特許 5965740 テープ縫い付け装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】5965740

(24)【登録日】2016年7月8日

(45)【発行日】2016年8月10日

(54)【発明の名称】テープ縫い付け装置

(51)【国際特許分類】

   D05B 35/06 20060101AFI20160728BHJP

   D05B 37/04 20060101ALI20160728BHJP

【ＦＩ】

   D05B35/06

   D05B37/04

【請求項の数】5

【全頁数】46

(21)【出願番号】特願2012-142373(P2012-142373)

(22)【出願日】2012年6月25日

(65)【公開番号】特開2014-4163(P2014-4163A)

(43)【公開日】2014年1月16日

【審査請求日】2015年5月20日

(73)【特許権者】

【識別番号】000003399

【氏名又は名称】ＪＵＫＩ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100090033

【弁理士】

【氏名又は名称】荒船 博司

(74)【代理人】

【識別番号】100093045

【弁理士】

【氏名又は名称】荒船 良男

(72)【発明者】

【氏名】近藤 耕一

(72)【発明者】

【氏名】坂井 克秋

(72)【発明者】

【氏名】安田 俊介

(72)【発明者】

【氏名】菅 宏彰

【審査官】 田中 尋

(56)【参考文献】

【文献】 特開平０６−３１５５８３（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平１１−０５７２５６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００３−３１１０５９（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００９−１９５５７８（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｄ０５Ｂ ３５／０６，３７／０４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

供給位置に向かってテープを案内するテープガイドと、前記テープガイドの途中の切断位置で前記テープを切断するメスと、前記テープを送るローラとを有するテープ供給装置と、
前記供給位置で前記テープに沿って縫製を行うミシンとを備えるテープ縫い付け装置において、
前記ローラを、前記切断位置を挟んで前記テープガイドに沿って二つ設けると共に、
前記二つのローラと前記メスとを制御して、前記テープの供給位置側の先端部が前記テープガイドの先端部から突出した状態で前記テープの切断を行い、切断後の前記テープを逆方向に後退させてから前記ミシンの供給位置に前記テープの供給を行う制御手段を備えることを特徴とするテープ縫い付け装置。

【請求項2】

前記テープ供給装置は、前記テープガイドを搭載し、前記供給位置と当該供給位置から離隔した待機位置との間で移動可能な可動ブロックと、前記可動ブロックの位置切り替えの駆動源とを備え、
前記制御手段は、前記位置切り替えの駆動源を制御して、前記可動ブロックを前記待機位置に移動させた状態で、前記テープの供給位置側の先端部が前記テープガイドの先端部から突出した状態での前記テープの切断を行うことを特徴とする請求項１記載のテープ縫い付け装置。

【請求項3】

供給位置に向かってテープを案内するテープガイドと、前記テープガイドの途中の切断位置で前記テープを切断するメスと、前記テープを送るローラとを有するテープ供給装置と、
前記供給位置で前記テープに沿って縫製を行うミシンとを備えるテープ縫い付け装置において、
前記ローラを、前記切断位置を挟んで前記テープガイドに沿って二つ設けると共に、
前記二つのローラと前記メスとを制御して、前記ミシンによる縫製に同期して前記テープの先端部を前記供給位置に向かって送ることで前記テープの送りと当該テープの縫製とを並行して行い、前記縫製の途中で前記テープの切断を行う制御手段を備えることを特徴とするテープ縫い付け装置。

【請求項4】

供給位置に向かってテープを案内するテープガイドと、前記テープガイドの途中の切断位置で前記テープを切断するメスと、前記テープを送るローラとを有するテープ供給装置と、
前記供給位置で前記テープに沿って縫製を行うミシンとを備えるテープ縫い付け装置において、
前記ローラを、前記切断位置を挟んで前記テープガイドに沿って二つ設けると共に、
前記二つのローラと前記メスとを制御して、前記テープの供給位置側の先端部が前記テープガイドの先端部から突出した状態で前記テープの切断を行い、切断後の前記テープを逆方向に後退させてから前記ミシンの供給位置に前記テープの供給を行う第一の延長制御と、
前記二つのローラと前記メスとを制御して、前記ミシンによる縫製に同期して前記テープの先端部を前記供給位置に向かって送ることで前記テープの送りと当該テープの縫製とを並行して行い、前記縫製の途中で前記テープの切断を行う第二の延長制御とを選択的に実行する制御手段と、
前記制御手段が、前記第一と第二の延長制御のいずれを実行するか予め設定する選択設定手段とを備えることを特徴とするテープ縫い付け装置。

【請求項5】

前記制御手段は、前記二つのローラの送り量の検出又は前記テープの先端部の位置検出の何れか一方又は両方の検出に基づいて、前記テープを目標とするテープ長さで切断する動作制御を行うことを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載のテープ縫い付け装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、テープの送り出しと縫製を行うテープ縫い付け装置に関する。

【背景技術】

【0002】

テープ状の縫製物をミシンに供給するテープ送り出し装置が特許文献１に開示されている。
このテープ送り出し装置は、所定方向に向かってテープを案内するテープ送り出し台と、テープ送り出し台上でテープを送るローラと、テープ送り出し台の先端部でテープを切断する可動刃と、送り出し台から送り出されたテープを載置する受け板と、受け板上にある切断後のテープの両端部を保持する一対の保持部材とを備えている。
そして、ローラにより一定の長さで送り出し台の先端部から受け板に送り出されたテープを可動刃により切断し、切断後のテープの両端部を保持部材により保持してミシンへの供給を行っていた。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開平６−３１５５８３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

テープ状の縫製物をミシンに供給するテープ送り出し装置は、縫製に応じて必要な長さのテープを切り出す機能と、切り出されたテープをミシンの供給位置に受け渡す機能とが要求される。
特許文献１のテープ送り出し装置は、切り出されたテープをミシンの供給位置に受け渡す機能を一対の保持部材が担っているが、これら一対の保持部材は、テープの両端部を保持する構造なので、ミシンへ供給可能となるテープの長さが二本の保持部材の間隔にほぼ等しい長さに制限されるという問題があった。

【0005】

上記の問題を解決する一例として、保持部材に替えて、受け板上のテープをその長手方向に沿って送る新たなローラを設けることが考えられる。この受け板側のローラによって切断後のテープを送ることで、供給可能なテープの長さの制限を緩和することが可能となる。
しかしながら、受け板側にローラを設ける場合であっても、切断後のテープを受け板上面に沿って載置する構造上、テープの長さは、可動刃から受け板の先端部までの長さに制限され、受け板よりも長いテープを供給することは困難であった。
これに対して、受け板の長さを延長することも可能だが、装置の大型化や短いテープの供給が難しくなるという問題が生じる。

【0006】

本発明は、装置の大型化を押さえつつ、より長いテープの供給を可能とすることである。

【課題を解決するための手段】

【0007】

請求項１記載の発明は、供給位置に向かってテープを案内するテープガイドと、前記テープガイドの途中の切断位置で前記テープを切断するメスと、前記テープを送るローラとを有するテープ供給装置と、前記供給位置で前記テープに沿って縫製を行うミシンとを備えるテープ縫い付け装置において、前記ローラを、前記切断位置を挟んで前記テープガイドに沿って二つ設けると共に、前記二つのローラと前記メスとを制御して、前記テープの供給位置側の先端部が前記テープガイドの先端部から突出した状態で前記テープの切断を行い、切断後の前記テープを逆方向に後退させてから前記ミシンの供給位置に前記テープの供給を行う制御手段を備えることを特徴とする。

【0008】

請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明と同様の構成を備えると共に、前記テープ供給装置は、前記テープガイドを搭載し、前記供給位置と当該供給位置から離隔した待機位置との間で移動可能な可動ブロックと、前記可動ブロックの位置切り替えの駆動源とを備え、前記制御手段は、前記位置切り替えの駆動源を制御して、前記可動ブロックを前記待機位置に移動させた状態で、前記テープの供給位置側の先端部が前記テープガイドの先端部から突出した状態での前記テープの切断を行うことを特徴とする。

【0009】

請求項３記載の発明は、供給位置に向かってテープを案内するテープガイドと、前記テープガイドの途中の切断位置で前記テープを切断するメスと、前記テープを送るローラとを有するテープ供給装置と、前記供給位置で前記テープに沿って縫製を行うミシンとを備えるテープ縫い付け装置において、前記ローラを、前記切断位置を挟んで前記テープガイドに沿って二つ設けると共に、前記二つのローラと前記メスとを制御して、前記ミシンによる縫製に同期して前記テープの先端部を前記供給位置に向かって送ることで前記テープの送りと当該テープの縫製とを並行して行い、前記縫製の途中で前記テープの切断を行う制御手段を備えることを特徴とする。

【0010】

請求項４記載の発明は、供給位置に向かってテープを案内するテープガイドと、前記テープガイドの途中の切断位置で前記テープを切断するメスと、前記テープを送るローラとを有するテープ供給装置と、前記供給位置で前記テープに沿って縫製を行うミシンとを備えるテープ縫い付け装置において、前記ローラを、前記切断位置を挟んで前記テープガイドに沿って二つ設けると共に、前記二つのローラと前記メスとを制御して、前記テープの供給位置側の先端部が前記テープガイドの先端部から突出した状態で前記テープの切断を行い、切断後の前記テープを逆方向に後退させてから前記ミシンの供給位置に前記テープの供給を行う第一の延長制御と、前記二つのローラと前記メスとを制御して、前記ミシンによる縫製に同期して前記テープの先端部を前記供給位置に向かって送ることで前記テープの送りと当該テープの縫製とを並行して行い、前記縫製の途中で前記テープの切断を行う第二の延長制御とを選択的に実行する制御手段と、前記制御手段が、前記第一と第二の延長制御のいずれを実行するか予め設定する選択設定手段とを備えることを特徴とする。

【0011】

請求項５記載の発明は、請求項１から４のいずれか一項に記載の発明と同様の構成を備えると共に、前記制御手段は、前記二つのローラの送り量の検出又は前記テープの先端部の位置検出の何れか一方又は両方の検出に基づいて、前記テープを目標とするテープ長さで切断する動作制御を行うことを特徴とする。

【発明の効果】

【0012】

請求項１記載の発明は、テープの先端部がテープガイドの先端部から突出した状態でテープの切断を行うのでテープガイドの先端部からメスまでの距離を超える長さのテープを切り出すことができる。そして、テープガイドの先端部からテープの先端部が大きく突出すると、当該先端部は垂れ下がりを生じることでその先端部の位置が安定せずにミシン側への供給が困難となるが、テープ供給の際には、当該テープを逆方向に後退させるので、テープの先端部が安定し、好適な状態でミシン側に供給することができる。
これにより、テープガイドを長く大型化することなく、従来よりも長いテープの供給が可能となる。
また、テープガイドの先端部からメスまでの距離を大型化しないので、長さの短いテープの供給も可能である。

【0013】

請求項２記載の発明では、テープガイドを搭載する可動ブロックを待機位置に移動させて、テープの供給位置側の先端部がテープガイドの先端部から突出した状態での前記テープの切断を行うので、テープガイドの先端部からテープの先端部が突出しても、ミシン側の針など構成との干渉の発生を低減することが可能となる。

【0014】

請求項３記載の発明は、切断よりも先にテープの先端部をミシン側に供給して縫製を行うので、テープガイドの先端部から突出したテープの先端部が垂れ下がりなどで不安定になることなく供給することが可能である。さらに、縫製の途中でテープの切断を行うので、テープガイドの先端部からメスまでの距離を超える長さのテープを切り出すことが可能となる。
これにより、テープガイドを長く大型化することなく、従来よりも長いテープの供給が可能となる。
また、テープガイドの先端部からメスまでの距離を大型化しないので、長さの短いテープの供給も可能である。

【0015】

請求項４記載の発明は、第一と第二の延長制御のいずれについても選択的に実行することができるので、これにより、テープガイドを長く大型化することなく、従来よりも長いテープの供給が可能となる。
また、テープガイドの先端部からメスまでの距離を大型化しないので、長さの短いテープの供給も可能である。
第一と第二の延長制御は選択することが可能であるため、諸条件に対応した適切な縫製を行うことが可能となる。

【0016】

請求項５記載の発明は、二つのローラの送り量の検出又はテープの先端部の位置検出を利用するので、テープをより精度良く目標とするテープ長さで切断することができ、縫い品質の向上を図ることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】本発明を適用したテープ縫い付け装置の一実施形態の構成を示す斜視図である。

【図2】テープを縫い付ける靴の身頃を示した平面図である。

【図3】図１の表示画面の表示例を示した正面図である。

【図4】図１のテープ縫い付け装置をミシン側から見た斜視図で、身頃をセットした状態を示したものである。

【図5】図１のテーブル及び身頃押え部の拡大図である。

【図6】図５のテーブル及び身頃押え部を正面側から見た斜視図である。

【図7】図６のテーブル下部分を下方から見た斜視図である。

【図8】図７の部分を右側から見た斜視図である。

【図9】図４の身頃押え部の拡大図である。

【図10】図９と内外が異なる身頃をセットした状態の図である。

【図11】図１のテープ供給装置にテープをセットする状態を示した斜視図である。

【図12】図１１のテープをセットする方向から見た斜視図である。

【図13】図１のテープ供給装置の拡大図である。

【図14】図１３のテープ送り出し機構部の拡大図である。

【図15】図１４のメスを作動させた状態を示した図である。

【図16】図１３のテープ供給経路を示した平面図である。

【図17】図１４のテープ送り出し機構部の側面図である。

【図18】図１７のテープ送り出し機構部の切り替え動作を示した図である。

【図19】図１６のテープ供給経路の幅補正機構部を示す斜視図である。

【図20】図１９のテープ供給経路の幅を狭く補正した状態を示した図である。

【図21】身頃にテープを供給する直前の縫い始め状態を示した拡大斜視図である。

【図22】身頃にテープを供給した時を示した図である。

【図23】身頃にテープを縫い付け始めた状態を示した図である。

【図24】図２３の身頃にテープを縫い付け始める際の中押えの高さを示した図である。

【図25】図２３の身頃にテープを縫い付け始めた以降の中押えの高さの変更を示した図である。

【図26】図１３と同様のテープ供給装置の斜視図で、テープ継目の検出時を示したものである。

【図27】テープ継目の送り出し状態を示した斜視図である。

【図28】図２７のテープ継目の取り除き方を示した図である。

【図29】テープ縫い付けのゼネラルフローチャートである。

【図30】図２９に続くゼネラルフローチャートである。

【図31】テープ供給装置初期化のフローチャートである。

【図32】テープチェックのフローチャートである。

【図33】ＡＢセンサチェックのフローチャートである。

【図34】ＩＯセンサ位置演算のフローチャートである。

【図35】ＩＯセンサチェックのフローチャートである。

【図36】縫製のフローチャートである。

【図37】図３６に続く縫製のフローチャートである。

【図38】テープ残量チェックのフローチャートである。

【図39】テープ送りのフローチャートである。

【図40】縫製物回収待ちのフローチャートである。

【図41】テーブル上に左右、内外が異なる身頃をセットした状態の図である。

【図42】切断後のテープ継目の状態を示す平面図で、その切断位置（寸法）によって発生する３通りの状態（Ａ）〜（Ｃ）を示したものである。

【図43】図１３のテープ送り出し機構部のギア機構の構成を示した拡大図である。

【図44】テープ幅の増減設定に対応して、縫製パターンを補正する説明図である。

【図45】第一の延長制御の動作説明図であって、図４５（Ａ）〜図４５（Ｅ）の順番に動作が進行する。

【図46】第二の延長制御の動作説明図であって、図４６（Ａ）〜図４６（Ｅ）の順番に動作が進行する。

【図47】他の実施形態におけるテーブル及び身頃押え部の拡大図である。

【図48】図４７に対応する基準ピンが取り付けられた可動板の拡大図である。

【図49】他の実施形態におけるテーブル及び身頃押え部の拡大図である。

【図50】図４９に対応する基準ピンが取り付けられた可動板の拡大図である。

【図51】図４９の身頃押え部に身頃をセットした状態の図である。

【図52】図５１と内外が異なる身頃をセットした状態の図である。

【図53】ミシン制御端末における表示画面であり、データ入力画面の一例である。

【図54】ミシン制御端末における表示画面であり、縫製画面の一例である。

【図55】ミシン制御端末における表示画面であり、テープ縫製選択画面の一例である。

【図56】図５５の設定に対応する縫製パターンの説明図である。

【図57】ミシン制御端末における表示画面であり、テープ縫製選択画面の一例である。

【図58】図５７の設定に対応する縫製パターンの説明図である。

【図59】ミシン制御端末における表示画面であり、データ入力画面の一例である。

【図60】ミシン制御端末における表示画面であり、縫製画面の一例である。

【図61】図６０の縫製画面において身頃選択した状態を示す表示画面である。の一例である。

【図62】他の実施形態におけるテープ縫い付けのゼネラルフローチャートである。

【図63】図６２に続くゼネラルフローチャートである。

【図64】ＩＯ・ＡＢ選択状態チェックのフローチャートである。

【発明を実施するための形態】

【0018】

以下、図を参照して本発明を実施するための形態を詳細に説明する。
（実施形態）
図１は本発明を適用したテープ縫い付け装置の一実施形態の構成を示すもので、１はテーブル、２はミシン、３はテープ供給装置、４はテープラック、５は制御ボックス（制御手段）、７はバーコードリーダ、８はミシン制御端末（操作パネル）、９は糸巻きである。また、制御ボックス５には、複数の縫製パターンを記憶する記憶手段としてのＲＯＭやＲＡＭが設けられている。そして、ミシン制御端末８に設けられたタッチパネルを操作して、選択された縫製パターンの編集を行うことができる。
図示、上下方向をＺ軸方向、これと直交する一つの方向をＸ軸方向（左右方向）、Ｚ軸方向とＸ軸方向の両方向に直交する方向をＹ軸方向（前後方向）と定義する。
なお、テーブル１には身頃がセットされ、ミシン２により縫製パターンに基づいて身頃にテープを縫い付ける。

【0019】

図示のように、テーブル１の向こう側（Y軸方向後方側）にミシン２が配置されて、そ
のテーブル１及びミシン２の右側にテープ供給装置３が配置され、そのテープ供給装置３の向こう側（Y軸方向後方側）にテープラック４が配置されている。なお、テーブル１に
針落ち穴１０が形成され、テーブル１上に下板１１及び上押え１２が設けられている。また、ミシン２の頭部には、テープ縫い付け装置（テープ供給装置３とミシン２が含まれる。）のスタートスイッチ２０及び停止スイッチ２１が設けられている。

【0020】

テープ供給装置３は、テーブル１の右側に固定した固定ブロック３１に、図示省略の直動案内としてのリニアガイドを介して可動ブロック３３が取り付けられている。また、固定ブロック３１にはシリンダ３２が固定されている。シリンダ３２の駆動ロッドの先端側は、可動ブロック３３に固定されている。シリンダ３２の駆動ロッド（ピストン）が進退すると、リニアガイドに案内されて、可動ブロック３３は、テーブル１に対し右斜め上方から進退動作する。
そして、テーブル１の右側下方に制御ボックス５が配置され、テープ供給装置３の右側にミシン制御端末８が配置されている。このミシン制御端末８は、タッチパネル式の表示画面を備えている。
さらに、ミシン制御端末８の手前下にバーコードリーダ７が掛けられて、ミシン制御端末８の向こう側に糸巻き９が配置されている。糸巻き９から糸がミシン２に供給される。

【0021】

図２はテープを縫い付ける靴の身頃を示したもので、左外側の身頃ＬＯ、左内側の身頃ＬＩ、右内側の身頃ＲＩ、右外側の身頃ＲＯの４枚である。
ここで、靴の踝の下に位置する高さは、左右ともに外側の身頃ＬＯ・ＲＯの方が内側の身頃ＬＩ・ＲＩよりも低く（幅が狭く）なっている。
そして、４枚の身頃ＬＯ・ＬＩ・ＲＩ・ＲＯの底側に沿った部分には同一ピッチの２つの基準穴ｈがそれぞれ貫通形成されている。この２つの基準穴ｈは全サイズの身頃に共通で設けられ、靴底との接着時に折り返して基準穴ｈが隠されるようになっている。

【0022】

図３はミシン制御端末８の表示画面の表示例を示したもので、作業者がバーコードリーダ７を持って図示しないバーコードシート上の、これからテープを縫い付ける所定の靴サイズのバーコードを読み取ると、図示のように、例えば読込値「８Ｔ」に関するデータが表示される。

【0023】

図４は図１のテープ縫い付け装置をミシン側から見たもので、身頃ＬＩ（またはＲＯ）をセットした状態を示しており、図示のように、身頃ＬＩ（またはＲＯ）はテーブル１上の下板１１と上押え１２との間に挟まれる。従って、下板１１と上押え１２が身頃押え部を構成する。
なお、下板１１と上押え１２は、押え駆動装置１３を介して、図示しない周知のＸ−Ｙ送り装置（支持ガイドと、移動ベース、モータ等から構成される。）によりＸ軸方向、Ｙ軸方向を同期移動し、また、上押え１２は押え駆動装置１３により上昇下降する。すなわち、Ｘ−Ｙ送り装置は、身頃を支持する身頃押えを、水平一平面に沿って移動させる。

【0024】

図５は図１のテーブル１及び身頃押え部を拡大したもので、テーブル１には、基準ピン用の３つの丸穴１４（１４ａ、１４ｂ、１４ｃ）と、身頃センサ用の４つの丸穴１５（１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ）が形成されている。すなわち、左右の丸穴１４ａ、１４ｂと、その中心を通り、向こう側（Ｙ軸方向後方側）の丸穴１４ｃが形成されている。
また、その左右の丸穴１４ａ、１４ｂの手前側に左右の丸穴１５ａ、１５ｄが形成され、その間で少し向こう寄りに左右の丸穴１５ｂ、１５ｃが形成されている。
そして、丸穴１４ｃ内の基準ピン１６ｃの中心を通る、Ｙ軸方向中心線に対して、１４ａと１４ｂ、１５ａと１５ｄ、１５ｂと１５ｃは左右対称の位置にある。
図中、２２はミシン２の針、２３は針２２が貫通する中押えである。また、図５は縫製前に身頃をセットする、初期位置に身頃押え部１１、１２が位置する。

【0025】

図６は図５のテーブル１及び身頃押え部を正面側から見たもので、テーブル１の下には、丸穴１４（１４ａ、１４ｂ、１４ｃ）に出没する３つの基準ピン１６と、丸穴１５（１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ）の直下に位置する光電管による４つの身頃センサ１７・１８が配置されている。すなわち、テーブル１の下面にブラケット１９を介して４つの身頃センサ１７・１８が取り付けられている。手前側の左右の丸穴１５ａ、１５ｄの直下に身頃センサ１７がそれぞれ位置し、その間で少し向こう寄りの左右の丸穴１５ｂ、１５ｃの直下に身頃センサ１８がそれぞれ位置している。

【0026】

図７は図６のテーブル１下部分を下方から見たもので、図８は図７の部分を右側から見たものである。
図示のように、テーブル１の下部には、ロッド１１１を介して支持板１１２が固定されている。この支持板１１２上にシリンダユニット１１３が搭載され固定されている。シリンダユニット１１３の駆動ロッド（ピストン）には可動板１１４が固定されている。可動板１１４には、ナットで固定した３つのネジ棒１１５上に基準ピン１６がそれぞれ組み付けられている。位置決め部材としてのこの基準ピン１６は、ネジ棒１１５に対し所定以上の荷重がかかると内部に引っ込むようバネを介装して組み付けられている。シリンダユニット１１３の駆動ロッドが上下動すると、可動板１１４を介して基準ピン１６が上昇、下降する。

【0027】

図９は図４の身頃押え部を拡大したもので、図示のように、テーブル１上で下板１１の上に置いた身頃ＬＩ（またはＲＯ）の２つの基準穴ｈに、作業者側から見て右側の基準ピン１６ｂと中央向こう側の基準ピン１６ｃが挿入して位置決めされる。なお、各身頃ＬＩ、ＬＯ、ＲＩ、ＲＯは、その先端側（靴先側）が、Ｙ軸方向後方側に配置されて位置決めされる。

【0028】

図１０は図９と内外が異なる身頃をセットした状態を示すもので、図示のように、テーブル１上で下板１１の上に置いた身頃ＬＯ（またはＲＩ）の２つの基準穴ｈに、作業者側から見て左側の基準ピン１６ａと中央向こう側の基準ピン１６ｃが挿入して位置決めされる。

【0029】

図１１は図１のテープ供給装置３にテープをセットする状態を示したもので、図１２はそのテープをセットする方向から見た状態を示したものである。
図示のように、テープラック４は、上段ラック４１、中段ラック４２、下段ラック４３の３段構成となっており、上段ラック４１の回転板４４上に小さい幅のテープＴｓが、中段ラック４２の回転板４４上に一般幅のテープＴｍが、下段ラック４２の回転板４４上に大きい幅のテープＴｗが、それぞれロール状態で置かれている。

【0030】

図示例では、最も多く用いられる普通幅のテープＴｍがテープ供給装置３のテープ供給経路にセットされる。
ここで、上段ラック４１、中段ラック４２、下段ラック４３はともに、テープＴｓ・Ｔｍ・Ｔｗをテープ供給装置３にセットする場合は、ガイド４５に掛けて供給用穴４６に通す。この供給用穴４６にテープを通すと、近接スイッチによるテープセンサ４７がテープを検出する。なお、ＬＥＤランプ４８は、前記バーコードリーダ７で所定の靴サイズのバーコードを読み取った際、靴サイズに適合したテープ幅ラック（４１〜４３）の該当ラックＬＥＤランプが点灯し、オペレータ（作業者）に知らせる。
また、使用しないテープの先端は待機用穴４９に通しておく。

【0031】

図１３は図１のテープ供給装置３を拡大したもので、可動ブロック３３の左下がり形状の上面がテープ供給経路となっていて、そのテープ供給経路は固定テープガイド３４と可動テープガイド３５により幅補正可能となっている。すなわち、固定テープガイド３４に組み込んだ前後一対のネジ棒３７が可動テープガイド３５に螺合されている。
また、一対のネジ棒３７の下方には、図４３に示すように、ネジ棒３７に直交するように、１本の伝達軸３７１が配置されている。この伝達軸３７１と一対のネジ棒３７は、各々ウオームギア３７２により連結されている。また、伝達軸３７１の一端は、固定テープガイド３４に組み込まれた一つのパルスモータ３６に直交歯車（一対の傘歯車）３７３で連結されている。
そして、パルスモータ３６の駆動により、伝達軸３７１、ウオームギア３７２を介して、一対のネジ棒３７が回転すると、固定テープガイド３４に対し可動テープガイド３５が平行移動してテープ供給経路の幅が補正される。
このように、テープ幅（テープ供給経路幅）を補正する幅補正機構（幅補正装置）が構成されている。

【0032】

図１４は図１３のテープ送り出し機構部３８を拡大したもので、図示のように、テープ送り出し機構部３８は、テープ供給経路上のテープ上面に圧接してテープを送る前ローラ３８１及び後ローラ３８２と、これら前ローラ３８１及び後ローラ３８２の回転軸をそれぞれ回転自在に保持するホルダ３８３と、前ローラ３８１及び後ローラ３８２の間の中央直下において、可動ブロック３３に固定された図示しないモータとを備える。
なお、ホルダ３８３は、前ローラ３８１及び後ローラ３８２の間の中央において、支軸３８５に回動可能に支持されている。支軸３８５は、ブラケット３８４に固定され、また、ブラケット３８４は可動ブロック３３に固定されている。
また、前ローラ３８１と後ローラ３８２は、テープの送り出し方向に間隔を開けて配置され、テープに圧接してテープを送る２つのローラである。
また、可動ブロック３３に固定された図示しないモータは、２つのローラを回転させる駆動源としての１つのモータである。
また、ホルダ３８３は、２つのローラの回転軸をそれぞれ回転自在に支持する。

【0033】

そして、ホルダ３８３を挟んで前ローラ３８１及び後ローラ３８２の反対側において、その回転軸とモータの駆動軸がタイミングベルト機構（動力伝達機構）３９で連動連結される。
すなわち、タイミングベルト機構３９は、前ローラ３８１及び後ローラ３８２の回転軸とモータの駆動軸に歯付きプーリ３９１・３９２・３９３をそれぞれ装着し、これら３つの歯付きプーリ３９１・３９２・３９３にタイミングベルト３９４を巻き付けて、ブラケット３８４の両側部において、タイミングベルト３９４の外周面にそれぞれ圧接するテンションプーリ３９５を設けて構成されている。テンションプーリ３９５は、ホルダ３８３の側面にブラケット３９６を介して取り付けられている。
タイミングベルト機構（動力伝達機構）３９は、ホルダ３８３を挟んで２つのローラ（３８１、３８２）と反対側において、１つのモータの駆動軸の回転動力を、２つのローラの回転軸に伝達する。
詳細に述べると、タイミングベルト機構（動力伝達機構）３９は、２つのローラの回転軸と１つのモータの駆動軸にそれぞれ設けられた歯付きプーリ３９１、３９２、３９３と、これら歯付きプーリに掛け渡されたタイミングベルト３９４から構成されている。

【0034】

また、前ローラ３８１及び後ローラ３８２の間のテープ供給経路上には、テープを切断するメス３０１が可動ブロック３３の上面に可動に取り付けられている。メス３０１に上下動を付与する伝達腕３０７は、前ローラ３８１、後ローラ３８２のＹ軸方向後方側に配置されている。このメス３０１には一体化したレバー３０２が設けられている。
すなわち、メスを一端側で保持し、メスともに上下動する伝達腕３０７と、伝達腕３０７に支持され、メスとともに上下動し、テープ供給経路上のテープを押圧可能な押えレバー（３０２）を備えている。

【0035】

さらに、テープ供給経路上には、テープセット側にテープ継目を検出する光電管によるテープ継目センサ３０３がブラケット３０４を介して可動ブロック３３の上面に設置され、テープ送り出し側端にテープを検出する光電管によるテープセンサ３０５がブラケット３０６を介して可動ブロック３３の上面に設置されている。

【0036】

図１５はメス３０１を作動させた状態を示したものである。押えレバー３０２は板ばねで、メス３０１が作動した状態（図１５）で、テープを上方から押え付ける。これによってテープ供給装置３が進退動作時にテープがずれるのを防止する。テープをテープ供給装置３にセットする際は、手でレバー３０２を持ち上げ交換前のテープを抜き取り、使用するテープを挿入してテープ端をメス３０１側面に突き当て、レバー３０２を戻し固定する。

【0037】

図１６は図１３のテープ供給経路を平面で示したものである。図示のように、可動ブロック３３の上面に形成されたテープ供給経路には、メス３０１の突き当て位置に対するテープ送り方向の下流側に隣接して、スリット状のテープ退避穴３３ａが形成されている。また、メス３０１のテープ送り方向の下流側の平面には、上記テープ退避穴３３ａにテープＴｍを案内するガイド板３０８が形成されている。
テープ退避穴３３ａは、後述する第一の延長制御（図４５参照）において、切断後のテープＴｍがテープ供給経路上を通常のテープ送り方向とは反対側に向かって送られる際に進入させるための退避スペースである。
また、ガイド板３０８は、図４５に示すように、斜め下方向に向かってメス３０１に垂下されており、メス３０１が下降した状態でその先端部がテープ退避穴３３ａの入り口に臨んでおり、後退移動するテープＴｍの後端部が当接すると、テープ退避穴３３ａ側に導く構造となっている。

【0038】

図１７は図１４のテープ送り出し機構部３８を側面で示したもので、図示のように、ホルダ３８３を揺動して前ローラ３８１と後ローラ３８２とを切り替えるローラ切り替え機構３３０が設けられている。
ローラ切り替え機構３３０は、レバー３３２及びシリンダユニット３３５等により構成される。

【0039】

すなわち、ホルダ３８３の側面に取り付けられた後側のブラケット３９６に形成した下方への延長部３９７に係合ピン３９８を固定する。この係合ピン３９８を、可動ブロック３３の側面に固定した第２支軸３３１に中間部で回動自在に支持された、連結レバー３３２の前側端に形成した長穴３３３に挿入する。
また、連結レバー３３２の後側端には、上方に向けたピストンロッド３３６を有するシリンダユニット３３５が配置されている。シリンダユニット３３５は可動ブロック３３の側面に固定されている。レバー３３２の後側は、連結コマ３３４を介して、ピストンロッド３３６の上端部に連結されている。
すなわち、ローラ切り替え機構３３０は、ホルダ３８３を、２つのローラの間を支点として揺動させ、２つのローラの一方のみを選択的にテープに圧接させる。
詳細に述べると、ローラ切り替え機構３３０は、一端側がホルダ３８３に連結される連結レバー３３２と、連結レバー３３２を回動可能に支持する第２支軸３３１と、連結レバー３３２の後端部に連結されるシリンダユニット３３５を有する。

【0040】

図１７は後ローラ３８２がテープ供給経路上に降りてテープを送る状態を示している。
この状態から図１８に示すように、シリンダユニット３３５を動作させてピストンロッド３３６を下げると、レバー３３２が中間部の支軸３３１を支点に時計回りに揺動する。これにより、長穴３３３及び係合ピン３９８を介して後側のブラケット３９６が上方に移動し、ブラケット３９６と一体化されたホルダ３８３が中央の支軸３８５を支点に反時計回りに揺動する。これにより、後ローラ３８２がテープ供給経路から上昇すると同時に、前ローラ３８１がテープ供給経路上に下降してテープを送る状態となる。

【0041】

図１９は図１６のテープ供給経路の幅補正機構部を示す斜視図で、パルスモータ３６の駆動によりネジ棒３７が回転し、固定テープガイド３４に対し可動テープガイド３５が平行移動して、図示のように、テープ供給経路の幅が広く補正された状態である。

【0042】

図２０は図１９のテープ供給経路の幅を狭く補正した状態を示したものである。

【0043】

図２１は身頃ＬＩ（またはＲＯ）にテープＴｍを供給する直前の縫い始め状態を拡大して示したもので、この時、図示のように、身頃ＬＩ（またはＲＯ）上に針２２を落とし、縫い始め少なくとも３針以上して、身頃ＬＩ（またはＲＯ）と上糸を下糸を介して結節させる。

【0044】

図２２は身頃ＬＩ（またはＲＯ）にテープＴｍを供給した時を示したもので、図示のように、テープＴｍを針２２下まで供給して上糸に突き当てる。

【0045】

図２３は身頃ＬＩ（またはＲＯ）にテープＴｍを縫い付け始めた状態を示したもので、身頃ＬＩ（またはＲＯ）上のテープＴｍ上に針２２を落とし、且つ通常の縫いピッチ（例えば、２ｍｍ〜２．５ｍｍ）よりも、小さい１ｍｍ前後（例えば、０．７ｍｍ〜１．３ｍｍ）の小ピッチで２針以上して、テープＴｍと身頃ＬＩ（またはＲＯ）を上糸・下糸にて結合させる。
また、この時、図示しないＸ−Ｙ送り装置による身頃の搬送に同期させ、前ローラを回転させてテープＴｍを送る。この時のテープ送り量は縫い目ピッチ以上〜縫い目ピッチの２倍の量とし、その量は使用するテープＴｍの特性（硬さ、伸び縮み、滑り）による為、ミシン制御端末８にて設定変更可能となっている。

【0046】

すなわち、靴の身頃にテープを縫い付ける方法であって、身頃に、縫い始め少なくとも３針以上の縫い目を形成してから、テープの縫い始め予定位置を針下まで供給して、身頃上のテープに、通常の縫いピッチよりも小ピッチで２針以上の縫い目を形成してから、前記通常の縫いピッチで身頃にテープを縫い付けている。
なお、身頃の移動は、身頃を支持する身頃押えを、水平一平面に沿って移動させるＸ−Ｙ送り装置によって行われる。
また、小ピッチで２針以上の縫い付け時は、少なくとも縫いピッチ以上の長さ分ずつ（例えば、縫い目ピッチ以上〜縫い目ピッチの２倍の範囲で送ると好ましい）、テープ送り量を縫いピッチ送り方向に繰り出すと、テープ縫い付け時にテープが正確に縫われる。
なお、縫いピッチ送り方向は、靴の身頃に直線状のテープを縫い付ける場合、最初に長方形の長辺を縫うためＸ軸方向であり、テープ供給装置３のテープ送り方向（テープ供給経路）はＸ軸方向に形成されている。
また、靴の身頃にテープを縫い付ける方法は、靴の身頃にテープを縫い付ける装置であって、身頃がセットされるテーブルと、身頃を支持する身頃押えを、水平一平面に沿って移動させるＸ−Ｙ送り装置と、テープを身頃に供給するテープ供給装置と、縫製パターンに基づいて身頃にテープを縫い付けるミシンを備えるテープ縫い付け装置に適用できる。さらに、針が貫通する中押えを備えるテープ縫い付け装置に適用できる。

【0047】

その後、通常の縫いピッチで身頃ＬＩ（またはＲＯ）にテープＴｍを縫い付ける。

【0048】

図２４は図２３の身頃ＬＩ（またはＲＯ）にテープＴｍを縫い付け始める際の中押え２３の高さを示したものである。この中押え２３は針２２と同期して一定のストロークで上下動するもので、特許４５２６９１７号に記載があるように、縫製中に高さが変更可能となっている。前述したように、身頃ＬＩ（またはＲＯ）上のテープＴｍ上に針２２を落とし、且つ通常の縫いピッチよりも小さい１ｍｍ前後の小ピッチで２針以上する際には、中押え２３を身頃厚み分程度まで下降するように設定して、身頃ＬＩ（またはＲＯ）上にテープＴｍを押え付ける。
すなわち、小ピッチで２針以上の縫い付け時は、中押え２３の高さをその後の高さよりも小さくする。具体的には、小ピッチで２針以上の縫い付け時は、中押え２３の高さを身頃厚み高さまで下降するように設定し、その後テープＴｍを縫い付ける際には、中押え２３の高さを通常の高さ（身頃厚み＋テープ厚み）に戻す。

【0049】

図２５は図２３の身頃ＬＩ（またはＲＯ）にテープＴｍを縫い付け始めた以降の中押え２３の高さの変更を示したもので、通常の縫いピッチで身頃ＬＩ（またはＲＯ）にテープＴｍを縫い付ける際には、中押え２３を上昇して通常の高さ（身頃厚み＋テープ厚み）に戻す。

【0050】

図２６は図１３と同様のテープ供給装置３の斜視図で、テープ継目（テープ繋ぎ目）ＴＧの検出時を示したものである。
長尺のテープを金テープ（金色の反射テープ）で繋いだテープ継目（テープ繋ぎ目）ＴＧがテープ供給装置３上のテープ供給経路に到達して、図示のように、光電管によるテープ継目センサ３０３において、テープ継目ＴＧが金テープによる反射で検出されると、後ローラ３８２で送られてメス３０１によりテープ継目ＴＧの手前で切断されて、再び後ローラ３８２で送られてメス３０１によりテープ継目ＴＧの後側で切断される。
すなわち、テープ継目センサ３０３は、２つのローラ３８１、３８２に対し、長尺のテープの送り出し方向の上流側に配置され、テープの継目を検出する。

【0051】

図２７はテープ継目ＴＧの送り出し状態を示したもので、切断後のテープ継目ＴＧは前ローラ３８１で送り出されて、図示のように、光電管によるテープセンサ３０５によりテープの送り出しが検出される。
すなわち、テープセンサ３０５は、２つのローラ３８１、３８２に対しテープの送り出し方向の下流側に配置され、テープの有無を検出する。

【0052】

図２８は図２７のテープ継目ＴＧの取り除き方を示したもので、図示のように、送り出された切断後のテープ継目ＴＧを作業者が手指で摘んで取り除く。

【0053】

ここで、テープが載る可動ブロック３３の先端は、メッキ処理により反射する表面である。

【0054】

切断後のテープ継目ＴＧは、その切断位置（寸法）によって、図４２（Ａ）から（Ｃ）の３通りの状態が発生する。
図４２（Ａ）は、テープ継目ＴＧがちょうどテープセンサ３０５下に位置した場合で、この時、テープ継目ＴＧを作業者が取り除くとテープセンサ３０５の検出は、ＯＮ（金テープ）→ＯＦＦ（テープ）→ＯＮ（テープ無し＝可動ブロック３３表面）と切替る。
図４２（Ｂ）は、テープ継目ＴＧの後にテープセンサ３０５が位置した場合で、テープ継目ＴＧを作業者が取り除くとテープセンサ３０５の検出は、ＯＦＦ（テープ）→ＯＮ（テープ無し＝可動ブロック３３表面）と切替る。
図４２（Ｃ）は、テープ継目ＴＧの前にテープセンサ３０５が位置した場合で、テープ継目ＴＧを作業者が取り除くとテープセンサ３０５の検出は、ＯＦＦ（テープ）→ＯＮ（金テープ）→ＯＦＦ（テープ）→ＯＮ（テープ無し＝可動ブロック３３表面）と切替る。いずれの場合も、テープ継目ＴＧを取り除くとテープセンサ３０５はＯＦＦ→ＯＮの切替りが発生するようにしている。

【0055】

また、テープ縫い付け装置では、テープ供給装置３のメス３０１からテープガイド３４，３５の先端部までの距離が一定であり、通常の縫製時には、テープＴｍを身頃へ縫い付け始める前に既定のテープ長さに切断することから、テープＴｍをメス３０１からテープガイド３４，３５の先端部までの距離よりも長いサイズとすることができない。
そこで、縫製が予定されたテープ長さｔｌがメス３０１からテープガイド３４，３５の先端部までの距離よりも長い場合に、第一又は第二の延長制御のいずれかを選択的に実行する。

【0056】

図４５は第一の延長制御の動作説明図である。この第一の延長制御は、テープガイド３４，３５の先端部を超えてテープＴｍの繰り出しを行い、適正位置でテープＴｍの事前カットを行ってから身頃への縫い付けを行う制御である。
即ち、予め、テープ供給装置３を待機位置に後退させておき、後ローラ３８２を下降させてから（図４５（Ａ））、縫製が予定されたテープ長さｔｌだけ送りを行う（図４５（Ｂ））。この送りは、後ローラ３８２の回転開始からの動作量を積算し、積算量を監視することで行われる。
そして、メス３０１を下降してテープＴｍを切断し（図４５（Ｃ））、前ローラ３８１を下降させて（図４５（Ｄ））、切断後のテープＴｍを逆方向に送る（図４５（Ｅ））。この時、逆方向の送り量は、テープ長さｔｌからメス３０１からテープガイド３４，３５の先端部までの距離ｃｌを減じた距離とする。これにより、テープＴｍの先端部がテープガイド３４，３５の先端部と一致した状態とすることができる。
また、テープＴｍは逆方向に送られることにより、その後端部がメス３０１に設けられたガイド板３０８に当接し、テープ退避穴３３ａ内に案内されるようになっている。
なお、テープ長さｔｌの最大値は、メス３０１からテープガイド３４，３５の先端部までの距離ｃｌとテープ供給装置３が待機位置にある状態でのテープガイド３４，３５の先端部から針２２までの距離との合計値となる。これを超えると、テープＴｍの切断の際に前方に送りだすと、テープＴｍが針２２と干渉する恐れがあるからである。

【0057】

図４６は第二の延長制御の動作説明図である。この第二の延長制御は、テープＴｍの事前カットを行わずにテープＴｍを送りながら身頃への縫い付けを開始し、テープＴｍの適正な切断位置がメス３０１に到達してからカットを行う制御である。
即ち、通常縫製と同様に、テープ供給装置３を供給位置（針２２への最近接位置）としつつ後ローラ３８２を下降させ（図４６（Ａ））、テープＴｍの先端部をテープガイド３４，３５の先端部まで送る（図４６（Ｂ））。その後、テープＴｍをカットせずにテープＴｍを縫い速度に合わせて送りながら縫いを実行する（図４６（Ｃ）及び図４６（Ｄ））。
そして、縫製が予定されたテープ長さｔｌとするための切断位置がメス３０１の切断位置に到達すると、送りを一時停止して、メス３０１の下降により切断を行い（図４６（Ｅ））、その後は、残りの縫製を通常の縫製と同様に実行する。

【0058】

上記テープの切断は、テープＴｍの送り開始からの送り量の積算値がテープ長さｔｌとなったことを検知して実行してもよいし、テープＴｍの先端部をテープガイド３４，３５の先端部に合わせた状態からの送り量の積算値が、テープ長さｔｌから距離ｃｌを減じた距離となったことを検知して実行してもよい。
また、テープＴｍの先端部をテープガイド３４，３５の先端部に一致させた後の送りは後ローラ３８２に限らず、前ローラ３８１で行ってもよい。

【0059】

上記第一の延長制御と第二の延長制御とは、ミシン制御端末８により、予めいずれを実行するか選択設定を行うことが可能となっている。

【0060】

また、テープ供給装置３は、テープＴｍの縫い付けを行う装置の動作に応じて、テープ供給経路の幅を広げたり狭めたりして切り替える動作制御を実施する。
具体的には、制御ボックス５（制御手段）が、幅補正機構（幅補正装置）を動作制御して、テープの縫い付けを行う装置の動作に応じて、固定テープガイド３４に対し可動テープガイド３５を平行移動させてテープ供給経路の幅を切り替えるようにする。

【0061】

例えば、テープ縫い付け装置において、テープガイド３４，３５の先端部からテープを繰り出す直前、又は身頃にテープを縫い付ける直前（身頃と糸の結節部分にテープを突き当てるまで）、或いは身頃にテープを縫い付け始めた数針（例えば２針程度）までは、テープ供給経路の幅がテープ幅よりも広くなる位置（待機位置）に、可動テープガイド３５を移動させて待機させておく。このようにテープに摩擦ができるだけかからないように、テープ供給経路の幅をテープ幅よりも広くすることで、テープ供給装置３によって身頃に向けて送り出されるテープがテープ供給経路の途中で詰まってしまったり、一時的に止まってしまったりするトラブルを低減することができる。
テープ供給経路の途中にテープが詰まってしまうと身頃にテープを供給できないトラブルになることは勿論、テープ供給経路の途中でテープが一時的に止まってしまうことでは、テープを縫い始める予定位置からずれた位置にテープを供給してしまうトラブルや、テープを所定の長さにカットできないなどのトラブルの原因になる。
特に、コシのない軟らかなテープの場合、前ローラ３８１及び後ローラ３８２によって送り出される際に、そのテープの縁が固定テープガイド３４や可動テープガイド３５と擦れた抵抗によってテープが折れ曲がりやすく、テープ詰まりが発生してしまうことがある。
そこで、テープ供給経路の幅をテープ幅よりも広くすることによって、固定テープガイド３４及び可動テープガイド３５とテープとの摩擦を抑えて、テープの送り出しをスムーズに行うことが可能になる。なお、テープ供給経路の幅は、テープ幅よりも例えば１〜３ｍｍ広くすればよく、そのような配置を可動テープガイド３５の待機位置とさせるようにすればよい。

【0062】

また、テープ縫い付け装置において、テープの縫い付けに関する所定のタイミングに、可動テープガイド３５を待機位置から移動させて、テープ供給経路の幅がテープ幅となるように切り替える。こうすることで、身頃に送り出すテープの姿勢が安定し、身頃に縫い付けるテープの向きがずれることがない。
ここで、制御ボックス５（制御手段）が、幅補正機構（幅補正装置）を動作制御して、テープ供給経路の幅がテープ幅となる位置に可動テープガイド３５を移動させるタイミングとしては、例えば、以下の３つのタイミング（タイミングＡ，Ｂ，Ｃ）がある。
・タイミングＡ；テープの先端位置をテープガイドの先端まで繰り出した状態で、テープを縫い始める予定位置において、身頃のみを縫製し、身頃と糸を結節したタイミング（図２１参照）。
・タイミングＢ；テープを縫い始める予定位置において、身頃のみを縫製して、身頃と糸を結節した部分に、テープを突き当てたタイミング（図２２参照）。
・タイミングＣ；テープを縫い始める予定位置において、身頃のみを縫製して身頃と糸を結節した部分にテープを突き当てた後、テープを身頃と結節させる少なくとも１針の縫い目が形成されたタイミング（図２３参照）。
この３つのタイミングの何れかを選択し、そのタイミングで可動テープガイド３５を移動させる制御を、記憶手段（ＲＯＭ、ＲＡＭ）を備えた制御ボックス５（制御手段）に設定しておくことで、所望のタイミングに可動テープガイド３５を待機位置から移動させて、テープ供給経路の幅がテープ幅となるように切り替えることができる。

【0063】

次に、以上の構成によるテープ縫い付け装置の制御を図２９以降のフローチャートに従って説明する。
なお、以下の制御は、制御ボックス５に内蔵した制御ユニットによって処理される。

【0064】

図２９はテープ縫い付けのゼネラルフローチャートで、まず、電源を投入し（ステップＳ１）、テープ供給装置３を初期化（ステップＳ２）する。

【0065】

図３１はテープ供給装置３の初期化（ステップＳ２）のフローチャートで、可動テープガイド３５の原点を検索し（ステップＳ２０１）、可動テープガイド３５を（テープ幅＋幅補正値）に移動する（ステップＳ２０２）。続いて、テープ供給装置３を待機位置に移動し（ステップＳ２０３）、前ローラ３８１を下降して後ローラ３８２を上昇し（ステップＳ２０４）、メス３０１を下降して（ステップＳ２０５）、処理を終了する。

【0066】

図２９のゼネラルフローチャートにおいて、テープ供給装置３の初期化（ステップＳ２）に続いて、ミシン制御端末８の表示画面の初期画面に表示される図示しない準備キーの押し下げを待機し（ステップＳ３）、準備キーが押し下げられると、上押え１２、下板１１をワークセット位置（図５に示す初期位置）へ移動する（ステップＳ４）。続いて、上押え１２を上昇し（ステップＳ５）、位置決めピン（基準ピン１６）を上昇する（ステップＳ６）。

【0067】

次に、バーコードリーダ７によるバーコードの読み込みの有無を判断し（ステップＳ７）、バーコード読み込み有りで、そのバーコードに基づいて靴サイズとテープ幅を取得する（ステップＳ８）。続いて、テープ幅変化の有無を判断し（ステップＳ９）、テープ幅変化有りで、幅補正値を０にし（ステップＳ１０）、テープ幅に対応するＰＬ（パイロットランプ）であるＬＥＤランプ４８を点灯し、その他のＰＬを消灯する（ステップＳ１１）。なお、ステップＳ９において、テープ幅変化無しの場合は、ステップＳ１１に進む。
続いて、可動テープガイド３５を（テープ幅＋幅補正値）に移動し（ステップＳ１２）、再びステップＳ７の処理に戻る。

【0068】

また、ステップＳ７において、バーコード読み込み無しの場合は、幅補正値入力の有無を判断し（ステップＳ１３）、幅補正値入力有りで、幅補正値を更新し（ステップＳ１４）、ステップＳ１２に進む。なお、ステップＳ１３において、幅補正値入力無しの場合は、図３０のステップＳ１５に進む。
ここで、ステップＳ１４においては、幅補正値を更新するとともに、縫製パターンを移動し、さらに、縫製パターンを拡大または縮小する。すなわち、図１のミシン制御端末８の図３に示した表示画面において、そのタッチパネルに対するオペレータの設定による幅補正値（図示例では−０．５ｍｍ）に対応して、縫製パターンを移動して、さらには、縫製パターンを拡大したり縮小する。
従って、ミシン制御端末８の表示画面は、テープ幅を設定値に対し一時的に増減可能とする設定手段を兼ねている。

【0069】

図３０は図２９に続くゼネラルフローチャートで、ステップＳ１５において、起動ＳＷ（スタートスイッチ）２０のＯＮか否かを判断し、スタートスイッチ２０のＯＮで、テープのチェックを行い（ステップＳ１６）、スタートスイッチ２０がＯＦＦの場合は、再びステップＳ７の処理に戻る。

【0070】

図３２はテープチェック（ステップＳ１６）のフローチャートで、テープ幅に対応するテープセンサ４７がＯＮでそれ以外のテープセンサ４７がＯＦＦか否かを判断し（ステップＳ１６０１）、テープ幅に対応するテープセンサ４７がＯＮでそれ以外のテープセンサ４７がＯＦＦの場合は、供給テープ有無検出が行われる（ステップＳ１６０２）。即ち、縫製開始当初は、作業者の手作業により、テープ供給装置３のテープ供給経路にテープＴｍの先端部がメス３０１に突き当てられた状態でセットする必要がある。この供給テープ有無検出の処理では、テープ供給経路上に設けられたテープ継目センサ３０３を利用して、テープＴｍがテープ供給経路の上流部にセットされているか否かの判定を実行する。
そして、供給テープ有無検出によりテープありと判定された場合には、ＯＫとして（ステップＳ１６０３）、処理を終了する。

【0071】

なお、ステップＳ１６０１において、テープ幅に対応するテープセンサ４７がＯＮでそれ以外のテープセンサ４７がＯＦＦでない場合には、ＮＧとして（ステップＳ１６０４）、処理を終了する。
また、ステップＳ１６０２において、供給テープ有無検出によりテープなしと判定された場合には、ＮＧとして（ステップＳ１６０４）、処理を終了する。

【0072】

図３０のゼネラルフローチャートにおいて、テープチェック（ステップＳ１６）に続いて、テープチェックがＯＫか否かを判断し（ステップＳ１７）、テープチェックＯＫで、ＡＢセンサ（身頃センサ１７）のチェックを行い（ステップＳ１８）、テープチェックＮＧの場合は、ミシン制御端末８に「材料なし」を表示し再びステップＳ７の処理に戻る。
尚、このミシン制御端末８に「材料なし」は、材料（テープ）がセットされたことをテープ継目センサ３０３でチェック（ステップＳ１８）されると表示が消える。

【0073】

図３３はＡＢセンサチェック（ステップＳ１８）のフローチャートで、左右の身頃センサ１７の内一つのみＯＮか否かを判断し（ステップＳ１８０１）、左右の身頃センサ１７の内一つのみＯＮで、左右の身頃センサ１７の状態を取得し（ステップＳ１８０２）、つまり、左、右のどちらがＯＮか？を取得する。
すなわち、ステップＳ１８０２においては、図４１の下図に示すように、左の身頃センサ１７ａがＯＮ（遮蔽状態）であれば、テーブル１に左外側身頃ＬＯか右内側身頃ＲＩがセットされており、また、右の身頃センサ１７ｂがＯＮであれば、テーブル１に左内側身頃ＬＩか右外側身頃ＲＯがセットされている。

【0074】

そして、ステップＳ１８０２の処理後、ＯＫとして（ステップＳ１８０３）、処理を終了する。
なお、ステップＳ１８０１において、左右の身頃センサ１７の内一つのみＯＮでない場合には、ＮＧとして（ステップＳ１８０４）、ミシン制御端末８に「ワークセット待ち」を表示して処理を終了する。
尚、このミシン制御端末８に「ワークセット待ち」は、材料（身頃）がセットされ、左右の身頃センサ１７の内一つのみＯＮされると表示が消える。

【0075】

図３０のゼネラルフローチャートにおいて、ＡＢセンサチェック（ステップＳ１８）に続いて、ＡＢセンサチェックがＯＫか否かを判断し（ステップＳ１９）、ＡＢセンサチェックＯＫで、ＩＯセンサ（身頃センサ１８）の位置演算を行い（ステップＳ２０）、ＡＢセンサチェックＮＧの場合は、再びステップＳ７の処理に戻る。

【0076】

図３４はＩＯセンサ位置演算（ステップＳ２０）のフローチャートで、靴サイズ・左右の身頃センサ１７（１７ａ、１７ｂ）の状態より、左右の身頃センサ１８の何れか一方のチェック位置へ移動するための、パターンＮｏ、又は、座標を取得（左右の身頃センサ１８の何れか一方の位置情報の取得）して（ステップＳ２００１）、処理を終了する。
つまり、左の身頃センサ１７ａがＯＮであれば左の身頃センサ１８ａをＩＯセンサーとして選択すると共にそのチェック位置を取得し、右の身頃センサ１７ｂがＯＮであれば右の身頃センサ１８ｂをＩＯセンサーとして選択すると共にそのチェック位置を取得する。図４１に示すように本実施例では、左右の身頃センサ１７、１８を対称に配置し、左右おのおのの身頃センサ１８のチェック位置は、縦方向Ｄの距離となる。

【0077】

図３０のゼネラルフローチャートにおいて、ＩＯセンサ位置演算（ステップＳ２０）に続いて、上押え１２を下降し（ステップＳ２１）、基準ピン１６を下降し（ステップＳ２２）、下板１１及び上押え１２をその間に挟んだ身頃とともに左右の何れか一方の身頃センサ１８（１８ａ、１８ｂ）のチェック位置に移動し（ステップＳ２３）、左右の身頃センサ１８のチェックを行う（ステップＳ２４）。

【0078】

図３５はＩＯセンサチェック（ステップＳ２４）のフローチャートである。左右の身頃センサ１８が共にＯＮであるか判断し（ステップＳ２４０１）、共にＯＮでなければＡＢセンサーチェック（身頃センサ１７のチェック）で取得した左右どちらか一方の身頃センサ１８にてＩＯ検出を行う（ステップＳ２４０２）。
すなわち、ステップＳ２４０２においては、図３３のＡＢセンサチェック（ステップＳ１８）のステップＳ１８０２で左の身頃センサ１７ａがＯＮでテーブル１に左外側身頃ＬＯか右内側身頃ＲＩがセットされている場合、左の身頃センサ１８ａがＯＦＦで、踝下の高さが低い（幅が狭く）方の左外側身頃ＬＯがテーブル１にセットされており、また、左の身頃センサ１７ａがＯＮ、左の身頃センサ１８ａがＯＮで、踝下の高さが高い（幅が広い）方の右内側身頃ＲＩがテーブル１にセットされている。

【0079】

また、ステップＳ２４０２において、図３３のＡＢセンサチェック（ステップＳ１８）のステップＳ１８０２で右の身頃センサ１７ｂがＯＮで左内側身頃ＬＩかテーブル１に右外側身頃ＲＯがセットされている場合は、右の身頃センサ１８ｂがＯＦＦで、踝下の高さが低い（幅が狭く）方の右外側身頃ＲＯがテーブル１にセットされており、また、右の身頃センサ１７ｂがＯＮ、右の身頃センサ１８ｂがＯＮで、踝下の高さが高い（幅が広い）方の左内側身頃ＬＩがテーブル１にセットされている。

【0080】

そして、ステップＳ２４０２の処理後、左右の身頃センサ１８の状態・靴サイズ・左右の身頃センサ１７の状態より、テープ長さ、縫製パターンを決定し（ステップＳ２４０３）、ＯＫとして（ステップＳ２４０４）、処理を終了する。
なお、ステップＳ２４０１において、左右の身頃センサ１８が共にＯＮの場合はＮＧとして（ステップＳ２４０５）、ミシン制御端末８に「ワークセット異常」を表示し処理を終了する。

【0081】

図３０のゼネラルフローチャートにおいて、ＩＯセンサチェック（ステップＳ２４）に続いて、ＩＯセンサチェックがＯＫか否かを判断し（ステップＳ２５）、ＩＯセンサチェックＯＫで、縫製する（ステップＳ２６）。

【0082】

図３６及び図３７は縫製（ステップＳ２６）のフローチャートで、まず、テープ送り出し機構部３８の後ローラ３８２を下降させる（ステップＳ２６０１）。
そして、既にテープＴｍの縫着縫製が実行中の場合には、「供給終了命令」または「縫製終了命令」が読み込まれるまで縫製を行う（ステップＳ２６０２）。
そして、現在縫製中ではない場合又は「供給終了命令」または「縫製終了命令」により縫製が終了した場合には、可動テープガイド３５を（テープ幅＋幅補正値）よりも隙間幅を若干広げる方向に移動させる（ステップＳ２６０３）。この位置を可動テープガイド３５の待機位置とする。

【0083】

次に、新たに第一の供給指令が読み込まれたか否かを判断する（ステップＳ２６０４）。

【0084】

なお、Ｓ２４０３で選択された縫製パターンには、供給終了命令、縫製終了命令、第一、第二の供給指令、補正区間開始命令、補正区間終了命令等が組み込まれている。
上記第一の供給指令はテープ供給経路上でメス３０１の切断位置からテープガイド２４，２５の先端までテープを送るための指令であり、第二の供給指令はテープガイド２４，２５の先端からテープの送りを再開するための指令である。
また、図４４（Ａ）に示すように、補正区間開始命令は（ｇ−1）針目に、補正区間終
了命令は（ｈ）針目に組み込まれている。

【0085】

そして、ステップＳ２６０４において、第一の供給指令がなければ、補正区間開始命令か判断する（ステップＳ２６３０）。補正区間開始命令であれば、次の１針を縫製データの移動量に幅補正値を加えて縫製する（ステップＳ２６３１）。次に、Ｓ２６０３に戻る。
また、Ｓ２６３０で、補正区間開始命令でなければ、補正区間終了命令か判断する（ステップＳ２６３２）。補正区間終了命令であれば、次の１針を縫製データの移動量から幅補正値を減じて縫製する（ステップＳ２６３３）。次に、Ｓ２６０３に戻る。
また、Ｓ２６３２で補正区間終了命令でなければ処理を終了する。

【0086】

図４４を参照して、ステップＳ２６３１とステップＳ２６３３の詳細を説明する。
図４４（Ａ）は、テープの幅補正値が０の場合の縫製パターンであり、（Ｂ）は作業者が可動テープガイド３５を操作して、テープ幅を増加した場合の縫製パターンである。いずれも、針落ち点ｅ→ｆ→（ｇ―1）→ｇ→ｈ→（ｈ＋１）→ｉを通過する。各針落ち点
間のピッチを２ｍｍとすると、（ｇ−1）とｇ、ｈと（ｈ+１）の間隔は２ｍｍである。
例えば、Ｙ軸方向前方側に、０．５ｍｍテープ幅を増加させると、針落ち点ｇの一針前の針落ち点（ｇ−１）に、Ｙ軸方向の成分のみ幅補正値０．５ｍｍが加えられて、新たな針落ち点ｇ座標が決められる（旧ｇ座標（ｘ、ｙ）→新ｇ座標（ｘ、ｙ＋０．５）。これが、補正区間開始命令であれば、次の１針を縫製データの移動量に幅補正値を加減して縫製することを意味する。
また、Ｙ軸方向前方側に、０．５ｍｍテープ幅を増加させると、針落ち点ｈの次の針落ち点（ｈ＋１）に幅補正値０．５ｍｍが減らされて、ｈと（ｈ＋１）のピッチ間距離は１．５ｍｍになる。これが、補正区間終了命令であれば、次の１針を縫製データの移動量に幅補正値を加減して縫製することを意味する。
結果的には、この補正区間開始命令と補正区間終了命令により、制御手段（制御ボックス５）は、可動テープガイド側の複数の針落ち点（ｇからｈ）を区間指定し、
可動テープガイドの移動量に対応して、区間指定された複数の針落ち点を平行移動して、縫製パターンを作成している。

【0087】

ステップＳ２６０４において、第一の供給指令を読み込んだ場合には、テープ残量チェック処理を実行する（ステップＳ２６０５）。
図３８は、テープ残量チェック処理のサブルーチンを示すフローチャートである。テープ残量チェック処理の際には、後述するテープ送りの処理で行われるテープの継ぎ目ＴＧが検出された場合に設定される継目フラグがＯＮか否かを判断し（ステップＳ２７０１）、継目フラグがＯＮでなければテープ残量チェック処理を終了する。また、継目フラグがＯＮである場合には、テープ送りの処理の際に求められた「継ぎ目までの長さ」（継ぎ目の現在位置からメス３０１までの距離）の現在値が縫製しようとしているテープの長さよりも大きいか否かを判定する（ステップＳ２７０２）。
そして、「継ぎ目までの長さ」の方が大きい場合には、「継ぎ目までの長さ」の現在値から縫製しようとしているテープの長さを減じた値を新たな「継ぎ目までの長さ」の現在値に更新する（ステップS２７０３）。
一方、「継ぎ目までの長さ」の現在値が縫製しようとしているテープの長さ以下の場合には、ミシン制御端末８に「継ぎ目エラー」を表示し（ステップＳ２７０４）、継ぎ目排出動作を実行する（ステップＳ２７０５）。即ち、継ぎ目ＴＧがメス３０１を通過するまで後ローラ３８２でテープＴｍを送り、継ぎ目ＴＧの後ろ側でテープＴｍを切断し、前ローラ３８１を下降させて切断されたテープＴｍの継ぎ目ＴＧ部分をテープ供給装置３の先端部から排出する。
さらに、作業者により排出したテープＴｍの継ぎ目ＴＧがテープ供給装置３から取り除かれて（ステップＳ２７０７）、ミシン制御端末８に設けられた継ぎ目エラー解除ボタンが押下されるまで待機する（ステップＳ２７０７）。
そして、継ぎ目エラー解除ボタンが押下されると、ミシン制御端末８の「継ぎ目エラー」表示を解除する。さらに、縫製を指示するミシン制御端末８に設けられた起動スイッチが押下されると（ステップＳ２７０８）、継目フラグのＯＮを解除して（ステップＳ２７０９）、テープ送りの処理を終了する。

【0088】

そして、テープ残量チェック処理が終わると、メス３０１を上昇させ（ステップＳ２６０６）る。
そして、縫製しようとしているテープＴｍの長さがテープ長短しきい値を超える長さかを判定する（ステップＳ２６０７）。テープ長短しきい値とは、テープ供給装置３が切り出すことができる機械的なテープ長さの上限値であり、具体的にはメス３０１からテープガイド３４，３５の先端部までの長さと同値である。そして、テープＴｍの長さがテープ長短しきい値以上である場合には、第一又は第二の延長制御に移行するが、これらについては後述する。

【0089】

そして、テープＴｍの長さがテープ長短しきい値以下の場合には、通常の縫製制御が行われる。即ち、後ローラ３８２を下降させて（ステップＳ２６０８）、図３５のＩＯセンサチェック（ステップＳ２４）のステップＳ２４０３で決定した所定のテープ長さ分だけテープを送るテープ送り制御を行う（ステップＳ２６０９）。

【0090】

図３９はテープ送り制御のサブルーチンを示すフローチャートである。このテープ送り制御は、微小長さ単位でテープＴｍを送りながら継目検出を行う繰り返し処理である。
まず、テープ継目センサ３０３によりテープ継目ＴＧの検出を行う（ステップＳ２７３１）。そして、テープ継目ＴＧが検出されない場合にはステップＳ２７３４に処理を進める。
一方、テープ継目ＴＧを検出した場合には、［継目までの長さ］を［テープ継目センサ−メス間距離］−［送り残り量］により算出する（ステップＳ２７３２）。なお、［送り残り量］とは、縫製しようとしているテープの長さからこのテープ送り制御で繰り返される微小長さ単位での送りによる減じられた値である。また、これと同時に、継目フラグをＯＮに設定する（ステップＳ２７３３）。そして、ステップＳ２７３４に処理を進める。
ステップＳ２７３４では、微小長さ単位でのテープＴｍの送りを行う。また、これに伴い、［送り残り量］を現在の送り残り量から微小長さ分減じた値に更新する（ステップＳ２７３５）。
そして、新たに求められた［送り残り量］が0になった場合、即ち、縫製しようとしているテープの長さ分の送りが行われた場合にはこのテープ送り制御を終了する。また、［送り残り量］がまだ0ではない場合には、ステップＳ２７３１に戻り、最初からテープ送り制御を繰り返す。

【0091】

そして、テープ送り制御によりテープ長さ分の送りが終わると、メス３０１を下降して（ステップＳ２６１０）、テープＴｍを予定されたテープ送り長さにカットし、前ローラ３８１を下降させる（ステップＳ２６１１）。

【0092】

続いて、テープ供給装置３を針２２側の供給位置に移動し（ステップＳ２６１２）、テープ長さに切断されたテープＴｍの先端をテープガイド３４，３５の先端と一致するまで送る（ステップＳ２６１３）。この位置合わせは、テープ供給装置３のテープセンサ３０５からテープガイド３４，３５の先端までの距離が既知であることを利用して、テープセンサ３０５によりテープＴｍの先端検出後、当該既知である距離分の送りを行った後に前ローラを停止させることで可能である。

【0093】

ステップＳ２６１３の続きの処理は図３７に示す。
テープＴｍの先端位置をテープガイド３４，３５の先端に合わせると、身頃と糸を結節させるため、身頃のみ数針（例えば、３針以上の縫い目を形成する）縫製を行う（ステップＳ２６１４）。
そして、第二の供給指令を読み取ったか否かを判定し（ステップＳ２６１５）、第二の供給指令を読み取っていない場合には、ステップＳ２６１４に戻って身頃のみの縫製を続ける。
そして、第二の供給指令を読み取ると、可動テープガイド３５を待機位置から移動させてテープ供給経路の幅がテープ幅となるように切り替えるタイミングの設定が前述したタイミングＡであるか否かを判断し（ステップＳ２６１６）、制御ボックス５における設定がタイミングＡであればステップＳ２６１７に進み、設定がタイミングＡでなければステップＳ２６１７をスキップしてステップＳ２６１８に進む。

【0094】

設定されているタイミングが「タイミングＡ」の場合、身頃に糸が結節してから可動テープガイド３５を待機位置から移動させて、テープ供給経路の幅がテープ幅となるように切り替える（ステップＳ２６１７）。
次いで、テープＴｍを送って、テープＴｍを身頃の糸の結節部分に突き当てる（送られたテープＴｍは、針下まで送られ、身頃と縫い付け可能な位置である。このテープＴｍの位置を、テープ縫い始め予定位置とする。）（ステップＳ２６１８）。

【0095】

次に、可動テープガイド３５を待機位置から移動させてテープ供給経路の幅がテープ幅となるように切り替えるタイミングの設定が前述したタイミングＢであるか否かを判断し（ステップＳ２６１９）、制御ボックス５における設定がタイミングＢであればステップＳ２６２０に進み、設定がタイミングＢでなければステップＳ２６２０をスキップしてステップＳ２６２１に進む。
即ち、設定されているタイミングが「タイミングＢ」の場合、身頃に糸が結節してから可動テープガイド３５を待機位置から移動させて、テープ供給経路の幅がテープ幅となるように切り替える（ステップＳ２６２０）。

【0096】

次いで、中押え２３を身頃厚み高さまで下降するように設定した後、テープＴｍを身頃と結節させるため、テープＴｍを繰り出しながら、Ｘ−Ｙ送り装置で身頃を移動させて、小ピッチ（１ｍｍ前後、例えば、０．７ｍｍ〜１．３ｍｍ）で数針縫製する（例えば、２針以上の縫い目を形成して、テープＴｍを身頃に縫い付ける。）。
小ピッチで２針以上の縫い付け時は、少なくとも縫いピッチ以上の長さ分づつ、前ローラにより、テープＴｍを縫いピッチ送り方向に繰り出す。（例えば、縫い目ピッチ以上〜縫い目ピッチの２倍の範囲で送ると好ましい。）（ステップＳ２６２１）。

【0097】

次に、可動テープガイド３５を待機位置から移動させてテープ供給経路の幅がテープ幅となるように切り替えるタイミングの設定が前述したタイミングＣであるか否かを判断し（ステップＳ２６２２）、制御ボックス５における設定がタイミングＣであればステップＳ２６２３に進み、設定がタイミングＣでなければステップＳ２６２３をスキップしてステップＳ２６２４に進む。
即ち、設定されているタイミングが「タイミングＣ」の場合、テープＴｍを身頃と結節させるように例えば２針縫製してから、可動テープガイド３５を待機位置から移動させて、テープ供給経路の幅がテープ幅となるように切り替える（ステップＳ２６２３）。

【0098】

次に、現在のテープ縫着縫製が第二の延長制御に基づくものか否かの判断を行う（ステップＳ２６２４）。この判断において、第二の延長制御に基づく場合については後述する。
そして、現在のテープ縫着縫製が第二の延長制御に基づくものではない場合、つまり、通常縫製又は第一の延長制御に基づく場合には、ステップＳ２６０１に処理を戻し、後ローラ３８２を下降させてから縫製を続ける。その際、中押え２３を上昇して通常の高さ（身頃厚み＋テープ厚み）に戻す。テープは身頃と糸によって結合されており、身頃がＸ−Ｙ送り装置によって移動することで縫い目ピッチに必要な量が引き出されて行く。
そして、一つのテープについて縫い付けの終了を示す「供給終了命令」又は複数のテープ全体の縫製の完了を示す「縫製終了命令」を読み込むことで、現在のテープの縫製が終了する。
そして、「供給終了命令」を読み込んだ場合には、ステップＳ２６０４で再び第一の供給指令を読み込んで、次のテープの縫製に移行し、「縫製終了命令」を読み込んだ場合には、ステップＳ２６０５〜Ｓ２６０７を経て縫製の終了となる。

【0099】

また、前述したように、ステップＳ２６０７において、テープＴｍの長さがテープ長短しきい値以上であると判断した場合には、第一又は第二の延長制御が実行される。
まず、テープＴｍの長さがテープ長短しきい値以上である場合には、第二の延長制御の実行が予め設定されているか否かを判断する（ステップＳ２６２５）。

【0100】

そして、第一の延長制御が設定されている場合には、テープ供給装置３を待機位置に後退移動させ（ステップＳ２６２６）、ステップＳ２６０８に処理を進めて、後ローラ３８２を下降させる（図４５（Ａ））。
さらに、テープ長さｔｌ分のテープ送りを行い（ステップＳ２６０９：図４５（Ｂ））、メス３０１を下降してテープＴｍを切断し（ステップＳ２６１０：図４５（Ｃ））、前ローラ３８１を下降して（ステップＳ２６１１：図４５（Ｄ））、テープ供給装置３を供給位置に前進移動させる（ステップＳ２６１２）。
さらに、テープＴｍの先端をテープガイド３４，３５の先端と一致するように送りを行う（ステップＳ２６１３）。なお、このとき、前述した通常縫製の場合には、テープは前方に送られるが、第一の延長制御では、テープＴｍは後方に送られる（図４５（Ｅ））。
そして、これ以降は、ステップＳ２６１４〜Ｓ２６２４，Ｓ２６０１，Ｓ２６０２の処理を経て前述した通常縫製の場合と同様にして縫製が行われる。

【0101】

また、ステップＳ２６２５において、第二の延長制御が選択されていると判断した場合には、ステップＳ２６１２に処理を進めて、テープ供給装置３を供給位置に前進移動させる（図４６（Ａ））。
さらに、テープＴｍの先端がテープガイド３４，３５の先端に一致するまでテープ送りを行い（ステップＳ２６１３：図４６（Ｂ））、身頃と糸を結節させる（ステップＳ２６１４）。
そして、第二の供給指令を読み取ってからは、選択されているいずれかのタイミングＡ〜Ｃでテープ供給経路の幅をテープ幅に合わせつつ、テープＴｍを身頃と糸の結節部分に突き当てて（図４６（Ｃ））、小ピッチでテープＴｍを身頃と結節させる（ステップＳ２６１５〜Ｓ２６２３：図４６（Ｄ））。

【0102】

さらに、第二の延長制御が選択されている場合には、ステップＳ２６２４の判断により、ステップＳ２６２７に処理が進められる。即ち、ミシン２における送りピッチと同じ送り量でテープＴｍをテープ供給装置３で送りつつ、テープＴｍの縫製を行うと共に、ステップＳ２６１５の第二の供給指令からのテープＴｍの送り量の積算値が、「テープ長さｔｌ」−「メスからテープガイドの先端部までの距離ｃｌ」を減じた値に達したら、ミシン２により縫製を停止する。この停止位置で、メス３０１を下降させてテープＴｍの切断を行う（ステップＳ２６２８：図４６（Ｅ）））。これにより、テープＴｍはテープ長さｔｌで切断される。
そして、ミシン２により縫製を再開し（ステップＳ２６２９）、Ｓ２６０１，Ｓ２６０２の処理を経て前述した通常縫製の場合と同様にして縫製が行われる。

【0103】

図３０のゼネラルフローチャートにおいて、縫製（ステップＳ２６）に続いて、外押え１２を上昇させる（ステップＳ２７）。
その後、テープ供給装置３をワークセット位置へ移動し（ステップＳ２８）、縫製物回収待ち処理（ステップＳ２９）を行う。

【0104】

図４０は縫製物回収待ち（ステップＳ２９）のフローチャートで、ＡＢセンサの状態、つまり、左右の身頃センサ１７の状態より、ＯＮだった身頃センサ１７を取得し（ステップＳ２８０１）、ＯＮだった身頃センサ１７がＯＦＦになったか否かを判断する（ステップＳ２８０２）、ＯＦＦになった場合基準ピンを上昇させる（Ｓ２８０３）。そして、処理を終了する。その後、再びステップＳ６の処理に戻る。

【0105】

また、図３０のゼネラルフローチャートにおいて、ステップＳ２５で、ＩＯセンサチェックがＯＫでない場合は、再びステップＳ６の処理に戻る。

【0106】

上記実施形態のテープ縫い付け装置は、
供給位置に向かってテープＴｍを案内するテープガイド３４，３５と、テープガイド３４，３５の途中の切断位置でテープを切断するメス３０１と、テープを送るローラ３８１，３８２とを有するテープ供給装置３と、
供給位置でテープに沿って縫製を行うミシン２とを備え、
ローラ３８１，３８２を、切断位置を挟んでテープガイド３４，３５に沿って二つ設けると共に、二つのローラ３８１，３８２とメス３０１とを制御して、テープの供給位置側の先端部がテープガイド３４，３５の先端部から突出した状態でテープの切断を行い、切断後のテープを逆方向に後退させてからミシン２の供給位置にテープの供給を行う制御手段５を備えている。

【0107】

また、上記テープ縫い付け装置は、テープの先端部がテープガイド３４，３５の先端部から突出した状態でテープの切断を行い、テープ供給の際には、当該テープを逆方向に後退させるので、テープガイド３４，３５を長く大型化することなく、従来よりも長いテープの供給が可能となる。
また、テープガイド３４，３５の大型化を回避するので、長さの短いテープの供給も可能である。

【0108】

また、上記実施形態のテープ縫い付け装置のテープ供給装置３は、テープガイド３４，３５を搭載し、供給位置と待機位置との間で移動可能な可動ブロック３３と、可動ブロック３３の位置切り替えの駆動源としてのシリンダ３２とを備え、制御手段５は、シリンダ５を制御して、可動ブロック３３を待機位置に移動させた状態で、テープの供給位置側の先端部がテープガイドの先端部から突出した状態でのテープの切断を行う。
このため、テープの供給位置側の先端部がテープガイド３４，３５の先端部から突出しても、ミシン２側の針２２など構成との干渉の発生を低減することができる。

【0109】

上記テープ縫い付け装置は、供給位置に向かってテープを案内するテープガイド３４，３５と、テープガイド３４，３５の途中の切断位置でテープを切断するメスと、テープを送るローラ３８１，３８２とを有するテープ供給装置３と、供給位置でテープに沿って縫製を行うミシン２とを備えるテープ縫い付け装置において、ローラ３８１，３８２を、切断位置を挟んでテープガイド３４，３５に沿って二つ設けると共に、二つのローラ３８１，３８２とメス３０１とを制御して、ミシン２による縫製に同期してテープの先端部を供給位置に向かって送ることでテープの送りと当該テープの縫製とを並行して行い、縫製の途中でテープの切断を行う制御手段５を備えている。

【0110】

このため、テープガイド３４，３５の先端部から直接ミシン２にテープ供給を行うと共に、テープガイド３４，３５の先端部からメス３０１までの距離ｃｌを超える長さのテープを切り出すことが可能となる。

【0111】

また、上記実施形態のテープ縫い付け装置のテープ供給装置３は、第一の延長制御と第二の延長制御とを選択的に実行する制御手段５と、制御手段が、第一と第二の延長制御のいずれを実行するか予め設定する選択設定手段としてのミシン制御端末８とを備えるので、諸条件に対応した適切な縫製を行うことが可能となる。

【0112】

制御手段５は、二つのローラ３８１，３８２の送り量の検出とテープの先端部の位置検出を行うテープセンサ４７、テープ継目センサ３０３の両方の検出に基づいて、テープを目標とするテープ長さｔｌで切断する動作制御を行う。
このため、テープをより精度良く目標とするテープ長さｔｌで切断することができ、縫い品質の向上を図ることが可能となる。

【0113】

なお、本発明は上記実施形態に限られるものではない。
例えば、図４７に示すように、ミシン２のテーブル１には、基準ピン用の３つの丸穴１４ｃ、１４ｄ、１４ｅと、２つの長穴１４ａａ、１４ｂｂが形成されていてもよい。丸穴１４ｃと２つの長穴１４ａａ、１４ｂｂは、身頃押え部１１の枠内で比較的大きな三角形の頂点に相当する配置になっており、３つの丸穴１４ｃ、１４ｄ、１４ｅは、身頃押え部１１の枠内で比較的小さな三角形の頂点に相当する配置になっている。
またこのとき、テーブル１の下方に配されている可動板１１４には、テーブル１の丸穴１４ｃ、１４ｄ、１４ｅに対応する丸穴１１４ｃ、１１４ｄ、１１４ｅと、テーブル１の長穴１４ａａ、１４ｂｂに対応する長穴１１４ａａ、１１４ｂｂが形成されている（図４８参照）。

【0114】

そして、例えば、図４８に示すように、基準ピン１６ａが組み付けられたネジ棒１１５が可動板１１４の長穴１１４ａａにナットで固定され、基準ピン１６ｂが組み付けられたネジ棒１１５が可動板１１４の長穴１１４ｂｂにナットで固定され、基準ピン１６ｃが組み付けられたネジ棒１１５が可動板１１４の丸穴１１４ｃにナットで固定されている。
この状態で、シリンダユニット１１３の駆動ロッドが上下動すると、可動板１１４を介して基準ピン１６が上昇・下降し、基準ピン１６ａはテーブル１の長穴１４ａａから、基準ピン１６ｂはテーブル１の長穴１４ｂｂから、基準ピン１６ｃはテーブル１の丸穴１４ｃから、それぞれ出没する。
このような配置に３つの基準ピン１６ａ、１６ｂ、１６ｃが取り付けられていれば、図９、図１０に示した身頃の位置決めと同様に、身頃（ＬＩ，ＬＯ，ＲＩ，ＲＯ）の縁側であって、靴底との接着時に折り返して隠される位置に設けられている２つの基準穴ｈに、基準ピン１６ｂ、１６ｃまたは基準ピン１６ａ、１６ｃを挿入して、その身頃の位置決めを行うことができる。

【0115】

特に、基準ピン１６ａは長穴１１４ａａに沿って取り付け位置が調整可能であり、基準ピン１６ｂは長穴１１４ａａに沿って取り付け位置が調整可能であるので、基準ピン１６ａ，１６ｂがテーブル１の長穴１４ａａ，１４ｂｂから出没する位置を切り替えることができる。
これにより、例えば靴の種類・モデル毎に、身頃に形成された基準穴ｈの位置が異なる場合でも、身頃の基準穴ｈの位置に応じて基準ピン１６ａ、１６ｂの取り付け位置を調整することによって、様々な身頃の位置決めを行うことが可能になる。

【0116】

また、例えば、図４９、図５０に示すように、基準ピン１６ａが組み付けられたネジ棒１１５を可動板１１４の丸穴１１４ｄにナットで固定し、基準ピン１６ｂが組み付けられたネジ棒１１５を可動板１１４の丸穴１１４ｅにナットで固定し、基準ピン１６ｃが組み付けられたネジ棒１１５を可動板１１４の丸穴１１４ｃにナットで固定するように、基準ピン１６の取り付け位置を変更することができる。ここで、基準ピン１６ｃが組み付けられたネジ棒１１５は、基準ピン１６ｃが他の基準ピン１６ａ、１６ｂよりも低い位置になるように、可動板１１４の下面側により長く突出するように螺着されて、丸穴１１４ｃに取り付けられている。
この状態で、シリンダユニット１１３の駆動ロッドが上下動すると、可動板１１４を介して基準ピン１６が上昇・下降し、基準ピン１６ａはテーブル１の丸穴１４ｄから、基準ピン１６ｂはテーブル１の丸穴１４ｅから、それぞれ出没する。一方、基準ピン１６ｃはテーブル１の丸穴１４ｃから上に出現しない高さに調整されている。
このような配置に３つの基準ピン１６ａ、１６ｂ、１６ｃが取り付けられていれば、図５１、図５２に示すように、身頃（ＬＩ，ＬＯ，ＲＩ，ＲＯ）の長手方向中央側であって、身頃に縫い付けられるテープで隠される位置に設けられている２つの基準穴ｈに、基準ピン１６ａ、１６ｂを挿入して、その身頃の位置決めを行うことができる。

【0117】

このように、基準ピン１６ａ、１６ｂ、１６ｃの取り付け位置を変更可能にすることによって、靴の種類やモデル毎に、身頃に形成された基準穴ｈの位置が異なる場合でも、その身頃の基準穴ｈの位置に応じて基準ピン１６ａ、１６ｂ、１６ｃの取り付け位置を調整して、様々な身頃の位置決めを行うことができる。
つまり、靴の種類やモデルによって、身頃の大きさや形状、また身頃に縫い付けられるテープの配置が異なるために、基準穴ｈを形成可能な位置が限られるなどして、身頃に形成する基準穴ｈの位置が異なってしまうことがあっても、基準ピン１６ａ、１６ｂ、１６ｃの取り付け位置が変更可能であれば、様々なタイプの身頃の位置決めを行うことが可能になる。

【0118】

（Ｎｏ．７[山谷様発案の実施形態のみ記載の発明です]）
また、上記実施形態では、身頃に縫い付けるテープが複数本である場合、その全てのテープを縫い付ける縫製を一連の動作として行っていたが、任意のテープを選択して縫い付けるようにしてもよい。

【0119】

例えば、図５３はミシン制御端末８における表示画面であり、データ入力画面の一例を示している。図５４はミシン制御端末８における表示画面であり、縫製画面の一例を示している。このデータ入力画面と縫製画面はともにテープ縫製選択キー８ａを備えている。

【0120】

この表示画面におけるテープ縫製選択キー８ａを押下すると、例えば、図５５に示すような、テープ縫製選択画面が表示される。
テープ縫製選択画面には、縫製するテープのライン数に対応する縫製切り替えキー８ｂと、クリアキー８ｃと、エンターキー８ｄ等が備えられている。
図５５に示すテープ縫製選択画面は、３本のテープを身頃に縫い付けるためのものであり、３つの縫製切り替えキー８ｂを有している。このテープ縫製選択画面では、初期設定として３本全てのテープを縫製する選択がなされており、３つの縫製切り替えキー８ｂの表示が“縫製する”表示になっている。なお、縫製切り替えキー８ｂの数は、縫製するテープのライン数に応じて変動する。
そして、図５５に示すように、３本全てのテープを縫製する選択・設定がなされた状態で、エンターキー８ｄを押下して縫製画面に戻り、縫製を実行すると、図５６に示すように、順次テープが供給されて、３本のテープを身頃に縫い付けることができる。なお、図中の針落ち点ｔでテープが供給される。

【0121】

また、図５５に示すテープ縫製選択画面において、例えば、２本目のテープに対応する縫製切り替えキー８ｂを押下すると、図５７に示すように、２本目のテープに対応する縫製切り替えキー８ｂの表示が“縫製する”から“縫製しない”に切り替わる。なお、縫製切り替えキー８ｂを押下する度に、“縫製する”表示と“縫製しない”表示が順に切り替わり、縫製する／しないの選択を行うことができる。また、クリアキー８ｃを押下すると、全てのテープを縫製する選択がなされた初期設定に戻すことができる。
そして、図５７に示すように、１本目と３本目のテープを縫製し、２本目のテープを縫製しない選択・設定がなされた状態で、エンターキー８ｄを押下して縫製画面に戻り、縫製を実行すると、図５８に示すように、順次テープが供給されて、２本のテープを身頃に縫い付けることができる。なお、図中の針落ち点ｔでテープが供給されるとともに、１本目のテープを縫製後、３本目のテープが供給されるまでの区間は空送りされる。
この後、２本目のテープを縫製し、１本目と３本目のテープを縫製しない選択・設定がなされた装置によって、２本目のテープを身頃に縫い付けることができる。

【0122】

このように、身頃に縫い付ける複数のテープのうち、任意のテープを選択して縫製することを可能にすることによって、複数本のテープの縫製を複数台のミシンで分担することができる。
例えば、３本のテープの縫製を３台のミシンで分担して縫製するようにし、各ミシンで縫い付けるテープの色や柄、太さや素材などを異ならせることで、靴のデザインのバリエーションを豊富にすることができる。

【0123】

また、従来のように、３本のテープを縫い付ける縫製を一連の動作として行っていた際に、何れかのテープの縫い付けに不具合があって縫い直しを行う場合、全てのテープの縫いを解いた後、改めて３本のテープを縫い付ける縫製を実行しなければならず、煩雑な作業を要していた。
これに対し、任意のテープを選択して縫製することが可能であれば、不具合のあるテープのみを解いて、そのテープのみ縫い直すことができるので、作業効率を向上させることができる。

【0124】

また、上記実施形態では、基準ピン（１６ａ、１６ｂ、１６ｃ）に位置合わせして載置した身頃に対するＡＢセンサチェック及びＩＯセンサチェックを行い、左外側の身頃ＬＯ、左内側の身頃ＬＩ、右内側の身頃ＲＩ、右外側の身頃ＲＯの何れであるか自動判別していたが、作業者がミシン制御端末８を用いて身頃の種類を入力し、選択するようにしてもよい。

【0125】

例えば、図５９はミシン制御端末８における表示画面であり、データ入力画面の一例を示している。図６０はミシン制御端末８における表示画面であり、縫製画面の一例を示している。このデータ入力画面と縫製画面はともに、テープを縫い付ける対象の身頃の種類を作業者が入力して選択するマニュアルモードにおけるミシン制御端末８の表示画面であり、Ａ選択キー８ｅ、Ｂ選択キー８ｆ、ＩＮ選択キー８ｇ、ＯＵＴ選択キー８ｈを備えている。
なお、ミシンにおける身頃の自動判別モードと、作業者が選択入力するマニュアルモードは、ミシン制御端末８での所定の操作によって切り替えることができる。

【0126】

ここで、作業者が身頃の種類を見分け、選択する指標について説明する。

【0127】

各身頃ＬＩ、ＬＯ、ＲＩ、ＲＯは、テープの縫い付け面を上面にして、身頃の先端側（靴先側）をＹ軸方向後方側に向けてミシンのテーブル１上に載置されるので、テーブル１上に位置決めされて載置された身頃の形状を視認することで、身頃がＬＩまたはＲＯであることと、身頃がＬＯまたはＲＩであることを区別できる。
例えば図９に示した向きに身頃が載置されていれば、その身頃と同じ向きのマークが表示されている「Ａ選択キー８ｅ」を押下することによって、左内側の身頃ＬＩまたは右外側の身頃ＲＯを選択したことになる。同様に、例えば図１０に示した向きに身頃が載置されていれば、その身頃と同じ向きのマークが表示されている「Ｂ選択キー８ｆ」を押下することによって、左外側の身頃ＬＯまたは右内側の身頃ＲＩを選択したことになる。

【0128】

また、身頃における靴底側の縁には、小さな突起と小さな切欠の何れかが形成されている。例えば、小さな突起が形成されている身頃は内側の身頃であり、小さな切欠が形成されている身頃は外側の身頃である。つまり、身頃に形成された目印が小さな突起であるか小さな切欠であるか視認することで、身頃がＬＩまたはＲＩであることと、身頃がＬＯまたはＲＯであることを区別できる。
そして、例えば、テーブル１上に載置された身頃の縁に小さな突起が形成されていれば、小さな突起のマークが表示されている「ＩＮ選択キー８ｇ」を押下することによって、左内側の身頃ＬＩまたは右内側の身頃ＲＩを選択したことになる。同様に、テーブル１上に載置された身頃の縁に小さな切欠が形成されていれば、小さな切欠のマークが表示されている「ＯＵＴ選択キー８ｈ」を押下することによって、左外側の身頃ＬＯまたは右外側の身頃ＲＯを選択したことになる。

【0129】

そして、例えば、図６１に示すように、ミシン制御端末８の縫製画面において「Ｂ選択キー８ｆ」と「ＩＮ選択キー８ｇ」を押下したことによって、作業者は右内側の身頃ＲＩを選択したことになる。

【0130】

このように、作業者は、ミシンのテーブル１上に載置された身頃の形状（向き）と、身頃の縁に形成された目印（小さな突起、小さな切欠）を視認して、視認した身頃に対応するマークが表示されている選択キーを選び、Ａ選択キー８ｅとＢ選択キー８ｆの何れか一方と、ＩＮ選択キー８ｇとＯＵＴ選択キー８ｈの何れか一方を押下することによって、テーブル１上に載置された身頃が４種類の身頃のうち、左外側の身頃ＬＯ、左内側の身頃ＬＩ、右内側の身頃ＲＩ、右外側の身頃ＲＯの何れであるか容易に選択することができる。

【0131】

次に、身頃の種類を作業者が入力して選択するマニュアルモードに関する動作制御について、図６２と図６３に示すフローチャートに従って説明する。
図６２と図６３は、マニュアルモードにおけるテープ縫い付けのゼネラルフローチャートである。
ここで、図６２のフローチャートにおけるステップＳ４０１からステップＳ４１４は、前述した図２９のフローチャートにおけるステップＳ１からステップＳ１４に相当し、同様の動作制御に関するものであるので、説明は割愛する。
なお、図６２のステップＳ４１３において、幅補正値入力無しの場合は、図６３のステップＳ４１５に進む。

【0132】

図６３は図６２に続くゼネラルフローチャートであり、ステップＳ４１５において、「Ａ選択キー８ｅ」と「Ｂ選択キー８ｆ」の何れかが押下されたか否か判断し（ステップＳ４１５）、「Ａ選択キー８ｅ」がオンであればＡＢ選択状態を「Ａ」に更新し（ステップＳ４１６）、「Ｂ選択キー８ｆ」がオンであればＡＢ選択状態を「Ｂ」に更新して（ステップＳ４１６）、再びステップＳ４０７の処理に戻る。
「Ａ選択キー８ｅ」「Ｂ選択キー８ｆ」が押下されなければ、ステップＳ４１７において、「ＩＮ選択キー８ｇ」と「ＯＵＴ選択キー８ｈ」の何れかが押下されたか否か判断し（ステップＳ４１７）、「ＩＮ選択キー８ｇ」がオンであればＩＯ選択状態を「ＩＮ」に更新し（ステップＳ４１８）、「ＯＵＴ選択キー８ｈ」がオンであればＩＯ選択状態を「ＯＵＴ」に更新して（ステップＳ４１８）、再びステップＳ４０７の処理に戻る。
「ＩＮ選択キー８ｇ」と「ＯＵＴ選択キー８ｈ」が押下されなければ、ステップＳ４１９において、起動ＳＷ（スタートスイッチ）２０のＯＮか否かを判断し、スタートスイッチ２０のＯＮで、テープのチェックを行い（ステップＳ４２０）、スタートスイッチ２０がＯＦＦの場合は、再びステップＳ４０７の処理に戻る。
なお、ステップＳ４２０のテープチェックは、図３２のフローチャートにおけるステップＳ１６０１からステップＳ１６０４と同様であるので、説明は割愛する。

【0133】

図６３のゼネラルフローチャートにおいて、テープチェック（ステップＳ４２０）に続いて、テープチェックがＯＫか否かを判断し（ステップＳ４２１）、テープチェックＯＫで、上押え１２を下降し（ステップＳ４２２）、基準ピン１６を下降し（ステップＳ４２３）、ＩＯ選択状態とＡＢ選択状態のチェックを行う（ステップＳ４２４）。一方、テープチェックＮＧの場合は、ミシン制御端末８に「材料なし」を表示し再びステップＳ４０７の処理に戻る。

【0134】

図６４は、ＩＯ・ＡＢ選択状態チェック（ステップＳ４２４）のフローチャートで、靴サイズ、ＩＯ選択状態、ＡＢ選択状態より、テープ長さ、縫製パターンを決定し（ステップＳ５０１）、処理を終了する。

【0135】

図６３のゼネラルフローチャートにおいて、ＩＯ・ＡＢ選択状態チェック（ステップＳ４２４）に続いて、ＩＯ選択状態およびＡＢ選択状態が適正になされているか否かを判断し（ステップＳ４２５）、ＩＯ・ＡＢ選択状態がＯＫで、縫製する（ステップＳ４２６）。
なお、ステップＳ４２６の縫製は、図３６、図３７のフローチャートにおけるステップＳ２６０１からステップＳ２６３３と同様であるので、説明は割愛する。

【0136】

図６３のゼネラルフローチャートにおいて、縫製（ステップＳ４２６）に続いて、外押え１２を上昇し（ステップＳ４２７）、テープ供給装置３をワークセット位置へ移動し（ステップＳ４２８）、縫製物回収待ち処理（ステップＳ４２９）を行う。
なお、ステップＳ４２９の縫製物回収待ちは、図４０のフローチャートにおけるステップＳ２８０１からステップＳ２８０３と同様であるので、説明は割愛する。
そして、縫製物回収待ち処理（ステップＳ４２９）の後、再びステップＳ４０６の処理に戻る。
また、図６３のゼネラルフローチャートにおいて、ステップＳ４２５で、ＩＯ・ＡＢ選択状態がＯＫでない場合は、再びステップＳ４０６の処理に戻る。

【0137】

以上のように、このミシンで身頃にテープを縫い付ける際、作業者は、ミシンのテーブル１上に載置された身頃の形状（向き）と、身頃の縁に形成された目印（小さな突起、小さな切欠）を視認して、視認した身頃に対応するマークが表示されている選択キーを選び、Ａ選択キー８ｅとＢ選択キー８ｆの何れか一方と、ＩＮ選択キー８ｇとＯＵＴ選択キー８ｈの何れか一方を押下することによって、テーブル１上に載置された身頃が４種類の身頃のうち、左外側の身頃ＬＯ、左内側の身頃ＬＩ、右内側の身頃ＲＩ、右外側の身頃ＲＯの何れであるか容易に選択することができる。

【0138】

つまり、ＡＢセンサチェック及びＩＯセンサチェックによって、身頃の種類を自動判別できないような場合、上述したように作業者がマニュアル操作による選択入力を行うことで、似通った形状であるため一見区別し難い身頃が、左外側の身頃ＬＯ、左内側の身頃ＬＩ、右内側の身頃ＲＩ、右外側の身頃ＲＯの何れであるか、間違いなく選択することができる。
具体的には、一般的な規格より大きなサイズの身頃や小さなサイズの身頃、また特殊なモデルの身頃の場合、既設のセンサ位置では、その身頃の種類を自動判別できないことがある。その際、自動判別モードからマニュアルモードに切り替えて、上述したマニュアル操作による選択入力を行うことによって、身頃の種類を容易に間違いなく選択することができ、その身頃に応じたテープの縫い付けを実行することが可能になる。

【0139】

（変形例）
以上の実施形態において、金テープで繋いだテープ継目としたが、テープ継目は銀テープや他の反射テープで繋いでもよい。
また、センサの種類、レイアウト及び使用個数、テープ供給装置の構成等は任意であり、その他、具体的な細部構造等についても適宜に変更可能であることは勿論である。
位置決め部材としては、ピン形状のものに代えて、型を有する位置決め部材を設けても良い。

【符号の説明】

【0140】

１ テーブル
１０ 針落ち穴
１１ 下板（身頃押え）
１２ 外押え（身頃押え）
１３ 押え駆動装置
１４ 丸穴
１５ 丸穴
１６ 基準ピン
１７ 身頃センサ
１８ 身頃センサ
１９ ブラケット
１１１ ロッド
１１２ 支持板
１１３ シリンダユニット
１１４ 可動板
１１５ ネジ棒
２ ミシン
２０ スタートスイッチ
２１ 停止スイッチ
２２ 針
２３ 中押え
３ テープ供給装置
３０１ メス
３０２ レバー
３０３ テープ継目センサ
３０４ ブラケット
３０５ テープセンサ
３０６ ブラケット
３１ 固定ブロック
３２ シリンダユニット
３３ 可動ブロック
３３０ ローラ切り替え機構
３３１ 支軸
３３２ レバー
３３３ 長穴
３３４ 結合コマ
３３５ シリンダユニット
３３６ ピストンロッド
３４ 固定テープガイド
３５ 可動テープガイド
３６ パルスモータ
３７ ネジ棒
３７１ 伝達軸
３７２ ウオームギア
３７３ 直交歯車（一対の傘歯車）
３８ テープ送り出し機構部
３８１ 前ローラ
３８２ 後ローラ
３８３ ホルダ
３８４ ブラケット
３８５ 支軸
３９ タイミングベルト機構
３９１ 歯付きプーリ
３９２ 歯付きプーリ
３９３ 歯付きプーリ
３９４ タイミングベルト
３９５ テンションプーリ
３９６ ブラケット
３９７ 延長部
３９８ 係合ピン
４ テープラック
４１ 上段ラック
４２ 中段ラック
４３ 下段ラック
４４ 回転板
４５ ガイド
４６ 供給用穴
４７ テープセンサ
４８ ＬＥＤランプ
４９ 待機用穴
５ 制御ボックス
７ バーコードリーダ
８ ミシン制御端末
９ 糸巻き
ＬＯ 左外側の身頃
ＬＩ 左内側の身頃
ＲＩ 右内側の身頃
ＲＯ 右外側の身頃
ｈ 基準穴
Ｔｓ 小さい幅のテープ
Ｔｍ 一般幅のテープ
Ｔｗ 大きい幅のテープ
ＴＧ テープ継目

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】

【図21】

【図22】

【図23】

【図24】

【図25】

【図26】

【図27】

【図28】

【図29】

【図30】

【図31】

【図32】

【図33】

【図34】

【図35】

【図36】

【図37】

【図38】

【図39】

【図40】

【図41】

【図42】

【図43】

【図44】

【図45】

【図46】

【図47】

【図48】

【図49】

【図50】

【図51】

【図52】

【図53】

【図54】

【図55】

【図56】

【図57】

【図58】

【図59】

【図60】

【図61】

【図62】

【図63】

【図64】