定子ユニット）
４２ アーマチャユニット（可動子ユニット）
Ｇ１ 軸方向エアギャップ（エアギャップ）
Ｇ３ 当接深さ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】