特許 5972712 ラベルプリンタ、ラベル抜け時の印刷基準位置の補正方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】5972712

(24)【登録日】2016年7月22日

(45)【発行日】2016年8月17日

(54)【発明の名称】ラベルプリンタ、ラベル抜け時の印刷基準位置の補正方法

(51)【国際特許分類】

   B41J 11/42 20060101AFI20160804BHJP

【ＦＩ】

   B41J11/42

【請求項の数】6

【全頁数】11

(21)【出願番号】特願2012-187198(P2012-187198)

(22)【出願日】2012年8月28日

(65)【公開番号】特開2014-43059(P2014-43059A)

(43)【公開日】2014年3月13日

【審査請求日】2015年7月15日

(73)【特許権者】

【識別番号】000130581

【氏名又は名称】サトーホールディングス株式会社

(72)【発明者】

【氏名】嘉山 敦夫

【審査官】 松井 裕典

(56)【参考文献】

【文献】 特開２００５−２３８７５０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭５７−１７４２９４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００４−１４９１３５（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００４−２４４１４５（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ４１Ｊ １１／００−１１／７０

Ｂ６５Ｃ １／００−１１／０６

Ｇ０６Ｆ ３／０９− ３／１２

Ｂ４１Ｊ ５／００− ５／５２

Ｂ４１Ｊ ２１／００−２１／１８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

帯状の台紙にラベルが並べて配置されたラベル連続体を搬送する搬送部と、
前記搬送部により搬送される前記ラベル連続体の前記ラベルに印刷を行う印刷ヘッドと、
前記搬送部により搬送される前記ラベル連続体の前記ラベルを検出する検出部と、
前記検出部の検出結果に基づいて、ラベル抜けを判断するラベル抜け判断部と、
前記ラベル抜け判断部がラベル抜けと判断した場合に、前記印刷ヘッドが前記ラベル上に印刷を行うときの基準とする印刷基準位置まで前記ラベルを搬送するときの制御上の送り量に相当する基準位置制御量をラベル抜け時の基準位置制御量に設定するラベル抜け印刷制御部と、
前記ラベル抜け印刷制御部が設定する前記ラベル抜け時の基準位置制御量を補正する補正部と、
を備えるラベルプリンタ。

【請求項2】

請求項１に記載のラベルプリンタにおいて、
補正量の入力を受け付ける補正量受付部を有し、
前記補正部は、前記補正量受付部が受け付けた前記補正量にしたがって、前記ラベル抜け時の基準位置制御量を補正すること、
を特徴とするラベルプリンタ。

【請求項3】

請求項１又は請求項２に記載のラベルプリンタにおいて、
前記補正部は、ラベル抜け発生後の１枚目のラベルのラベル抜け時の基準位置制御量の補正を行うことに加えて、２枚目以降のラベルのラベル抜け時の基準位置制御量の補正を１枚目のラベルのラベル抜け時の基準位置制御量の補正量とはそれぞれ独立した補正量で補正可能であること、
を特徴とするラベルプリンタ。

【請求項4】

請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のラベルプリンタにおいて、
前記ラベル抜け判断部は、予め定めた下限値以上の搬送距離において前記検出部が前記ラベルを検出できない場合にラベル抜けであると判断し、かつ、予め定めた上限値以上の搬送距離において前記検出部が前記ラベルを検出できない場合にラベル抜けであると判断せずにエラーとすること、
を特徴とするラベルプリンタ。

【請求項5】

請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のラベルプリンタにおいて、
前記補正部は、ラベル抜けが連続して発生している場合におけるラベル抜けの枚数毎に、それぞれ独立した補正量で補正可能であること、
を特徴とするラベルプリンタ。

【請求項6】

帯状の台紙にラベルが並べて配置されたラベル連続体に印刷を行うラベルプリンタにおけるラベル抜け時の印刷基準位置の補正方法であって、
搬送部により搬送されるラベル連続体のラベルを検出し、
前記ラベルの検出結果に基づいて、ラベル抜けを判断し、
ラベル抜けと判断した場合に、印刷ヘッドが前記ラベル上に印刷を行うときの基準とする印刷基準位置まで前記ラベルを搬送するときの制御上の送り量に相当する基準位置制御量を、補正されたラベル抜け時の基準位置制御量に設定する、ラベル抜け時の印刷基準位置の補正方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、帯状のラベル連続体の台紙上に並べて配置されたラベルに印刷を行うラベルプリンタ、ラベル抜け時の印刷基準位置の補正方法に関するものである。

【背景技術】

【0002】

ラベルプリンタでは、台紙上のラベルを検出する検出手段がラベルを検出した位置から、所定量だけラベル連続体を搬送することにより、ラベルを印刷の基準とする印刷基準位置まで搬送することが行われている。この所定量のラベル連続体の搬送は、例えば、搬送部のステップモータを所定ステップ数だけ回転させるように制御して行われている。

【0003】

従来、制御に用いている所定ステップ数は、計算上の値であったり、特定のラベル連続体を用いて正しい印刷基準位置に搬送できるように調整した値であったりした。したがって、例えば、プリンタ部品の個体差や、プリンタ組み立て時の個体差、使用するラベル連続体の種類等によって実際にラベル連続体が搬送される搬送距離が異なることがあった。よって、所定量だけラベル連続体を搬送するように制御を行っているにも関わらず、実際に搬送されるラベルが、正しい印刷基準位置に搬送されない場合があった。

【0004】

特許文献１には、用紙の先端を検出する先頭検出手段と末尾を検出する末尾検出手段を順に配置して、実際の紙送り量を求めてステップモータによる理論的な紙送り量との誤差を補正して印字位置ずれを防止する手法が開示されている。

【0005】

しかし、特許文献１の手法では、２つの検出手段が必要となり、ラベルプリンタの構造が複雑になり、小型化、軽量化の妨げとなるという問題があった。

【0006】

また、ラベル連続体では、ラベルが規則的に並んで仮着されて配置されているが、製造過程等で、部分的にラベルが欠如してしまう、いわゆるラベル抜けが生じる場合があった。このラベル抜けは、サイズの小さなラベルにおいて、発生率が高くなる傾向にある。ラベル抜けが生じた場合には、従来から、ラベルが抜けている部分に印刷を行わずに搬送して、ラベルが存在している部分に印刷を行っていた。

【0007】

しかし、ラベル抜けが生じた場合には、台紙のみの領域が大きくなることによって、ラベルが正しい印刷基準位置に搬送されない場合が多かった。これは、台紙のみの領域では、搬送機構と台紙との摩擦係数が異なったり、搬送機構によって挟まれるときの厚みが異なったりすることにより、制御上の搬送量と実際の搬送量との差が大きくなることに起因している。したがって、従来は、ラベル抜け後のラベルにおいて、印刷位置がずれてしまうことが多かった。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0008】

【特許文献1】特開２００２−３２６４０８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0009】

本発明の課題は、ラベル抜けが生じた場合に印刷基準位置に正確にラベルを搬送できるラベルプリンタ、ラベル抜け時の印刷基準位置の補正方法を、ラベルプリンタの構造を複雑にすることなく提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0010】

本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。

【0011】

請求項１の発明は、帯状の台紙にラベルが並べて配置されたラベル連続体を搬送する搬送部と、前記搬送部により搬送される前記ラベル連続体の前記ラベルに印刷を行う印刷ヘッドと、前記搬送部により搬送される前記ラベル連続体の前記ラベルを検出する検出部と、前記検出部の検出結果に基づいて、ラベル抜けを判断するラベル抜け判断部と、前記ラベル抜け判断部がラベル抜けと判断した場合に、前記印刷ヘッドが前記ラベル上に印刷を行うときの基準とする印刷基準位置まで前記ラベルを搬送するときの制御上の送り量に相当する基準位置制御量をラベル抜け時の基準位置制御量に設定するラベル抜け印刷制御部と、前記ラベル抜け印刷制御部が設定する前記ラベル抜け時の基準位置制御量を補正する補正部と、を備えるラベルプリンタである。
請求項２の発明は、請求項１に記載のラベルプリンタにおいて、補正量の入力を受け付ける補正量受付部を有し、前記補正部は、前記補正量受付部が受け付けた前記補正量にしたがって、前記ラベル抜け時の基準位置制御量を補正すること、を特徴とするラベルプリンタである。
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２に記載のラベルプリンタにおいて、前記補正部は、ラベル抜け発生後の１枚目のラベルの基準位置制御量の補正を行うことに加えて、２枚目以降のラベルの基準位置制御量の補正を１枚目のラベルの基準位置制御量の補正量とはそれぞれ独立した補正量で補正可能であること、を特徴とするラベルプリンタである。
請求項４の発明は、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のラベルプリンタにおいて、前記ラベル抜け判断部は、予め定めた下限値以上の搬送距離において前記検出部が前記ラベルを検出できない場合にラベル抜けであると判断し、かつ、予め定めた上限値以上の搬送距離において前記検出部が前記ラベルを検出できない場合にラベル抜けであると判断せずにエラーとすること、を特徴とするラベルプリンタである。
請求項５の発明は、請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のラベルプリンタにおいて、前記補正部は、ラベル抜けが連続して発生している場合におけるラベル抜けの枚数毎に、それぞれ独立した補正量で補正可能であること、を特徴とするラベルプリンタである。
請求項６の発明は、帯状の台紙にラベルが並べて配置されたラベル連続体に印刷を行うラベルプリンタにおけるラベル抜け時の印刷基準位置の補正方法であって、搬送部により搬送されるラベル連続体のラベルを検出し、前記ラベルの検出結果に基づいて、ラベル抜けを判断し、ラベル抜けと判断した場合に、印刷ヘッドが前記ラベル上に印刷を行うときの基準とする印刷基準位置まで前記ラベルを搬送するときの制御上の送り量に相当する基準位置制御量を、補正されたラベル抜け時の基準位置制御量に設定する、ラベル抜け時の印刷基準位置の補正方法である。

【発明の効果】

【0012】

本発明によれば、ラベルプリンタは、ラベル抜けが生じた場合に、基準位置制御量を補正することにより、印刷基準位置に正確にラベルを搬送でき、ラベルの正しい位置に印刷を行うことができる。また、ラベルプリンタの構造が複雑になることもない。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】本発明によるラベルプリンタ１０の実施形態を示す概略側面図である。

【図2】ラベルプリンタ１０の構成の概略を示すブロック図である。

【図3】ラベル抜け時の補正量の入力を受け付けるときの表示操作部４０の表示例を示す図である。

【図4】ラベル抜け時の基準位置制御量の補正について説明する図である。

【発明を実施するための形態】

【0014】

以下、本発明を実施するための最良の形態について図面等を参照して説明する。

【0015】

（実施形態）
図１は、本発明によるラベルプリンタ１０の実施形態を示す概略側面図である。
なお、図１は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜誇張して示している。
また、以下の説明では、具体的な数値、形状、動作等を示して説明を行うが、これらは、適宜変更することができる。
本実施形態のラベルプリンタ１０は、装填されたラベル連続体１を搬送する搬送部を含み、搬送されるラベル連続体１に印刷を行うラベルプリンタである。ラベルプリンタ１０は、用紙供給軸１１と、用紙ガイド１２と、プラテンローラ１３と、サーマルヘッド１４と、プラテン駆動ベルト１５と、カバー１６と、モータＭ１と、検出部２０と、制御部３０と、表示操作部４０とを備えている。

【0016】

用紙供給軸１１は、ラベル連続体１をロール状に巻回したロール体２が装填される軸である。用紙供給軸１１は、不図示のプリンタ本体に設けられており、ロール体２は、この用紙供給軸１１に回転可能に支持されるようにして装填される。用紙供給軸１１は、不図示の駆動力伝達機構を介して後述のモータＭ１の駆動力により、後述するプラテンローラ１３によるラベル連続体１の搬送と同期して回転駆動される。

【0017】

ラベル連続体１は、ラベル１ａと、台紙１ｂとを有している。ラベル１ａは、台紙１ｂの片面（表面）に所定の間隔で並べて仮着されている。台紙１ｂの表面は、剥離層が形成されており、ラベル１ａが容易に剥離可能となっている。なお、台紙１ｂに仮着したラベル１ａは、紙類で形成されたラベルであってもよいし、樹脂フィルム等により形成されたラベルであってもよいし、これらが複合されたラベルであってもよい。また、台紙１ｂについても、紙類に限るものではなく、樹脂フィルム等により形成されていてもよい。

【0018】

用紙ガイド１２は、ラベル連続体１の台紙１ｂ側に接触して、ロール体２から引き出されたラベル連続体１をプラテンローラ１３及びサーマルヘッド１４へと案内する。

【0019】

プラテンローラ１３は、不図示のプリンタ本体に支持されており、一体となって回転するプーリ１３ａを有している。プラテンローラ１３は、このプーリ１３ａに架けられたプラテン駆動ベルト１５を介して後述するモータＭ１から駆動力を得て回転する。プラテンローラ１３は、この回転によってラベル連続体１を搬送方向の上流側（用紙供給軸１１側）から搬送方向の下流側（後述する排出口１７側）へ搬送する。

【0020】

サーマルヘッド１４は、プラテンローラ１３と対向して配置され、ラベル１ａに印刷を行う印刷ヘッドである。サーマルヘッド１４は、ラベル１ａの感熱発色層に熱を加えて印刷する発熱素子を有している。ラベルプリンタ１０は、このサーマルヘッド１４とプラテンローラ１３との間にラベル連続体１を挟持して搬送しながら、ラベル１ａの印刷面に印刷を行う。

【0021】

プラテン駆動ベルト１５は、モータＭ１のプーリＭ１ａとプラテンローラ１３のプーリ１３ａとの間に架け渡されており、モータＭ１の駆動力をプラテンローラ１３へ伝える。

【0022】

カバー１６は、固定カバー１６ａと、開閉カバー１６ｂと、ヒンジ部１６ｃとを備えている。固定カバー１６ａは、ラベルプリンタ１０の下方を主に覆い、開閉カバー１６ｂは、ヒンジ部１６ｃを支点として回転移動して開閉できるようになっている。また、ヒンジ部１６ｃから離れた側であって、固定カバー１６ａと開閉カバー１６ｂとの先端が合わさる付近には、印刷後のラベル連続体１が排出される排出口１７が設けられている。

【0023】

モータＭ１は、プラテンローラ１３を駆動する駆動力を発生するステップモータである。モータＭ１は、プーリＭ１ａを有しており、プラテン駆動ベルト１５がこのプーリＭ１ａに架けられている。
上述したモータＭ１、プラテン駆動ベルト１５、プラテンローラ１３によりラベル連続体１を搬送する搬送部が構成されている。

【0024】

検出部２０は、ラベル連続体１の台紙１ｂ上に仮着されたラベル１ａを検出する光透過型のセンサである。検出部２０は、発光部２１と受光部２２とを有し、発光部２１が発光してラベル連続体１を透過した検出光を受光して、受光光量に応じた電流を制御部３０に伝える。ラベル１ａが存在する部分では、台紙１ｂのみの部分よりも検出光の透過量が少なくなる。よって、検出部２０は、ラベル１ａの有無に応じた電流を検出結果として制御部３０へ伝えることができる。

【0025】

図２は、ラベルプリンタ１０の構成の概略を示すブロック図である。
制御部３０は、モータＭ１、検出部２０、サーマルヘッド１４、表示操作部４０等の動作を制御する。また、制御部３０には、ラベル抜け判断部３１と、ラベル抜け印刷制御部３２と、補正部３３とが設けられている。

【0026】

ラベル抜け判断部３１は、検出部２０の検出結果に基づいて、ラベル抜けを判断する。具体的には、ラベル抜け判断部３１は、予め設定されている下限値以上の搬送距離だけラベル連続体１を搬送してもラベル１ａが検出部２０により検出されていない状態が継続した場合に、ラベル抜けであると判断する。上記予め設定されている下限値としては、例えば、隣り合うラベル１ａ間の距離＋α（αは、余裕値であり、例えば、５ｍｍ等と任意に設定可能）とするとよい。
また、ラベル抜け判断部３１は、予め設定されている上限値以上の搬送距離だけラベル連続体１を搬送しても検出部２０がラベル１ａを検出できない場合には、ラベル抜けであると判断せずにエラーと判断する。上記予め設定されている上限値としては、例えば、ラベル１ａが９枚連続して抜けている場合に相当する距離等に設定するとよい。
なお、ラベル抜け判断部３１は、上記下限値及び上限値について、搬送距離ではなく、実際には、モータＭ１の駆動パルス数で管理及び判断を行う。

【0027】

ラベル抜け印刷制御部３２は、ラベル抜け判断部３１がラベル抜けと判断した場合に、ラベル抜けしている台紙のみの部分を印刷せずに搬送してラベル１ａが存在している位置に印刷を行うように制御を行う。具体的には、ラベル抜け印刷制御部３２は、検出部２０がラベル１ａを検出するまで搬送を継続し、検出部２０がラベル１ａを検出した時点から、そのラベル１ａを印刷基準位置まで搬送する。ここで、印刷基準位置とは、サーマルヘッド１４がラベル１ａ上に印刷を行うときの基準とする位置であり、例えば、印刷開始位置とすることができる。ラベル抜け印刷制御部３２が行う印刷基準位置までラベル１ａを搬送するという動作自体は、ラベル抜けが発生していない場合の動作と変わりはない。しかし、ラベル抜け印刷制御部３２は、印刷基準位置までラベル１ａを搬送するときの制御上の送り量（モータＭ１の駆動パルス数）に相当する基準位置制御量をラベル抜け時の基準位置制御量に設定する。これにより、ラベル抜け時には、プラテンローラ１３の回転量が通常時から変化する。ラベル抜け印刷制御部３２は、この変化量（補正量）について、補正部３３から指示を受ける。

【0028】

補正部３３は、ラベル抜け印刷制御部３２が設定するラベル抜け時の基準位置制御量を補正する。本実施形態の補正部３３は、後述の表示操作部４０により受け付けた補正量にしたがって、ラベル抜け時の基準位置制御量を補正する。また、補正部３３は、ラベル抜け発生後の１枚目のラベルの基準位置制御量の補正を行うことに加えて、２枚目以降のラベルの基準位置制御量の補正を１枚目のラベルの基準位置制御量の補正量とはそれぞれ独立した補正量で補正可能である。

【0029】

表示操作部４０は、例えば、タッチパネルで構成されており、各種情報の表示を行う表示部としての機能と、入力操作を受け付ける入力部としての機能を兼ね備えている。なお、表示操作部４０は、表示部と入力部とを別々に構成してもよい。本実施形態の表示操作部４０は、補正部３３の補正に用いる補正量の入力を受け付ける補正量受付部としても機能する。

【0030】

次に、本実施形態におけるラベル抜け時の印刷基準位置の補正方法について説明する。
先ず、表示操作部４０は、ラベル抜け時の補正量の入力を受け付ける。
図３は、ラベル抜け時の補正量の入力を受け付けるときの表示操作部４０の表示例を示す図である。利用者は、初期設定項目として、この図３に示す入力画面を見ながら、ラベル抜け時の印刷基準位置の補正量を入力する。図３の例では、＋１０ｄｏｔと表示されている。本実施形態の表示操作部４０が受け付ける補正量は、印刷の１ｄｏｔを最小単位として、−２４ｄｏｔ（−１．０ｍｍ）から＋２４ｄｏｔ（＋１．０ｍｍ）までの範囲で設定が可能である。利用者は、予めテスト等を行ったり、前回のラベル抜け時の印刷結果を参考にしたりして、適切な補正量を入力することができる。なお、補正量は、ｄｏｔを単位とせずに、ｍｍ等の他の単位で設定可能としてもよい。

【0031】

また、図３に示す例では、ラベル抜け後１枚目の補正量の入力を受け付ける例を示しているが、表示操作部４０は、ラベル抜け後２枚目、３枚目の入力も同様にして受け付けることができる。搬送部の構成によっては、ラベル抜け後２枚目、３枚目についても印刷位置のずれが生じる可能性があり、このずれ量は、それぞれ異なる値となる場合があるからである。なお、表示操作部４０は、４枚目以降についても補正量を受付可能としてもよい。
表示操作部４０は、補正量の入力を受け付けると、入力された補正量をラベル抜け印刷制御部３２へ伝える。

【0032】

ラベル１ａへの印刷が開始されると、ラベル抜け判断部３１は、ラベル抜けが発生しているか否かを、検出部２０の検出結果に基づいて判断を開始する。ラベル抜けが発生していないとラベル抜け判断部３１が判断している場合には、制御部３０は、通常の基準位置制御量だけモータＭ１を駆動して、ラベル連続体１を印刷基準位置への搬送制御を行う。ラベル抜けが発生しているとラベル抜け判断部３１が判断した場合には、ラベル抜け印刷制御部３２は、補正量を加味したラベル抜け時の基準位置制御量だけモータＭ１を駆動して、ラベル連続体１を印刷基準位置への搬送制御を行う。

【0033】

図４は、ラベル抜け時の基準位置制御量の補正について説明する図である。なお、この図４は、制御上の搬送位置を示した仮想の図であり、実際にこのような位置に搬送されるのではない点に注意が必要である。
図４（ｂ）は、補正量が±０、すなわち、補正を行わないので、ラベル抜けが発生していない場合と同じ基準位置制御量でラベル連続体１を印刷基準位置まで搬送制御した制御上の位置を示している。本実施形態では、印刷基準位置がラベル１ａの端部に一致するようになっている。印刷制御としては、常に図４（ｂ）のように印刷基準位置がラベル１ａの端部に一致させることができれば、ラベル１ａ上の正しい位置に印刷を行える。しかし、ラベル抜けが発生すると、ラベル１ａが抜けた台紙１ｂのみの領域では、サーマルヘッド１４と台紙１ｂとの摩擦係数が異なることや、プラテンローラ１３及びサーマルヘッド１４によって挟まれるときの厚みが異なったりすることにより、制御上の搬送量と実際の搬送量との差が大きくなり、印刷位置が搬送方向でずれてしまうことがある。
そこで、ラベル抜け印刷制御部３２は、ラベル抜け時に、補正量を加味したラベル抜け時の基準位置制御量だけモータＭ１を駆動して、ラベル連続体１を印刷基準位置への搬送制御を行う。

【0034】

図４（ａ）は、プラス補正を行ったときにラベル抜け印刷制御部３２がラベル連続体１を印刷基準位置まで搬送制御した制御上の位置を示している。この図４（ａ）に示すように、制御上は、モータＭ１の駆動パルス数が増加して、見かけ上の搬送量が増加する。ただし、入力されたプラスの補正量が適切な値であれば、ラベル抜け時に搬送量不足であった搬送量が補正されて、実際のラベル１ａは、印刷基準位置とラベル１ａの端部とが一致した図４（ｂ）の位置まで搬送される。よって、プラス補正を行ったことにより、ラベルプリンタ１０は、ラベル１ａ上の正しい位置に印刷を行うことができる。

【0035】

図４（ｃ）は、マイナス補正を行ったときにラベル抜け印刷制御部３２がラベル連続体１を印刷基準位置まで搬送制御した制御上の位置を示している。この図４（ｃ）に示すように、制御上は、モータＭ１の駆動パルス数が減少して、見かけ上の搬送量が減少する。ただし、入力されたマイナスの補正量が適切な値であれば、ラベル抜け時に搬送量過剰であった搬送量が補正されて、実際のラベル１ａは、印刷基準位置とラベル１ａの端部とが一致した図４（ｂ）の位置まで搬送される。よって、マイナス補正を行ったことにより、ラベルプリンタ１０は、ラベル１ａ上の正しい位置に印刷を行うことができる。

【0036】

また、ラベル抜け発生後、２枚目、３枚目のラベルについても、個々に独立した補正量を設定することにより、２枚目、３枚目のラベルに対しても正しい位置に印刷を行うことができる。

【0037】

以上説明したように、本実施形態によれば、ラベルプリンタ１０は、ラベル抜け時には、予め入力された補正量により補正された基準位置制御量により駆動制御されて印刷基準位置までラベル連続体１を搬送する。よって、ラベルプリンタ１０は、ラベル抜けが発生した場合であっても、印刷基準位置に正確にラベルを搬送でき、正しい位置に印刷を行える。また、検出部２０の数を増やす必要がないので、ラベルプリンタ１０は、構造が複雑になることもない。

【0038】

（変形形態）
以上説明した実施形態に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の範囲内である。

【0039】

実施形態において、検出部２０は、光透過型のセンサを用いる例を挙げて説明した。これに限らず、例えば、光反射型のセンサであってもよい。

【0040】

実施形態において、サーマルヘッド１４を用いてラベル１ａの感熱発色層に熱を加えて印刷するラベルプリンタ１０を例に挙げて説明した。これに限らず、例えば、プリンタは、インクリボンを用いるプリンタであってもよいし、インクジェット方式等、他の方式によって印刷を行うプリンタであってもよい。

【0041】

実施形態において、補正部３３は、ラベル抜けの枚数が異なっていても、同一の補正量で補正を行う例を挙げて説明した。これに限らず、例えば、補正部３３は、ラベル抜けが連続して発生している場合に、ラベル抜けの枚数毎に、それぞれ独立した補正量で補正を行うようにしてもよい。すなわち、補正部３３は、ラベル抜けが１枚発生している場合と、２枚のラベル抜けが発生している場合と、３枚のラベル抜けが発生している場合とで、それぞれ、異なる補正量で補正を行うようにしてもよい。この形態は、ラベル抜けの発生している部分の長さによって印刷位置のずれ量が変化するような場合に、有効である。

【0042】

なお、実施形態及び変形形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。また、本発明は以上説明した実施形態によって限定されることはない。

【符号の説明】

【0043】

１ ラベル連続体
１ａ ラベル
１ｂ 台紙
２ ロール体
１０ ラベルプリンタ
１１ 用紙供給軸
１２ 用紙ガイド
１３ プラテンローラ
１３ａ プーリ
１４ サーマルヘッド
１５ プラテン駆動ベルト
１６ カバー
１６ａ 固定カバー
１６ｂ 開閉カバー
１６ｃ ヒンジ部
１７ 排出口
２０ 検出部
２１ 発光部
２２ 受光部
３０ 制御部
３１ ラベル抜け判断部
３２ ラベル抜け印刷制御部
３３ 補正部
４０ 表示操作部
Ｍ１ モータ
Ｍ１ａ プーリ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】