特許 5785246 枝管取付用ソケット及び枝管接続方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】5785246

(24)【登録日】2015年7月31日

(45)【発行日】2015年9月24日

(54)【発明の名称】枝管取付用ソケット及び枝管接続方法

(51)【国際特許分類】

   F16L 41/08 20060101AFI20150907BHJP

   F16L 41/06 20060101ALI20150907BHJP

   B29C 65/48 20060101ALI20150907BHJP

【ＦＩ】

   F16L41/08

   F16L41/06

   B29C65/48

【請求項の数】7

【全頁数】13

(21)【出願番号】特願2013-268322(P2013-268322)

(22)【出願日】2013年12月26日

(65)【公開番号】特開2015-124804(P2015-124804A)

(43)【公開日】2015年7月6日

【審査請求日】2013年12月26日

(73)【特許権者】

【識別番号】513234640

【氏名又は名称】株式会社横島エンジニアリング

(74)【代理人】

【識別番号】110000051

【氏名又は名称】特許業務法人共生国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】横島 康弘

【審査官】 渡邉 洋

(56)【参考文献】

【文献】 特開平１０−２３８６５６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００３−３３６７８４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０３−２４４８９４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０９−０６８２９７（ＪＰ，Ａ）

【文献】 実開平０５−０９４５９７（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 特許第２７３７１０５（ＪＰ，Ｂ２）

【文献】 特開２００７−０７１３４９（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特許第２９７４１３１（ＪＰ，Ｂ２）

【文献】 特開平１０−１９６８７２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０８−１３５８７２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００６−２０５７１９（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特許第２６７８７５４（ＪＰ，Ｂ２）

【文献】 特開２００４−３２４７３９（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｆ１６Ｌ４１／００−４１／１８

Ｆ１６Ｌ １／００

Ｂ２９Ｃ６５／４８−６５／６４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

既設本管と本管ライニング材からなる本管更生材に枝管を取付ける際使用されるつば付きの枝管取付用ソケットであって、
前記枝管と同一の肉厚と内外径を有する管体からなる枝管ソケット本体部と、
前記枝管ソケット本体部の１管端に前記枝管ソケット本体部と一体に形成される円環状の枝管ソケットのつば部と、からなり、
前記枝管ソケットのつば部の前記枝管ソケット本体部に繋がらない１面が本管ライニング材の外周に密着する曲面を有し、つば部の体積が本管ライニング材の枝管と通じる穿孔部の穿孔板体積より大きく、かつ、つば部が本管ライニング材の外周を覆う面積が前記穿孔板の面積より大きく、
前記既設本管が除去された部分の本管ライニング材の外周表面と前記枝管ソケットのつば部の１面を結合部とし、前記結合部に、主剤と硬化材を混合した２液型接着剤で、熱硬化性樹脂を塗布、含浸させた樹脂吸着材を接着すると共に、前記つば部を外側から押圧することにより、前記つば部が前記本管ライニング材に結合されることを特徴とする枝管取付用ソケット。

【請求項2】

既設本管と本管ライニング材からなる管更生材に枝管を取付ける際使用される半割管型の枝管取付用ソケットであって、
前記枝管と同一の肉厚と内外径を有する管体からなる枝管ソケット本体部と、
前記枝管ソケット本体部の１管端に前記枝管ソケット本体部と一体に形成される半割管と、
前記半割管の円周方向両端部のボルト締結用のフランジと、からなり、
前記本管ライニング材は、内周部の半割管を含む所定の長さ相当区間に熱硬化性樹脂が塗布されて肉厚が部分的に厚くされると共に、前記半割管は、所定の半割管長と既設本管と同じ内外径を有する半円弧状で、枝管ソケット本体部が取付けられていない半割管とにより、枝管設置部周辺の既設本管を所定長さ分、円周方向に亘って除去し露出させた本管ライニングの外周部を囲むようボルト締めされることを特徴とする枝管取付用ソケット。

【請求項3】

既設本管と本管ライニング材からなる管更生材につば付きの枝管ソケットを適用して枝管を接続する枝管接続方法であって、
前記管更生材の枝管接続部に枝管接続用の孔を穿孔する穿孔部形成段階と、
前記管更生材の前記穿孔部周囲で前記枝管ソケットのつば部に相応する既設本管を除去する段階と、
既設本管が除去された部分の前記管更生材の本管ライニング材の外周表面と前記枝管ソケットのつば部の１面を結合して結合部とする段階と、
前記結合させたつば部を前記管更生材の外周方向に装着されたベルト状の締付具で固定する段階と、
前記枝管ソケット本体部の１端と枝管本体を継ぎ手で結合する段階と、を含み、
前記結合部に、主剤と硬化材を混合した２液型接着剤で、熱硬化性樹脂を塗布、含浸させた樹脂吸着材を接着すると共に、前記締付具で前記つば部を外側から押圧することにより、前記つば部が前記本管ライニング材に結合されることを特徴とする枝管接続方法。

【請求項4】

前記枝管ソケットのつば部の他面の本管ライニング材の外周表面への押圧は、樹脂製半円リングのボルト締め、ステンレス製ワイヤロープ、金属製または樹脂製のベルトでの締め付けによることを特徴とする請求項３に記載の枝管接続方法。

【請求項5】

既設本管と本管ライニング材からなる管更生材に半割管型の枝管ソケットを適用して枝管を接続する枝管接続方法であって、
枝管設置部周辺の既設本管を所定長さ分、円周方向に亘って除去して本管ライニング材を露出させる段階と、
既設本管除去部に相当する１対の半割型枠管を本管ライニング材の円周方向に設置する段階と、
本管ライニング材の内周部に半割型枠管を含む所定の長さ相当区間に熱硬化性樹脂が塗布され、本管ライニング材の肉厚を部分的に厚くする段階と、
前記熱硬化性樹脂を加熱し硬化させた後、１対の半割型枠管を本管ライニング材から取り外す段階と、
前記本管ライニング材の枝管接続部に枝管接続用の孔を穿孔する穿孔部を形成する段階と、
前記穿孔部に半割管型の枝管取付用ソケットを取り付け、半割管型の枝管取付用ソケットのフランジ部を締結する段階と、を含み、
前記半割管は、所定の半割管長と既設本管と同じ内外径を有する半円弧状で、枝管ソケット本体部が取付けられていない半割管とにより本管ライニングの外周部を囲むようボルト締めされることを特徴とする枝管接続方法。

【請求項6】

前記本管ライニング材の外周表面と前記枝管ソケットの内周面の間にパッキンが挿入されていることを特徴とする請求項５に記載の枝管接続方法。

【請求項7】

既設本管に本管ライニング材を取付けるとともに、既設枝管と枝管ライニング材からなる枝管更生材を既設本管に接続する枝管接続方法であって、
前記既設本管の枝管接続部に枝管接続用の孔を穿孔する穿孔部形成段階と、
樹脂未含浸の管状ライナー材の１端を前記穿孔部に通した後、先端を花弁状に切開いて枝管ライニング材のつば部とし、つば部の内外面に樹脂吸着材を貼り付けると共に、つば部の１面を既設本管内周壁に押付ける段階と、
前記ライナー材先端の花弁状に切開かれたつば部に熱硬化性樹脂を吸着させて硬化させる段階と、
前記ライナー材のつば部を除く部分に熱硬化性樹脂を含浸させた後、管内に圧力バッグを挿入し圧力バッグ内に温水を供給して枝管ライニング材を硬化させる段階と、
前記既設本管の所定の箇所から既設本管内に本管ライニング材をつば部の他面に重なるように挿入する段階と、
地上から枝管を通して樹脂注入ホースが挿入され、前記樹脂注入ホースにより本管ライニング材の外周部に熱硬化性樹脂が注入されると共に、前記既設本管と本管ライニング材で枝管のつば部を挟み込み本管ライニング材を加圧することにより枝管のつば部を押圧する段階と、
管内に圧力バッグを挿入し圧力バッグ内に温水を供給して本管ライニング材を加圧し本管ライニング材を硬化させる段階と、
前記本管ライニング材が硬化された後、枝管接続部の本管ライニング材に流体通過用の孔を穿孔する段階と、含み、
前記つば部の体積が本管ライニング材の枝管と通じる穿孔部の穿孔板体積より大きく、かつ、つば部の１面と本管ライニング材の接触面積が前記穿孔板の面積より大きいことを特徴とする枝管接続方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は枝管取付用ソケット及び枝管接続方法に係り、より詳しくは、樹脂製ライニング材で修復された本管に枝管を接続する際に適用する枝管取付用ソケット及び枝管接続方法に関する。

【背景技術】

【0002】

本発明は、老朽化した農業用水管、水道管、工業用水管、ガス管などの圧力パイプラインを修復するライニング工法に関するものである。
これまで老朽化した管を管ライニング工法により更正する方法が実施されており、枝管接続部は、管内に人が入れない場合は、接続先の本管を部分開削して接続部を開口させていた。管内に人が入れる場合は、管内に人が入り穿孔しする方法が採られていた。
しかし、本管にライニングを施した後に枝管接続部を開口すると、ライニング材と既設枝管の水密性が確保されていないため接続部で漏水が発生することがあった。

【0003】

更に、枝管接続部を開口することにより、本管ライニングに欠損部が発生したと同様の状態となり、その部分の強度が低下する問題があった。
この強度低下は、本管径に対して枝管径が大きいほど激しく、地震により枝管接続部に大きい引張力が作用した場合は、枝管接続部の穿孔部が破断することもあった。
この問題解決のためには、本管ライニング材と確実に接着または一体結合し、かつ穿孔部の確実な補強が必要である。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開平０８−０３４０５５号公報

【特許文献2】特開平０６−２３４１６０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

本発明は、本管ライニング材に枝管を接続する際に、本管ライニング材と枝管を確実に接着または結合し、かつ穿孔部の確実な補強ができる枝管取付用ソケット及び枝管接続方法の提供を目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明による枝管取付用ソケット（その１）は、既設本管と本管ライニング材からなる本管更生材に枝管を取付ける際使用されるつば付きの枝管取付用ソケットであって、前記枝管と同一の肉厚と内外径を有する管体からなる枝管ソケット本体部と、前記枝管ソケット本体部の１管端に前記枝管ソケット本体部と一体に形成される円環状の枝管ソケットのつば部と、からなり、前記枝管ソケットのつば部の前記枝管ソケット本体部に繋がらない１面が本管ライニング材の外周に密着する曲面を有し、つば部の体積が本管ライニング材の枝管と通じる穿孔部の穿孔板体積より大きく、かつ、つば部が本管ライニング材の外周を覆う面積が前記穿孔板の面積より大きく、前記既設本管が除去された部分の本管ライニング材の外周表面と前記枝管ソケットのつば部の１面を結合部とし、前記結合部に、主剤と硬化材を混合した２液型接着剤で、熱硬化性樹脂を塗布、含浸させた樹脂吸着材を接着すると共に、前記つば部を外側から押圧することにより、前記つば部が前記本管ライニング材に結合されることを特徴とする。

【0007】

本発明による枝管取付用ソケット（その２）は、既設本管と本管ライニング材からなる管更生材に枝管を取付ける際使用される半割管型の枝管取付用ソケットであって、前記枝管と同一の肉厚と内外径を有する管体からなる枝管ソケット本体部と、前記枝管ソケット本体部の１管端に前記枝管ソケット本体部と一体に形成される半割管と、前記半割管の円周方向両端部のボルト締結用のフランジと、からなり、前記本管ライニング材は、内周部の半割管を含む所定の長さ相当区間に熱硬化性樹脂が塗布されて肉厚が部分的に厚くされると共に、前記半割管は、所定の半割管長と既設本管と同じ内外径を有する半円弧状で、枝管ソケット本体部が取付けられていない半割管とにより、枝管設置部周辺の既設本管を所定長さ分、円周方向に亘って除去し露出させた本管ライニングの外周部を囲むようボルト締めされることを特徴とする。

【0008】

本発明による第一の枝管接続方法は、既設本管と本管ライニング材からなる管更生材につば付きの枝管ソケットを適用して枝管を接続する枝管接続方法であって、前記管更生材の枝管接続部に枝管接続用の孔を穿孔する穿孔部形成段階と、前記管更生材の前記穿孔部周囲で前記枝管ソケットのつば部に相応する既設本管を除去する段階と、既設本管が除去された部分の前記管更生材の本管ライニング材の外周表面と前記枝管ソケットのつば部の１面を結合して結合部とする段階と、前記結合させたつば部を前記管更生材の外周方向に装着されたベルト状の締付具で固定する段階と、前記枝管ソケット本体部の１端と枝管本体を継ぎ手で結合する段階と、を含み、前記結合部に、主剤と硬化材を混合した２液型接着剤で、熱硬化性樹脂を塗布、含浸させた樹脂吸着材を接着すると共に、前記締付具で前記つば部を外側から押圧することにより、前記つば部が前記本管ライニング材に結合されることを特徴とする。

【0009】

前記枝管ソケットのつば部の他面の本管ライニング材の外周表面への押圧は、樹脂製半円リングのボルト締め、ステンレス製ワイヤロープ、金属製または樹脂製のベルトでの締め付けによることを特徴とする。

【0010】

本発明による第二の枝管接続方法は、既設本管と本管ライニング材からなる管更生材に半割管型の枝管ソケットを適用して枝管を接続する枝管接続方法であって、枝管設置部周辺の既設本管を所定長さ分、円周方向に亘って除去して本管ライニング材を露出させる段階と、既設本管除去部に相当する１対の半割型枠管を本管ライニング材の円周方向に設置する段階と、本管ライニング材の内周部に半割型枠管を含む所定の長さ相当区間に熱硬化性樹脂が塗布され、本管ライニング材の肉厚を部分的に厚くする段階と、前記熱硬化性樹脂を加熱し硬化させた後、１対の半割型枠管を本管ライニング材から取り外す段階と、前記本管ライニング材の枝管接続部に枝管接続用の孔を穿孔する穿孔部を形成する段階と、前記穿孔部に半割管型の枝管取付用ソケットを取り付け、半割管型の枝管取付用ソケットのフランジ部を締結する段階と、を含み、前記半割管は、所定の半割管長と既設本管と同じ内外径を有する半円弧状で、枝管ソケット本体部が取付けられていない半割管とにより本管ライニングの外周部を囲むようボルト締めされることを特徴とする。

【0011】

前記本管ライニング材の外周表面と前記枝管ソケットの内周面の間にパッキンが挿入されていることを特徴とする。

【0012】

本発明による第三の枝管接続方法は、既設本管に本管ライニング材を取付けるとともに、既設枝管と枝管ライニング材からなる枝管更生材を既設本管に接続する枝管接続方法であって、前記既設本管の枝管接続部に枝管接続用の孔を穿孔する穿孔部形成段階と、樹脂未含浸の管状ライナー材の１端を前記穿孔部に通した後、先端を花弁状に切開いて枝管ライニング材のつば部とし、つば部の内外面に樹脂吸着材を貼り付けると共に、このつば部の１面を既設本管内周壁に押付ける段階と、前記ライナー材先端の花弁状に切開かれたつば部に熱硬化性樹脂を吸着させて硬化させる段階と、前記ライナー材のつば部を除く部分に熱硬化性樹脂を含浸させた後、管内に圧力バッグを挿入し圧力バッグ内に温水を供給して枝管ライニング材を硬化させる段階と、前記既設本管の所定の箇所から既設本管内に本管ライニング材をつば部の他面に重なるように挿入する段階と、地上から枝管を通して樹脂注入ホースが挿入され、前記樹脂注入ホースにより本管ライニング材の外周部に熱硬化性樹脂が注入されると共に、前記既設本管と本管ライニング材で枝管のつば部を挟み込み本管ライニング材を加圧することにより枝管のつば部を押圧する段階と、管内に圧力バッグを挿入し圧力バッグ内に温水を供給して本管ライニング材を加圧し本管ライニング材を硬化させる段階と、前記本管ライニング材が硬化された後、枝管接続部の本管ライニング材に流体通過用の孔を穿孔する段階と、を含み、前記つば部の体積が本管ライニング材の枝管と通じる穿孔部の穿孔板体積より大きく、かつ、つば部の１面と本管ライニング材の接触面積が前記穿孔板の面積より大きいことを特徴とする。

【発明の効果】

【0018】

本発明によれば、枝管接続とともに本管ライニング材の穿孔部の補強がなされるため、枝管接続部の水密性とともに強度が確保できる。

【図面の簡単な説明】

【0019】

【図1】本発明の実施例１によるつば付き枝管ソケットの製造法を示す図である。

【図2】本発明の実施例１による本管ライニング材に枝管ソケットを適用して枝管を接続する状況を示す本管更生材の長手方向断面図である。

【図3】本発明の実施例１による本管ライニング材に枝管ソケットを適用して枝管を接続する状況を示す本管更生材の断面図である。

【図4】本発明の実施例２による本管ライニング材の肉厚増加後の硬化状況を示す図である。

【図5】本発明の実施例２による本管ライニング材の肉厚増加部硬化後に半割型枠管を取り外した状況を示す図である。

【図6】本発明の実施例２による半割管型の枝管ソケットを適用して枝管を接続する状況を示す本管長手方向断面図である。

【図7】つば付き枝管ソケットの断面図である。

【図8】穿孔板とつば付き枝管ソケットのつば部の関係を示す図である。

【図9】本発明の実施例３によるつば付き枝管ライニング材の硬化状況を示す図である。

【図10】本発明の実施例３による本管ライニング材の反転挿入状況を示す図である。

【図11】本発明の実施例３による本管ライニング材の硬化状況を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0020】

本発明は、本管更生材１用の枝管ソケット５及び枝管接続方法に関するもので、枝管接続方法としては、枝管ソケット５を成形して、成形済の枝管ソケット５を使用する方法（実施例１，２）と、枝管用樹脂未含浸の管状ライナー材の１端を穿孔部１０に通した後、先端を花弁状に切開いて枝管ライニング材３の枝管ソケットつば部７とし、ライナー材の枝管ソケットのつば部７を除く部分には熱硬化性樹脂を含浸させた後、硬化させて枝管ライニング材３とする方法（実施例３）がある。
以下、本発明について図面を参照して詳細に説明する。

【0021】

図１は、本発明の実施例１によるつば付き枝管ソケット５の製造法を示す図、図２は、本発明の実施例１による本管ライニング材３に枝管ソケット５を適用して枝管４を接続する状況を示す本管更生材１の長手方向断面図、図３は、本発明の実施例１による本管ライニング材３に枝管ソケット５を適用して枝管４を接続する状況を示す本管更生材１の断面図である。
図４は、本発明の実施例２による本管ライニング材３の肉厚増加後の硬化状況を示す図、図５は、本発明の実施例２による本管ライニング材３の肉厚増加部硬化後に半割型枠管を取り外した状況を示す図、図６は、本発明の実施例２による半割管型の枝管ソケットを適用して枝管４を接続する状況を示す本管更生材長手方向の断面図、図７は、つば付き枝管ソケット５の断面図、図８は、穿孔板とつば付き枝管ソケット５のつば部の関係を示す図である。
図９は、本発明の実施例３によるつば付き枝管ライニング材２２の硬化状況を示す図、図１０は、本発明の実施例３による本管ライニング材３の反転挿入状況を示す図、図１１は、 本発明の実施例３による本管ライニング材３の硬化状況を示す図である。

【0022】

先ず、枝管ソケット５の構成と製造法について説明する。
図１に示す通り、枝管ソケット５は、本管更生材１に取付ける枝管４と同一の肉厚と内外径を有する管体からなる枝管ソケット本体６と、枝管ソケット本体６の１管端に枝管ソケット本体６と一体に形成される円環状の枝管ソケットのつば部７とからなり、円環状のつば部７の１面は本管ライニング材３の外周に密着する曲面を有する。
つば部７の体積は本管ライニング材３の枝管４と通じる穿孔部１０の穿孔板２０の体積より大きく、かつ、つば部７が本管ライニング材３の外周を覆う面積が穿孔板２０の面積より大きいことを特徴とする。
ここで、穿孔板２０は、本管更生材１に枝管４を取付けるための穿孔部１０から切出された穿孔部１０に相当する部分を言い、穿孔板２０の体積は、穿孔部１０の内径から算出した穿孔板２０の面積と本管ライニング材３の肉厚から算定する。

【0023】

枝管４と本管更生材１の接合部において枝管４の端部にフランジ状に張り出したつば部７を設け本管更生材１と接続する方法は、従来より下水道、農業用水路、工業用水路、水道などの分野で周知の技術であった。
しかし、つば部の適正サイズについての知見はなく、過小なつば部による強度不足や、過大なつば部を設けることによる作業上の難点やコスト上昇などの問題があった。
そこで、本発明では、つば部７のサイズを明確な根拠に基づいて必要で十分なものにし、満足な効果を得られるようにしたものである。

【0024】

上記つば部７のサイズ決定に当たり、つば部７の体積と穿孔板２０の体積の関係を設けた理由は以下の通りである。
既設本管２と本管ライニング材３からなる本管更生材１の殆どは、一定長さの老朽化した既設本管２に対して継手のない一体構造の樹脂製ライニング材が内張された構造となっている。
そして、枝管４を接続する場合には接続箇所に穿孔する必要があるが、穿孔により接続箇所の樹脂製ライニング材が強度低下を生じる問題があった。
そこで、穿孔部１０周辺のライニング材の肉厚を増やすとともに、つば部７が本管ライニング材３の外周を覆う面積を穿孔板２０の面積より大きくして強固に接合することで穿孔部１０の強度を回復させることとした。

【0025】

上記対策の効果は強度回復実験によっても確認することができた。
強度回復実験を各種条件で行った結果、穿孔部１０周辺のライニング材の体積が穿孔により失われた部分である穿孔板２０と同じ体積以上となるように穿孔部１０周辺の肉厚を増やし、かつ、つば部７が本管ライニング材３の外周を覆う面積を穿孔板２０の面積より大きくして、つば部７と本管ライニング材３を接着剤で強固に接合することで、強度が穿孔前の状態に回復することが判明した。
なお、接続部の補強法としては、枝管４の接続部の本管ライニング材３外周に半割型枠管１５を設置し、半割型枠管１５の内部の本管ライニング材３の肉厚を増やすなどして補強した後、半割型枠管１５を取り外し、その場所に半割管１８を取り付ける方法や、半割型枠管１５を取り外した後本管ライニング材３を増厚する方法もある。

【0026】

枝管ソケットの製造法は、図１に示す通りである。
先ず、枝管ソケット５の内径と同寸法の外径を有する管状の外周部と、既設本管２の内径及び本管ライニング材３の外径と同寸法の外径を有し、本管ライニング材３の外周に密着する曲面を有する枝管ソケット下型枠８の上に、枝管ソケット本体６相当部は枝管ソケット本体６と同じ肉厚、つば部７相当部は既設本管２と同じ肉厚の樹脂未吸着の不織布またはグラスファイバーを巻付け配置する。
そして、樹脂未吸着の不織布またはグラスファイバーに不飽和ポリエステル、ビニールエステル、エポキシ等の液状熱硬化性樹脂を吸着させる。
次に、枝管ソケット本体６の不織布またはグラスファイバーの外周部及びつば部７の不織布またはグラスファイバーの上に枝管ソケット上型枠９を重ね、
不織布またはグラスファイバーに吸着させた熱硬化性樹脂を硬化させる。

【0027】

つば部７の体積は、円環状つば部の表面積とつば部の肉厚から算定する。
穿孔板２０は、本管更生材１に枝管４を取付けるための穿孔部１０から切出された穿孔部１０に相当する部分を言い、穿孔板２０の面積は、穿孔部１０の内径から算出し、穿孔板２０の体積は、穿孔板２０の面積と本管ライニング材３の肉厚から算定する。

【0028】

次に、本発明の実施例１による本管ライニング材３に枝管ソケット５を適用して枝管４を接続する枝管接続方法について説明する。
本管ライニング材３は、不織布またはグラスファイバー等樹脂未含浸状態のライナー材を管状に加工し、内外面を樹脂フィルムで覆って気密状態とした後、液状の熱硬化性樹脂を含浸させて製造される。

【0029】

実施例１では、
図２、３に示す通り、既設本管２と本管ライニング材３からなる本管更生材１の枝管接続部１０に枝管接続用の孔１１を穿孔して穿孔部１０とする。
次に、管更生材の穿孔部１０周囲で枝管ソケット５のつば部７に相応する既設本管２を除去する。
既設本管２が除去された部分の本管更生材１の本管ライニング材３の外周表面と枝管ソケット５のつば部７の１面を結合して結合部とし、結合させたつば部７を本管更生材１の外周方向に装着されたベルト状の締付具１２で固定し、枝管ソケット本体６の１端と枝管４本体とを継手１３で結合する。

【0030】

つば部７の内面または外面全体または一部に、主剤と硬化材を混合した２液型接着剤等で熱硬化性樹脂を塗布した樹脂吸着材が接着され、枝管ソケット５のつば部７の他面を押圧することで接合を強固なものとすることが出来る。
上記押圧は、樹脂製半円リングのボルト締め、ステンレス製ワイヤロープ、金属製または樹脂製のベルトでの締付けでもよい。
また、本管ライニング材３の外周表面と枝管ソケット５のつば部７の１面の間にはパッキンを挿入してもよい。

【0031】

本発明の実施例２は、既設本管２と本管ライニング材３からなる本管更生材１に半割管１８型の枝管ソケット５を適用して枝管４を接続する枝管接続方法である。
図４、５に示す通り、枝管接続部１０周辺の既設本管２を所定長さ分円周方向亘って除去して本管ライニング材３を露出させる。
次に、既設本管２の除去部に相当する１対の半割型枠管１５を本管ライニング材３の円周方向に設置し、本管ライニング材３の内周部に半割型枠管１５の両管端から所定の長さ相当区間に本管ライニング材３の肉厚を部分的に厚くする熱硬化性樹脂を塗布する。具体的には、本管ライニング材３の肉厚の０．２乃至１．５倍の熱硬化性樹脂を塗布することが望ましい。
塗布された熱硬化性樹脂は、本管ライニング材３の内部に挿入した温水シャワーホース１６からのシャワーで硬化させた後、１対の半割型枠管１５を本管ライニング材３から取り外す。
本管ライニング材３を取り外した後、本管ライニング材３の枝管接続部１０に枝管接続用の孔１１を穿孔して穿孔部１０を形成し、穿孔部１０に半割管型１８の枝管ソケット５を取り付け、半割管１８型の枝管ソケット５のフランジ１９を締結する。

【0032】

枝管ソケット５の半割管１８の体積と穿孔板２０の体積との関係については、枝管ソケット５の半割管１８の体積から本管ライニング材３の枝管４と通じる穿孔部１０の穿孔板２０の体積を減じた値が穿孔板２０の体積より大きく、かつ、半割管１８が本管ライニング材３の外周を覆う面積から穿孔板２０の面積を減じた値が穿孔板２０の面積より大きくなるようにする。
半割管１８は、所定の半割管１８の長さと既設本管２と同じ内外径を有する半円弧状で、枝管ソケット本体６が取付けられていない半割管１８とにより本管ライニング材３の外周部を囲むようボルト締めされる。

【0033】

次に、本発明の実施例３による管状ライナー材の１端につば部７を形成して枝管４を接続する枝管接続方法について説明する。
図９乃至１１に示す通り、この方法は、枝管用樹脂未含浸の管状ライナー材の１端を穿孔部１０に通した後、先端を花弁状に切開いて枝管ライニング材２２のつば部７とし、ライナー材のつば部７を除く部分には熱硬化性樹脂を含浸させた後、硬化させて枝管ライニング材２２とする方法であり、既設本管２に本管ライニング材３を取付けるとともに、既設枝管４と枝管ライニング材２２からなる枝管更生材２５を既設本管２に接続するものである。

【0034】

先ず、既設本管２の枝管接続部１０に枝管接続用の孔１１を穿孔して穿孔部１０を形成する。
樹脂未含浸の管状ライナー材の１端を穿孔部１０に通した後、先端を花弁状に切開いて枝管ライニング材２２のつば部７とし、このつば部７の１面を既設本管２の内周壁に押付け、ライナー材先端の花弁状に切開かれたつば部７に熱硬化性樹脂を吸着させて硬化させる。
そして、ライナー材のつば部７を除く部分に熱硬化性樹脂を含浸させた後、管内に圧力バッグ２３を挿入し圧力バッグ２３の内部に温水を供給して枝管ライニング材２２を硬化させる。

【0035】

次に、既設本管２の所定の箇所から既設本管２内部に本管ライニング材３をつば部７の他面に重なるように挿入する。
既設本管２につば部７を押し付けた状態で枝管４をライニングした後、既設本管２に本管ライニング材３を挿入し、地上から枝管４を通し本管ライニング材３の外周部に熱硬化性樹脂を注入する。
そして、既設本管２と本管ライニング材３で枝管４のつば部７を挟み込み本管ライニング材３を加圧することにより枝管４のつば部７を押圧する。
本管ライニング材３の管内には圧力バッグ２３を挿入し圧力バッグ２３内部に温水を供給して本管ライニング材３を加圧し本管ライニング材３を硬化させ、その後、枝管接続部１０の本管ライニング材３に流体通過用の孔１１を穿孔する。
つば部７の体積と本管ライニング材３の枝管４と通じる穿孔部１０の穿孔板２０の体積、及び、つば部７の１面と本管ライニング材３の接触面積と穿孔板２０の面積の関係については先の枝管ソケット５の場合と同様である。

【符号の説明】

【0036】

１ 本管更生材
２ 既設本管
３ 本管ライニング材
４ 枝管、既設枝管
５ 枝管ソケット
６ 枝管ソケット本体
７ つば部
８ 枝管ソケット下型枠
９ 枝管ソケット上型枠
１０ 穿孔部、枝管接続部
１１ 孔
１２ 締付具
１３ 継手
１４ パッキン
１５ 半割型枠管
１６ 温水シャワーホース
１７ 増厚部
１８ 半割管
１９ フランジ
２０ 穿孔板
２１ ドーナツ状樹脂吸着材
２２ 枝管ライニング材
２３ 圧力バッグ
２４ 樹脂注入ホース
２５ 枝管更生材

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】