特許 5946320 スピーカ用クッション装置およびこれを使用した車載用音響装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】5946320

(24)【登録日】2016年6月10日

(45)【発行日】2016年7月6日

(54)【発明の名称】スピーカ用クッション装置およびこれを使用した車載用音響装置

(51)【国際特許分類】

   B60R 11/02 20060101AFI20160623BHJP

   H04R 1/02 20060101ALI20160623BHJP

【ＦＩ】

   B60R11/02 S

   H04R1/02 105B

【請求項の数】8

【全頁数】12

(21)【出願番号】特願2012-112476(P2012-112476)

(22)【出願日】2012年5月16日

(65)【公開番号】特開2013-237390(P2013-237390A)

(43)【公開日】2013年11月28日

【審査請求日】2015年2月27日

(73)【特許権者】

【識別番号】000101732

【氏名又は名称】アルパイン株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100085453

【弁理士】

【氏名又は名称】野▲崎▼ 照夫

(74)【代理人】

【識別番号】100121049

【弁理士】

【氏名又は名称】三輪 正義

(72)【発明者】

【氏名】安齋 政実

(72)【発明者】

【氏名】伊藤 亮

【審査官】 菅 和幸

(56)【参考文献】

【文献】 特開平０９−１０９７８９（ＪＰ，Ａ）

【文献】 実開昭６０−１９２５８８（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 特開平０６−０２２０１３（ＪＰ，Ａ）

【文献】 実開昭５５−１３０４７４（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 特開平１１−１５１９８９（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１１−１８２９０５（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ６０Ｒ １１／０２

Ｈ０４Ｒ １／０２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

自動車の内装部材に形成された取付け穴にスピーカが取り付けられるときに、前記取付け穴の周縁部に沿い前記スピーカを囲み、自動車の外装板と前記内装部材との間に挟まれるスピーカ用クッション装置において、
前記取付け穴の直径よりも大きな外径を有するリング状の芯材と、前記芯材よりも軟質なリング状のクッション材とが接合されており、前記芯材は前記クッション材とともに、リング形状に離間した２つの端部が生じるように分離自在であることを特徴とするスピーカ用クッション装置。

【請求項2】

前記クッション材は、前記芯材の両側に接合されており、前記外装板に当接する側のクッション材は、前記芯材との接合部での幅寸法よりも、前記外装板に当接する先部での幅寸法が小さい請求項１記載のスピーカ用クッション装置。

【請求項3】

分離部に現れる前記芯材の２つの端部に、互いに連結される掛止部が形成されている請求項２記載のスピーカ用クッション装置。

【請求項4】

前記掛止部で端部どうしが連結されたときに、前記芯材にリング径を広げる向きの弾性力が作用する請求項３記載のスピーカ用クッション装置。

【請求項5】

前記クッション材は、前記芯材の一方の側に接合されており、前記内装部材に形成された取付け穴の周縁部が、前記芯材に挟まれる請求項１記載のスピーカ用クッション装置。

【請求項6】

請求項２ないし４のいずれかに記載されたスピーカ用クッション装置が使用された車載用音響装置において、
前記取付け穴の周縁部で、前記外装材と前記内装部材との間に前記スピーカ用クッション装置が介在し、前記取付け穴に装着されたスピーカのフレームが、前記取付け穴の周縁部において前記内装部材の車室側表面に設置され、前記内装部材が前記フレームと前記クッション材との間に挟まれていることを特徴とする車載用音響装置。

【請求項7】

請求項５に記載されたスピーカ用クッション装置が使用された車載用音響装置において、
前記取付け穴の周縁部に前記芯材が設置され、前記クッション材が前記外装板に当接し、前記取付け穴に装着されたスピーカのフレームが、前記芯材の車室側表面に設置されていることを特徴とする車載用音響装置。

【請求項8】

前記スピーカの中心部に挿通された取付けねじが車体の一部に螺着されて、前記スピーカが固定されている請求項６または７記載の車載用音響装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、自動車の天井部などにスピーカを設置するときに使用されるスピーカ用クッション装置ならびにこのクッション装置を使用した車載用音響装置に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１，２に従来の車載用音響装置が開示されている。
これら車載用音響装置は、自動車のリアトレイに開口部が形成され、リアトレイの内方に位置する車両鉄板にブラケットが取り付けられている。スピーカの中央部が開口部の内部に挿入されて、スピーカのフレームの外周部がリアトレイの前記開口部の周囲に設置される。そして、スピーカの中心部を貫通する取付け穴に取付けねじが挿入されて、この取付けねじが前記ブラケットに固定される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】実願平３−８６０６３号（実開平５−３５４９９号）のＣＤ−ＲＯＭ

【特許文献2】実願平５−７０４９４号（実開平７−４２２８８号）のＣＤ−ＲＯＭ

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１，２に記載された従来の車載用音響装置は、車両鉄板である外装板とリアトレイである内装部材との間にスピーカが設置されたものであり、スピーカの周囲において、外装板と内装部材との間に別の部材が配置されていない。

【0005】

そのため、内装部材と外装板との間の空間において、スピーカの周囲に最適な容積の密閉空間を形成することができず、スピーカの振動板の振動で形成される空気の粗密振動が外装板の内側の複雑な凹凸や湾曲面で反射されやすくなり、その結果、一部の帯域において、スピーカの前方に発せられる音波に減衰が発生しやすい。また、車載用音響装置が車室内の天井部に設置される場合には、内装部材が軟質であるため、スピーカの周囲で内装部材に振動が伝達されやすく、これによっても、音質が低下しやすい。

【0006】

本発明は、上記従来の課題を解決するものであり、車室内の天井内張りなどの比較的軟質な内装部材にスピーカが取り付けられるときに、音質を良好にし、内装部材の振動も抑制できるスピーカ用クッション装置およびこれを使用した車載用音響装置を提供することを目的としている。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明は、自動車の内装部材に形成された取付け穴にスピーカが取り付けられるときに、前記取付け穴の周縁部に沿い前記スピーカを囲み、自動車の外装板と前記内装部材との間に挟まれるスピーカ用クッション装置において、
前記取付け穴の直径よりも大きな外径を有するリング状の芯材と、前記芯材よりも軟質なリング状のクッション材とが接合されており、前記芯材は前記クッション材とともに、リング形状に離間した２つの端部が生じるように分離自在であることを特徴とするものである。

【0008】

本発明のスピーカ用クッション装置は、リング形状の一部が分離しているので、分離部の一方の端部を取付け穴から内装部材と外装板との間に挿入し、全体を回転させることで、容易に装着することができる。クッション材が芯材で補強されているため、内装部材と外装材との間でリング形状を保つことができ、しかもクッション材の先部が外装板の内面の凹凸に追従して前記内面に密着しやすい。そのため、内装部材と外装板との間に、スピーカを囲む適度な容積の密閉空間を形成することができる。また、内装部材が軟質であっても、クッション材で保持されるため、内装部材の不要な振動も抑制できる。

【0009】

本発明のスピーカ用クッション装置は、前記クッション材が、前記芯材の両側に接合されており、前記外装板に当接する側のクッション材は、前記芯材との接合部での幅寸法よりも、前記外装板に当接する先部での幅寸法が小さいことが好ましい。

【0010】

上記構成では、クッション材の先部が外装板の内面の凹凸に密着した状態でクッション材が変形しやすく、外装板とクッション材との間に隙間が形成されにくくなる。

【0011】

本発明のスピーカ用クッション装置は、分離部に現れる前記芯材の２つの端部に、互いに連結される掛止部が形成されていることが好ましく、さらに、前記掛止部で端部どうしが連結されたときに、前記芯材にリング径を広げる向きの弾性力が作用することが好ましい。

【0012】

上記構造では、内装部材と外装材との間で、クッション装置がリング形状を維持しやすい。

【0013】

本発明のスピーカ用クッション装置は、前記クッション材が前記芯材の一方の側に接合されており、前記内装部材に形成された取付け穴の周縁部が、前記芯材に挟まれるものであってもよい。

【0014】

次に、本発明は、前記スピーカ用クッション装置が使用された車載用音響装置において、
前記取付け穴の周縁部で、前記外装材と前記内装部材との間に前記スピーカ用クッション装置が介在し、前記取付け穴に装着されたスピーカのフレームが、前記取付け穴の周縁部において前記内装部材の車室側表面に設置され、前記内装部材が前記フレームと前記クッション材との間に挟まれていることを特徴とするものである。

【0015】

または、前記取付け穴の周縁部に前記芯材が設置され、前記クッション材が前記外装板に当接し、前記取付け穴に装着されたスピーカのフレームが、前記芯材の車室側表面に設置されていることを特徴とするものである。

【0016】

本発明の車載用音響装置は、前記スピーカの中心部に挿通された取付けねじが車体の一部に螺着されて、前記スピーカが固定されているものが好ましい。

【発明の効果】

【0017】

本発明は、スピーカ用クッション装置のリング形状の一部が分離しているので、分離部の一方の端部を取付け穴から内装部材と外装板との間に挿入して、全体を回転させることで、容易に装着することができる。また、分離部の分離幅寸法を変更することで、異なる直径のスピーカに対応することができる。

【0018】

スピーカ用クッション装置は、クッション材が芯材で補強されているため、内装部材と外装材との間でリング形状を保つことができ、しかもクッション材の先部が外装板の内面の凹凸に追従して前記内面に密着しやすい。そのため、内装部材と外装板との間に、スピーカを囲む適度な容積の密閉空間を形成することができ、また、内装部材がクッション材で保持されるため、内装部材の不要な振動も抑制できる。

【図面の簡単な説明】

【0019】

【図1】本発明の第１の実施の形態のスピーカ用クッション装置を使用した車載用音響装置を示す断面図、

【図2】第１の実施の形態のスピーカ用クッション装置を示す斜視図、

【図3】第１の実施の形態のスピーカ用クッション装置の取付け工程を示す説明図、

【図4】芯材に形成された掛止部の説明図、

【図5】本発明の第２の実施の形態のスピーカ用クッション装置を使用した車載用音響装置を示す断面図、

【図6】第２の実施の形態のスピーカ用クッション装置に使用されている芯材の斜視図、

【図7】各実施の形態の車載用音響装置が取り付けられる自動車の平面図、

【図8】本発明の効果を示す説明図、

【発明を実施するための形態】

【0020】

図１に示す第１の実施の形態の車載用音響装置１０Ａと図５に示す第２の実施の形態の車載用音響装置は、例えば図７に示す自動車１の天井部２に設置される。

【0021】

図７に示す自動車１は、いわゆるワンボックスタイプの乗用車である。この自動車１の天井部２には、図１と図５に示す金属板の外装板３が設けられている。外装板３の外表面３ａは、自動車１の天井外面である。外装板３の内面３ｂに補強フレーム４が固定されている。補強フレーム４は鉄製のチャンネル材で形成されており、図７に示すように、自動車の天井部２を左右方向に横切るように設置され、外装板３と溶接などの手段で固定されている。

【0022】

図１と図５に示すように、外装板３および補強フレーム４よりも車室内１ａに、内装部材５が設けられている。内装部材５は、鉄材よりも軟質であるが樹脂シートよりは剛性がやや高い合成レザーなどのシート材で形成された天井内張りである。内装部材５は、外装板３および補強フレーム４よりも車室内１ａ側に離れた位置で、外装板３および補強フレーム４を覆っており、内装部材５と、外装板３および補強フレーム４との間に、空間６が形成されている。

【0023】

図１に示す車載用音響装置１０Ａと、図５に示す車載用音響装置１０Ｂは天井部２に設置される。車載用音響装置１０Ａと車載用音響装置１０Ｂはスピーカ２０を有している。スピーカ２０は、直径が１５〜２５ｃｍ、高さ寸法が２〜５ｃｍの大型で且つ薄型であり、例えば、前記直径が２０ｃｍで、前記高さ寸法が２．５ｃｍである。

【0024】

スピーカ２０は、非磁性金属材料製または合成樹脂製の円形のフレーム２１と、フレーム２１の中心部２０ａに設けられた磁気駆動部２２とを有している。フレーム２１の前部にコーンと称される振動板２３が設けられており、振動板２３の外周部は外周ダンパー２４ａを介して、フレーム２１の外周部２１ａに支持されている。振動板２３の内周部と、フレーム２１との間は、内周ダンパー２４ｂによって連結され、振動板２３が振動可能に支持されている。振動板２３の内周部にはボイルコイル２５が設けられている。

【0025】

図１と図５に示すように、中心部２０ａに設けられた磁気駆動部２２は、磁性材料で形成された筒状の外周ヨーク２６と、外周ヨーク２６の先部に固定された磁性材料製の先部ヨーク２７と、外周ヨーク２６の内側で、先部ヨーク２７の内面に固定された磁石２８と、磁石２８の内側に固定された磁性材料製の中間ヨーク２９とを有しており、外周ヨーク２６の内周面と、中間ヨーク２９の外周面との間の空間ギャップ内に、前記ボイルコイル２５が移動自在に挿入されている。

【0026】

スピーカ２０の中心部２０ａでは、先部ヨーク２７と磁石２８および中間ヨーク２９の中心部を前後に貫通する取付け穴２０ｂが形成されている。

【0027】

図１に示す第１の実施の形態の車載用音響装置１０Ａでは、外装板３と内装部材５との間に、第１の実施の形態のスピーカ用クッション装置３０が介在している。

【0028】

図１と図２に示すように、スピーカ用クッション装置３０は、リング状の芯材３１と、芯材３１の上面に接着剤によって接合された上側クッション材３２と、芯材３１の下面に接着剤によって接合された下側クッション材３３とを有している。

【0029】

芯材３１は、ポリエチレンやポリプロピレンまたはポリエチレンテレフタレートなどの合成樹脂材料で形成されたリング形状の板材である。上側クッション材３２と下側クッション材３３は、芯材３１よりも弾性係数が小さく、芯材３１よりも軟質で且つ弾性変形可能な材料で形成されている。例えば、上側クッション材３２と下側クッション材３３は、変性ポリフェニレンエーテルやその他の合成樹脂材料で形成されたエラストマー、または発泡樹脂材料などで形成されている。

【0030】

図２に示すように、スピーカ用クッション装置３０は、リング形状の一部に分離部３４を有している。分離部３４において、芯材３１の一方の端部３１ａにフック部３５ａが形成され、芯材３１の他方の端部３１ｂにフック部３５ｂが形成されている。フック部３５ａ，３５ｂによって、芯材３１の端部３１ａと端部３１ｂを連結する掛止部が形成されている。

【0031】

図４に、フック部３５ａ，３５ｂを形成する工程が示されている。
図４（Ａ）に示すように、合成樹脂材料によって、分離部が存在しておらず円周方向に連続するリング状の芯材３１が形成され、その一部に切断部３１ｃが形成される。図４（Ｂ）に示すように、切断部３１ｃで分離された芯材３１の一方の端部３１ａにフック部３５ａが形成され、芯材３１の他方の端部３１ｂにフック部３５ｂが形成される。フック部３５ａ，３５ｂは、芯材の端部３１ａ，３１ｂを熱変形させることで形成される。

【0032】

リング状に形成された芯材３１の一部を切断して、それぞれの端部３１ａ，３１ｂにフック部３５ａ，３５ｂが形成されると、図４（Ｂ）に示すように、フック部３５ａとフック部３５ｂは、互いに離れた位置で対向する。図４（ｃ）に示すように、フック部３５ａとフック部３５ｂとを掛止させて連結すると、芯材３１の直径は、図４（Ａ）のときの直径よりも小さくなるため、芯材３１に対し、自らの弾性力によって、直径を広げようとする弾性力Ｆが作用する。そのため、互いに掛止されてフック部３５ａ，３５ｂが外れにくくなる。

【0033】

図２に示すように、上側クッション材３２は、芯材３１と同じ直径のリング状に形成されており、分離部３４においてその一部が切除されている。図１と図２に示すように、上側クッション材３２は、芯材３１に接合されている接合基部３２ａの幅寸法が大きく、芯材３１から離れた先部３２ｂの幅寸法が小さくなっており、幅寸法は、接合基部３２ａから先部３２ｂに向けて徐々に小さくなっている。

【0034】

図２に示すように、下側クッション材３３は、芯材３１ならびに上側クッション材３２と同じ直径のリング状に形成されており、分離部３４においてその一部が切除されている。図１と図２に示すように、下側クッション材３３は、芯材３１に接合されている接合基部３３ａの幅寸法が大きく、芯材３１から離れた先部３３ｂの幅寸法が小さくなっており、幅寸法は、接合基部３３ａから先部３３ｂに向けて徐々に小さくなっている。

【0035】

上側クッション材３２の接合基部３２ａから先部３２ｂまでの高さ寸法Ｈ１は、下側クッション材３３の接合基部３３ａから先部３３ｂまでの高さ寸法Ｈ２よりも大きく、例えば、Ｈ２は、Ｈ１の１．２倍以上で２．５倍以下である。

【0036】

図２と図４（Ｂ）（Ｃ）に示すように、スピーカ用クッション装置３０の分離部３４では、芯材３１の一方の端部３１ａにおいて、上側クッション材３２の一部がフック部３５ａの上まで延びており、他方の端部３１ｂにおいて、下側クッション材３３の一部がフック部３５ｂの下まで延びている。そのため、フック部３５ａとフック部３５ｂとを連結させたときに、上側クッション材３２と下側クッション材３３が、リング状に連続した状態となる。

【0037】

なお、実施の形態のスピーカ用クッション装置は、ほぼ真円形のリング形状であるが、このリング形状は、スピーカ２０のフレーム２１の形状に合うように、楕円形または長円形であってもよいし、あるいは一部に角部を有する形状であってもよい。

【0038】

次に、車載用音響装置１０Ａの組立て方法を説明する。
自動車１の天井部２において、内装部材５に取付け穴７を形成する。取付け穴７は内装部材５を切断することで形成される。取付け穴７の形状は、スピーカ２０のフレーム２１の外周部２１ａの形状に合わせられ、取付け穴７の直径は、フレーム２１の外径よりも一回り小さく形成される。その結果、図１に示すように、取付け穴７の縁部７ａが、フレーム２１の外周部２１ａと重なるようになる。

【0039】

取付け穴７が形成された後に、スピーカ用クッション装置３０を、内装部材５と外装板３との間の空間６の内部に設置する。図３は、取付け穴７にスピーカ用クッション装置３０が取り付けられる工程を、内装部材５よりも上方の空間６の側から示している。

【0040】

図３に示すように、スピーカ用クッション装置３０は、芯材３１のフック部３５ａとフック部３５ｂとの連結が外れた状態で、分離部３４で分離された一方の端部が、取付け穴７の開口領域から内装部材５の上側の空間６の内部に向けて挿入される。そのまま、全体をα方向へ向けて回動させることで、スピーカ用クッション装置３０の全体を、内装部材５と外装板３との間の空間６の内部に配置することができる。

【0041】

空間６にスピーカ用クッション装置３０が挿入された後に、芯材３１のフック部３５ａとフック部３５ｂを掛止させて連結させ、スピーカ用クッション装置３０をリング形状に形成する。リング状のスピーカ用クッション装置３０は、取付け穴７の縁部７ａよりも外側において縁部７ａに沿うように配置される。

【0042】

図１に示すように、スピーカ２０の取り付け作業では、中心部２０ａを、取付け穴７から内装部材５よりも上方の空間６の内部に入り込ませる。このとき、スピーカ２０の中心部２０ａと補強フレーム４との間に、弾性介装材１２を介在させる。弾性介装材１２は、合成ゴムや発泡樹脂材料で形成されており、その中心に貫通穴１２ａが形成されている。

【0043】

取付けねじ１５を、スピーカ２０の取付け穴２０ｂおよび弾性介装材１２の貫通穴１２ａに挿通させて、車体の天井部２に固定されている補強フレーム４の雌ねじ穴４ａに螺着する。取付けねじ１５を締め付けると、フレーム２１の外周部２１ａと、スピーカ用クッション装置３０の下側クッション材３３の先部３３ｂとの間に、内装部材５の取付け穴７の周縁部が挟まれる。

【0044】

取付けねじ１５が締め付けられると、フレーム２１の外周部２１ａによって、内装部材５が押し上げられ、スピーカ用クッション装置３０が、外周部２１ａと外装板３との間で上下に圧縮させられる。

【0045】

スピーカ用クッション装置３０に設けられた上側クッション材３２は、先部３２ｂに向けて幅寸法が徐々に小さくなっているため、先部３２ｂが外装板３の内面３ｂに押し付けられた状態で、上側クッション材３２が、補強フレーム４の突形状や外装板３の内面３ｂの湾曲形状に倣うように変形する。特に、上側クッション材３２の高さ寸法Ｈ１が、下側クッション材３３の高さ寸法Ｈ２よりも大きいために、上側クッション材３２が、補強フレーム４が存在している天井部２の大きな凹凸に倣って変形できるようになる。

【0046】

下側クッション材３３は、下に向けられた先部３３ｂに向けて幅寸法が徐々に小さくなっているため、内装部材５に密着する部分で先部３３ｂが圧縮変形し、フレーム２１の外周部２１ａと下側クッション材３３との間で、比較的軟質な内装部材５が強固に挟持される。

【0047】

スピーカ用クッション装置３０は、比較的剛性の高い芯材３１を有しているので、取付け穴７の縁部７ａに沿うリング形状を維持でき、取付けねじ１５を締め付けてスピーカ２０を固定する作業において、スピーカ用クッション装置３０が外側に極端に広げられたり、外装板３の内面３ｂに対して極端に傾くことがない。

【0048】

スピーカ用クッション装置３０が設置されると、内装部材５と外装板３との間の空間６において、スピーカ２０を囲む適度な広さのほぼ密閉された空間が形成される。そのため、スピーカ２０から車室内に発せられる音の質を向上させることができる。

【0049】

また、下側クッション材３３の弾性力により、内装部材５の取付け穴７の周辺部が、フレーム２１の外周部２１ａと先部３３ｂとの間でしっかりと保持されるため、スピーカ２０の振動板２３が振動したときに、内装部材５が振動するのを抑制しやすくなる。

【0050】

図５に示す第２の実施の形態の車載用音響装置１０Ｂには、第２の実施の形態のスピーカ用クッション装置４０が使用されている。

【0051】

スピーカ用クッション装置４０は、芯材４１と、芯材の一方の面に接着剤によって接合されたクッション材４８とを有している。芯材４１は、ポリエチレンやポリフェニレンファイドなどの合成樹脂材料で形成されており、クッション材４８は、前記上側クッション材３２ならびに下側クッション材３３と同じ材質で形成されている。

【0052】

図６に示すように、芯材４１は、リング状であり、下部フランジ部４２と上部フランジ部４３および両フランジ部４２，４３を連結する連結部４４を有している。下部フランジ部４２に複数箇所に掛止穴４２ａが形成され、上部フランジ部４３に掛止穴４３ａが形成され、掛止穴４２ａと掛止穴４３ａは上下に並んで対向している。

【0053】

リング状のスピーカ用クッション装置４０の一部に分離部４５が形成されている。円周方向に途切れることなく連続している形状から一部の部分ピース４６を切断して除去することにより分離部４５が形成される。切断する部分ピース４６の長さを変えて分離部４５の寸法Ｗを調整することで、スピーカ用クッション装置４０の円周方向の長さを、スピーカ２０のフレーム２１の外周部２１ａの周長および取付け穴７の縁部７ａの周長に合わせることができる。

【0054】

図５に示すように、クッション材４８は、芯材４１に接合されている接合基部４８ａから先部４８ｂに向けて幅寸法が徐々に小さくなるように形成されている。クッション材４８の周長は、芯材４１の周長に一致している。

【0055】

図５に示す車載用音響装置１０Ｂの組立て作業は、芯材４１とクッション材４８とが接合されたスピーカ用クッション装置４０を、分離部４５の部分で端部どうしを接近させて径を縮小させた状態で、内装部材５の取付け穴７の内部に入れ、芯材４１の弾性力で径を拡張させて、図５に示すように、芯材４１の下部フランジ部４２と上部フランジ部４３との間に内装部材５を挟み込むように設置する。

【0056】

図５に示すように、スピーカ２０を取り付け、芯材４１の掛止穴４２ａに掛止ピン４９を挿入し、掛止ピン４９を内装部材５に貫通させて掛止穴４３ｂを通過させ、クッション材４８の内部に差し込んで、芯材４１と内装部材５とを連結する。

【0057】

さらに、取付けねじ１５を、スピーカ２０の取付け穴２０ｂおよび弾性介装材１２の貫通穴１２ａに挿通させて、車体の天井部２に固定されている補強フレーム４の雌ねじ穴４ａに螺着する。取付けねじ１５が締め付けられると、クッション材４８が上下に収縮させられ、クッション材４８の先部４８ｂが外装板３の内面３ｂの曲面や補強フレーム４の凹凸に倣うように変形し、先部４８ｂが外装板３にほぼ密着した状態になる。

【0058】

図５に示す車載用音響装置１０Ｂは、内装部材５と外装板３との間の空間６において、クッション材４８がスピーカ２０を囲み、スピーカの背部に適度な広さのほぼ密閉された空間が形成でき、スピーカ２０から発せられる音質が向上される。

【0059】

図７に示すワンボックスタイプの自動車の天井部に、前記直径が２０ｃｍで、前記高さ寸法が２．５ｃｍである低音域用のスピーカ２０を設置し、図１に示すように、第１の実施の形態のスピーカ用クッション装置３０を使用した車載用音響装置１０Ａを構成した。比較例として、スピーカ用クッション装置３０を使用せず、空間６内に何も設置しない車載用音響装置を構成した。実施の形態と比較例の双方において、運転席における各周波数の音の大きさを測定した。

【0060】

その結果が図８に示されている。太線の線図がスピーカ用クッション装置３０を使用した実施の形態の車載用音響装置１０Ａの測定結果であり、細線の線図がスピーカ用クッション装置３０を使用せず、空間６内に何も設置しない比較例の車載用音響装置の測定結果である。図８は、横軸が発音周波数（Ｈｚ）であり、縦軸が音圧レベル（ＳＰＬ：sound pressure level）である。

【0061】

図８に示すように、スピーカ用クッション装置を使用した車載用音響装置は、中音域ならびにやや低音域において音のレベルが向上し、全体として自然な音質を有する音を得ることができた。

【0062】

なお、本発明の車載用音響装置の設置場所は、自動車の天井部に限られず、ドアの内装部分やその他の場所であっても設置可能である。

【0063】

また、スピーカ２０と補強フレーム４との間に弾性介装材１２が設けられていない構造であってもよい。

【符号の説明】

【0064】

１ 自動車
１ａ 車室内
２ 天井部
３ 外装板
４ 補強フレーム
４ａ 雌ねじ穴
５ 内装部材
６ 空間
７ 取付け穴
７ａ 縁部
１０Ａ，１０Ｂ 車載用音響装置
１５ 取付けねじ
２０ スピーカ
２０ａ 中心部
２０ｂ 取付け穴
２１ フレーム
２１ａ 外周部
２２ 磁気駆動部
２３ 振動板
３０ スピーカ用クッション装置
３１ 芯材
３１ａ，３１ｂ 端部
３２ 上側クッション材
３３ 下側クッション材
３４ 分離部
３５ａ，３５ｂ フック部
４０ スピーカ用クッション装置
４１ 芯材
４８ クッション材

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】