特許 5724153 アウターチューブ及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】5724153

(24)【登録日】2015年4月10日

(45)【発行日】2015年5月27日

(54)【発明の名称】アウターチューブ及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   F16C 1/26 20060101AFI20150507BHJP

【ＦＩ】

   F16C1/26 C

【請求項の数】9

【全頁数】16

(21)【出願番号】特願2014-552432(P2014-552432)

(86)(22)【出願日】2014年5月6日

(86)【国際出願番号】JP2014062206

【審査請求日】2014年11月5日

(31)【優先権主張番号】特願2013-118772(P2013-118772)

(32)【優先日】2013年6月5日

(33)【優先権主張国】JP

【早期審査対象出願】

(73)【特許権者】

【識別番号】000001339

【氏名又は名称】グンゼ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100143085

【弁理士】

【氏名又は名称】藤飯 章弘

(72)【発明者】

【氏名】川原 真

(72)【発明者】

【氏名】鞍岡 隆志

(72)【発明者】

【氏名】永井 義之

(72)【発明者】

【氏名】岡本 俊紀

(72)【発明者】

【氏名】三井 智史

【審査官】 久島 弘太郎

(56)【参考文献】

【文献】 実開昭５６−１６５１１３（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 実開平３−８４４１０（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 特開２００２−１３５１７（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特公昭４３−１９２１（ＪＰ，Ｂ１）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｆ１６Ｃ １／２６

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

インナーワイヤーを摺動自在に案内するアウターチューブであって、
前記インナーワイヤーが挿入される筒状のチューブ本体を備えており、
前記チューブ本体は、長尺状の芯材の外表面を易滑性高分子繊維を含む線材により螺旋状に巻回して構成されるチューブ形成部材により筒状に形成されているアウターチューブ。

【請求項2】

前記チューブ本体は、前記チューブ形成部材を螺旋状に巻回して形成されるコイルチューブである請求項１に記載のアウターチューブ。

【請求項3】

前記チューブ本体は、前記チューブ形成部材を、その長手方向が略平行となるように複数並べて筒状に形成される請求項１に記載のアウターチューブ。

【請求項4】

前記線材は、疎水性の第１の線材と、親水性の第２の線材とを撚糸して形成されている請求項１から３のいずれかに記載のアウターチューブ。

【請求項5】

インナーワイヤーを摺動自在に案内するアウターチューブの製造方法であって、
易滑性高分子繊維を含む線材を長尺状の芯材の外表面に螺旋状に巻回してチューブ形成部材を作製するチューブ形成部材作製ステップと、
前記チューブ形成部材により前記インナーワイヤーが挿入される筒状のチューブ本体を形成するチューブ本体形成ステップと、を備えるアウターチューブの製造方法。

【請求項6】

前記チューブ本体形成ステップは、前記チューブ形成部材を螺旋状に巻回してコイルチューブを形成する請求項５に記載のアウターチューブの製造方法。

【請求項7】

前記チューブ本体形成ステップは、
前記チューブ形成部材を、剛性のある耐熱性棒状体の長手方向に沿って、その外表面に螺旋状に巻回する巻回ステップと、
前記耐熱性棒状体の外表面に螺旋状に巻回された前記チューブ形成部材を加熱して前記易滑性高分子繊維を溶融することにより、前記耐熱性棒状体の長手方向に沿って隣接配置される前記チューブ形成部材からなる環状部同士を融着する加熱ステップと、を備える請求項６に記載のアウターチューブの製造方法。

【請求項8】

前記加熱ステップは、電磁誘導により前記チューブ形成部材を加熱する請求項７に記載のアウターチューブの製造方法。

【請求項9】

前記チューブ本体形成ステップは、前記チューブ形成部材を、その長手方向が略平行となるように複数並べて筒状に形成する請求項５に記載のアウターチューブの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、アウターチューブ及びその製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、手元の操作による運動（力や動作）を、そのまま確実に遠方の離れた場所へ伝達させるために、コントロールケーブルが用いられている。例えば、自動車産業においては、自動車用ステアリングやパワーウィンドウ、座席の駆動等に用いられており、バイクや自転車の分野においては、変速機等に用いられている。また、洗面台や浴槽の排水栓の遠隔操作用ケーブルや、カメラシャッター用のレリーズケーブル、内視鏡の操作ケーブルとしてもコントロールケーブルが用いられている。

【0003】

このようなコントロールケーブルの一例として、手元の操作による運動（力や動作）を伝達するインナーワイヤー、及び、当該インナーワイヤーが挿入されるアウターチューブから構成されるものが知られている（例えば、特許文献１等）。アウターチューブには、インナーワイヤーを保護するための強度や、インナーワイヤーの牽引動作や回転動作等を阻害しないようにその内面に優れた摺動性が要求される。かかる要望を満たすため、例えば、図１０に示すように、摺動性の高い樹脂製内層管１００の周りに金属ワイヤーや金属圧延線を巻きつけることにより形成した巻線１０１、更に、その外側に樹脂製のカバー体１０２を被覆したような構造を有している。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２００３−０１３９３７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

しかしながら、従来のアウターチューブは、樹脂製内層管を作製し、この樹脂製内層管の周りに金属ワイヤー等を巻きつけ、更に、その外側にカバー体を被覆するという工程を経て製造されるものであり、製造工程が煩雑、製造コストが高いという問題があった。

【0006】

また、アウターチューブ内面における、より一層の摺動性向上を図るためには、例えば、フッ素コーティングを樹脂製内層管の内側（樹脂製内層管を設けない場合には、金属ワイヤー等を巻きつけて形成した巻線の内側）に施すことが好ましいが、樹脂製内層管の内側等にコーティング用のフッ素樹脂を塗布することは容易ではなく、また、高温焼成を施す必要があることから、樹脂製内層管の内側等にフッ素コーティングを施すことが困難であるという問題もあった。

【0007】

本発明は、かかる問題を解決すべくなされたものであって、簡便に製造することができ、かつ、高い摺動性を有するアウターチューブ及びその製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0008】

本発明の上記目的は、インナーワイヤーを摺動自在に案内するアウターチューブであって、前記インナーワイヤーが挿入される筒状のチューブ本体を備えており、前記チューブ本体は、長尺状の芯材の外表面を易滑性高分子繊維を含む線材により螺旋状に巻回して構成されるチューブ形成部材により筒状に形成されているアウターチューブより達成される。

【0009】

このアウターチューブにおいて、前記チューブ本体は、前記チューブ形成部材を螺旋状に巻回して形成されるコイルチューブであることが好ましい。

【0010】

また、前記チューブ本体は、前記チューブ形成部材を、その長手方向が略平行となるように複数並べて筒状に形成されてもよい。

【0011】

また、前記線材は、疎水性の第１の線材と、親水性の第２の線材とを撚糸して形成されてもよい。

【0012】

また、本発明の上記目的は、インナーワイヤーを摺動自在に案内するアウターチューブの製造方法であって、易滑性高分子繊維を含む線材を長尺状の芯材の外表面に螺旋状に巻回してチューブ形成部材を作製するチューブ形成部材作製ステップと、前記チューブ形成部材により前記インナーワイヤーが挿入される筒状のチューブ本体を形成するチューブ本体形成ステップと、を備えるアウターチューブの製造方法により達成される。

【0013】

また、このアウターチューブの製造方法においては、前記チューブ本体形成ステップは、前記チューブ形成部材を螺旋状に巻回してコイルチューブを形成することが好ましい。

【0014】

また、前記チューブ本体形成ステップは、前記チューブ形成部材を、剛性のある耐熱性棒状体の長手方向に沿って、その外表面に螺旋状に巻回する巻回ステップと、前記耐熱性棒状体の外表面に螺旋状に巻回された前記チューブ形成部材を加熱して前記易滑性高分子繊維を溶融することにより、前記耐熱性棒状体の長手方向に沿って隣接配置される前記チューブ形成部材からなる環状部同士を融着する加熱ステップとを備えることが好ましい。また、前記加熱ステップは、電磁誘導により前記チューブ形成部材を加熱することが好ましい。

【0015】

また、前記チューブ本体形成ステップは、前記チューブ形成部材を、その長手方向が略平行となるように複数並べて筒状に形成してもよい。

【発明の効果】

【0016】

本発明によれば、簡便に製造することができ、かつ、高い摺動性を有するアウターチューブ及びその製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】本発明の一実施形態に係るアウターチューブにおける軸線方向に沿った概略構成断面図である。

【図2】図１に示すアウターチューブにおけるチューブ本体を形成する際に用いられるチューブ形成部材の要部拡大側面図である。

【図3】図１に示すアウターチューブの製造方法を説明するためのブロック図である。

【図4】図１に示すアウターチューブの製造過程を説明するための説明図である。

【図5】図１の矢視Ａ方向から見た概略構成正面図である。

【図6】アウターチューブの製造方法の変形例を説明するためのブロック図である。

【図7】本発明に係るアウターチューブの変形例を示す概略構成断面図である。

【図8】アウターチューブの製造方法の他の変形例を説明するためのブロック図である。

【図9】図８に示すアウターチューブの製造方法におけるチューブ形成部材配置ステップの工程を説明するための説明図である。

【図10】従来のアウターチューブの構造を説明するための説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0018】

以下、本発明の実施形態にかかるアウターチューブについて添付図面を参照して説明する。なお、各図は、構成の理解を容易ならしめるために部分的に拡大・縮小している。図１は、本発明の一実施形態に係るアウターチューブ１における軸線方向に沿った概略構成断面図である。このアウターチューブ１は、長尺状でかつ可撓性を有するチューブであり、種々の装置や機器の操作系や動力伝達系に用いられるコントロールケーブルのアウターチューブとして用いられるものである。より具体的には、手元の操作による運動（力や動作）を伝達するインナーワイヤーが挿入され、当該インナーワイヤーを摺動自在に案内するチューブである。このアウターチューブ１は、図１に示すように、チューブ本体２と、当該チューブ本体２の外表面を被覆するカバー体３とを備えている。

【0019】

チューブ本体２は、インナーワイヤーが挿入される筒状の部材であり、チューブ形成部材２１により形成されている。このチューブ形成部材２１は、その要部拡大側面図を表す図２に示すように、長尺状の芯材２５の外表面を易滑性高分子繊維を含む線材２６により螺旋状に巻回して構成される長尺状部材である。本実施形態においては、このチューブ形成部材２１を螺旋状に巻回して形成されるコイルチューブとしてチューブ本体２を構成している。

【0020】

長尺状の芯材２５は、可撓性を有する部材であり、この芯材２５としては、従来からアウターチューブを構成する巻線（図１０において符号１０１で示される部材）として使用される種々の材料を用いて形成することができる。芯材２５としては、例えば、ステンレス線、ニッケル線、ピアノ線等の鋼線、コバルト系合金線材、擬弾性を示す合金線材（超弾性合金を含む）などの各種金属線材や、ステンレスやニッケル等の金属材料から形成される金属薄板を使用することができる。

【0021】

また、芯材２５の形態としては種々の形態を採用することができる。例えば、金属線材により芯材２５を構成する場合、一本の金属線によって芯材２５を形成してもよく、或いは、一本の金属線を折り合わせた後撚り合わせて芯材２５を形成してもよい。また、複数の金属線を撚り合わせて芯材２５を形成してもよく、金属線及び高分子製線状部材を撚り合わせて形成してもよい。更には、中心部分と表面部分とが異なる材料から形成されているもの等、種々の構成を採用することができる。

【0022】

また、金属線材により芯材２５を構成する場合、この金属線材の外径がほぼ一定となるように構成してもよく、或いは、部分的に拡径或いは縮径するように構成してもよい。なお、金属線材の最大径が、例えば、０．０１ｍｍ〜２ｍｍの範囲のものを芯材２５として好ましく使用することができる。

【0023】

また、金属薄板により芯材２５を構成する場合、金属薄板の厚みや幅がそれぞれほぼ一定となるように構成してもよく、或いは、部分的に厚みや幅の寸法を変化させるように構成してもよい。なお、金属薄板としては、その厚みが、例えば、０．００５ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲であり、その幅が、例えば、０．５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲のものを好ましく使用することができる。

【0024】

また、芯材２５の外表面に螺旋状に巻回されて配置される易滑性高分子繊維を含む線材２６は、可撓性を有する線状部材である。芯材２５の外表面に螺旋状に巻回されて配置される線材２６は、芯材２５の外表面に熱融着して固定されている。

【0025】

このような線材２６としては種々の高分子材料から形成することができるが、例えば、潤滑性を有するフッ素系高分子から形成される線材２６を挙げることができる。このようなフッ素系高分子としては、例えば、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ、融点３００〜３１０℃）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ、融点３３０℃）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ、融点２５０〜２８０℃）、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ、融点２６０〜２７０℃）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ、融点１６０〜１８０℃）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ、融点２１０℃）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＥＰＥ、融点２９０〜３００℃）等、及び、これらのポリマーを含むコポリマー等のフッ素系高分子から形成した疎水性高分子を挙げることができる。なかでも、優れた摺動特性を有することから、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＦＥＰ、ＥＴＦＥ、ＰＶＤＦが好ましい。また、線材２６としては、ポリアミド、ポリエステル、ポリカーボネート、ウレタン、シリコーン、ポリエチレンやポリプロピレン等の疎水性高分子から形成される線材を使用することもできる。

【0026】

また、線材２６としては、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンオキサイド系高分子物質、無水マレイン酸系高分子物質、アクリルアミド系高分子物質、水溶性ナイロン等の親水性高分子材料から形成される線材を使用することもできる。また、線材２６を形成する親水性高分子材料としては、例えば、綿セルロース、レーヨン（ビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨン、ポリノジックレーヨンなど）、セルロースエステル類（セルロースアセテートやセルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート）に代表されるセルロース系高分子を採用してもよい。また、疎水性高分子材料から線材を形成し、この線材に対して公知の親水性化処理を施すことにより親水性の線材２６を形成してもよい。例えば、疎水性を有するセルロースエステル類材料から線材を形成し、この線材に対して、セルロースの水酸基をカルボキシル基に酸化する等の公知の親水性化処理を施した後、当該親水性処理がなされた線材２６を使用し、芯材２５の外表面に配置するようにしてもよい。或いは、疎水性を有するセルロースエステル類材料から線材を形成し、この線材を芯材２５の外表面に配置した後、当該線材に対して親水性化処理を施して、芯材２５の表面に螺旋状に配置される親水性の線材２６を形成するようにしてもよい。

【0027】

上述の各種高分子材料から線材２６を製造する方法は特に限定されず、例えば、原料を押出成形により紡糸する方法等の従来公知の方法を用いることができる。なお、線材２６としては、その最大径が、芯材２５への熱融着前において、１０μｍ以上５００μｍ以下であるものを好ましく使用できる。

【0028】

芯材２５に線材２６を巻き付ける方法は特に限定されず、例えば、カバリング糸を製造するために使用されるカバリング装置を用いて巻き付ける方法等が挙げられる。

【0029】

線材２６は、上述のように、芯材２５の表面に対して螺旋状に巻回されて熱融着されているが、芯材２５の長手方向に沿う方向に隣り合う線材２６同士の間隔は、任意に設定することができる。例えば、芯材２５の長手方向に沿う方向に隣り合う線材２６同士が、互いに密接するように構成してもよく、或いは、芯材２５の長手方向に沿う方向に所定の間隔を設けるように構成してもよい。また、隣り合う線材２６同士の間隔を一部分において広く設定し、その他の部分において狭く設定するようにして構成してもよい。芯材２５の長手方向に沿う方向に隣り合う線材２６同士に所定の間隔を形成する場合には、例えば、芯材２５の長手方向に沿う方向における線材２６の線材ピッチが、線材２６の最大径の１〜１０倍の範囲となるように構成することが好ましい。なお、線材２６の線材ピッチとは、図２の側面図に示すように、芯材２５の長手方向に沿う方向に隣り合う線材２６同士の中心間距離を表す概念である。

【0030】

また、線材２６は、芯材２５の表面に螺旋状に巻回されて熱融着されているが、線材２６を芯材２５の表面に熱融着させる方法としては、例えば、線材２６を芯材２５の表面に螺旋状に巻回した後、加熱することによって線材２６を溶融させて、線材２６を芯材２５の表面に融着させる方法を挙げることができる。加熱処理の方法としては、例えば、チャンバー型熱処理装置を用い、芯材２５に巻回された線材２６の外側から熱を付与することにより行うことができる。また、芯材２５を高抵抗な導電性材料（電気を通しやすい材料）により構成することで、芯材２５の両端に電圧を印加して通電加熱することによっても行うことができる。

【0031】

また、特に、芯材２５を、導電性材料により構成するとともに、線材２６を、芯材２５よりも磁性が低い材料により形成する場合には、芯材２５上に配置された線材２６の外側から芯材２５を電磁誘導加熱装置により電磁誘導加熱し、加熱された芯材２５の熱によって線材２６と芯材２５との対向領域の少なくともいずれか一方を溶融させて、線材２６を芯材２５に融着させるようにして、線材２６を芯材２５の外表面に合着させることが好ましい。なお、芯材２５よりも磁性が低い材料とは、芯材２５よりも磁性が弱い材料の他、磁性が無い材料を含む概念である。なお、電磁誘導加熱とは、電磁調理器（ＩＨクッキングヒーター）や高周波溶接等にも利用されている加熱方式の一種であり、コイルに交流電流を流すことにより磁界（磁束密度）の変化を生じさせ、その磁界内に置いた導電性物質に誘導電流（渦電流）を発生させて、その抵抗により導電性物質自体を発熱させる原理を利用した加熱方式である。

【0032】

電磁誘導加熱された芯材２５に生じる誘導電流の密度は、芯材２５の中心からその表面に近いほど高くなることから、芯材２５の内部に比べてその表面の方が早く加熱（集中して加熱）されることとなる。したがって、芯材２５の融点が線材２６の融点よりも低い場合には、集中して加熱される芯材２５の表面（芯材２５における線材２６との対向領域（接触領域））が溶融することとなる。また、線材２６の融点が芯材２５の融点よりも低い場合には、芯材２５が発した熱が線材２６に伝わって、線材２６における芯材２５との対向領域（接触領域）が溶融することとなる。なお、電磁誘導加熱装置に流れる電流（コイルに流れる交流電流）の周波数を高く設定することにより、芯材２５において発熱する部位をその表面に集めることができ、逆に、電流の周波数を低く設定することにより芯材２５の内部も均一に発熱させることができるため、電磁誘導加熱装置に流れる電流の周波数を適宜変更できるように構成することが好ましい。

【0033】

このように電磁誘導加熱を行うことにより、線材２６と芯材２５との接触界面及びその近傍で速やかに軟化又は溶融するため、線材２６の物性に寄与する分子配向を維持しやすく、上記線材２６の機械的強度をより高く保つことができる。また、外部からの伝熱又は輻射、エネルギー線照射等による加熱と異なり、線材２６と芯材２５との接触界面及びその近傍のみで軟化又は溶融するため、芯材２５の外表面となる側の表面凹凸形状が維持しやすくなる。ここでの表面凹凸形状は、線材２６の直径や線材ピッチによって異なるだけでなく、芯材２５の加熱条件を変えることでも、線材２６の溶融状態が変わるため、さまざまな形状にすることができる。

【0034】

また、芯材２５の外表面に線材２６をより強固に接着させるためには、プライマーなどの接着剤を芯材２５の外表面に塗布した後に、当該芯材２５の外表面に線材２６を巻回し、その後、加熱することによって接着剤及び線材２６を溶融させて、芯材２５上に線材２６を融着させるのが好ましい。

【0035】

カバー体３は、上述のように筒状のチューブ本体２の外表面を被覆する部材であり、従来からアウターチューブの最外層を構成するカバー体として使用される種々の材料を用いて形成することができる。例えば、ゴムや熱可塑エラストマー、塩化ビニル樹脂、ナイロン樹脂のような比較的弾性のある合成樹脂材料を用いて形成することができる。このカバー体３は、例えば、合成樹脂材料をプレス形成や押出形成などして構成されている。

【0036】

次に、上記構成のアウターチューブ１の製造方法について、図３のブロック図及び図４の製造過程を説明する説明図を用いて説明する。アウターチューブ１の製造方法は、図３のブロック図に示すように、チューブ形成部材作製ステップＳ１と、チューブ本体形成ステップＳ２と、カバー体形成ステップＳ３と、棒状体分離ステップＳ４とを備えている。チューブ形成部材作製ステップＳ１は、上述のように芯材２５の外表面に易滑性高分子繊維を含む線材２６を螺旋状に巻回し、線材２６を芯材２５に熱融着させることにより、チューブ形成部材２１を作製する工程である（図４（ａ）の概略側面図参照）。

【0037】

チューブ本体形成ステップＳ２は、チューブ形成部材２１によりインナーワイヤーが挿入される筒状のチューブ本体２を形成する工程であり、本実施形態においては、チューブ形成部材２１を螺旋状に巻回してコイルチューブを形成する工程である。より具体的に説明すると、チューブ本体形成ステップＳ２は、巻回ステップＳ２１と、加熱ステップＳ２２とを備えている。巻回ステップＳ２１は、図４（ｂ）の概略側面図に示すように、チューブ形成部材２１を、剛性のある耐熱性棒状体５の長手方向に沿って、その外表面に螺旋状に巻回する工程である。耐熱性棒状体５としては、例えば、棒状のガラス部材やセラミック部材、フッ素樹脂コーティングを表面に施した棒状の金属部材、フッ素樹脂製の棒状体等の滑り性に富む円筒状部材を好ましく使用することができる。なお、この耐熱性棒状体５の直径を種々変更することにより、内径の異なるアウターチューブ１を製造することができる。この巻回ステップＳ２１においては、耐熱性棒状体５に巻回され、互いに隣接するチューブ形成部材２１が互いに接する程度に密に巻きつける。

【0038】

加熱ステップＳ２２は、耐熱性棒状体５に巻回され、円筒状に形成されたチューブ形成部材２１を加熱処理する工程である。この工程においては、耐熱性棒状体５の外表面に螺旋状に巻回されたチューブ形成部材２１を加熱して、線材２６に含まれる易滑性高分子繊維を溶融することにより、図４（ｃ）の概略断面図に示すように、耐熱性棒状体５の長手方向に沿って隣接配置されるチューブ形成部材２１からなる環状部２２同士を融着する。これにより、筒状のチューブ本体２（コイルチューブ）が形成される。加熱処理の方法としては、上述のチューブ形成部材２１を作製する際に例示した加熱方法を用いることができる。具体的には、チャンバー型熱処理装置を用い、耐熱性棒状体５に巻回されたチューブ形成部材２１の外側から熱を付与することにより行うことができる。また、芯材２５を高抵抗な導電性材料（電気を通しやすい材料）により構成することで、芯材２５の両端に電圧を印加して通電加熱することによっても行うことができる。また、芯材２５を、導電性材料により構成するとともに、線材２６を、芯材２５よりも磁性が低い材料により構成してチューブ形成部材２１を作製する場合には、耐熱性棒状体５の表面に巻回されたチューブ形成部材２１の外側から芯材２５を電磁誘導加熱装置により電磁誘導加熱し、加熱された芯材２５の熱によって線材２６に含まれる易滑性高分子繊維を溶融することにより、耐熱性棒状体５の長手方向に沿って隣接配置されるチューブ形成部材２１からなる環状部２２同士を融着してもよい。

【0039】

カバー体形成ステップＳ３は、図４（ｄ）の概略断面図に示すように、ゴムや熱可塑エラストマー、塩化ビニル樹脂、ナイロン樹脂のような比較的弾性のある合成樹脂材料を用いて形成された筒状体を、耐熱性棒状体５及びチューブ本体２からなる構造体１０に被覆した後、加熱処理して、チューブ本体２の外表面と一体化するカバー体３を形成する工程である。加熱処理の方法としては、上述のチューブ形成部材２１を作製する際に例示した加熱方法を用いることができる。具体的には、チャンバー型熱処理装置等による外部加熱や通電加熱、電磁誘導加熱装置による電磁誘導加熱等の手法を用いることができる。

【0040】

棒状体分離ステップＳ４は、図４（ｅ）の概略断面図に示すように、耐熱性棒状体５、チューブ本体２及びカバー体３からなる構造体１１から、当該構造体１１の軸線方向に沿って耐熱性棒状体５を引き抜く工程である。耐熱性棒状体５は、すべり性に富む部材により構成されているため、耐熱性棒状体５を簡単に引き抜くことができる。このように耐熱性棒状体５、チューブ本体２及びカバー体３からなる構造体１１から耐熱性棒状体５を取り外すことによりアウターチューブ１は完成する。

【0041】

本実施形態に係るアウターチューブ１は、上述のように、長尺状の芯材２５の外表面を易滑性高分子繊維を含む線材２６により螺旋状に巻回して構成されるチューブ形成部材２１により、インナーワイヤーが挿入されるチューブ本体２を形成しているため、アウターチューブ１の内面に露出する易滑性高分子繊維を含む線材２６は、図１の矢視Ａ方向から見た図５の概略構成正面図に示すように、芯材２５の表面から突出する凸部２７を構成することとなる。したがって、アウターチューブ１内に挿入されるインナーワイヤーは、芯材２５と直接的に接触することなく、易滑性高分子繊維を含む線材２６により構成される凸部２７と接触することとなり、インナーワイヤーの表面とアウターチューブ１の内面との接触面積を大幅に減少させることが可能となる。この結果、アウターチューブ１の内面と、インナーワイヤーの表面との接触抵抗を大幅に低減して、高い摺動性を得ることが可能となる。

【0042】

また、従来のように、アウターチューブ１が、その最内層を構成する樹脂製内層管（図１０において符号１００で示される部材）を備えることなく、長尺状の芯材２５の外表面を易滑性高分子繊維を含む線材２６により螺旋状に巻回して構成されるチューブ形成部材２１によってアウターチューブ１が構成されているため、簡便に当該アウターチューブ１を製造することが可能となり、製造工程の簡便化により、アウターチューブ１製造に要する時間の短縮、製造コストの低廉化を図ることができる。

【0043】

また、上記実施形態においては、チューブ本体２を、チューブ形成部材２１を螺旋状に巻回して形成されるコイルチューブとして構成している。このように、長尺状の芯材２５の外表面を易滑性高分子繊維を含む線材２６により螺旋状に巻回して構成されるチューブ形成部材２１を螺旋状に巻回して形成されるコイルチューブとしてチューブ本体２を構成する場合、芯材２５に対する線材２６の巻き角度や、チューブ形成部材２１の巻き角度を適宜設定することにより、このチューブ本体２における芯材２５に対する線材２６の巻き方向（芯材２５に対して襷掛けされる線材２６の襷方向）を、チューブ本体２の長手方向（軸線方向）と略平行となるように構成することが容易に可能となる。この結果、チューブ本体２内にインナーワイヤーを挿入してチューブ本体２の長手方向に沿ってインナーワイヤーを摺接移動させた際に、インナーワイヤーが、チューブ本体２の軸線方向に対して斜め方向に移動することを効果的に防止して、チューブ本体２の軸線方向に沿った移動を確保することが可能となる。ここで、芯材２５に対する線材２６の巻き方に関しては、Ｓ巻きであってもＺ巻きであってもよく、また、チューブ本体２におけるチューブ形成部材２１の巻き方に関しても、Ｓ巻きであってもＺ巻きであってもよいが、芯材２５に対する線材２６の巻き方とチューブ形成部材２１の巻き方とを、例えば、Ｓ巻きとＺ巻きというように、或いは、Ｚ巻きとＳ巻きというように、異なる巻き方を採用した方が、チューブ本体２における芯材２５に対する線材２６の巻き方向（芯材２５に対して襷掛けされる線材２６の襷方向）を、チューブ本体２の長手方向（軸線方向）と略平行となるように構成することが容易となる。

【0044】

以上、本発明に係るアウターチューブ１及びその製造方法について説明したが、具体的構成は、上記実施形態に限定されない。例えば、上述したアウターチューブ１の製造方法においては、チューブ形成部材作製ステップＳ１、チューブ本体形成ステップＳ２及びカバー体形成ステップＳ３のそれぞれにおいて、加熱処理を行う工程を備えるように構成しているが、例えば、チューブ形成部材作製ステップＳ１における加熱処理を省略し、チューブ本体形成ステップＳ２での加熱処理の工程（加熱ステップＳ２２）において、芯材２５の外表面と易滑性高分子繊維を含む線材２６との熱融着、及び、耐熱性棒状体５の長手方向に沿って隣接配置されるチューブ形成部材２１からなる環状部２２同士の熱融着を同時に行うように構成してもよい。

【0045】

また、カバー体形成ステップＳ３における加熱処理を省略すると共に、図６のブロック図に示すように、チューブ本体形成ステップＳ２の工程内にカバー体形成ステップＳ３を含め、チューブ本体形成ステップＳ２における巻回ステップＳ２１が完了した段階で、ゴムや塩化ビニル樹脂等から形成される筒状のカバー体３を、耐熱性棒状体５及びチューブ本体２からなる構造体に被覆するカバー体形成ステップＳ３を行い、その後、耐熱性棒状体５、チューブ本体２及びカバー体３からなる構造体１１に対する加熱処理の工程（加熱ステップＳ２２）を行い、耐熱性棒状体５の長手方向に沿って隣接配置されるチューブ形成部材２１からなる環状部２２同士の熱融着と、カバー体３とチューブ本体２との熱融着を同時に行うように構成してもよい。

【0046】

また、図６のブロック図に示すようにアウターチューブ１の製造方法を構成する場合、チューブ形成部材作製ステップＳ１における加熱処理を省略し、チューブ本体形成ステップＳ２における加熱ステップＳ２２の工程により、芯材２５の外表面と易滑性高分子繊維を含む線材２６との熱融着、耐熱性棒状体５の長手方向に沿って隣接配置されるチューブ形成部材２１からなる環状部２２同士の熱融着、及び、カバー体３とチューブ本体２との熱融着の全てを同時に行うように構成してもよい。

【0047】

また、上記実施形態において、チューブ形成部材２１を螺旋状に巻回して形成されるコイルチューブをチューブ本体２として構成しているが、このような構成に特に限定されず、例えば、図７の断面図に示すように、チューブ形成部材２１を、その長手方向がそれぞれ略平行となるように複数並べて筒状に形成することによりチューブ本体２を構成してもよい。このような構造を採用しても、アウターチューブ１の内面に露出する易滑性高分子繊維を含む線材２６は、芯材２５の表面から突出する凸部２７を構成することになるため、インナーワイヤーの表面とアウターチューブ１内面との接触面積を大幅に減少させることが可能となり、アウターチューブ１の内面と、インナーワイヤーの表面との接触抵抗を大幅に低減して、高い摺動性を得ることが可能となる。

【0048】

図７に示すようなアウターチューブ１は、アウターチューブ１の製造方法におけるチューブ本体形成ステップＳ２を、図８のブロック図に示すように、チューブ形成部材配置ステップＳ２３と加熱ステップＳ２２とを備えるように構成することにより製造することができる。チューブ形成部材配置ステップＳ２３は、例えば、耐熱性棒状体５の長手方向に対して垂直な方向における断面を表す図９（ａ）や、部分斜視図である図９（ｂ）に示すように、耐熱性棒状体５の長手方向（軸線方向；図９（ａ）においては紙面に垂直な方向）と、複数の各チューブ形成部材２１の長手方向とが平行となるようにして、耐熱性棒状体５の周面上に複数のチューブ形成部材２１を並べて筒状に形成する工程である。この工程においては、隣り合う各チューブ形成部材２１が互いに接するように配置する。なお、チューブ形成部材２１を耐熱性棒状体５の周面上に配置する際には、予め、チューブ形成部材２１の表面に粘着剤を塗布しておき、当該粘着剤の作用により、耐熱性棒状体５の周面上から脱落しないようにしてもよい。このチューブ形成部材配置ステップＳ２３が完了した後、加熱ステップＳ２２により加熱処理することにより、線材２６に含まれる易滑性高分子繊維を溶融させ、互いに隣り合うチューブ形成部材２１同士を熱融着することにより、筒状のチューブ本体２を形成することができる。

【0049】

また、上記実施形態においては、図２の側面図に示すように、芯材２５の表面に単一の線材２６を螺旋状に巻回して熱融着させることによりチューブ形成部材２１を作製しているが、このような構成に特に限定されず、例えば、太さが同一或いは異なる複数の線材２６を芯材２５の表面に螺旋状（二重螺旋状、三重螺旋状等）に巻回して熱融着することにより、チューブ形成部材２１を形成してもよい。

【0050】

また、上記実施形態においては、図４（ｂ）に示すように、耐熱性棒状体５の外表面に単一のチューブ形成部材２１を螺旋状に巻回することによりチューブ本体２を作製しているが、例えば、複数のチューブ形成部材２１を耐熱性棒状体５の表面に螺旋状（二重螺旋状、三重螺旋状等）に巻回してチューブ本体２を形成してもよい。

【0051】

また、上記実施形態においては、芯材２５の表面に巻回される線材２６の断面形状は特に限定されず、断面形状が円形或いは非円形であってもよい。非円形の断面形状としては、例えば、楕円形状や多角形の断面形状、扇型の断面形状等を例示できる。このように断面が非円形である線材２６を用いてチューブ形成部材２１を構成した場合、断面が円形である線材２６を用いた場合よりも複雑な凹凸形状をチューブ本体２の内面に形成することができるため、例えば、チューブ本体２の内面に潤滑油を塗布してアウターチューブ１を使用する場合に、潤滑油がチューブ本体２の内面から流れ出ることを効果的に抑制することが可能となり、アウターチューブ１の摺動性を長期間維持することができる。なお、このように断面が非円形である線材２６を用いてチューブ形成部材２１を構成した場合であっても、アウターチューブ１の内部においてインナーワイヤーと接する部分は、線材２６の最外部（頂部）となることから、アウターチューブ１に対するインナーワイヤーの摺動性は低下しない。

【0052】

また、上記実施形態においては、線材２６として、上述した高分子材料単体により製造される線材の他、種類の異なる高分子材料を組み合わせて製造される線材や、高分子材料及び金属材料を組み合わせて製造される線材、高分子材料及び非金属材料を組み合わせて製造される線材等を用いることができる。線材２６の形態としては、単線でもよく、或いは、同一種類の単線同士を撚り合わせて形成される撚線であってもよい。また、種類の異なる単線を撚り合わせて形成される撚線であってもよい。

【0053】

種類の異なる高分子材料を組み合わせて易滑性高分子繊維を含む線材２６を構成する場合、易滑性を有する疎水性高分子材料から形成される第１の線材と、易滑性を有する親水性高分子材料から形成される第２の線材とを撚糸して形成した線材２６を用いることが好ましい。撚糸に供される第１の線材（疎水性線材）及び第２の線材（親水性線材）のそれぞれの本数は特に限定されず、種々の本数を組み合わせて形成することができる。ここで、疎水性高分子材料から形成される第１の線材はその材料特性から熱可塑性の性質を持ちやすく、熱融着に好適である一方、親水性高分子材料から形成される第２の線材は、親水性高分子材料の種類によっては、分子間の水素結合に基づいて熱融着するのに十分な熱可塑性を有しない場合もあり、不十分な熱融着に基づき、剥離を生じてしまうことが懸念される。しかしながら、上述のように、第１の線材（疎水性線材）及び第２の線材（親水性線材）を撚糸することにより線材２６を形成し、この線材２６を芯材２５表面に巻回して、融着させることで、第１の線材（疎水性線材）の高度な熱可塑性に基づいて芯材２５との強固な融着構造が得られると共に、第２の線材（親水性線材）は、第１の線材（疎水性線材）に抱き込まれて芯材２５の近傍に存在する構造を実現することができ、第２の線材（親水性線材）が芯材２５から離脱することを確実に防止しつつ、乾燥環境（ドライ環境）或いは湿潤環境（ウェット環境）のいずれの状況であっても、良好な摺動性を持続するアウターチューブ１を得ることができる。

【0054】

また、上述のように、第１の線材（疎水性線材）及び第２の線材（親水性線材）を撚糸することにより線材２６を形成し、この線材２６を芯材２５表面に巻回してチューブ形成部材２１を構成する場合、第１の線材（疎水性線材）を、例えば、ポリエステル系高分子やポリアミド系高分子等から構成することが好ましい。第１の線材（疎水性線材）及び第２の線材（親水性線材）を撚糸して形成した線材２６を芯材２５の表面に配置して熱融着させる際、第１の線材（疎水性線材）をポリエステル系高分子やポリアミド系高分子等から形成することで、融着温度を比較的低く抑えることが可能となるため、第２の線材（親水性線材）の熱による劣化を生じにくくすることが可能となる。ここで、ポリエステル系高分子としては、融着温度が低温である点で脂肪族ポリエステル系高分子がより好ましい。脂肪族ポリエステル系高分子としては 例えば、グリコールと脂肪族ジカルボン酸との重縮合などにより得られるポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート、ポリヘキサメチレンサクシネート、ポリエチレンアジペート、ポリヘキサメチレンアジペート、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンオキザレート、ポリブチレンオキザレート、ポリネオペンチルオキザレート、ポリエチレンセバケート、ポリブチレンセバケート、ポリヘキサメチレンセバケートなどが挙げられる。また、脂肪族ポリエステル系高分子としては、例えば、ポリグリコール酸やポリ乳酸などのようなポリ（α−ヒドロキシ酸）またはこれらの共重合体、ポリ（ε−カプロラクトン）やポリ（β−プロピオラクトン）のようなポリ（ω−ヒドロキシアルカノエート）、ポリ（３−ヒドロキシブチレート）、ポリ（３−ヒドロキシバリレート）、ポリ（３−ヒドロキシカプロレート）、ポリ（３−ヒドロキシヘプタノエート）、ポリ（３−ヒドロキシオクタノエート）のようなポリ（β−ヒドロキシアルカノエート）及びポリ（４−ヒドロキシブチレート）などの脂肪族ポリエステルを挙げることができる。また、上述のポリアミド系高分子としては、融着温度が低温である点で脂肪族ポリアミド系高分子がより好ましい。脂肪族ポリアミド系高分子としては、ポリアミド１２、ポリアミド１１、ポリアミド６、ポリアミド６６等を例示できる。

【0055】

本発明の発明者らは、本発明に係るアウターチューブ１が優れた摺動性を有することを確認するために、実際にアウターチューブ１のサンプルを作製し、摺動性確認試験を行った。試験に用いたアウターチューブ１としては、３種類のサンプル（サンプル１〜サンプル３）を準備し、各サンプルについてインナーワイヤーを挿入して摺動させ、その時の操作感を確認した。

【0056】

各サンプルについて説明すると、まず、サンプル１は、直径が０．３５ｍｍのステンレス（ＳＵＳ３０４）線を芯材２５とし、この表面に、直径が１２０μｍの高分子製線材２６（接着性ＥＴＦＥ高分子製糸）を、線材ピッチが３００μｍとなるように螺旋状に巻回してチューブ形成部材２１を形成した。なお、芯材２５に高分子製線材２６を熱融着させる手法としては、高分子製線材２６が巻回された芯材２５を速度０．５ｍ／分で牽引しながら、ヒータ出力１００Ｗで電磁誘導加熱を行い、その後、速やかに冷却することにより高分子製線材２６を芯材２５の表面に溶融固着させる手法を採用した。このようにして形成したチューブ形成部材２１を直径が３ｍｍのガラス製の耐熱性棒状体５にコイル巻し、チューブ形成部材２１を送りながら耐熱性棒状体５を回転する方法でチューブ形成部材２１を隙間なく耐熱性棒状体５に巻き付けて長さ３０ｃｍのコイルパイプ（チューブ本体２）を形作った。その後、耐熱性棒状体５及びチューブ本体２からなる構造体１０を、引上げ速度０．５ｍ／分で牽引しながら、ヒータ出力３０Ｗで電磁誘導加熱を行った。この加熱処理の後、チューブ本体２にナイロン製のカバー体３（内径が３．４ｍｍ）をかぶせて、その後、耐熱性棒状体５を引き抜くことによりアウターチューブ１のサンプル１を作製した。

【0057】

サンプル２は、直径が０．１ｍｍのニッケル線を芯材２５とし、この表面に、直径が１２０μｍの高分子製線材２６（接着性ＥＴＦＥ高分子製糸）を、線材ピッチが３００μｍとなるように螺旋状に巻回してチューブ形成部材２１を形成した。なお、芯材２５に高分子製線材２６を熱融着させる手法としては、高分子製線材２６が巻回された芯材２５を速度０．５ｍ／分で牽引しながら、ヒータ出力１５０Ｗで電磁誘導加熱を行い、その後、速やかに冷却することにより高分子製線材２６を芯材２５の表面に溶融固着させる手法を採用した。このようにして形成したチューブ形成部材２１を直径が６ｍｍのフッ素系高分子製の耐熱性棒状体５にコイル巻し、チューブ形成部材２１を送りながら耐熱性棒状体５を回転する方法でチューブ形成部材２１を隙間なく耐熱性棒状体５に巻き付けて長さ３０ｃｍのコイルパイプ（チューブ本体２）を形作った。その後、耐熱性棒状体５及びチューブ本体２からなる構造体１０をオーブン内に配置して２２０度で３０分間の加熱処理を行った後、耐熱性棒状体５を引き抜くことによりチューブ本体２を分離し、これをアウターチューブ１のサンプル２とした。

【0058】

サンプル３は、直径が０．２５ｍｍのステンレス（ＳＵＳ３０４）線を芯材２５とし、この表面に、直径が１００μｍの高分子製線材２６（接着性ＰＦＡ高分子製糸）を、線材ピッチが５００μｍとなるように螺旋状に巻回してチューブ形成部材２１を形成した。芯材２５に高分子製線材２６を熱融着させる手法としては、高分子製線材２６が巻回された芯材２５を速度１．５ｍ／分で牽引しながら、ヒータ出力２５０Ｗで電磁誘導加熱を行い、その後、速やかに冷却することにより高分子製線材２６を芯材２５の表面に溶融固着させる手法を採用した。このようにして形成したチューブ形成部材２１を、直径が６．５ｍｍのフッ素樹脂コーティングを表面に施した金属棒（耐熱性棒状体５）にコイル巻し、チューブ形成部材２１を送りながら金属棒（耐熱性棒状体５）を回転する方法でチューブ形成部材２１を隙間なく金属棒（耐熱性棒状体５）に巻き付けて長さ３０ｃｍのコイルパイプ（チューブ本体２）を形作った。その後、金属棒（耐熱性棒状体５）及びチューブ本体２からなる構造体１０をオーブン内に配置し、２２０度で３０分間の加熱処理を行った後、金属棒（耐熱性棒状体５）を引き抜くことによりチューブ本体２を分離し、これをアウターチューブ１のサンプル３とした。

【0059】

各サンプルのいずれもが、インナーワイヤーの引っ掛かり感やこすれ感がなく、インナーワイヤーが滑らかに摺動するものであり、優れた摺動性を有することを確認できた。

【符号の説明】

【0060】

１ アウターチューブ
２ チューブ本体
２１ チューブ形成部材
２２ 環状部
２５ 芯材
２６ 線材
３ カバー体
５ 耐熱性棒状体
Ｓ１ チューブ形成部材作製ステップ
Ｓ２ チューブ本体形成ステップ
Ｓ２１ 巻回ステップ
Ｓ２２ 加熱ステップ
Ｓ２３ チューブ形成部材配置ステップ
Ｓ３ カバー体形成ステップ
Ｓ４ 棒状体分離ステップ

【要約】

簡便に製造することができ、かつ、高い摺動性を有するアウターチューブ及びその製造方法を提供する。
インナーワイヤーを摺動自在に案内するアウターチューブ（１）であって、前記インナーワイヤーが挿入される筒状のチューブ本体（２）を備えており、チューブ本体（２）は、長尺状の芯材（２５）の外表面を易滑性高分子繊維を含む線材（２６）により螺旋状に巻回して構成されるチューブ形成部材（２１）により筒状に形成されているアウターチューブ（１）。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】