発明が解決しようとする課題[発明の詳細な説明]から抜粋

のバルブ装置では、接続用通路３１が下弁ボディ２の軸線に対して斜めをなしているので、接続用通路３１を切削加工する際には、接続部３の先端側から弁座５に向かって進入した切削用の刃物が、弁座５を傷付ける虞がある。そこで、刃物が弁座５を傷付けるのを防止するため、両弁ボディ１，２の軸線方向において、下弁ボディ２における接続用通路３１の連通位置を、弁座５から上方へ遠ざけるように配置している。つまり、下弁ボディ２のうち接続用通路３１の連通位置と弁座５との間の領域には、ストレート部６が設けられている。このため、バルブ装置が全体として嵩高となってしまう。 また、弁座５が下弁ボディ２に一体に形成されているため、上弁ボディ１と下弁ボディ２とを分離し、弁体７を下から上弁ボディ１に収容している。そして、上弁ボディ１と下弁ボディ２は溶接によって固定されている。一般的に、弁ボディの強度（又は厚さ）は、耐内圧、バルブ開閉操作時の荷重、耐切削負荷などに基づいて決められるのであるが、従来のバルブ装置は、溶接の際に両弁ボディ１，２には約１トンの負荷がかけられる。そこで、この負荷に耐えるために、弁ボディ１，２の壁を肉厚にして強度を高められているが、これにより、バルブ装置の外径が大きくなっている。 また、上弁ボディ１と下弁ボディ２は同軸状に連なるように溶接されるのであるが、両弁ボディ１，２の溶接部分の寸法等の精度が低いと、上弁ボディ１と下弁ボディ２の間の同軸度を保証し難くなる。両弁ボディ１，２が同軸状に溶接されない場合は、両弁ボディ１，２の溶接部分の密封性が低下する虞がある。しかも、バルブ装置は、室外機ユニットに取り付けた後、弁体７を長年に亘り弁座５から上方へ退避させることによって、開弁状態に保たれる。この間、弁体７は、下弁ボディ２にねじ込まれた状態で、上弁ボディ１の上端部のシール部に強く押し付けられる。その結果、上弁ボディ１と下弁ボディ２の溶接部分では、常に負荷がかかった状態となるため、亀裂が生じて冷媒の漏れを起こす虞がある。 さらに、上弁ボディ１と下弁ボディ２を抵抗溶接で固定する場合には、水による冷却を行うことができないため、溶接時の熱が、弁体７の外周のＯリングに熱劣化等の悪影響を及ぼさないようにするための対策が必要である。その対策として、Ｏリングを溶接位置から遠ざけるために、弁体７の上下寸法を大きくしているのであるが、その結果、バルブ装置全体が嵩高となっている。 本発明はのような事情に基づいて完成されたものであって、小型化を図ることを目的とする。

課題を解決するための手段[発明の詳細な説明]から抜粋

第１及び第２の発明のバルブ装置は、弁座と弁ボディを分離可能とすることにより、弁通路における接続用通路との連通位置と、弁座の設置位置とを上下に遠ざける必要がなくなるので、バルブ装置が嵩高になるのを防止できる。また、弁座を弁ボディと分離可能とすることにより、弁ボディを溶接せずに単一部品として成形できる。これにより、弁ボディの強度設計において、溶接時の荷重を考慮せずに済むので、弁ボディの外径を小さくできる。