特許 5983287 塊成炭の製造方法及び塊成炭の製造装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】5983287

(24)【登録日】2016年8月12日

(45)【発行日】2016年8月31日

(54)【発明の名称】塊成炭の製造方法及び塊成炭の製造装置

(51)【国際特許分類】

   C10B 53/08 20060101AFI20160818BHJP

【ＦＩ】

   C10B53/08

【請求項の数】2

【全頁数】11

(21)【出願番号】特願2012-229768(P2012-229768)

(22)【出願日】2012年10月17日

(65)【公開番号】特開2014-80523(P2014-80523A)

(43)【公開日】2014年5月8日

【審査請求日】2015年6月3日

(73)【特許権者】

【識別番号】000006655

【氏名又は名称】新日鐵住金株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100064908

【弁理士】

【氏名又は名称】志賀 正武

(74)【代理人】

【識別番号】100108578

【弁理士】

【氏名又は名称】高橋 詔男

(74)【代理人】

【識別番号】100106909

【弁理士】

【氏名又は名称】棚井 澄雄

(74)【代理人】

【識別番号】100129403

【弁理士】

【氏名又は名称】増井 裕士

(74)【代理人】

【識別番号】100134359

【弁理士】

【氏名又は名称】勝俣 智夫

(72)【発明者】

【氏名】横溝 健児

(72)【発明者】

【氏名】牧 睦夫

(72)【発明者】

【氏名】山本 康弘

(72)【発明者】

【氏名】一色 正治

【審査官】 村松 宏紀

(56)【参考文献】

【文献】 特開昭５７−１５１６９６（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｃ１０Ｂ １／００−５７／１８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

微粉炭にバインダーが添加された混練炭をロール成型機によって成型する塊成炭の製造方法において、
前記ロール成型機のロールをケーシングによって覆った状態で、水蒸気、または霧状水と水蒸気との混合物を、前記ケーシングの内部空間に供給しながら前記混練炭を成型することを特徴とする塊成炭の製造方法。

【請求項2】

微粉炭にバインダーが添加された混練炭を成型するロール成型機と、
前記ロール成型機のロールの周面に、霧状水、水蒸気、またはこれらの混合物を間接に供給する水供給手段と、を備え、
前記水供給手段が、前記ロールを覆うケーシングと、水蒸気、または霧状水と水蒸気との混合物を、前記ケーシングの内部空間に供給するノズルと、からなることを特徴とする塊成炭の製造装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、塊成炭の製造方法及び塊成炭の製造装置に関する。

【背景技術】

【0002】

コークスの生産量を増大させる方法として、コークスの原料となる原料炭を加熱して予熱炭とし、この予熱炭を乾留してコークスとする方法が知られている。この方法によれば、予め原料炭を乾燥予熱することで、原料炭の乾留時間を短縮することが可能になっている。この種の方法として、原料炭を乾燥予熱してからコークス炉に装入して乾留するプレカーボン法と呼ばれる方法があるが、水分を約１０％程度含む原料炭を、水分が２．７％以下になるまで乾燥させると、原料炭に付着していた微粉炭が単離し、この微粉炭がコークス炉の炉壁に貼られた煉瓦の目地に入り込んで、炉壁を傷める問題や、コークス炉への搬送途中で発塵する問題があった。

【0003】

この問題を解決する方法として、下記特許文献１には、原料炭の乾燥工程において発生した微粉炭を集塵し、集塵した微粉炭にバインダーとしてタールを添加し、２本のロールを平行に配置させてなるロール成型機に微粉炭を噛み込ませ、圧密成形して塊成炭とする方法が開示されている。この方法では、ロールへの微粉炭の噛み込みを容易にするため、ロールの周面に溝状の凹部を設けて、微粉炭とロールとの摩擦係数を向上させている。

【0004】

また、下記特許文献２には、バインダーと微粉炭とを混練する際に、バインダーとともに蒸気を微粉炭に添加することで、ロール成型機のロール間ギャップを２〜１０ｍｍの範囲に調整して塊成炭の歩留まりを８０％以上にする方法が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開平９−３４５８号公報

【特許文献2】特開昭５８−８７９６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

しかしながら、特許文献１及び２においては、銘柄の異なる石炭を配合して原料炭とする際の石炭の配合比、原料炭の粒度、原料炭の水分率、微粉炭へのバインダーの添加量、微粉炭とバインダーとの混練具合等が変動することがある。こうした製造プロセス上の変動によって微粉炭の性状が変化すると、ロール成型機のロールと微粉炭との摩擦係数が変動し、ロールに対して微粉炭を安定して噛み込ませることが困難になり、塊成炭の製造に不具合が生じる場合があった。

【0007】

本発明の課題は、高品質の塊成炭を常時安定して得ることが可能な塊成炭の製造方法及び塊成炭の製造装置を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0008】

微粉炭にバインダーを混合させてなる混練炭とロールとの摩擦係数に関して、ロールと混練炭との摩擦係数が大きくなると、つまり混練炭がロールに対して滑りにくくなると、過剰の混練炭がロールギャップに噛み込まれ、これによりロールに過剰な荷重が加わってロール成型機が破損してしまう。これにより修理が余儀なくされ、塊成炭の生産効率が大幅に低下してしまう。また、ロールと混練炭との摩擦係数が小さくなると、つまり混練炭がロールに対して滑りやすくなると、混練炭がロールギャップに噛み込まれず、塊成炭が製造できなくなる。

【0009】

特に、微粉炭とバインダーとが均一に混合されないと、バインダーの含有率が高い混練炭と含有率が低い混練炭とが混在するようになる。バインダーの含有率が高い混練炭はロールに対する摩擦係数が高く、バインダーの含有率が低い混練炭はロールに対する摩擦係数が低くなるので、バインダーの含有率が高いものと低いものが混在した混練炭は、安定して噛み込みを行うことができなくなることが判明した。

【0010】

そこで本発明者らが鋭意検討したところ、ロール成型機のロールの周面に水を供給することで、混練炭がロールに安定して噛み込まれることを見出し、下記の本発明を完成させた。

【0011】

（１）微粉炭にバインダーが添加された混練炭をロール成型機によって成型する塊成炭の製造方法において、
前記ロール成型機のロールをケーシングによって覆った状態で、水蒸気、または霧状水と水蒸気との混合物を、前記ケーシングの内部空間に供給しながら前記混練炭を成型することを特徴とする塊成炭の製造方法。
（２）微粉炭にバインダーが添加された混練炭を成型するロール成型機と、前記ロール成型機のロールの周面に、霧状水、水蒸気、またはこれらの混合物を間接に供給する水供給手段と、を備え、
前記水供給手段が、前記ロールを覆うケーシングと、水蒸気、または霧状水と水蒸気との混合物を、前記ケーシングの内部空間に供給するノズルと、からなることを特徴とする塊成炭の製造装置。

【発明の効果】

【0012】

本発明によれば、高品質の塊成炭を常時安定して得ることが可能な塊成炭の製造方法及び塊成炭の製造装置を提供できる。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】図１は、第１の実施形態の塊成炭の製造装置を示す模式図である。

【図2】図２は、第１の実施形態の塊成炭の製造装置の要部を示す模式図である。

【図3】図３は、第２の実施形態の塊成炭の製造装置を示す模式図である。

【発明を実施するための形態】

【0014】

「第１の実施形態」
以下、第１の実施形態に係る塊成炭の製造方法及び塊成炭の製造装置について、図面を参照して説明する。

【0015】

図１に示す塊成炭の製造装置は、微粉炭を貯留する分配槽１と、分配槽１に接続された混練機２と、混練機２に接続されたホッパ６と、ホッパ６に接続されたロール成型機７と、ロール成型機７に備えられた水供給手段８と、を具備して構成されている。

【0016】

分配槽１には、前工程において原料炭を乾燥予熱した際に発生する微粉炭が貯留されている。微粉炭は、窒素ガス等のキャリアガスによって分配槽１に搬送されたものであり、本実施形態における微粉炭は分配槽１に貯留された時点で７０℃〜２００℃程度に予熱された状態になっている。分配槽１には図示しないロータリーフィーダーを介して混練機２に接続されている。

【0017】

混練機２は、中空筒状の混練容器２ａと、混練容器２ａの長手方向の一端側に配置されて分配槽１からの微粉炭を導入する導入口２ｃと、混練容器２ａの長手方向の他端側に配置された導出口２ｄと、混練容器２ａ内に設置されて微粉炭を混練しつつ導入口２ｃから導出口２ｄに向けて搬送する二軸型のスクリュー２ｂと、を備えている。混練機２では、分配槽１から供給された微粉炭にバインダーを添加するとともに混練することで混練炭を調製する。

【0018】

混練機２にはバインダー供給管３が接続されている。バインダー供給管３の先端にはバインダーノズル３ａが取り付けられている。バインダーノズル３ａは、混練容器２ａの導入口２ｃ寄りの上方に設置されている。このバインダーノズル３ａから混練容器２ａ内部に、バインダーを所定の供給量で供給できるようになっている。

【0019】

混練機２の導出口２ｄにはホッパ６が接続されている。ホッパ６の内部には供給用スクリュー６ａが備えられており、混練炭を供給用スクリュー６ａによってロール成型機７に供給できるようになっている。

【0020】

次に、ロール成型機７は、ケーシング７ａと、ケーシング７ａの内部に配置された２本のロール７ｂとから構成されている。ケーシング７ａには、ホッパ６に連通する導入口７ｃが設けられるとともに、ロール７ｂによって成型された塊成炭を排出する排出シュート７ｄが設けられている。２本のロール７ｂは相互に平行に配置されており、ロール７ｂ同士の間にロールギャップＧが設けられている。また、各ロール７ｂは、図示しない回転駆動機構に接続されて回転駆動するようになっている。ロール成型機７では、混練炭が、回転するロール７ｂ間のロールギャップＧに連続的に供給されて、ロール７ｂによって圧密成型されて塊成炭が製造される。

【0021】

ケーシング７ａには、水供給手段８としてのノズル８ａが取り付けられている。このノズル８ａは、図１に示すように、２本のロール７ｂの頂部の直上にそれぞれ設置されており、ノズル８ａから霧状水等を噴射させ、ロール７ｂの周面に直接かつ連続して霧状水等を吹き付けるようになっている。また、ノズル８ａは、各ロール７ｂの長手方向に沿ってロール１本当たり３〜５個程度がほぼ等間隔に並んで設置されている。ノズル８ａの設置位置は、図１に示す各ロール７ｂの頂部の直上に限らず、各ロール７ｂの直上乃至側方の間のいずれかの位置に配置されていてもよいが、好ましくはロールギャップＧに近い位置がよい。図１に示す例では、ロールギャップＧの直上にホッパ６が位置しているために、ホッパ６と干渉しない位置であるロール７ｂの直上にノズル８ａを配置することが最善である。ノズル８ａの位置をロールギャップＧ近くに配置して霧状水等を噴射させることで、混練炭をロールギャップＧに安定して噛み込ませることができる。

【0022】

ノズル８ａからロール７ｂに噴射させる水は、霧状水（所謂ミスト）、水蒸気、または霧状水と水蒸気との混合物の形態が好ましい。水をこのような形態で噴射させることで、ロール７ｂの周面にごく薄い水膜が形成される。また、回転するロール７ｂの頂部において、ロール７ｂの長手方向に沿って水を満遍なく噴射することが好ましい。このため、ロール７ｂの長手方向に沿って配置する複数のノズル８ａは、ロール７ｂの周面における水の噴射衝突領域が相互に近接するように配置を調整するとよい。ロール７ｂの頂部において形成された水膜は、ロール７ｂの回転に伴ってロールギャップＧに向けて移動させられる。

【0023】

次に、上記の製造装置を用いた塊成炭の製造方法について説明する。
本実施形態の塊成炭の製造方法は、混練機２において微粉炭とバインダーとを混練して混練炭を調製する工程と、混練炭をロール成型機７によって成型して塊成炭とする工程からなる。以下、各工程について順次説明する。

【0024】

本実施形態において好適に用いられる微粉炭は、原料炭を乾燥予熱した際に発生した微粉炭であり、例えば粒径が０．６ｍｍ以下のものであり、水分量が０〜３％程度、より好ましくは０〜１％程度であり、分配槽１に貯留された時点で７０℃〜２００℃、好ましくは１００℃〜２００℃に予熱された状態になっている。この微粉炭を、順次混練機２に供給する。混練機２では、バインダーノズル３ａから微粉炭にバインダー（例えば、特開２００４−１４９６４７号公報に提案の石炭系ピッチ）を添加するとともに、二軸スクリュー２ｂによって混練し、混練炭とする。

【0025】

混練機２において調製された混練炭は、図１に示すように、混練容器２ａの導出口２ｄからホッパ６を介してロール成型機７に送られる。混練炭は、分配槽１から切り出されてからロール成型機７に供給されるまでの間に温度が徐々に低下し、ロール成型機７に供給された時点では７０〜１６０℃程度になっている。ロール成型機７においては、回転駆動するロール７ｂ、７ｂの間（ロールギャップＧ）を混練炭が通過し、このとき混練炭が圧密成型されて塊成炭とされる。

【0026】

本実施形態では、ロール成型機７に取り付けたノズル８ａ（例えば、フルコーンノズル）から、霧状水、水蒸気、または霧状水と水蒸気との混合物を、回転するロール７ｂの周面に直接噴射させながら混練炭を成型する。図２に示すように、霧状水等が噴射されたロール７ｂの周面にはごく薄い水膜Ｗが形成され、ロール７ｂの周面は水に濡れた状態になる。水膜Ｗの厚みは例えば、５〜３０μｍ程度、好ましくは１０〜２０μｍ程度がよいが、これに限定されるものではない。ロール７ｂの水に濡れた部分に、上方から混練炭が供給されると、混練炭がロールギャップＧに安定して噛み込まれる。ここで、霧状水とは１００℃以下の所謂ミストである。また、水蒸気とは１００℃以上の気化した水であり、製鐵所においては２００℃程度の中圧蒸気と呼ばれるものを例示できる。また、霧状水と水蒸気との混合物とは、製鐵所においては１５０℃程度の低圧蒸気と呼ばれるものを例示できる。

【0027】

薄い水膜が回転するロール７ｂの周面に形成され、ここに混練炭が供給されると、水の表面張力によって混練炭がロールに引きつけられる接触圧力が働き、これにより摩擦抵抗が生じることで、混練炭がロールギャップＧに安定して噛み込まれるものと推測される。また、水は、混練炭同士を吸着させる効果も奏すると考えられる。これにより、混練炭の成形性が向上するものと考えられる。

【0028】

ロール成型機７に供給された時点での混練炭の温度が１００℃以下の場合は、ロール７ｂの周面の温度が１００℃以下、すなわち水の沸点以下になるので、霧状水、水蒸気、または霧状水と水蒸気との混合物をロール７ｂに直接噴射させることが、ロール７ｂの周面に安定して水膜を形成できるため好ましい。より好ましくは霧状水、または霧状水と水蒸気との混合物を噴射させるとよく、更に好ましくは霧状水を噴射させるとよい。霧状水をロール７ｂの周面に直接噴射させると、霧状水がロール７ｂの周面に付着して水膜が形成される。また、霧状水と水蒸気との混合物をロール７ｂの周面に直接噴射させると、混合物中に含まれる霧状水がロール７ｂの周面に付着して水膜が形成される。また、霧状水と水蒸気との混合物を噴射させた場合の水蒸気は、ロール７ｂの周面に直接付着して水膜になるか、あるいは、ケーシング７ａの内部空間において結露し、ロール７ｂの周面に付着する。これは、水蒸気単独を噴射させた場合も同様である。

【0029】

一方、ロール成型機７に供給された時点での混練炭の温度が１００℃超の場合は、ロール７ｂの周面の温度が１００℃超、すなわち水の沸点より高くなるので、霧状水、または霧状水と水蒸気との混合物を噴射させることが、ロール７ｂの周面に安定して水膜を形成できるため好ましい。より好ましくは、霧状水を噴射させるとよい。霧状水をロール７ｂの周面に直接噴射させると、霧状水がロール７ｂの周面に付着して水膜が形成される。霧状水と水蒸気との混合物を噴射させた場合は、当該混合物中に含まれる霧状水がロール７ｂの周面に付着して水膜が形成される。一方、１００℃超のロール７ｂの周面に水蒸気を噴射させても水膜は形成されにくいので、ロール７ｂの周面の温度が１００℃超の場合には水蒸気のみを吹きつけても効果はあまり期待できない。

【0030】

霧状水等の噴射量は、混練炭の質量あたりで、０．１５〜３０ｋｇ／トンが好ましく、０．７５〜１０ｋｇ／トンがより好ましい。時間当たりでは、５ｋｇ／ｈ〜１０００ｋｇ／ｈの範囲が好ましく、２５ｋｇ／ｈ〜２５０ｋｇ／ｈの範囲がより好ましい。水の噴射量が上記の範囲であれば、ロール７ｂの周面に十分な水膜を形成することができ、混練炭をロールギャップＧに安定して噛み込ませることができる。水の噴射量が下限値未満だとロール７ｂの周面に十分な水膜を形成することができなくなることがあり、また、水の噴射量が上限値を超えると、混練炭に水分が多く含まれるようになり、乾留時間が長くなってコークスの生産性が低下するので好ましくない。

【0031】

本実施形態によれば、霧状水、水蒸気、または霧状水と水蒸気との混合物を、回転するロール７ｂの周面に直接噴射させながら混練炭を成型することで、ロールギャップＧに混練炭を安定して噛み込ませることができ、塊成炭の生産効率を高めることができる。

【0032】

また、混練工程において水を添加する場合に比べて、ロール成型工程においてロール７ｂの周面に水を付着させることで、水の使用量を大幅に減少させることができる。すなわち、混練工程において水を供給すると、混練炭の表面積が比較的高いために水の添加量が増大するのに対して、ロール７ｂの周面の表面積は比較的小さく、水膜を形成するために必要な水量は少なくて済む。このため、塊成炭の含水率を増大させることがなく、乾留時間を延ばさずコークスの生産効率を高めることができる。

【0033】

「第２の実施形態」
次に、第２の実施形態に係る塊成炭の製造方法及び塊成炭の製造装置について、図面を参照して説明する。なお、図３に示す塊成炭の製造装置の構成要素のうち、図１に示した塊成炭の製造装置の構成要素と同一の構成要素には、同一の符号を付してその説明を省略する。

【0034】

図３に示す塊成炭の製造装置は、微粉炭を貯留する分配槽１と、分配槽１に接続された混練機２と、混練機２に接続されたホッパ６と、ホッパ６に接続されたロール成型機７と、ロール成型機７に備えられた水供給手段１８と、を具備して構成されている。

【0035】

ロール成型機７は、ケーシング７ａと、ケーシング７ａの内部に配置された２本のロール７ｂとから構成されている。ケーシング７ａには、水供給手段が設けられており、この水供給手段はノズル１８ａが好ましいが、単に、蒸気供給配管の先端を開口したものでも良い。このノズル１８ａは、図３に示すように、２本のロールの側方に設置されており、ノズル１８ａから水蒸気等を噴射させてケーシング７ａ内に水蒸気等を供給するようになっている。ケーシング７ａに供給された水蒸気等は、ロール７ｂの周面に触れたときに結露して液状の水となり、ロール７ｂの表面に薄い水膜を形成させる。このようにしてノズル１８ａからロール７ｂの表面に水が間接的に供給される。また、ノズル１８ａは、各ロール７ｂの長手方向に沿って１つのロール当たり３〜５個程度がほぼ等間隔に並んで設置されている。ノズル１８ａの設置位置は、各ロール７ｂの側方のみならず、各ロールｂ７の直上乃至側方の間のいずれかの位置に配置されていればよいが、排出シュート７ｄの近傍には設置しないほうがよい。ノズル１８ａを排出シュート７ｄの近傍に配置すると、ノズル１８ａから噴射させた水蒸気等が排出シュート７ｄを介してケーシング７ａの外に漏れ出てしまうので好ましくない。

【0036】

ノズル１８ａからロール７ｂに噴射させる水は、水蒸気、または霧状水と水蒸気との混合物の形態が好ましい。水をこのような形態で噴射させることで、水蒸気がロール表面で結露してロール７ｂの周面にごく薄い水膜が形成される。ロール７ｂの表面に形成された水膜は、ロール７ｂの矢印方向の回転に伴ってロールギャップＧに向けて移動させられる。

【0037】

次に、本実施形態の塊成炭の製造装置を用いた塊成炭の製造方法について説明する。
本実施形態の塊成炭の製造方法において混練機２により調製された混練炭は、第１の実施形態と同様にして、回転駆動するロール７ｂの間（ロールギャップＧ）を通過し、圧密成型されて塊成炭となる。このとき、ロール成型機７に取り付けたノズル１８ａから、水蒸気、または霧状水と水蒸気との混合物をケーシング７ａの内部空間に噴射させながら混練炭を成型する。

【0038】

ケーシング７ａの内部空間に噴射された水蒸気は、一部がケーシング７ａの内部空間において結露して結露水となり、他の一部がロール７ｂの周面において結露して結露水となり、これら結露水がロール７ｂの周面において水膜を形成する。また、霧状水と水蒸気の混合物に含まれる水蒸気も同様にして水膜を形成する。本実施形態では、ロール７ｂに水蒸気等を直接噴射させるのではなく、ケーシング７ａの内部空間に水蒸気等を噴射させることで、ロールの周面に間接的に水を供給する。

【0039】

水蒸気等の噴射量は、第１の実施形態と同様に、混練炭の質量あたりで、０．１５〜３０ｋｇ／トンが好ましく、０．７５〜１０ｋｇ／トンがより好ましい。時間当たりでは、５ｋｇ／ｈ〜１０００ｋｇ／ｈの範囲が好ましく、２５ｋｇ／ｈ〜２５０ｋｇ／ｈの範囲がより好ましい。

【0040】

本実施形態によれば、水蒸気、または霧状水と水蒸気との混合物を、ケーシングの内部空間に噴射してロール７ｂの周面に間接的に水膜を形成することで、ロールギャップＧに混練炭を安定して噛み込ませることができ、塊成炭の生産効率を高めることができる。

【実施例】

【0041】

以下、本実施形態の実施例を説明する。
含水率０％の微粉炭と石炭系ピッチと混練してバインダー含有率８質量％の混練炭とし、ロール成型機のロールの回転速度を１１ｒｐｍとし、ロール塊成機に対する混練炭の供給量を３４トン／ｈとし、霧状水及び水蒸気の混合物として１５０℃の低圧蒸気をロール成型機に取り付けたノズルからロール頂部に向けて１６０ｋｇ／ｈの供給量で噴射させつつ、混練炭を成型して塊成炭を製造した。ロール塊成機に供給された混練炭の温度は１５０℃であった。これを実施例１とした。

【0042】

また、１５０℃の低圧蒸気をロール頂部に向けて噴射させなかったこと以外は実施例１と同様にして、塊成炭を製造した。これを比較例１とした。

【0043】

実施例１及び比較例１について、ロールの噛み込み性と、塊成炭の品質を評価した。結果を表１に示す。

【0044】

ロールの噛み込み性は、混練炭の成型工程の全所要時間に対するロール線圧が４トン以上になる時間の割合をロール線圧４トン以上確保時間（％）で評価した。
ロール線圧４トン以上確保時間（％）が高いほど混練炭がロールに噛み込まれている時間が長く噛み込みが安定していることを示している。

【0045】

また、塊成炭の品質は、塊成炭のかさ密度、塊成炭のＩ型強度、粒径０．３ｍｍ以上の塊成炭の歩留まりで評価した。
塊成炭のＩ型強度（径１４０ｍｍ、長さ７００ｍｍの円筒を長さ方向に回転可能に設けた構成）に投入し６０ｒｐｍの速度で３分間回転させた後の粒径１ｍｍ以上の塊成炭の割合である。粒径０．３ｍｍ以上の塊成炭の歩留まりは、塊成炭全量における粒径０．３ｍｍ以上の塊成炭の割合である。また、かさ密度は、公知方法、即ち、塊成炭の重量と体積から求めたものである。

【0046】

【表1】

【0047】

表１から明らかなように、実施例１は比較例１に比べて、ロールの噛み込み安定性及び塊成炭の品質が優れていることがわかる。

【0048】

表２には、実施例２〜１１の試験結果を示す。表２には実施例１と比較例の結果を併せて示している。実施例８、９はミスト状の水（霧状水）を供給した。実施例２〜１１はいずれも、比較例１に比べて、ロールの噛み込み安定性及び塊成炭の品質が優れていることがわかる。なお、上記実施例のうち、実施例１〜９は本発明の参考例である。

【0049】

【表2】

【符号の説明】

【0050】

７…ロール成型機、７ｂ…ロール、７ａ…ケーシング、８、１８…水供給手段、８ａ、１８ａ…ノズル。

【図1】

【図2】

【図3】