特許 5946346 ラベル搬送装置、ラベルプリンタ、センサの調整方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】5946346

(24)【登録日】2016年6月10日

(45)【発行日】2016年7月6日

(54)【発明の名称】ラベル搬送装置、ラベルプリンタ、センサの調整方法

(51)【国際特許分類】

   B65H 26/00 20060101AFI20160623BHJP

   B65C 9/44 20060101ALI20160623BHJP

【ＦＩ】

   B65H26/00

   B65C9/44

【請求項の数】6

【全頁数】12

(21)【出願番号】特願2012-161207(P2012-161207)

(22)【出願日】2012年7月20日

(65)【公開番号】特開2014-19556(P2014-19556A)

(43)【公開日】2014年2月3日

【審査請求日】2015年6月9日

(73)【特許権者】

【識別番号】000130581

【氏名又は名称】サトーホールディングス株式会社

(72)【発明者】

【氏名】金子 和之

【審査官】 冨江 耕太郎

(56)【参考文献】

【文献】 特開２０１１−２１５０２８（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００５−２８８９０６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００３−１３６７９４（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ６５Ｈ７／００−７／２０、２６／００−２６／０８、４３／００−４３／０８

Ｂ４１Ｊ１１／４２

Ｂ６５Ｃ１／００−１１／０６

Ｇ０１Ｂ１１／００−１１／３０

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

ラベルが並べて配置されたラベル連続体を搬送する搬送部と、
検出に関する調整を可能とする調整手段を有し、前記搬送部により搬送されるラベル連続体のマーク又はギャップを検出するセンサ部と、
前記マーク又は前記ギャップの長さの設定値の入力を受け付ける入力部と、
前記センサ部からの出力値に基づいて前記マーク又は前記ギャップの長さの検出値を求めて、前記入力部に入力された前記設定値と前記検出値とを比較する比較部と、
前記比較部による比較の結果、前記設定値と前記検出値との間の差異が所定範囲内に収まるまで、前記センサ部の調整手段による調整と、前記センサ部による前記マーク又は前記ギャップの検出及び前記比較部による比較とを繰り返し実行させて、前記設定値と前記検出値との間の差異が所定範囲内に収まる調整結果を保存、又は、前記調整手段の調整値として設定する自動調整動作を行う制御部と、
を備えるラベル搬送装置。

【請求項2】

請求項１に記載のラベル搬送装置において、
前記センサ部は、発光部及び受光部を備えた光センサであって、
前記調整手段は、前記発光部の発光光量及び前記受光部の出力レベルの少なくとも一方の調整を行うこと、
を特徴とするラベル搬送装置。

【請求項3】

請求項１又は請求項２に記載のラベル搬送装置において、
前記制御部は、前記センサ部の調整手段による調整を行った後に再度、前記比較部が比較を行うときに、前記ラベル連続体をバックフィードして前回検出した前記マーク又は前記ギャップを再度、前記センサ部により検出すること、
を特徴とするラベル搬送装置。

【請求項4】

請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のラベル搬送装置において、
前記制御部は、通常の搬送動作を行う通常モードと、前記自動調整動作を行う調整モードとを実行することができ、前記自動調整動作を前記調整モードで行った結果得られた調整結果又は調整値を用いて前記通常モードにおける搬送制御を行うこと、
を特徴とするラベル搬送装置。

【請求項5】

請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のラベル搬送装置と、
前記搬送部により搬送される前記ラベル連続体に印刷を行う印刷部と、
を備えるラベルプリンタ。

【請求項6】

検出に関する調整を可能とする調整手段を有し、搬送部により搬送されるラベル連続体のマーク又はギャップを検出するセンサ部を備え、ラベルが並べて配置されたラベル連続体を搬送するラベル搬送装置におけるセンサの調整方法であって、
前記マーク又は前記ギャップの長さの設定値の入力を受け付けるステップと、
センサ部からの出力値に基づいて前記マーク又は前記ギャップの長さの検出値を求めて、入力された前記設定値と前記検出値とを比較するステップと、
前記比較の結果、前記設定値と前記検出値との間の差異が所定範囲内に収まるまで、センサ部の調整手段による調整と、センサ部による前記マーク又は前記ギャップの検出及び比較部による比較とを繰り返し実行するステップと、
前記設定値と前記検出値との間の差異が所定範囲内に収まる調整結果を保存、又は、前記調整手段の調整値として設定するステップと、
を備えるセンサの調整方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ラベルが並べて配置されたラベル連続体を搬送するラベル搬送装置、ラベルプリンタ、センサの調整方法に関するものである。

【背景技術】

【0002】

ラベルが並べて配置されたラベル連続体に印刷を行うラベルプリンタ等では、ラベル毎の正確な位置に印刷を行うために、ラベルの位置検出が行われている。ラベルの位置検出には、一般的には光センサが用いられており、使用するラベルを適正に検出できるように、センサの発光光量及び出力レベルが調整されて用いられている。

【0003】

従来のプリンタ等では、ラベルの種類が変更になると、ラベルの材質やマークの印刷に用いるインクによっては、センサの再調整が必要になる場合があった。この調整作業には、専用の器具が必要になり、熟練した作業が必要であるという問題があった。また、センサの再調整を行わない場合には、マークの検出ができないおそれがあり、仮にマークを検出できたとしても、マークの位置が正確に検出できないときがある。そのようなときには、印刷開始位置にずれが生じるおそれがあった。

【0004】

特許文献１には、感度調整部が、センサからの出力値を記憶して、マークの検出に用いる閾値を自動又は手動で設定する技術が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開平５−２４６４１４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

しかし、特許文献１の感度調整部による調整は、最大値と最小値との中間値を閾値とするだけであり、マークの位置を正確に検出できるような状態になっているか否かとは関係なく調整が行われるものであり、高い精度の調整ができなかった。また、特許文献１の感度調整部による調整は、センサ自体の調整を行うものではないので、例えば、センサの受光部における検出上限値を超えたり、検出下限値を下回ったりした場合には、対応できなかった。

【0007】

本発明の課題は、ラベル連続体に並べられたラベルのギャップの長さ、又は、ラベル連続体に設けられたマークの長さを正確に検出できるようにセンサ部の調整を簡単に行えるラベル搬送装置、ラベルプリンタ、センサの調整方法を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0008】

本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。

【0009】

請求項１の発明は、ラベルが並べて配置されたラベル連続体を搬送する搬送部と、検出に関する調整を可能とする調整手段を有し、前記搬送部により搬送されるラベル連続体のマーク又はギャップを検出するセンサ部と、前記マーク又は前記ギャップの長さの設定値の入力を受け付ける入力部と、前記センサ部からの出力値に基づいて前記マーク又は前記ギャップの長さの検出値を求めて、前記入力部に入力された前記設定値と前記検出値とを比較する比較部と、前記比較部による比較の結果、前記設定値と前記検出値との間の差異が所定範囲内に収まるまで、前記センサ部の調整手段による調整と、前記センサ部による前記マーク又は前記ギャップの検出及び前記比較部による比較とを繰り返し実行させて、前記設定値と前記検出値との間の差異が所定範囲内に収まる調整結果を保存、又は、前記調整手段の調整値として設定する自動調整動作を行う制御部と、を備えるラベル搬送装置である。
請求項２の発明は、請求項１に記載のラベル搬送装置において、前記センサ部は、発光部及び受光部を備えた光センサであって、前記調整手段は、前記発光部の発光光量及び前記受光部の出力レベルの少なくとも一方の調整を行うこと、を特徴とするラベル搬送装置である。
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２に記載のラベル搬送装置において、前記制御部は、前記センサ部の調整手段による調整を行った後に再度、前記比較部が比較を行うときに、前記ラベル連続体をバックフィードして前回検出した前記マーク又は前記ギャップを再度、前記センサ部により検出すること、を特徴とするラベル搬送装置である。
請求項４の発明は、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のラベル搬送装置において、前記制御部は、通常の搬送動作を行う通常モードと、前記自動調整動作を行う調整モードとを実行することができ、前記自動調整動作を前記調整モードで行った結果得られた調整結果又は調整値を用いて前記通常モードにおける搬送制御を行うこと、を特徴とするラベル搬送装置である。
請求項５の発明は、請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のラベル搬送装置と、前記搬送部により搬送される前記ラベル連続体に印刷を行う印刷部と、を備えるラベルプリンタである。
請求項６の発明は、検出に関する調整を可能とする調整手段を有し、搬送部により搬送されるラベル連続体のマーク又はギャップを検出するセンサ部を備え、ラベルが並べて配置されたラベル連続体を搬送するラベル搬送装置におけるセンサの調整方法であって、前記マーク又は前記ギャップの長さの設定値の入力を受け付けるステップと、センサ部からの出力値に基づいて前記マーク又は前記ギャップの長さの検出値を求めて、入力された前記設定値と前記検出値とを比較するステップと、前記比較の結果、前記設定値と前記検出値との間の差異が所定範囲内に収まるまで、センサ部の調整手段による調整と、センサ部による前記マーク又は前記ギャップの検出及び比較部による比較とを繰り返し実行するステップと、前記設定値と前記検出値との間の差異が所定範囲内に収まる調整結果を保存、又は、前記調整手段の調整値として設定するステップと、を備えるセンサの調整方法である。

【発明の効果】

【0010】

本発明によれば、ラベル連続体に並べられたラベルのギャップの長さ、又は、ラベル連続体に設けられたマークの長さを正確に検出できるようにセンサ部の調整を簡単に行える。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】本発明によるラベル搬送装置を含むプリンタ１０の実施形態を示す概略側面図である。

【図2】ラベル連続体１の一例を示す概略図である。

【図3】センサ部２０を説明するための概略ブロック図である。

【図4】調整モードの動作の概略を示したフローチャートである。

【図5】調整モードの動作中における表示操作部４０の表示例を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0012】

以下、本発明を実施するための最良の形態について図面等を参照して説明する。

【0013】

（実施形態）
図１は、本発明によるラベル搬送装置を含むプリンタ１０の実施形態を示す概略側面図である。
なお、図１は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜誇張して示している。
また、以下の説明では、具体的な数値、形状、動作等を示して説明を行うが、これらは、適宜変更することができる。
本実施形態のプリンタ１０は、装填されたラベル連続体１を搬送するラベル搬送装置を含み、搬送されるラベル連続体１に印刷を行うラベルプリンタであり、用紙供給軸１１と、用紙ガイド１２と、プラテンローラ１３と、サーマルヘッド１４と、プラテン駆動ベルト１５と、カバー１６と、モータＭ１と、センサ部２０と、制御部３０と、表示操作部４０とを備えている。

【0014】

用紙供給軸１１は、ラベル連続体１をロール状に巻回したロール体２が装填される軸である。用紙供給軸１１は、不図示のプリンタ本体に設けられており、ロール体２は、この用紙供給軸１１に回転可能に支持されるようにして装填される。用紙供給軸１１は、不図示の駆動力伝達機構を介して後述のモータＭ１の駆動力により、後述するプラテンローラ１３によるラベル連続体１の搬送と同期して回転駆動される。

【0015】

図２は、ラベル連続体１の一例を示す概略図である。図２（ａ）は、表面側（ラベル面側）を示し、図２（ｂ）は、側面を示し、図２（ｃ）は、裏面側を示している。
ラベル連続体１は、ラベル片１ａと、台紙１ｂと、マーク１ｃとを有している。ラベル片１ａは、台紙１ｂの片面（表面）に所定の間隔で並べて仮着されている。台紙１ｂの裏面には、ラベル片１ａが並ぶ間隔と等しい間隔でマーク１ｃが印刷されている。このマーク１ｃは、搬送方向に所定の幅となるように形成されている。なお、台紙１ｂに仮着したラベル片１ａは、紙類で形成されたラベル片であってもよいし、樹脂フィルム等により形成されたラベル片であってもよいし、これらが複合されたラベル片であってもよい。また、台紙１ｂについても、紙類に限るものではなく、樹脂フィルム等により形成されていてもよい。

【0016】

図１に戻って、用紙ガイド１２は、ラベル連続体の台紙１ｂ側に接触して、ロール体２から引き出されたラベル連続体１をプラテンローラ１３及びサーマルヘッド１４へと案内する。

【0017】

プラテンローラ１３は、不図示のプリンタ本体に支持されており、一体となって回転するプーリ１３ａを有している。プラテンローラ１３は、このプーリ１３ａに架けられたプラテン駆動ベルト１５を介して後述するモータＭ１から駆動力を得て回転する。プラテンローラ１３は、この回転によってラベル連続体１を搬送方向の上流側（用紙供給軸１１側）から搬送方向の下流側（後述する排出口１７側）へ搬送する。

【0018】

サーマルヘッド１４は、プラテンローラ１３と対向して配置されており、ラベル片１ａの感熱発色層に熱を加えて印刷する発熱素子を有している。プリンタ１０は、このサーマルヘッド１４とプラテンローラ１３との間にラベル連続体１を挟持して搬送しながら、ラベル片１ａの印刷面に印刷を行う。

【0019】

プラテン駆動ベルト１５は、モータＭ１のプーリＭ１ａとプラテンローラ１３のプーリ１３ａとの間に架け渡されており、モータＭ１の駆動力をプラテンローラ１３へ伝える。

【0020】

カバー１６は、固定カバー１６ａと、開閉カバー１６ｂと、ヒンジ部１６ｃとを備えている。固定カバー１６ａは、プリンタ１０下方を主に覆い、開閉カバー１６ｂは、ヒンジ部１６ｃを支点として回転移動して開閉できるようになっている。また、ヒンジ部１６ｃから離れた側であって、固定カバー１６ａと開閉カバー１６ｂとの先端が合わさる付近には、印刷後のラベル連続体１が排出される排出口１７が設けられている。

【0021】

モータＭ１は、プラテンローラ１３を駆動する駆動力を発生するステッピングモータである。モータＭ１は、プーリＭ１ａを有しており、プラテン駆動ベルト１５がこのプーリＭ１ａに架けられている。
上述したモータＭ１、プラテン駆動ベルト１５、プラテンローラ１３によりラベル連続体１を搬送する搬送部が構成されている。

【0022】

図３は、センサ部２０を説明するための概略ブロック図である。
センサ部２０は、ラベル連続体１の台紙１ｂに設けられたマーク１ｃを検出する光透過型のセンサである。
センサ部２０は、駆動回路２１と、発光部２２と、受光部２３と、増幅回路２４とを備えている。

【0023】

駆動回路２１は、制御部３０からの指示にしたがい、発光部２２を発光させる回路である。
発光部２２は、駆動回路２１に駆動されて検出光を発光する。発光部２２が発光するときの発光光量は、駆動回路２１から供給される電流により決まる。また、駆動回路２１は、制御部３０の制御を受けているので、発光部２２の発光光量は、制御部３０により制御される。

【0024】

受光部２３は、発光部２２が発光してラベル連続体１を透過した検出光を受光して、受光光量に応じた電流を増幅回路２４へ出力する。
増幅回路２４は、受光部２３が出力した電流を増幅して、Ａ／Ｄ変換部３２へ出力する。増幅回路２４が電流を増幅する増幅率は、制御部３０からの指示により変更することができる。

【0025】

制御部３０は、モータＭ１、センサ部２０、サーマルヘッド１４、表示操作部４０等の動作を制御する。また、制御部３０には、比較部３１の機能が含まれている。比較部３１は、センサ部２０からの出力値に基づいてマーク１ｃの長さの検出値を求めて、表示操作部４０により入力されたマーク１ｃの設定値と検出値とを比較する。制御部３０及び比較部３１については、後述する調整方法の説明中でより詳しく説明する。また、制御部３０と駆動回路２１との組み合わせ、及び、制御部３０と増幅回路２４との組合せは、それぞれがセンサ部２０の検出に関する調整を可能とする調整手段として機能する。

【0026】

Ａ／Ｄ変換部３２は、増幅回路２４から得た増幅後の受光光量に応じた電流値のアナログデータをＡ／Ｄ変換して、制御部３０へ伝える。

【0027】

先に説明したように、マーク１ｃは、ラベル片１ａの並ぶ間隔と対応した所定間隔で設けられている。よって、上述したセンサ部２０、制御部３０、Ａ／Ｄ変換部３２の構成により、制御部３０は、センサ部２０による識別マークの検出結果から、ラベル片１ａの搬送方向における位置を特定することができる。

【0028】

図１に戻って、表示操作部４０は、例えば、タッチパネルで構成されており、各種情報の表示を行う表示部としての機能と、入力操作を受け付ける入力部としての機能を兼ね備えている。なお、表示操作部４０は、表示部と入力部とを別々に構成してもよい。

【0029】

次に、本実施形態のセンサ部２０の調整方法について説明する。
センサ部２０の調整が不適切な場合には、マーク１ｃが検出できてもその位置が不正確に検出される場合がある。そのような状態で印刷を行うと、基準となるマーク１ｃの位置が不正確に検出されていることから、印刷位置も不正確になってしまう。本願発明者は、マーク１ｃが検出できているにも関わらず、検出されたマーク１ｃの位置が不正確となる理由を調査した。その結果、検出されたマーク１ｃの位置が不正確となる場合には、マーク１ｃの搬送方向の長さが正確に検出できていないことがわかった。詳しく説明すると、先に説明したように、マーク１ｃは、搬送方向に所定の幅となるように形成されている。しかし、センサ部２０の調整が適切に行われていないと、センサ部２０により検出されるマーク１ｃの搬送方向の長さ（幅）が実際よりも長く検出されたり、短く検出されたりしてしまう。そして、センサ部２０の調整が不適切でマーク１ｃの搬送方向の長さが不正確に検出されるような状態で印刷を行うと、基準となるマーク１ｃの端部の位置が不正確に検出されてしまうことから、印刷位置も不正確になってしまう。

【0030】

そこで、本実施形態のプリンタ１０では、マーク１ｃの長さを正確に検出するようにセンサ部２０の調整を行うための動作モードである調整モードを設けた。この調整モードは、例えば、ラベル連続体１の種類を変更するときや、印刷位置のずれが生じたとき等に行うことが望ましい。以下、この調整モードの動作について説明する。
図４は、調整モードの動作の概略を示したフローチャートである。
図５は、調整モードの動作中における表示操作部４０の表示例を示す図である。

【0031】

ステップ（以下、Ｓとする）１０では、制御部３０は、動作モードが通常モードであるか、調整モードであるかを判断する。ここで、動作モードの選択は、利用者が表示操作部４０を用いて行う。通常モードが選択されている場合には、Ｓ１１０へ進む。調整モードが選択されている場合には、Ｓ２０へ進む。

【0032】

Ｓ２０では、制御部３０は、表示操作部４０により利用者からマーク１ｃの長さの設定値の入力を受け付ける。ここで入力されるマーク１ｃの長さの設定値とは、マーク１ｃの設計上の称呼寸法、又は、中央値等であり、本実施形態のプリンタに用いるラベル連続体１では、そのパッケージ等に明示されている。このＳ２０において、制御部３０は、例えば、図５（ａ）に示すような表示を表示操作部４０を用いて行う。

【0033】

Ｓ３０では、制御部３０は、現在のセンサ部２０の調整値を読み込み、以下の動作におけるセンサ部２０の調整値として設定する。ここで、本実施形態においては、駆動回路２１に指示する発光部２２の発光光量と、増幅回路２４に指示する増幅率との２つのパラメータを調整値としている。

【0034】

Ｓ４０では、制御部３０は、センサ部２０に検出を開始させる。なお、このＳ４０からＳ７０と、Ｓ９０、Ｓ１００の動作は、自動的に調整動作が行われる。この自動調整動作中に、制御部３０は、例えば、図５（ｂ）に示すような表示を表示操作部４０により行う。

【0035】

Ｓ５０では、制御部３０は、モータＭ１を駆動させてラベル連続体１の下流側への搬送を開始する。

【0036】

Ｓ６０では、制御部３０は、マーク１ｃが検出されてからマーク１ｃの検出が終わるまで搬送が行われた時点で、ラベル連続体１の下流側への搬送を停止させる。なお、このステップは、例えば、マーク１ｃの検出が終わるまでとせずに、予め決められた所定量の搬送を行った後に搬送を停止するようにしてもよい。

【0037】

Ｓ７０では、制御部３０の比較部３１は、センサ部２０からの出力値に基づいてマーク１ｃの長さの検出値を求めて、Ｓ２０で入力された設定値とこのステップで求めた検出値とを比較する。そして、この比較の結果、設定値と検出値との差異が所定の範囲内である場合には、Ｓ８０へ進む。設定値と検出値との差異が所定の範囲内になっていない場合には、Ｓ９０へ進む。なお、図４では図示しないが、Ｓ７０における比較処理は、例えば、１０回と上限を設けておき、上限回数の再調整と再比較とを行っても、所定範囲内に設定値と検出値との差異が収まらなかった場合には、エラーとして処理を終了する。

【0038】

Ｓ８０では、制御部３０は、現在の調整値を不図示の記憶部に保存し、センサ部２０の調整値として設定し、調整結果を表示して、調整モードを終了する。制御部３０は、例えば、図５（ｃ）に示すような調査結果の表示を表示操作部４０を用いて行う。なお、制御部３０が行うセンサ部２０の調整値として設定する動作とは、次に印刷動作を行うときに駆動回路２１及び増幅回路２４へ指示する発光光量及び増幅率の値とすることである。

【0039】

Ｓ９０では、調整値の変更を行う。先に述べたように、本実施形態では、駆動回路２１に指示する発光部２２の発光光量と、増幅回路２４に指示する増幅率との２つのパラメータを調整値としている。調整値の変更は、これらのパラメータを、検出されたマーク１ｃの長さに応じて、増加、又は、減少させて行う。例えば、マーク１ｃの検出値が設定値よりも長かった場合には、発光部２２の発光光量を増加させ、かつ、増幅回路２４の増幅率を増加させる。逆に、マーク１ｃの検出値が設定値よりも短かった場合には、発光部２２の発光光量を減少させ、かつ、増幅回路２４の増幅率を減少させる。これらのパラメータを変化させる変化量は、所定量でもよいし、長さの差異に比例させる等して増減させる量を変えてもよい。

【0040】

Ｓ１００では、制御部３０は、ラベル連続体１をＳ５０からＳ６０までの間に下流側へ搬送した搬送量と同量だけバックフィード（上流側へ搬送）させる。これにより、調整値の変更後に、再度、比較部３１が比較を行うときに、前回検出したマーク１ｃを再度、センサ部２０により検出することができ、調整動作によって多量のラベル連続体を排出せずに済む。また、同じマーク１ｃを調整動作に用いるので、マーク１ｃ自体の印刷による長さのバラツキの影響を受けずに調整作業を行える。Ｓ１００のバックフィードを完了したら、Ｓ４０に戻り、再度、Ｓ４０からＳ７０の比較処理を行う。

【0041】

Ｓ１１０では、通常モードを行う場合なので、制御部３０は、調整モードのＳ８０で保存されている調整値を読み込み、センサ部２０の調整値として設定する。

【0042】

Ｓ１２０では、Ｓ１１０で設定された調整値によりマーク１ｃの検出を行いながら、通常の印刷動作中の搬送を行い、印刷終了に応じて通常モードを終了する。

【0043】

以上説明したように、本実施形態によれば、制御部３０と駆動回路２１との組み合わせ、及び、制御部３０と増幅回路２４との組合せにより、センサ部２０の検出に関する調整を可能とする調整手段を設けた。そして、調整モードでは、マーク１ｃの長さの設定値の入力を受け付け、実際に検出されたマーク１ｃの長さの検出値と比較し、比較の結果に応じて調整手段により自動的にセンサ部２０の調整値の変更を行う。よって、ラベル連続体１に設けられたマーク１ｃの長さを正確に検出できるようにセンサ部の調整を簡単に、かつ、精度よく行える。したがって、プリンタ１０は、印刷位置を正確に制御できる。また、センサ部２０自体の調整が行われるので、受光部２３における検出上限値を超えたり、検出下限値を下回ったりした場合であっても、マーク１ｃの長さを正確に検出できるように自動的に調整が行われる。

【0044】

（変形形態）
以上説明した実施形態に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の範囲内である。

【0045】

実施形態において、プリンタ１０は、マーク１ｃの検出を行い、マーク１ｃの長さが正確に検出できるように調整を行う例を挙げて説明した。これに限らず、例えば、隣り合うラベルの間のギャップ（間隔）を検出する場合に、このギャップの長さを正確に検出できるように調整を行うようにしてもよい。

【0046】

実施形態において、センサ部２０は、光透過型のセンサを用いる例を挙げて説明した。これに限らず、例えば、光反射型のセンサであってもよい。

【0047】

実施形態において、プリンタ１０は、駆動回路２１に指示する発光部２２の発光光量と、増幅回路２４に指示する増幅率との２つのパラメータを調整値としている例を挙げて説明した。これに限らず、例えば、増幅率だけを調整するようにしてもよいし、その他のパラメータを調整してもよい。

【0048】

実施形態において、サーマルヘッド１４を用いてラベル片１ａの感熱発色層に熱を加えて印刷するプリンタ１０を例に挙げて説明した。これに限らず、例えば、プリンタは、インクリボンを用いるプリンタであってもよいし、インクジェット方式等、他の方式によって印刷を行うプリンタであってもよい。

【0049】

実施形態において、センサ部の自動調整を行うラベル搬送装置を備えたプリンタを例に挙げて説明した。これに限らず、例えば、ラベル連続体を正確に搬送する必要がある剥離装置や切断装置のラベル搬送装置であってもよい。

【0050】

なお、実施形態及び変形形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。また、本発明は以上説明した各実施形態によって限定されることはない。

【符号の説明】

【0051】

１ ラベル連続体
１ａ ラベル片
１ｂ 台紙
１ｃ マーク
２ ロール体
１０ プリンタ
１１ 用紙供給軸
１２ 用紙ガイド
１３ プラテンローラ
１３ａ プーリ
１４ サーマルヘッド
１５ プラテン駆動ベルト
１６ カバー
１６ａ 固定カバー
１６ｂ 開閉カバー
１６ｃ ヒンジ部
１７ 排出口
２０ センサ部
２１ 駆動回路
２２ 発光部
２３ 受光部
２４ 増幅回路
３０ 制御部
３１ 比較部
３２ 変換部
４０ 表示操作部
Ｍ１ モータ
Ｍ１ａ プーリ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】