特許 5778646 可撓性ホース

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】5778646

(24)【登録日】2015年7月17日

(45)【発行日】2015年9月16日

(54)【発明の名称】可撓性ホース

(51)【国際特許分類】

   F16L 11/11 20060101AFI20150827BHJP

   A47L 9/24 20060101ALI20150827BHJP

【ＦＩ】

   F16L11/11

   A47L9/24 A

【請求項の数】5

【全頁数】14

(21)【出願番号】特願2012-212496(P2012-212496)

(22)【出願日】2012年9月26日

(65)【公開番号】特開2014-66314(P2014-66314A)

(43)【公開日】2014年4月17日

【審査請求日】2014年3月12日

(73)【特許権者】

【識別番号】000108498

【氏名又は名称】タイガースポリマー株式会社

(72)【発明者】

【氏名】築野 晃弘

(72)【発明者】

【氏名】山下 和也

【審査官】 黒石 孝志

(56)【参考文献】

【文献】 実開昭６３−１１５６８４（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 特開２００９−２４７５０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００４−１９７７７３（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｆ１６Ｌ １１／１１

Ａ４７Ｌ ９／２４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

合成樹脂製の可撓性条帯を螺旋状に捲回一体化して形成されたホース壁を有する可撓性ホース本体と、前記可撓性ホース本体の内周面にホース長さ方向に沿って接着材により接合一体化された可撓性チューブと、を有する可撓性ホースであって、
前記可撓性ホース本体の内周面のうちホースの最内周部に配置される内周部分は、交互に螺旋状に配置される２つの螺旋状領域を有しており、
前記２つの螺旋状領域の表面は、互いに、前記接着材に対する接着性が異なっていて、
第１の螺旋状領域においては、可撓性ホース本体内周部分と可撓性チューブが互いに接合され、
第２の螺旋状領域においては、可撓性ホース本体内周部分と可撓性チューブが実質的に接合されておらず、
前記可撓性ホース本体は、ホース壁とリップとが一体化されたホースであり、
前記ホース壁は、じゃばら状に形成されて、内周面に凹溝を有し、
前記リップは、ホース壁の凹溝を覆い、ホースの最内周側に位置するように、凹溝に沿って螺旋状に設けられており、
前記ホース壁のうちホースの最内周側に位置する部分をホース壁内周部として、
前記第１の螺旋状領域が前記リップに設けられ、
前記第２の螺旋状領域が前記ホース壁内周部に設けられた
可撓性ホース。

【請求項2】

接着材は熱可塑性接着材であり、
可撓性ホース本体内周部分と可撓性チューブが互いに接合される螺旋状領域を形成する合成樹脂の融点が、
可撓性ホース本体内周部分と可撓性チューブが互いに実質的に接合されない螺旋状領域を形成する合成樹脂の融点よりも低くされた請求項１に記載の可撓性ホース。

【請求項3】

接着材は熱可塑性接着材であり、
可撓性ホース本体内周部分と可撓性チューブが互いに接合される螺旋状領域を形成する合成樹脂は前記熱可塑性接着材と相溶性の熱可塑性樹脂であり、
可撓性ホース本体内周部分と可撓性チューブが互いに実質的に接合されない螺旋状領域を形成する合成樹脂は前記熱可塑性接着材と非相溶性の熱可塑性樹脂である請求項１に記載の可撓性ホース。

【請求項4】

可撓性ホース本体内周部分と可撓性チューブが互いに接合される螺旋状領域には、接着材との接着性を高める表面処理がされている請求項１に記載の可撓性ホース。

【請求項5】

可撓性ホース本体内周部分と可撓性チューブが互いに実質的に接合されない螺旋状領域には、当該螺旋状領域を接着材に対し非接着性にする表面処理がされている請求項１に記載の可撓性ホース。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、可撓性に優れた合成樹脂製の可撓性ホース、特にホースの内側にホース長さ方向に沿ってチューブが接合一体化された可撓性ホースに関するものである。

【背景技術】

【0002】

ホースの内側にチューブが接合一体化されたチューブ内蔵型の可撓性ホースは、例えば電気掃除機のホースなどに使用されている。電気掃除機においては、ホース内側に設けられたチューブは、例えば、洗浄液や還流空気などを送ったり、チューブ内に配線（リード線）を挿通したりする用途に活用される。
チューブがホース内に固定されていないと、チューブがホース内で動き回って磨耗や損傷したりすることもあるため、チューブはホース内周面に接着材などによって接合一体化されることが多い。

【0003】

チューブがホース内周面に接着一体化された部分では、チューブや接着材の影響により、ホースの伸縮性や可撓性が損なわれやすい。そのため、ホースの可撓性を極力損なわないように、チューブをホースに接合一体化することが期待されている。

【0004】

特許文献１には、じゃばら状の可撓性ホースの内部に、柔軟なチューブを接着一体化したチューブ内蔵可撓性ホースであって、ホースの内周壁部には、じゃばら形状に沿って、ホース内側から見て凹状の溝と凸条が形成されるとともに、前記チューブが前記凸条においてホース内周壁部に接着一体化されたチューブ内蔵可撓性ホースが開示されており、そのような可撓性ホースによれば、チューブを接着した部位で可撓性ホースの伸縮性や曲げ性が阻害されることを防止できることが開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２００９−０２４７５０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

発明者は、特許文献１に開示された技術とは異なる別の技術によって、チューブ内蔵可撓性ホースの可撓性を改善することを試みた。即ち、本発明の目的は、チューブ内蔵可撓性ホースにおいて、ホース内部に挿通されたチューブを接着した部位で可撓性ホースの伸縮性や曲げ性が阻害されることを抑制することにある。

【課題を解決するための手段】

【0007】

発明者は、鋭意検討の結果、接着材によってチューブが接合されうるホース内周面に、交互に螺旋状に配置される２つの螺旋状領域を設けて、２つの螺旋状領域の表面の間で、前記接着材に対する接着性が異なるようにして、一方の領域では接合され、他方の領域では実質的には接合されないようにすると、チューブとホースとを断続的に接合することができて上記課題を解決しうることを知見し、本発明を完成させた。

【0008】

本発明は、合成樹脂製の可撓性条帯を螺旋状に捲回一体化して形成されたホース壁を有する可撓性ホース本体と、前記可撓性ホース本体の内周面にホース長さ方向に沿って接着材により接合一体化された可撓性チューブと、を有する可撓性ホースであって、前記可撓性ホース本体の内周面のうちホースの最内周部に配置される内周部分は、交互に螺旋状に配置される２つの螺旋状領域を有しており、前記２つの螺旋状領域の表面は、互いに、前記接着材に対する接着性が異なっていて、第１の螺旋状領域においては、可撓性ホース本体内周部分と可撓性チューブが互いに接合され、第２の螺旋状領域においては、可撓性ホース本体内周部分と可撓性チューブが実質的に接合されておらず、前記可撓性ホース本体は、ホース壁とリップとが一体化されたホースであり、前記ホース壁は、じゃばら状に形成されて、内周面に凹溝を有し、前記リップは、ホース壁の凹溝を覆い、ホースの最内周側に位置するように、凹溝に沿って螺旋状に設けられており、前記ホース壁のうちホースの最内周側に位置する部分をホース壁内周部として、前記第１の螺旋状領域が前記リップに設けられ、前記第２の螺旋状領域が前記ホース壁内周部に設けられた可撓性ホースである（第１発明）。

【0009】

本発明においては、接着材は熱可塑性接着材であり、可撓性ホース本体内周部分と可撓性チューブが互いに接合される螺旋状領域を形成する合成樹脂の融点が、可撓性ホース本体内周部分と可撓性チューブが互いに実質的に接合されない螺旋状領域を形成する合成樹脂の融点よりも低くすることが好ましい（第２発明）。また、本発明においては、接着材は熱可塑性接着材であり、可撓性ホース本体内周部分と可撓性チューブが互いに接合される螺旋状領域を形成する合成樹脂は前記熱可塑性接着材と相溶性の熱可塑性樹脂であり、可撓性ホース本体内周部分と可撓性チューブが互いに実質的に接合されない螺旋状領域を形成する合成樹脂は前記熱可塑性接着材と非相溶性の熱可塑性樹脂であることが好ましい（第３発明）。

【0010】

また、本発明においては、可撓性ホース本体内周部分と可撓性チューブが互いに接合される螺旋状領域には、接着材との接着性を高める表面処理がされていることが好ましい（第４発明）。また、本発明においては、可撓性ホース本体内周部分と可撓性チューブが互いに実質的に接合されない螺旋状領域には、当該螺旋状領域を接着材に対し非接着性にする表面処理がされていることが好ましい（第５発明）。

【発明の効果】

【0011】

本発明の可撓性ホース（第１発明）によれば、チューブ内蔵可撓性ホースにおいて、ホース内部に挿通されたチューブを接着した部位で可撓性ホースの伸縮性や曲げ性が阻害されることを抑制できる。

【0012】

さらに、第２発明ないし第５発明のような構成を採用すれば、さらに、チューブ内蔵可撓性ホースの製造を効率的に行えるという効果も得られる。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】本発明に係るチューブ内蔵可撓性ホースを備える電気掃除機の外観を示す図である。

【図2】本発明第１実施形態のチューブ内蔵可撓性ホースの構造を示す一部断面図である。

【図3】本発明第１実施形態のチューブ内蔵可撓性ホースのホース本体とチューブが接合される部分を拡大して示した断面図である。

【図4】本発明第１実施形態のチューブ内蔵可撓性ホースを構成するホース本体のホース壁部分を拡大して示した断面図である。

【図5】本発明第１実施形態のチューブ内蔵可撓性ホースを構成するホース本体の製造に用いられる可撓性条帯の断面図である。

【図6】本発明第２実施形態のチューブ内蔵可撓性ホースのホース本体とチューブが接合される部分を拡大して示した断面図である。

【図7】本発明第３実施形態のチューブ内蔵可撓性ホースのホース本体とチューブが接合される部分を拡大して示した断面図である。

【図8】本発明第４実施形態のチューブ内蔵可撓性ホースのホース本体とチューブが接合される部分を拡大して示した断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0014】

以下図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。本発明は以下に示す個別の実施形態に限定されるものではなく、その形態や用途を変更して実施することもできる。第１の実施の形態として、家庭用電気掃除機における実施の形態のチューブ内蔵可撓性ホース１について説明する。図１は電気掃除機の全体の外観を示し、チューブ内蔵可撓性ホース１は、掃除機本体９９に設けられた吸気口に接続管（口元部材）９５を介してチューブ内蔵可撓性ホース１の一端で接続され、チューブ内蔵可撓性ホース１の他端は手元操作部９８に接続され、手元操作部９８に連続して延長管９７、続いて床用ノズル９６が接続されて電気掃除機が構成されている。

【0015】

チューブ内蔵可撓性ホース１は、複数本の導電線を備えている。導電線は、チューブ内蔵可撓性ホース１のチューブ内に挿通されている。導電線によって、手元操作部９８に設けられたスイッチの入力信号を掃除機本体９９に伝達したり、床用ノズル９６に内蔵されたブラシ駆動用モータに電力を供給したりできる。電気掃除機においては、チューブ内蔵可撓性ホース１に内蔵されたチューブを洗浄液などの液体や還流空気などを送る用途に使用することもできる。

【0016】

図２及び図３に本発明第１実施形態のチューブ内蔵可撓性ホース１の構造を示す。図２では、左側上側半分を断面図で、残りを外観で示している。図３は、ホース壁とチューブが接合される部分を拡大した断面図である。なお、これらの図において、チューブ３は断面ではなく外観で示しており、チューブ３に挿通された導電線は図示を省略している。

【0017】

チューブ内蔵可撓性ホース１は、可撓性を有する合成樹脂によって略円筒状に形成されたホース壁を有する可撓性ホース本体２と、可撓性を有するチューブ３が接着材４により接合一体化された可撓性ホースである。チューブ３は、前記可撓性ホース本体２の内周面にホース長さ方向に沿って配置され、接着一体化されている。

【0018】

可撓性ホース本体２の構造をホース壁部分の断面で図４に示す。可撓性ホース本体２は、合成樹脂製の可撓性条帯Ｔが螺旋状に捲回されて、互いに隣接する可撓性条帯Ｔの側縁部が一体化されてホース壁２１が構成された可撓性ホースである。本実施形態においては、可撓性条帯Ｔは、図５にその断面を示すように、ホース壁２１となる略Ｓ字状断面の部分２１Ｔと、リップ２２となる部分２２Ｔを有している。

【0019】

すなわち、本実施形態においては、可撓性ホース本体２は、ホース壁２１とリップ２２とが一体化されたホースである。ホース壁２１は、その内周面に螺旋状の凹凸条を有する。すなわち、ホース壁２１の内周面には、ホース内側から見て凹溝や凸条となるような凹凸条が、螺旋状に備えられている。また、ホース壁２１は、可撓性条帯ＴのＳ字状断面部分２１Ｔによって、じゃばら状に形成されており、ホース内周の凹溝部分はそのままホース外周面の凸条部分となっている。

【0020】

そして、ホース壁２１の内周面には、内周面に設けられた凹溝を覆うように、リップ２２が、凹溝に沿って螺旋状に設けられている。そして、可撓性ホース本体２においては、リップ２２と、ホース壁２１の内周部２０４とが、ホースの最内周側に位置していて、ホースの内側には、リップ２２とホース壁の内周部２０４のみが露出している。すなわち、可撓性ホース本体２において、ホース本体のホース最内周側に配置される内周部分は、リップ２２と内周部２０４という２つの螺旋状部分を有している。換言すれば、可撓性ホース本体の内周面のうちホースの最内周部に配置される内周部分は、交互に螺旋状に配置される２つの螺旋状領域Ｓ１、Ｓ２を有している。そして、本実施形態では、リップ２２が第１の螺旋状領域Ｓ１に、内周部２０４が第２の螺旋状領域Ｓ２に対応している。

【0021】

チューブ３が接着材４によって可撓性ホース本体２の内周面に接合一体化される際には、チューブ３と、リップ２２および内周部２０４とが対向するように配置されて、ホース本体２とチューブ３の間が接着材４によって接着される。接着材４はチューブ３との接着性が良好な接着材が選択される。

【0022】

ここで、ホース本体２のリップ２２とホース壁の内周部２０４とは、異なる樹脂材料で形成されており、リップ２２を構成する樹脂材料と、内周部２０４を構成する樹脂材料とでは、接着材４に対する接着性が異なっている。換言すれば、ホース本体の最内周に設けられた２つの螺旋状領域Ｓ１，Ｓ２の表面は、互いに、接着材４に対する接着性が異なっている。

【0023】

本実施形態においては、リップ２２（第１の螺旋状領域Ｓ１）を構成する樹脂は、接着材４に対する接着性が高い樹脂であり、ホース壁の内周部２０４（第２の螺旋状領域Ｓ２）を構成する樹脂は、接着材４に対する接着性が低い（実質的に接着しない）樹脂である。その結果、チューブ内蔵可撓性ホース１において、チューブ３と可撓性ホース本体２の間は、リップ２２（第１の螺旋状領域Ｓ１）では、接着材４によって接着（接合）一体化される一方で、ホース壁の内周部２０４（第２の螺旋状領域Ｓ２）では、実質的に接着（接合）一体化されていない。

【0024】

ここで、第２の螺旋状領域Ｓ２においてホース本体２とチューブ３（接着材４）とが実質的に接着一体化されていない（実質的に非接着である）とは、両者が完全に非接着であることに限定されず、チューブ内蔵可撓性ホース１の使用時に与えられる変位や力によって、第２の螺旋状領域Ｓ２におけるホース本体２とチューブ３（接着材４）との間の接着が損なわれて（はがれて）しまうような、弱い接着状態を含む。

【0025】

可撓性ホース本体２やチューブ３を構成する合成樹脂としては、例えばポリオレフィン系樹脂などの比較的軟質な合成樹脂材料が例示される。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）などが例示される。軟質塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ樹脂）、や熱可塑性エラストマ（ＴＰＥ）などを使用することもでき、その他の樹脂材料で、可撓性ホース本体２やチューブ３を構成しても良い。

【0026】

接着材４としては、可撓性ホース本体２やチューブ３と同じ種類の樹脂からなるホットメルト型接着材などが使用できる。また、溶剤を用いた接着剤や、反応型接着剤といった他の接着材料を接着材４として用いることもできる。また、チューブ３を熱可塑性樹脂で構成して、チューブ３の表面の一部を溶融させて、その部分を接着材４として用いてホース本体２に接着するようにしても良い。

【0027】

本実施形態においては、可撓性ホース本体２のホース壁部分２１（条帯ＴのＳ字状部分２１Ｔ）は、融点が１１０℃のオレフィン樹脂、特に線形低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）で構成されており、ホース最内周に配置されたホース壁内周部２０４（第２の螺旋状領域Ｓ２）もまた、同じ樹脂で構成されている。一方、可撓性ホース本体２のリップ２２（条帯Ｔのリップ部分２２Ｔ，第２の螺旋状領域Ｓ２）は、融点が９０℃のオレフィン樹脂、特に高ビニル配合のＥＶＡ樹脂で構成されている。そして、接着材４としては、熱可塑性接着材（ＥＶＡ樹脂）が使用されている。

【0028】

このような材料を選択することにより、ホース壁部分２１とリップ２２とを共押出を利用して接合一体化して可撓性樹脂条帯Ｔを成形しながら、接着材４の溶融温度や接着条件を適宜調整することによって、特に融点の差を利用して、ホース壁内周部２０４と接着材４を実質的に非接着としながら、リップ２２と接着材４とを接着することができる。

【0029】

２つの螺旋状領域Ｓ１，Ｓ２のうち、一方を接着材４と接着し、他方を接着材４と実質的に接着しないものとする手段としては、これら螺旋状領域Ｓ１、Ｓ２の間で、表面の接着性を異ならせればよい。接着性を異ならせるためには、本実施形態のように融点の違いを利用したり、後述する実施形態のように樹脂の相溶性の程度を異ならせたりすることができる。あるいは、これら２つの領域のいずれかまたは両方に、接着性を高める、あるいは接着性を弱める（実質的に非接着とする）表面処理を行って、これら螺旋状領域Ｓ１、Ｓ２の間で、表面の接着性を互いに異ならせるようにしても良い。

【0030】

チューブ内蔵可撓性ホース１の製造方法について説明する。
チューブ３は、公知の方法、例えば押出成形や、いわゆる連続ブロー成形法などにより製造しておく。

【0031】

可撓性ホース本体２の製造にあたっては、まず、２種類の樹脂材料を押出し機に供給して、これら樹脂材料を半溶融状態で共押出しして、図５に示すような可撓性条帯Ｔを作成する。条帯Ｔには、内向き側縁部２０１、外周部２０２、立上り部２０３、内周部２０４、外向き側縁部２０５が順次連設されて構成された略Ｓ字状部分２１Ｔと、内周部２０４と外向き側縁部２０５が接続される部分から分岐したリップ部分（延長部）２２Ｔが設けられており、略Ｓ字状部分２１ＴがＬＬＤＰＥ樹脂により、リップ部分２２ＴがＥＶＡ樹脂により共押出されて形成されている。押出された条帯Ｔはその後冷却されて、その断面形状が固定される。

【0032】

その後、いわゆるスパイラル成形法により、可撓性条帯Ｔによって可撓性ホース本体２を製造する。公知のホース製造装置のガイドシャフトの周囲に、可撓性条帯Ｔが螺旋状に捲回される。条帯Ｔは、内向き側縁部２０１が先行して捲回された条帯の外向き側縁部２０５に重なり合うように捲回され、互いに重ね合わせられた内向き側縁部２０１と外向き側縁部２０５の間に接着剤３０を充填し接着することにより、接合一体化されて、略Ｓ字状部分２１Ｔが螺旋状の凹凸条を備えるホース壁２１となり、リップ部分２２Ｔがリップ２２となって、可撓性ホース本体２が連続して製造される。
接着剤３０としては、前記条帯Ｔの略Ｓ字状部分２１Ｔと同じ種類の樹脂からなるホットメルト型接着材などが使用できる。

【0033】

得られた可撓性ホース本体２を所定長さに切断し、チューブ３をホース本体の内部にホース長さ方向に沿って挿通し、接着材４を用いてチューブ３をホース本体２の内周面に接合一体化して、チューブ内蔵可撓性ホース１が得られる。この接着工程は、欧州特許ＥＰ１０１１９６０（Ｂ１）公報や、国際公開ＷＯ２００８／０３５４８４号公報などに開示された公知の接着工程により行うことができる。

【0034】

そして、この接着工程における接着材の選択や接着の条件等を適宜調整することによって、上記実施形態のような、一方の螺旋状領域Ｓ１においては、可撓性ホース本体２の内周部分と可撓性チューブ３が互いに接合（接着）され、他方の螺旋状領域Ｓ２においては、可撓性ホース本体２の内周部分と可撓性チューブ３が実質的に接合されていないような、チューブ内蔵可撓性ホース１を得ることができる。

【0035】

チューブ内蔵可撓性ホース１の作用及び効果を説明する。
チューブ内蔵可撓性ホース１においては、チューブ３とホース本体２が接着されるべく対向配置されるホース本体２の最内周の部分が、接着材４との接着性が異なる２つの螺旋状領域Ｓ１，Ｓ２を有するようにされていて、一方の螺旋状領域Ｓ１においては、可撓性ホース本体２の内周部分と可撓性チューブ３が互いに接合され、他方の螺旋状領域Ｓ２においては、可撓性ホース本体２の内周部分と可撓性チューブ３が実質的に接合されていない。従って、ホース本体２とチューブ３は、チューブの長手方向に沿って断続的に接着されている。

【0036】

もしも、ホース本体２とチューブ３が連続的に接着されていると、接着材４やチューブ３の影響によって、接着された部分のホース壁が硬くなってあまり変形しなくなってしまい、ホース本体の変形を大きく規制してしまうため、チューブ内蔵可撓性ホースの可撓性や伸縮性を阻害してしまう。一方、上記チューブ内蔵可撓性ホース１によれば、ホース本体２とチューブ３は、チューブの長手方向に沿って断続的に接着されているので、ホース壁２１は、実質的にチューブが接着されていない部分では、変形が許容されるため、伸縮性を妨げられない。従って、上記チューブ内蔵可撓性ホース１によれば、ホース内部に挿通されたチューブ３を接着した部位で可撓性ホース１の伸縮性や曲げ性が阻害されることを抑制できる。

【0037】

特に、本実施形態のチューブ内蔵可撓性ホース１のように、接着材４がホットメルト接着材に代表される熱可塑性接着材であり、可撓性ホース本体２の内周部分と可撓性チューブ３が互いに接合される螺旋状領域Ｓ１を形成する合成樹脂の融点が、可撓性ホース本体２の内周部分と可撓性チューブ３が互いに実質的に接合されない螺旋状領域Ｓ２を形成する合成樹脂の融点よりも低くされていれば、簡単に、ホース本体２とチューブ３の接着・非接着をコントロールできて、チューブ内蔵可撓性ホース１を効率的に製造できる。

【0038】

本実施形態においては、２つの螺旋状領域を構成する樹脂の融点の差が２０℃となるようにされている。融点の差は、好ましくは１０〜５０℃、特に好ましくは、１５〜３０℃程度にされる。

【0039】

また、本実施形態のチューブ内蔵可撓性ホース１のように、ホース本体２には、ジャバラ状のホース壁２１から分岐するようにリップ２２が設けられていて、リップ２２の部分にホース本体２とチューブ３とが接着される螺旋状領域Ｓ１が形成されていることが好ましい。このようにされていると、ホース本体２とチューブ３とは、ホース壁２１から分岐したリップ部分２２においてのみ接着され、ジャバラ状のホース壁部分２１には、接着材４と接着される部分がなくなるため、ホース壁部分２１の変形や伸縮が阻害されず、チューブ内蔵可撓性ホース１の伸縮性や曲げ性が阻害されることを、特に効果的に抑制できる。

【0040】

本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の改変をして実施することができる。以下に本発明の他の実施形態について説明するが、以下の説明においては、上記実施形態と異なる部分を中心に説明し、同様である部分についてはその詳細な説明を省略する。また、以下に示す実施形態は、その一部を互いに組み合わせて、あるいは、その一部を置き換えて実施することもできる。

【0041】

図６には、本発明の第２実施形態のチューブ内蔵可撓性ホース５を示す。本実施形態においては、可撓性ホース本体５５にチューブ３が接着材４によって接着されており、可撓性ホース本体５５の断面形状は、第１実施形態におけるものと同様にされている。本実施形態においては、ジャバラ状のホース壁５１の内周部５０４に、ホース内側に面するように被覆部５３が設けられている。

【0042】

また、本実施形態では、ホース壁５１を構成するＳ字状断面部分と、リップ部５２とは、同じ樹脂材料により構成されている。一方で、被覆部５３は、ホース壁５１やリップ５２とは異なる樹脂材料により構成されている。より具体的には、ホース壁５１やリップ５２は、熱可塑性の接着材４とは非相溶性の（すなわち熱溶着しにくい）樹脂材料により構成されており、被覆部５３は、熱可塑性の接着材４と相溶性の（すなわち熱溶着しやすい）樹脂材料により構成されている。

【0043】

すなわち、本実施形態では、ホース壁５１の内周部５０４に設けられた被覆部５３の部分が、接着材４（チューブ３）と接着される第１の螺旋状領域Ｓ４になって、リップ５２の部分が、接着材４（チューブ３）とは実質的に接着されない第２の螺旋状領域Ｓ３となっている。

【0044】

より具体的には、本実施形態では、接着材４として、ＥＶＡ樹脂を主体とするホットメルト接着材が用いられ、ホース壁５１とリップ５２とは、ＥＶＡ樹脂とは非相溶性の軟質塩化ビニル樹脂（軟質ＰＶＣ樹脂）で構成され、被覆部５３はＥＶＡ樹脂で構成されている。なお、ホース壁５１の内周部５０４と被覆部５３とは、改質ＥＶＡ樹脂などの接着層（図示せず）を介して一体化されている。

【0045】

あるいは、本実施形態のチューブ内蔵可撓性ホース５において、接着材４として低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）を主体とするホットメルト接着材を用い、ホース壁５１とリップ５２とを、ＬＤＰＥ樹脂とは非相溶性の軟質塩化ビニル樹脂（軟質ＰＶＣ樹脂）で構成し、被覆部５３をＬＤＰＥ樹脂で構成することも可能である。この場合は、ホース壁５１の内周部５０４と被覆部５３とは、塩化ビニルがグラフトされたポリエチレン樹脂などの接着層により一体化できる。

【0046】

本実施形態のチューブ内蔵可撓性ホース５も、第１実施形態と同様の工程によって製造することができ、チューブ内蔵可撓性ホース５の伸縮性や曲げ性が阻害されることを抑制できる。

【0047】

このように、ホースとチューブとが接着されるべく対向配置される、ホースの最内周に配置される内周部分において、交互に配置される２つの螺旋状領域を設けた際に、いずれの螺旋状領域を接着材と接着可能とし、いずれの螺旋状領域を接着材と実質的に接着しないかは任意である。

【0048】

また、本実施形態のように、熱可塑性接着材を構成する合成樹脂との相溶性の差を利用して、第１螺旋状領域と第２螺旋状領域の接着性の差を付けるようにしても、簡単に、ホース本体５５とチューブ３の接着・非接着をコントロールできて、チューブ内蔵可撓性ホース５を効率的に製造できる。

【0049】

図７には、本発明の第３実施形態のチューブ内蔵可撓性ホース６を示す。本実施形態においては、可撓性ホース本体６６にチューブ３が接着材４によって接着されている点は第１実施形態におけるものと同様である。本実施形態においては、可撓性ホース本体６６の構成が第１実施形態や第２実施形態とは異なっている。可撓性ホース本体６６は、硬鋼線を硬質樹脂で被覆した樹脂被覆金属線を螺旋状に捲回して、ホース本体の螺旋状補強体６１として、螺旋状補強体６１，６１を覆うように、軟質樹脂製の条帯を螺旋状に捲回一体化して形成したホース壁６２を設けて、両者を接着一体化して構成されている。

【0050】

可撓性ホース本体６６は、螺旋状補強体６１，６１の間に設けられた軟質樹脂製のホース壁６２が伸びたりたわんだりすることにより、伸縮可能になっている。本実施形態においては、可撓性ホース本体６６のホース壁６２は、螺旋状補強体６１，６１の間の部分で、ホースの最内周部分に配置されており、チューブ３を接合一体化する接着材４は、この部分に接着されうるようになっている。

【0051】

ホース壁６２の螺旋状補強体６１，６１の間の部分は、螺旋状補強体６１と平行に設けられた３つの螺旋状領域Ｓ５，Ｓ６，Ｓ５に分かれている。これら螺旋状領域は、接着材４と接着する第１の螺旋状領域Ｓ５（ホース壁断面におけるＡ区間の部分）と、接着材４とは実質的に接着しない第２の螺旋状領域Ｓ６（ホース壁断面におけるＢ区間の部分）とが、交互に設けられて、ホース内側から見ると、螺旋状補強体６１、第１螺旋状領域Ｓ５，第２螺旋状領域Ｓ６，第１螺旋状領域Ｓ５，螺旋状補強体６１・・・と並ぶように設けられている。このように、ホースの最内周に設けられる螺旋状領域は３つ以上であっても良い。

【0052】

本実施形態において、ホース壁６２は同一材料で構成される軟質樹脂製可撓性条帯により形成されているが、第２螺旋状領域Ｓ６には、接着材４との接着性を妨げる物質がコーティングされている。即ち、この領域では接着材に対し非接着性にする表面処理がされていて、接着材４とホース壁６２とは接着しない。従って、本実施形態においても、チューブ内蔵可撓性ホース６の伸縮性や曲げ性が阻害されることを抑制できる。

【0053】

具体的には、ホース壁６２はＥＶＡ樹脂により形成され、接着材４もＥＶＡ樹脂を主体として形成されており、コーティング処理がされていない第１螺旋状領域Ｓ５では、両者が接着する。一方で、第２螺旋状領域Ｓ６の部分には、例えばフッ素系離型剤やシリコーン系撥油剤といった処理剤などの、ＥＶＡ樹脂を主体とする接着材４と接着しない処理剤（非接着性のコーティング剤）が塗布されている。

【0054】

また、本実施形態のように、非接着性のコーティング材の塗布によって接着材４とホース壁の接着性を調整するようにすれば、簡単に、ホース本体６６とチューブ３の接着・非接着をコントロールできて、チューブ内蔵可撓性ホース６を効率的に製造できる。

【0055】

図８には、本発明の第４実施形態のチューブ内蔵可撓性ホース７を示す。本実施形態においては、可撓性ホース本体７７にチューブ３が接着材４によって接着されている点は他の実施形態におけるものと同様である。本実施形態においては、可撓性ホース本体７７の構造が他の実施形態とは異なっている。可撓性ホース本体７７では、凹凸条を有するように押出成形された合成樹脂製条帯を螺旋状に捲回し、互いに隣接する条帯側縁部を接着一体化してジャバラ状のホース壁７２が構成されている。ジャバラ状のホース壁７２は、２条の螺旋状の凹凸条を有するように構成されている。

【0056】

可撓性ホース本体７７は、ジャバラ状のホース壁７２が変形・伸縮することにより、伸縮可能になっている。本実施形態においては、ジャバラ状のホース壁７２において、ホース内側から見て凸条となるように形成された２条の螺旋状領域Ｓ７，Ｓ８が、ホースの最内周部分に配置されており、チューブ３を接合一体化する接着材４は、この部分に接着されるようになっている。

【0057】

本実施形態において、ホース壁７２は同一材料で構成される合成樹脂製可撓性条帯により形成されているが、第１螺旋状領域Ｓ７には、接着材４との接着性を高める物質がコーティングされている。即ち、接着材４との接着性を高める表面処理がされている。具体的には、ホース壁６２はＰＰ樹脂により形成され、接着材４はＬＤＰＥ樹脂を主体として形成されており、コーティング処理がされていない第２螺旋状領域Ｓ８では、両者は実質的に接着しない。

【0058】

一方で、第１螺旋状領域Ｓ７の部分には、接着材４と接着可能とするプライマーが塗布されていて、この部分では、接着材４とホース壁７２が接着する。従って、本実施形態においても、チューブ内蔵可撓性ホース６の伸縮性や曲げ性が阻害されることを抑制できる。

【0059】

本実施形態に示されるように、接着材４と接着する螺旋状領域Ｓ７と、接着材４とは実質的に接着しない領域Ｓ８とは、両者が直接隣接するように設けられていなくても良い。

【0060】

また、本実施形態のように、プライマー等の塗布によって、接着材４とホース壁の接着性を高める表面処理を行うようにすれば、簡単に、ホース本体７７とチューブ３の接着・非接着をコントロールできて、チューブ内蔵可撓性ホース７を効率的に製造できる。接着性を高める表面処理は、プライマーに限定されず、カップリング剤の適用や、プラズマ処理などの他の処理によって表面処理しても良い。なお、本実施形態におけるプライマーと第３実施形態における非接着性のコーティング材を併用して、２つの螺旋状領域の接着性を調整することもできる。

【0061】

接着材４とホース本体２，５５，６６，７７とを、互いに接着もしくは実質的に接着しないようにするための樹脂や処理剤等の組み合わせは、上記実施形態において例示した組み合わせに限定されるものではなく。公知の知見に基づいて、互いに接着もしくは実質的に接着しないよう、樹脂や処理剤や接着条件を選択・調整すればよい。

【0062】

また、可撓性ホース本体の具体的形状や構造も、上記実施形態に限定されるものではなく、さまざまなホースを可撓性ホース本体として使用できる。中でも、合成樹脂製の可撓性条帯を螺旋状に捲回一体化して形成したホース壁を有する可撓性ホースを採用すれば、交互に螺旋状に配置され接着性が異なる２つの螺旋状領域を、ホース本体の製造時に簡単に設けることができて、製造効率が高い。

【0063】

また、チューブ３は、上記実施形態において例示したような、押出成形した直管状のものであっても良いが、他の形態のチューブであっても良い。例えば、連続ブロー成形したようなジャバラ状の管壁を有するものであっても良く、このようなチューブは柔軟であるため、ホースの可撓性を妨げず、特に好ましい。また、チューブの断面は、円形であっても良いし、楕円形、半円形、多角形といった他の形状であっても良い。

【0064】

また、上記実施形態においては、電気掃除機用のチューブ内蔵可撓性ホースを例として説明したが、電気掃除機以外の他の技術分野、例えば、主液と補助液を送る産業用ホースにも本発明のチューブ内蔵可撓性ホースは応用できる。即ち、チューブ内蔵可撓性ホースの用途は特に限定されない。

【産業上の利用可能性】

【0065】

本発明の可撓性ホースは、ホース内周面にチューブが一体化されていて、チューブ内に導線を挿通したり、他の流体を流したりできて産業上の利用価値が高い。

【符号の説明】

【0066】

１ チューブ内蔵可撓性ホース
２ 可撓性ホース本体
２１ ホース壁
２０４ 内周部
２２ リップ
Ｓ１ 第１螺旋状領域
Ｓ２ 第２螺旋状領域
Ｔ 可撓性条帯
２１Ｔ Ｓ字状部分
２２Ｔ リップ部分
３ チューブ
４ 接着材
５，６，７ チューブ内蔵可撓性ホース
５５，６６，７７ 可撓性ホース本体
５１，６２，７２ ホース壁
５２ リップ
６１ 螺旋状補強体
Ｓ４，Ｓ５，Ｓ７ 第１螺旋状領域
Ｓ３，Ｓ６，Ｓ８ 第２螺旋状領域
９９ 掃除機本体
９８ 手元操作部
９７ 延長管
９６ 床用ノズル
９５ 接続管

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】