5794817 銅合金板条およびその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】5794817

(24)【登録日】2015年8月21日

(45)【発行日】2015年10月14日

(54)【発明の名称】銅合金板条およびその製造方法

(51)【国際特許分類】

   C22C 9/02 20060101AFI20150928BHJP

   C22F 1/08 20060101ALI20150928BHJP

   B21B 3/00 20060101ALI20150928BHJP

   B21B 1/22 20060101ALI20150928BHJP

   C22F 1/00 20060101ALN20150928BHJP

【ＦＩ】

   C22C9/02

   C22F1/08 B

   C22F1/08 J

   B21B3/00 L

   B21B1/22 F

   !C22F1/00 606

   !C22F1/00 623

   !C22F1/00 630A

   !C22F1/00 630K

   !C22F1/00 661A

   !C22F1/00 685A

   !C22F1/00 685Z

   !C22F1/00 686A

   !C22F1/00 686B

   !C22F1/00 691B

   !C22F1/00 694A

   !C22F1/00 694B

   !C22F1/00 694Z

【請求項の数】2

【全頁数】17

(21)【出願番号】特願2011-92047(P2011-92047)

(22)【出願日】2011年4月18日

(65)【公開番号】特開2012-112029(P2012-112029A)

(43)【公開日】2012年6月14日

【審査請求日】2014年3月4日

(31)【優先権主張番号】特願2010-199344(P2010-199344)

(32)【優先日】2010年9月6日

(33)【優先権主張国】JP

(31)【優先権主張番号】特願2010-247956(P2010-247956)

(32)【優先日】2010年11月4日

(33)【優先権主張国】JP

(73)【特許権者】

【識別番号】000005290

【氏名又は名称】古河電気工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100076439

【弁理士】

【氏名又は名称】飯田 敏三

(74)【代理人】

【識別番号】100131288

【弁理士】

【氏名又は名称】宮前 尚祐

(72)【発明者】

【氏名】下野 幸寛

【審査官】 川村 裕二

(56)【参考文献】

【文献】 特開２００４−０２７３３１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００６−０８３４６５（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００９−１０２６９０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 国際公開第２００８／１０５４５３（ＷＯ，Ａ１）

【文献】 国際公開第２００７／１４８７１２（ＷＯ，Ａ１）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｃ２２Ｃ ９／００− ９／１０

Ｃ２２Ｆ １／００− １／１８

Ｂ２１Ｂ １／２２

Ｂ２１Ｂ ３／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

質量％で、Ｓｎ：２．５〜１１．０％、Ｐ：０．０３〜０．３５％、残部がＣｕおよび不可避不純物からなり、Ｂｒａｓｓ方位：｛０ １ １｝＜２ −１ １＞方位の方位密度が３以下を満たし、Ｇｏｓｓ方位：｛０ １ １｝＜１ ０ ０＞方位の方位密度４以下を満たすことを特徴とする銅合金板条。

【請求項2】

請求項１に記載の銅合金板条を製造する方法であって、３００℃以下の非再結晶温度範囲で非対称圧延を行い、かつ非対称圧延のロール周速比が１．２以上で行ない、１パスあたりの圧下率が４５％以上である圧延を１パス以上含み、トータル圧下率４５％以上を満たすことを特徴とする銅合金板条の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は端子・コネクタ等の電気・電子部品用に用いられる高強度および良好な曲げ加工性を兼ね備えたリン青銅条材料、さらにそれらを用いた端子・コネクタに関するものである。

【背景技術】

【0002】

リン青銅条で圧延加工された、Ｓｎ：３．５〜１１．０質量％、Ｐ：０．０３〜０．３５質量％、残部がＣｕおよび不可避的不純物より構成される（２２０）面の構成比率（ｒ（２２０）（％））が７０％以上としたものが特許文献１に記載されている。しかし、Ｂｒａｓｓ方位密度を３以下にすることは記載がなく、曲げ加工性の改良のみを目的とする。また、合金組成が本発明と異なるＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ−Ｐ系銅合金板を対象したものがある（特許文献２）。これはＳｎの含有量は０．０１〜３．０％の範囲、Ｐの含有量は０．０１〜０．３％の範囲、Ｂｒａｓｓ方位の方位分布密度が４０％以下であり、かつＢｒａｓｓ方位とＳ方位とＣｏｐｐｅｒ方位の方位分布密度の和が３０％以上９０％以下であることを特徴とする。しかし、このＣｕｂｅ方位の制御では、特に、これら応力緩和特性を向上させた、０．２％耐力が５００ＭＰａ以上の高強度なＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ−Ｐ系銅合金板において、曲げ加工性を向上させることができない。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２００４−０２７３３１

【特許文献2】特開２００９−０６２５９２

【特許文献3】特開２００８−３０３４５５

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

本発明は、高強度と良好な曲げ加工性をあわせ持つリン青銅を提供することを課題とする。また本発明は上記の特性を持つリン青銅の製造方法を提供することを目的とする。
本発明は非対称圧延法を用いた圧延でＢｒａｓｓ方位およびＧｏｓｓ方位の方位密度を規定して高強度および良好な曲げ加工性を兼ね備えた銅合金板を提供しようとするものである。

【課題を解決するための手段】

【0005】

製造プロセスにより、リン青銅を高強度化するためには、圧延加工度を高くすればよいが、加工度を高くすると曲げ加工性が低下する。特にリン青銅の曲げ加工性は、曲げ方向によって大きく異なっており、曲げ軸が圧延方向と平行になる方向(Ｂａｄ Ｗａｙ)の曲げ加工性が非常に悪い。

【0006】

そこで本発明者らはさらに検討を重ねた結果、非対称圧延を用いて材料のせん断変形を積極的に導入し、集合組織を適切に制御することで良好な曲げ加工性を得ることができることを見い出した。本発明はこの知見に基づきなされるに至った。

【0007】

本発明の課題は以下の手段により達成される。
（１）質量％で、Ｓｎ：２．５〜１１．０％、Ｐ：０．０３〜０．３５％、残部がＣｕおよび不可避不純物からなり、Ｂｒａｓｓ方位：｛０ １ １｝＜２ −１ １＞方位の方位密度が３以下を満たし、Ｇｏｓｓ方位：｛０ １ １｝＜１ ０ ０＞方位の方位密度が４以下を満たすことを特徴とする銅合金板条。
（２）（１）に記載の銅合金板条を製造する方法であって、３００℃以下の非再結晶温度範囲で非対称圧延を行い、かつ非対称圧延のロール周速比が１．２以上で行ない、１パスあたりの圧下率が４５％以上である圧延を１パス以上含み、トータル圧下率４５％以上を満たすことを特徴とする銅合金板条の製造方法。

【発明の効果】

【0008】

本発明のリン青銅よりなる条材は優れた曲げ加工性と高強度のいずれも併せ持ち端子、コネクタ用として好適である。また本発明の製造方法によればこのような物性の優れたリン青銅条材を通常の圧延加工などにより方位密度を制御することで達成できる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】本発明の銅合金板条を製造するのに好ましい非対称圧延のロール構成の一例を示した概略構成図である。

【図2】Ｘ線極点図法による（１１１）正極点図であり、（１）は対称圧延材の正極点図であり、（２）は非対称圧延材の正極点図（ｐｏｌｅ ｆｉｇｕｒｅ）である。図２の極点図のパターンを形成する線は極密度を示している。極密度とは、極点図の強度を表しており、Ｘ線強度測定時の強度補正時に基準として使用する粉末を固めた無配向性試料に対する強度比のことを指す。対称圧延材の極密度の最大値は１９．６、最小値は１．３、非対称圧延材の極密度の最大値は２．７、最小値は０．２であり、対称圧延材、非対称圧延材それぞれ極密度の最大値と最小値間を均等に１５分割して表示している。その結果、図２に示すように、対称圧延材は、極密度の最大値の位置がＴＤ軸に対してほぼ対称なパターンとなり、銅合金で見られる圧延集合組織が発達していることを確認した。一方、非対称圧延材は、極密度の最大値の位置がＴＤ軸周りに若干回転し、ＴＤ軸に対して非対称になっており、非対称圧延材特有のパターンが発達していることを確認した。

【図3】対称圧延材と非対称圧延材のそれぞれの表面状態を示した走査電子顕微鏡写真である。

【図4】対称圧延材と非対称圧延材のＧｏｓｓ方位密度とＢｒａｓｓ方位密度を示した図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

本発明を以下に詳細に説明する。
本発明において板条とはその幅と厚さの比を特に制限するものではない。板状に近いものも包含する。

【0011】

本発明の銅合金板条の合金組成において、Ｓｎは２．５〜１１．０質量％、好ましくは５．０〜１１．０質量％（以下特に断らないときは質量％を％という）である。Ｓｎ含有量が高いほど、同じ曲げ加工性で、より高い強度を得ることができる。したがって、曲げ加工性を低下させずに強度を改善する手段としてＳｎ含有量を高くすることは有効であるが、原料コストが高くなるばかりでなく、導電率が低下する、鋳塊のＳｎ偏析が顕著になり作業性が低下する等の問題がある。したがって、素材に要求される諸特性、許容できるコスト等を考慮し、Ｓｎ含有量を上記の範囲とする。

【0012】

Ｐは、０．０３〜０．３５％である。
Ｐ含有量が低すぎると、リン青鋳塊を溶製する際に、溶湯の脱酸が不十分となり、溶湯の粘度が高くなって、健全な鋳塊を製造しにくくなる。また、条を製造できたとしても、粗大な酸化物介在物が発生し、曲げ加工性が劣化する。一方、Ｐ含有量が高すぎると、導電率が低下する。

【0013】

本発明の銅合金板条ではＢｒａｓｓ方位密度およびＧｏｓｓ方位密度を所定範囲に制御する。

【0014】

本発明でいう集合組織の方位密度とは、ランダムな方位に対して各方位の強度を比率で表したものである。ここでいうランダムとは、結晶方位が均一に分散して集積がない集合組織を意味しており、ＯＤＦ図上の方位密度（集積強度）の大きさが１に等しい。ランダムな方位の定義については、参考文献としての特開２００８−３０３４５５号公報（特許文献３）にも同様の記載がある。また、方位密度が１以下の値については、方位が非常に低い確率で現れることを意味している。
ＯＤＦ解析は方位分布関数：Ｏｒｉｅｎｔａｔｉｏｎ Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ Ｆｕｎｃｔｉｏｎの略である。ＯＤＦはオイラー角の３変数（φ１，Φ，φ２）を直角座標軸にとった３次元方位空間に表示する。表示すべき角度範囲は、結晶の対称性および極点図の対称性に依存し、φ１は０°〜３６０°の値をとり得るが、圧延板のように極点図が上下左右に対称性をもち、１／４の極点図で表示できる場合にはφ１は０°〜９０°の範囲となり、Φも同様に０°〜９０°となる。φ２の範囲は結晶系に依存し、立方晶系では４回対称軸を持つため、一般に０°〜９０°の範囲を表示する。ＯＤＦは本来３次元表示すべきであるが、等密度曲面で正確に表示することは難しいので、φ２またはφ１が一定である二次元断面を適当な間隔（通常５°間隔）で表示することが多い。１組のオイラー角（φ１，Φ，φ２）で与えられる点は１つの方位を表すので、ＯＤＦが極大値を示す位置のオイラー角を読み取れば、優先方位が正確に決定できる。このようにＯＤＦ解析により集合組織を定量的に議論するため、方位分布関数を用いて複数の極点図（２次元情報）から３次元情報を取り出す解析をし、集合組織を定量できる。

【0015】

ＯＤＦ解析を行うための極点図を求める方法として、Ｘ線極点図法および電子後方散乱回折像法（ＥＢＳＤ法）がある。ＥＢＳＤ法はＥｌｅｃｔｒｏｎ Ｂａｃｋ Ｓｃａｔｔｅｒ Ｄｉｆｆｒａｃｔｉｏｎの略である。Ｘ線極点図法は試料に対するＸ線の入射角を特定のブラッグ角（例えば１１１回折角）に固定し、試料を直行する２軸の回りに系統的に回転させることにより、極点図（ｐｏｌｅ ｆｉｇｕｒｅ）を得る。

【0016】

ＥＢＳＤ法とは、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）内で試料表面の１点に電子線を入射させ、生じる反射電子回折模様（ｅｌｅｃｔｒｏｎ ｂａｃｋ−ｓｃａｔｔｅｒｉｎｇ ｐａｔｔｅｒｎ）を用いて局所領域の結晶方位や結晶構造を解析する方法をいう。

【0017】

以下、より具体的に測定方法を説明する。
本発明における方位密度の測定は、上記Ｘ線極点図法において、Ｘ線回折装置として（株）リガク製ＲＩＮＴ２５００を用い、管電圧：５０ｋＶ、管電流：１００ｍＡ、発散スリット：０．５°、散乱スリット：７ｍｍ、受光スリット：７ｍｍ、発散縦制限スリット：１．２ｍｍ、走査速度：３６０°／分、ステップ幅：５°の条件で行なった。各面において回折強度を測定した２θの範囲（θは回折角度）は、（１１１）：３８．０〜４８．０°、（２００）：４５．０〜５５．０°、（２２０）：６９．０〜７９．０°である。
一方、ＥＢＳＤ法において、上記試料に電子線を照射し、試料の表面近傍で非弾性散乱した電子線のうち、特定の結晶格子面に対してＢｒａｇｇ反射の条件を満たすものは一対の回折線を形成する。この回折線の一部をスクリーン上に投影したものがＥＢＳＤパターンである。ＥＢＳＤ解析装置として（株）ＴＳＬソリューションズ製ＯＩＭ−Ａ５を用いた。
本発明の好ましい一実施形態においてＢｒａｓｓ方位密度を３以下、好ましくは２以下とする。この値は１に近いことが好ましく、１以下であってもよいが、０．５以上であることが好ましい。

【0018】

方位密度は曲げ加工性に影響を与え、例えば、Ｂｒａｓｓ方位など特定の方位が突出していない状態、つまり方位密度が小さい状態では曲げ加工性の改善に作用する。
本発明において好ましくは、Ｂｒａｓｓ方位密度及びＧｏｓｓ方位密度の両者が上記の規定する範囲内にある。
また、本発明の好ましい実施の形態においてＧｏｓｓ方位：｛０ １ １｝＜１ ０ ０＞の方位密度を４以下、好ましくは３以下とする。この値が４を越えると曲げ加工性が悪化する。なお、Ｇｏｓｓ方位密度は、１に近いことが好ましく、１以下であってもよいが、０．５以上であることが好ましい。
本発明において好ましくは、Ｂｒａｓｓ方位密度及びＧｏｓｓ方位密度の両者が上記の規定する範囲内にある。

【0019】

本発明においてはＢｒａｓｓおよびＧｏｓｓ方位密度は非対称圧延法によって圧延することにより目的の値に設定することができる。図１に示すように、非対称圧延は上下ワークロール１１，２１の周速度Ｖ_１，Ｖ_２、ロール径Ｄ_１＝２ｒ_１、Ｄ_２＝２ｒ_２（ｒ_１、ｒ_２はそれぞれのロール半径を表す。）又は摩擦係数のいずれかに差を与えて圧延することができ、中立点の位置が両ワークロール１１，２１で異なり、板厚方向全体にせん断ひずみが生じ、｛１ １ ２｝＜１ １ １＞方位などが発達するのが特徴である。

【0020】

この方位密度の制御は例えば以下のように非対称圧延方法を行って実施できる。
非対称圧延は、上下のワークロール径を同じとした場合、上下のワークロールの回転数を変更して異なる上下のワークロール周速（ワークロールの回転方向の表面速度）を与えることで実現できる。また上下のワークロールの回転数を同じとした場合は上下のワークロール径を変更して上下ワークロール周速を異なる速度とすることで実現できる。更にこれら異なる上下ワークロール径と異なるワークロール回転数を同時に変更して上下ワークロール周速を変更することでも可能である。そして更に上下ワークロール表面の粗度を変更して摩擦状態を変化させて上下ワークロールで圧延される材料の先進率を変更して板厚方向全体にせん断ひずみが生じさせることでも非対称圧延の効果を実現できる。非対称圧延はこれら上下ワークロールの異速、異径、異摩擦のいずれか１つでも実現できるし、これらの内、２つ以上組み合わせて実施しても可能である。
非対称圧延を行うことで材料の板厚方向全体にせん断変形を付与することができ、対称圧延とは異なる結晶方位を得ることができる。
非対称圧延は溶解鋳造後の鋳塊を均一化熱処理、表面面削を行った後、中間圧延と再結晶熱処理を繰り返し行った後の板厚０．４ｍｍ〜３ｍｍから行うことができる。
非対称圧延は温間圧延で行うのが好ましい。温間非対称圧延とは、３００℃以下の非再結晶温度域（好ましくは２００〜３００℃）での非対称圧延（本明細書では、このような２００〜３００℃の非再結晶温度域での非対称圧延を、“温間非対称圧延”と記載する）のことを指す。温間圧延を行うメリットは摩擦係数を上げられることと、変形抵抗を若干下げられることであり、低荷重で圧下率を大きく取れるが、圧延機の能力に余裕があれば特に温間圧延でなくてもよい。

【0021】

非対称圧延は、具体的にはロール周速比（上下ワークロールの圧延速度の比）で示させる。Ｂｒａｓｓ方位密度を３以下にするには、ロール周速比は好ましくは１．２以上２．０以下である。Ｇｏｓｓ方位密度を４以下にするには、ロール周速比は１．２以上２．０以下である。非対称圧延法でない対称圧延法の場合、ロール周速比は１となる。

【0022】

本発明において、非対称圧延の圧下率は、１パスあたり好ましくは４５％以上である。非対称圧延の回数は好ましくは１パス以上である。最終の板条までのトータル圧下率は好ましくは４５％以上である。
圧延後に、低温焼鈍を行うのが好ましいが、その場合は低温焼鈍を２９０℃〜３３０℃の温度で行うのが良い。この温度範囲を外れると目的の曲げ加工性及び引張強さを損なうことがある。
また本発明において非対称圧延は表面面削後の中間圧延に使用しても良い。例えば表面面削後、中間圧延として非対称圧延を実施し、更に再結晶熱処理を施し、その後仕上げ圧延として再び非対称圧延を実施し、その後に低温焼鈍の工程を行っても良い。この場合、表面面削後の板厚、中間圧延の圧下率、仕上げ圧延の圧下率、低温焼鈍の温度等の各条件については、上述の範囲にあることが好ましい。

【実施例】

【0023】

（実施例１）
次に本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

【0024】

下記の例中の評価試験法は次のとおりである。
（曲げ加工性の評価試験）
ここで、曲げ加工性の評価は、日本伸銅協会技術標準“銅および銅合金薄板の曲げ加工性評価方法”（ＪＢＭＡ、Ｔ３０７（１９９９））に準じ、厚み（ｔ）が０．０５〜０．５ｍｍ、幅が１０ｍｍ、長さが３０ｍｍの試料を圧延方向に対して直角方向（Ｂａｄ Ｗａｙ方向）に採取して、各種曲げ半径にて９０°Ｖ曲げを行い、試料表面に割れが発生しない最小曲げ半径（ｒ）を求め、ｒ／ｔの値を算出した。ｒ／ｔの値が小さいほど曲げ加工性が優れていることを意味する。

【0025】

（引張強度試験）
引張試験片はＪＩＳ Ｚ２２０１に規定されているＪＩＳ５号試験片を使用し、Ｚ２２４１「金属材料引張試験方法」に記載される試験方法を実施する。

【0026】

表１に示す化学成分組成で、以下の方法で銅合金薄板を作製した。
本実施例の場合、Ｓｎ濃度２．５〜１１．０ｍａｓｓ％、Ｐ濃度０．０３〜０．３５ｍａｓｓ％、残部Ｃｕからなるリン青銅材を用いて溶解鋳造後にソーキング（均一熱処理）を行い、表面面削加工を行った後、中間圧延と再結晶熱処理を繰り返して板厚１．２ｍｍにした材料を使用した。材料は板厚１．２ｍｍ×板幅３０ｍｍ×長さ１５０ｍｍに切断し、アルゴン雰囲気中で４５０℃にて３０分の熱処理を行った後、非対称圧延には異径ロールを用いて、３００℃未満で温間圧延を行った。温間圧延はヒーターを内蔵したロールを使用し、温調を行った。非対称圧延のワークロールの周速比は１．２〜２．０で圧延を行った。圧延材の引張強さ：ＴＳはＴＳ＞６００ＭＰａであることが好ましい。圧延後に低温焼鈍を２９０〜３０５℃の範囲で３０分行ってから圧下率、Ｂｒａｓｓ方位密度、Ｇｏｓｓ方位密度、およびＢａｄ Ｗａｙ方向の９０°Ｖ曲げ加工性の試験を行なった。方位密度は前記のＸ線極点図法やＥＢＳＤ法を用いて測定した。Ｂｒａｓｓ方位密度は｛０ １ １｝＜２ −１ １＞方位に対応するＯＤＦの（Φ＝４５°φ１＝３５°φ２＝０°）から１５°回転範囲内にある部分をＢｒａｓｓ方位密度とする。また、Ｇｏｓｓ方位密度は｛０ １ １｝＜１ ０ ０＞方位に対応するＯＤＦの（Φ＝４５°φ１＝０°φ２＝０°）から１５°回転範囲内にある部分をＧｏｓｓ方位密度とする。曲げ加工性は曲げ表面に亀裂が発生しない最小曲げ半径を良好であると判断し、このときの曲げ半径と板厚の比（ｒ／ｔ）を求めた。ｒ／ｔの評価は表２に示したとおり、材料組成のＳｎ濃度によって評価レベルを分け（Ｓｎ濃度が高いほどｒ／ｔを大きくした）、亀裂が発生しない場合を○、小さい亀裂が発生した場合を△、大きい亀裂が発生した場合を×とした。また、表１に対応した材料の発明例を表３に、比較例を表４に示す。
上記表の結果より、発明例は非対称圧延を施すことで比較例である対称圧延に比べてＢｒａｓｓ方位密度が３以下、Ｇｏｓｓ方位密度が４以下になっており、圧延方向に対して直角方向の曲げ加工性に優れていることがわかる。なお表３中の先行例には非対称圧延の記載が無いため対称圧延とし、低温焼鈍時の温度も一般的な温度（３００℃前後）として曲げ加工性の評価結果を示した。

【0027】

（実施例２）
表１に対応した材料を使用し、表５に示した製造条件で銅合金薄板を作製した。圧延時のワークロールの周速比を変化させた以外は実施例１と同じ方法で実験および評価を行った。その結果を同表に示した。
表５の結果から比較例はロール周速比の下限を外れているためＢｒａｓｓ方位密度、Ｇｏｓｓ方位密度が高くなり、曲げ加工性が悪いことがわかる。

【0028】

（実施例３）
表１に対応した材料を使用し、表６に示した製造条件で銅合金薄板を作製した。圧延時の圧延材の温度を変化させた以外は実施例１と同じ方法で実験および評価を行った。
表６の結果から比較例は圧延材の温度が上限３００℃を超えているため、Ｂｒａｓｓ方位密度、Ｇｏｓｓ方位密度が高く、曲げ加工性が悪いことがわかる。

【0029】

（実施例４）
表１に対応した材料を使用し、表７に示した製造条件で銅合金薄板を作製した。１パスあたりの圧下率最大値を変化させた以外は実施例１と同じ方法で実験および評価を行った。
表７に示した比較例は非対称圧延であるが、１パスあたりの圧下率最大値が４５％未満であり、下限を外れているためにＢｒａｓｓ方位密度、Ｇｏｓｓ方位密度が高く、曲げ加工性が悪いことがわかる。

【0030】

（実施例５）
表１に対応した材料を使用し、表８に示した製造条件で銅合金薄板を作製した。低温焼鈍時の温度を変化させた以外は実施例１と同じ方法で実験および評価を行った。
表８に示した比較例は非対称圧延であるが、低温焼鈍時の温度が２００℃以下、もしくは３５０℃以上となっており、温度が低すぎると低温焼鈍がなされていないのと同じ様になり、引張強さは高いが曲げ加工性が悪くなった。逆に、温度が高すぎると、材料が鈍ってしまい、材料に再結晶が生じ、ｒ／ｔが極端に小さくなるが、引張強さまで低下してしまった。

【0031】

（実施例６）
８％りん青銅を用いた実施例を示す。
溶解鋳造後にソーキング（均一熱処理）を行い、表面面削加工を行った後、冷間圧延と再結晶熱処理を繰り返して板厚１．２ｍｍに加工した材料を使用した。材料を板厚１．２ｍｍ×板幅３０ｍｍ×長さ１５０ｍｍに切断し、アルゴン雰囲気中で４５０℃、３０分の熱処理を行った後に、比較例として温間対称圧延と、実施例として温間非対称圧延を行った。温間圧延は材料を３００℃に加熱して行った。実施例としての非対称圧延は上下ワークロールの径が異なる異径圧延でロール回転数を同じとして行った。前記図１の非対称圧延の模式図に示すように、非対称圧延で使用したワークロール径Ｄ_１、Ｄ_２および周速Ｖ_１、Ｖ_２は上ロール１１がＤ_１＝１３０ｍｍ、Ｖ_１＝６．８２ｍ／分、下ロール２１がＤ_２＝９０ｍｍ、Ｖ_２＝４．７２ｍ／分、（異周速比：１．４４）である。一方、比較例としての対称圧延の場合はロール径Ｄ＝１００ｍｍ、周速Ｖ＝５．２４ｍ／分、（異周速比：１．０）のワークロール（図示せず）を使用した。ワークロール表面粗度は対称圧延には０．８Ｓを用い、非対称圧延にはせん断ひずみを大きくするために６．３Ｓのダルロールを用いた。圧延プロセスは板厚０．３ｍｍまで複数パスで圧延した後に低温焼鈍を行ってから、９０°Ｖ曲げ試験を行い、曲げ加工性を評価した。

【0032】

図２に対称圧延および非対称圧延後に低温焼鈍（３００℃、３０分）を行った後の上述のＸ線極点図法による（１１１）正極点図を示す。Ｘ線極点図法では、前述と同様のＸ線回折装置として（株）リガク製ＲＩＮＴ２５００を用い、前述と同様の条件で測定を行なった。各面において回折強度を測定した２θの範囲（θは回折角度）は、（１１１）：３８．０〜４８．０°、（２００）：４５．０〜５５．０°、（２２０）：６９．０〜７９．０°である。図２の極点図のパターンを形成する線は方位密度を示しており、対称圧延材の方位密度の最大値は１９．６、最小値は１．３、非対称圧延材の方位密度の最大値は２．７、最小値は０．２であり、対称圧延材、非対称圧延材それぞれ方位密度の最大値と最小値間を均等に１５分割して表示している。その結果、図２に示すように、対称圧延材は、方位密度の最大値の位置がＴＤ軸に対してほぼ対称なパターンとなり、銅合金で見られる圧延集合組織が発達していることを確認した。一方、非対称圧延材は、方位密度の最大値の位置がＴＤ軸周りに若干回転し、ＴＤ軸に対して非対称になっており、非対称圧延材特有のパターンが発達していることを確認した。

【0033】

次に上記低温焼鈍を行った圧延材を用いて、Ｇｏｏｄ Ｗａｙ方向（圧延方向：以下、ＧＷ方向という）とＢａｄ Ｗａｙ方向（幅方向：以下、ＢＷ方向という）で曲げ試験を行った。ＧＷ方向の曲げ加工性は良好であり、対称圧延、非対称圧延共にＲ／ｔ≒０であった。次に、ＢＷ方向で曲げ試験を行った後の曲げ部表面のＳＥＭ像を図３によって示す。図３における判定基準は、亀裂が発生しない場合を○、小さい亀裂が発生した場合を△、大きい亀裂が発生した場合を×とした。図３に示すように、対称圧延、非対称圧延では曲げ加工性に顕著な差が見られ、クラックが発生しないＲ／ｔは対称圧延：Ｒ／ｔ＝６．０、非対称圧延：Ｒ／ｔ＝３．３となり、非対称圧延を行うことで、曲げ加工性が改善されることが分かった．

【0034】

またその時のＧｏｓｓ、Ｂｒａｓｓ方位密度は、図４に示すように、非対称圧延ではＧｏｓｓが２．２、Ｂｒａｓｓが１．６となり、対称圧延ではＧｏｓｓが５．２、Ｂｒａｓｓが５．８となった。よって、対称圧延では、方位密度が高く、曲げ加工性が悪いことがわかる。

【0035】

【表1】

【0036】

【表2】

【0037】

【表3】

【0038】

【表4】

【0039】

【表5】

【0040】

【表6】

【0041】

【表7】

【0042】

【表8】

【図1】

【図2】

【図4】

【図3】