特許 5991710 気泡緩衝材の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】5991710

(24)【登録日】2016年8月26日

(45)【発行日】2016年9月14日

(54)【発明の名称】気泡緩衝材の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B31D 3/04 20060101AFI20160901BHJP

   B65D 81/03 20060101ALI20160901BHJP

【ＦＩ】

   B31D3/04

   B65D81/03 100A

【請求項の数】8

【全頁数】24

(21)【出願番号】特願2012-149242(P2012-149242)

(22)【出願日】2012年7月3日

(65)【公開番号】特開2014-8762(P2014-8762A)

(43)【公開日】2014年1月20日

【審査請求日】2015年2月16日

(73)【特許権者】

【識別番号】000199979

【氏名又は名称】川上産業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100086759

【弁理士】

【氏名又は名称】渡邊 喜平

(74)【代理人】

【識別番号】100100608

【弁理士】

【氏名又は名称】森島 なるみ

(74)【代理人】

【識別番号】100109128

【弁理士】

【氏名又は名称】岡野 功

(74)【代理人】

【識別番号】100142099

【弁理士】

【氏名又は名称】中山 真一

(72)【発明者】

【氏名】川上 肇

(72)【発明者】

【氏名】森島 敏之

(72)【発明者】

【氏名】川上 由美子

【審査官】 西堀 宏之

(56)【参考文献】

【文献】 特開２００４−３０６４０７（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０５−００４６６０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特表２００４−５２０１９５（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特表２００８−５３７７０６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 実開平０４−０４８１７２（ＪＰ，Ｕ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ３１Ｄ ３／００− ３／０４

Ｂ６５Ｄ ８１／００−８１／１７

Ｂ３２Ｂ ３／２６

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

幅方向に伸びる幅方向空気室が長手方向に並設されており、幅方向の少なくとも一方の端部側から前記幅方向空気室に空気を供給する給気口を有する素材シートを搬送しながら、該素材シートの前記幅方向空気室に空気を供給し、前記幅方向空気室を分割するようにシールし、複数の独立気泡を形成する気泡緩衝材の製造方法であって、
前記幅方向空気室に空気を供給した後、前記幅方向空気室を封止する封止工程と、
封止された前記幅方向空気室の上下に所定の距離だけ離れて対向配置された伸し手段により、前記幅方向空気室を全体的に同じ厚さとする伸し工程と、
全体的に同じ厚さとなった前記幅方向空気室を分割するようにシールし、前記複数の独立気泡を形成する独立気泡形成工程と
を有することを特徴とする気泡緩衝材の製造方法。

【請求項2】

前記封止工程と前記伸し工程との間に、前記複数の独立気泡と対応するように、部分的にシールする部分的シール工程を有することを特徴とする請求項１に記載の気泡緩衝材の製造方法。

【請求項3】

前記部分的シール工程と前記伸し工程とが、さらに繰り返されることを特徴とする請求項２に記載の気泡緩衝材の製造方法。

【請求項4】

前記幅方向空気室に所定量の空気を供給するように、空気圧及び／又は封止用シール部の位置が制御されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の気泡緩衝材の製造方法。

【請求項5】

前記独立気泡の仮想平面積が９００ｍｍ^２以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の気泡緩衝材の製造方法。

【請求項6】

前記幅方向空気室を分割するようにシールする分割用シール部が、長手方向シール部、斜め方向シール部、蛇行シール部、又は、ジグザクシール部であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の気泡緩衝材の製造方法。

【請求項7】

前記複数の独立気泡がハニカム構造であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の気泡緩衝材の製造方法。

【請求項8】

前記幅方向空気室が並設された前記素材シートが、一方のシート及び他方のシートを有し、前記一方のシートが前記他方のシートより弛んでいることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の気泡緩衝材の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、気泡緩衝材の製造方法に関し、特に、気泡緩衝材を使用する現地などにおいて、素材シートに予め形成された幅方向空気室に空気を供給し、幅方向空気室を分割するようにシールし、複数の独立気泡を形成する気泡緩衝材の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、精密機械やわれ物などを梱包する際、枕状の空気室を有する緩衝材（あるいは、充填材とも呼ばれる。）が用いられている。このような緩衝材は、通常、空気室の縦寸法が数ｃｍ〜数十ｃｍであり、横寸法が数ｃｍであり、厚さが２ｃｍ〜４ｃｍである。たとえば、市販されている気泡シートと比べると、大きな空気室を有しており、これにより、比較的広い隙間に対して、効果的に（あるいは、少ない使用量で）使用される。

【0003】

なお、上記の市販されている気泡シートは、通常、メーカにおいて製造される樹脂製のシートであり、中空状に膨出する多数のキャップ（キャップの直径は、通常、数ｍｍである。）が形成されたキャップフィルムと、このキャップフィルムのキャップ開口側に積層されるバックフィルムとを備えた構成としてある。

【0004】

上記の緩衝材は、比較的広い隙間に対して、効果的に使用されるものの、大きな空気室を有することにより、また、上記の市販の気泡シートは、小さな空気室を多数有することにより、輸送効率が低下するといった短所を有していた。このような短所を解決するために、ユーザが使用するときに、空気室に空気を封入する方式（現地膨張型とも呼ばれる。）の様々な技術が提案されている。

【0005】

たとえば、特許文献１には、フィルム材料の長手方向に伸びるエアチャンバを介して空気を吹き込み、該エアチャンバに連接して幅方向に伸びる空気室を膨らませた後、該空気室の開口を閉じるように加熱部材でフィルム材料の長手方向に沿ったヒートシールを施し、独立気室連接気体袋を連続的に製造するエア緩衝材製造装置の技術が開示されている。

【0006】

また、特許文献２には、フィルム材料の長手方向に伸びるエアチャンバに挿入したノズルから空気を噴出させ、該エアチャンバに連接して幅方向に伸びる空気室を膨らませた後、該ノズルの空気噴出口よりも下流に配置される加熱部材でフィルム材料の長手方向に沿ったヒートシールを施すと共に、同じくノズルの空気噴出口よりも下流に配置される切断部材でエアチャンバを長手方向に切り裂き、膨らんだ状態の独立気室連接気体袋を連続的に製造するエア緩衝材製造装置の技術が開示されている。

【0007】

また、特許文献３には、２枚の並置されたフィルム層を有するフィルムウエブから膨張物品を製造するための装置であって、フィルム層を互いに結合させる横方向シールを作り出すための第１の回転式シーリング装置と、フィルム層の間にガスを導くための膨張アセンブリと、横方向シールと交差する長手方向シールをフィルム層の間に作り出すための第２の回転式シーリング装置とを備え、ガスが、長手方向シール、横方向シール、およびフィルム層の間に封入され、それによって膨張物品が形成される装置の技術が開示されている。

【0008】

さらに、特許文献４には、２枚のシート状物から形成され、空気が収容可能な複数個の空気室が所定の間隔で列設されているとともに、各空気室の一端面に、空気を導入する空気導入口が配設されてなる気泡シート前駆体の技術が開示されている。

【0009】

また、本発明に関連して、特許文献５には、バックシートＢＳの厚み寸法Ｂを、キャップシートＣＳのうちバックシートＢＳと融着する部位ＣＳｘの厚み寸法、すなわち元厚みの０．１５倍〜０．３倍に設定したことを特徴とする気泡シートの技術が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0010】

【特許文献1】特許第４５０４４６２号公報

【特許文献2】特許第４１９９８２３号公報

【特許文献3】特表２００８−５３７７０６号公報

【特許文献4】特開２００４−３０６４０７号公報

【特許文献5】特開２００８−９７９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0011】

しかしながら、上述した特許文献１、２の技術によって製造されたエア緩衝材は、大きな空気室を、一つ又は数個有しており、これにより、比較的広い隙間に対して、効果的に（あるいは、少ない使用量で）使用されるものの、多数の独立気泡を有する市販の気泡シートのように、被包装体の形状に沿って、該被包装体を包むといった使用方法に適していなかった。
また、特許文献３の技術によって製造された膨張物品は、長手方向シール及び横方向シールによって、格子状に配設された独立した容器（気泡）を有しているものの、多数の独立気泡を有する市販の気泡シートのように、被包装体の形状に沿って、該被包装体を包むといった使用方法に適していなかった。

【0012】

さらに、特許文献４の技術によって製造された気泡シートは、格子状に配設された独立した空気室やセルを有しており、多数の独立気泡を有する市販の気泡シートのように、被包装体の形状に沿って、該被包装体を包むことができるものの、各空気室などに適量の空気を配分して衝撃吸収性を向上させたり、品質や生産性などを向上させることが要望されていた。

【0013】

また、特許文献５の技術は、原材料を節約しつつ良好な強度を有する気泡シートを提供することができるものの、限りある石油資源を有効に利用するために、さらに、原材料を節約する技術の確立が要望されている。

【0014】

本発明は、以上のような事情に鑑み提案されたものであり、被包装体の形状に沿って、該被包装体を包むことができ、かつ、衝撃吸収性、品質、生産性及び省資源化などを向上させることができる気泡緩衝材の製造方法の提供を目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0015】

上記目的を達成するため、本発明の気泡緩衝材の製造方法は、幅方向に伸びる幅方向空気室が長手方向に並設されており、幅方向の少なくとも一方の端部側から前記幅方向空気室に空気を供給する給気口を有する素材シートを搬送しながら、該素材シートの前記幅方向空気室に空気を供給し、前記幅方向空気室を分割するようにシールし、複数の独立気泡を形成する気泡緩衝材の製造方法であって、前記幅方向空気室に空気を供給した後、前記幅方向空気室を封止する封止工程と、封止された前記幅方向空気室の上下に所定の距離だけ離れて対向配置された伸し手段により、前記幅方向空気室を全体的に同じ厚さとする伸し工程と、全体的に同じ厚さとなった前記幅方向空気室を分割するようにシールし、前記複数の独立気泡を形成する独立気泡形成工程とを有する方法としてある。

【0016】

また、本発明により製造される気泡緩衝材は、前記独立気泡の仮想平面積が９００ｍｍ^２以下であるのが好ましい。

【発明の効果】

【0017】

本発明の気泡緩衝材の製造方法及びこれによって製造された気泡緩衝材によれば、多数の独立気泡を有する市販の気泡シートのように、被包装体の形状に沿って、該被包装体を包むことができ、かつ、衝撃吸収性、品質、生産性及び省資源化などを向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【0018】

【図1】図１は、本発明の第一実施形態にかかる気泡緩衝材の製造方法に用いられる素材シートの概略平面図を示している。

【図2】図２は、本発明の第一実施形態にかかる気泡緩衝材の製造方法に用いられる気泡緩衝材製造装置を説明するための要部の概略平面図を示している。

【図3】図３は、図２のＡ−Ａ断面図を示している。

【図4】図４は、図２のＢ−Ｂ断面図を示している。

【図5】図５は、本発明の第一実施形態にかかる気泡緩衝材の製造方法を説明するための概略フローチャート図を示している。

【図6】図６は、本発明の第一実施形態にかかる気泡緩衝材の製造方法を説明するための素材シート及び気泡緩衝材の概略平面図を示している。

【図7】図７は、本発明の第一実施形態にかかる気泡緩衝材の製造方法における溶着動作を説明するための要部の概略拡大断面図を示している。

【図8】図８は、本発明の第一実施形態にかかる気泡緩衝材の効果を説明するための概略拡大図であり、（ａ）は市販の気泡シートの一例の断面図を示しており、（ｂ）は第一実施形態にかかる気泡緩衝材の要部の断面図を示している。

【図9】図９は、本発明の第二実施形態にかかる気泡緩衝材の製造方法を説明するための概略フローチャート図を示している。

【図10】図１０は、本発明の第二実施形態にかかる気泡緩衝材の製造方法を説明するための素材シート及び気泡緩衝材の概略平面図を示している。

【図11】図１１は、本発明の第一〜第二応用例にかかる気泡緩衝材の製造方法に用いられる素材シートの概略平面図を示している。

【図12】図１２は、本発明の第三〜第四応用例にかかる気泡緩衝材の製造方法を説明するための気泡緩衝材の概略平面図を示している。

【図13】図１３は、本発明の第五〜第六応用例にかかる気泡緩衝材の製造方法を説明するための気泡緩衝材の概略平面図を示している。

【図14】図１４は、本発明の第七応用例にかかる気泡緩衝材の製造方法を説明するための素材シート及び気泡緩衝材の概略拡大断面図を示している。

【発明を実施するための形態】

【0019】

［気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材の第一実施形態］
本実施形態の気泡緩衝材の製造方法は、幅方向に伸びる幅方向空気室が長手方向に並設されており、幅方向の少なくとも一方の端部側から幅方向空気室に空気を供給する給気口を有する素材シートを搬送しながら、該素材シートの幅方向空気室に空気を供給し、幅方向空気室を分割するようにシールし、複数の独立気泡を形成する方法としてある。また、本実施形態の気泡緩衝材は、上述した現地膨張型としてあり、素材シートから製造される。
まず、本実施形態において用いられる素材シートについて、図面を参照して説明する。

【0020】

（素材シート）
図１は、本発明の第一実施形態にかかる気泡緩衝材の製造方法に用いられる素材シートの概略平面図を示している。
図１において、素材シート１０は、樹脂製であり、本実施形態では、４層構造を有するナイロン製としてあるが、これに限定されるものではない。たとえば、低密度ポリエチレンの層＋高密度ポリエチレンの層＋低密度ポリエチレンの層といった３層構造を有していてもよく、このようにすると、バリア性を向上させることができるとともに、単一素材としてリサイクルすることができる。
また、素材シート１０は、筒状のシートを平らにし、帯状に形成してあり、したがって、幅方向の両端部はつながっており、両端部の間は、シートどうしが重なっている。さらに、素材シート１０の幅方向の両端部に、長手方向に伸びる一対の被ガイド部１４が設けられており、被ガイド部１４は、後述する気泡緩衝材製造装置１０１において使用される。

【0021】

ここで、好ましくは、素材シート１０を、二層以上の多層構造を有する樹脂製シートとし、最内層（すなわち、後述する封止用シール部１５や分割用シール部１６などを形成する際、接触し合う層）に、他の層（外側の層）より溶融温度又は軟化温度の低い樹脂を用いてもよい。
このようにすると、分割用シール部１６を形成する際、最内層どうしが他の層より先に溶融するので、短い時間（ほぼ一瞬）で溶着でき、また、ヒータなどの加熱部を、最内層のみを溶着可能な温度とすることによって、素材シート１０の他の層へのダメージを防止することができる。これにより、気泡緩衝材１の品質や生産性などを向上させることができる。

【0022】

この素材シート１０は、重ねられた前記シートを溶着した溶着部１１１、１１２によって、幅方向に伸びる幅方向空気室１２が長手方向に並設されており、幅方向の左側の端部側から幅方向空気室１２に空気を供給する給気口１３を有している。この給気口１３は、左側の被ガイド部１４であって、封止用シール部１５となる部分に、溶着部１１１の一対の部分によって形成されている。また、幅方向空気室１２は、ほぼ細長い矩形状としてあるので流路抵抗が小さく、後述する気泡緩衝材製造装置１０１によって、素材シート１０が搬送されながら空気が供給される際、スムースに、かつ、短時間で空気を供給することができる。
なお、溶着部１１１、１１２の幅寸法は、特に限定されるものではないが、通常、０．数ｍｍ〜数ｍｍである。

【0023】

（気泡緩衝材製造装置）
本実施形態の気泡緩衝材の製造方法は、気泡緩衝材製造装置１０１を好適に利用して実施することができる。
したがって、次に、気泡緩衝材製造装置１０１について、図面を参照して説明する。
なお、気泡緩衝材製造装置１０１は、一例であり、気泡緩衝材の製造方法に用いられる気泡緩衝材製造装置は、これに限定されるものではない。

【0024】

図２は、本発明の第一実施形態にかかる気泡緩衝材の製造方法に用いられる気泡緩衝材製造装置を説明するための要部の概略平面図を示している。
また、図３は、図２のＡ−Ａ断面図を示している。
また、図４は、図２のＢ−Ｂ断面図を示している。
図２〜４において、気泡緩衝材製造装置１０１は、筐体２、巻出手段（図示せず）、ガイド手段４、カッタ５、空気供給手段６、封止用溶着手段７、第一の溶着手段８３、第一の伸し手段８４、第二の溶着手段８５、第二の伸し手段８６、分割用溶着手段８及び制御手段（図示せず）などを有している。
この気泡緩衝材製造装置１０１は、上述した素材シート１０を搬送しながら、該素材シート１０の幅方向の左側から幅方向空気室１２に空気を供給し、封止用シール部１５及び分割用シール部１６を形成し、気泡緩衝材１を製造する（図５、６参照）。

【0025】

（筐体）
筐体２は、ほぼ箱型としてあり、基板２１、送風機６４及び制御手段などが取り付けられている。

【0026】

（巻出手段）
巻出手段（図示せず）は、巻出軸、ねじ付き撮み、回転支持部材、及び、支持ローラなどを有しており、ロール状の素材シート１０を巻き出す構成としてある。
なお、ロール状の素材シート１０は、通常、筒状の巻芯に巻かれている。
また、素材シート１０は、通常、ロール状の形態で、ユーザに供給されるが、これに限定されるものではなく、たとえば、折り畳まれた形態で、ユーザに供給されてもよい。

【0027】

（ガイド手段）
一対のガイド手段４は、それぞれガイド棒４１及びガイドローラ４２などを有しており、基板２１の上方であって、素材シート１０の搬送方向の上流側に対向して設けられている。また、一対のガイド手段４は、素材シート１０の幅方向の両端部、すなわち、長手方向に伸びる一対の被ガイド部１４にガイド棒４１が挿入され、被ガイド部１４をガイドする。
なお、一対のガイド手段４、一対のカッタ５、一対の空気供給手段６、一対の封止用溶着手段７、第一の溶着手段８３、第一の伸し手段８４、第二の溶着手段８５、第二の伸し手段８６、及び、分割用溶着手段８は、素材シート１０の搬送方向の上流側から下流側に順に設けられている。
また、気泡緩衝材製造装置１０１は、後述する第一応用例及び第二応用例に対応できるように、すなわち、素材シート１０の幅方向の両側から空気を供給できるように、一対の空気供給手段６及び一対の封止用溶着手段７を備えているが、本実施形態においては、左側だけに、空気供給手段６及び封止用溶着手段７を備える構成としてもよい。

【0028】

（カッタ）
一対のカッタ５は、小刀状の刃であり、ほぼガイドローラ４２と空気供給手段６との間に設けてあり、素材シート１０の幅方向の両端を切断する一対の切断手段として機能する。

【0029】

（空気供給手段）
一対の空気供給手段６は、それぞれノズル６１、第一押圧手段としての第一押圧ローラ６２、第二押圧手段としての第二押圧ローラ６３、及び、送風機６４などを有しており、カッタ５の下流側に対向して設けられている。ノズル６１は、切断させた素材シート１０の下側のシートと上側のシートとの間に位置し、給気口１３を介して幅方向空気室１２に空気を供給する。

【0030】

（封止用溶着手段）
一対の封止用溶着手段７は、幅方向空気室１２に空気の供給された素材シート１０を挟んだ状態で搬送する第一ベルト７４及び第二ベルト７９、並びに、第一ベルト７４及び第二ベルト７９を介して素材シート１０を加熱する第一加熱手段７１及び第二加熱手段７６などをそれぞれ有しており、空気供給手段６の下流側に対向して設けられている。この封止用溶着手段７は、封止用シール部１５を形成する。

【0031】

第一ベルト７４は、モータからのトルクによって駆動し、第二ベルト７９は、第一ベルト７４によって従動される。
第二ベルト７９は、駆動ローラ７２の上方に位置する搬送ローラ７７と、従動ローラ７３の上方に位置する搬送ローラ７８とに掛けられており、また、搬送ローラ７７及び搬送ローラ７８は、上部フレーム２３に軸支されている。
上部フレーム２３は、下部フレーム２２の下流側に取り付けられた連結部材２４、及び、連結部材２４に突設された回動軸２５を介して、回動可能に下部フレーム２２と連結されている。これにより、素材シート１０をセットする際、上部フレーム２３を上方に回動させることができ、素材シート１０を容易にセットすることができる。

【0032】

第一加熱手段７１は、素材シート１０の長手方向に沿って伸びる帯状のヒータ、及び、該ヒータの周囲の温度を測定する温度センサなどを有しており、下部フレーム２２に固定されている。
また、第二加熱手段７６は、第一加熱手段７１とほぼ同様な構成としてある。
なお、気泡緩衝材製造装置１０１は、第一ベルト７４及び第二ベルト７９が、素材シート１０を搬送する構成としてあるが、これに限定されるものではない。たとえば、図示してないが、第一ベルト７４及び第二ベルト７９の下流側に、他の搬送手段をさらに備え、該他の搬送手段によって搬送される素材シート１０に、分割用溶着手段８などが分割用シール部１６などを形成してもよい。また、第一ベルト７４及び第二ベルト７９は、通常、素材シート１０を連続的に搬送するが、上記の他の搬送手段は、ダンサロールなどを有し、間欠的に素材シート１０を搬送してもよく、あるいは、分割用溶着手段８として、後述する回転ローラ式の加熱手段などを用いて、連続的に搬送される素材シート１０に、分割用シール部１６を形成してもよい。

【0033】

（第一の溶着手段）
第一の溶着手段８３は、後述する分割用溶着手段８とほぼ同様に、加熱手段及び受け台などを有しており、封止用溶着手段７の下流側に、エアシリンダなどの昇降手段（図示せず）によってそれぞれ昇降可能に設けられている。この第一の溶着手段８３は、封止用シール部１５が形成され、第一ベルト７４及び第二ベルト７９によって搬送される素材シート１０に対して、後述するように部分的シール部１６１を形成する。

【0034】

（第一の伸し手段）
第一の伸し手段８４は、後述する第二の伸し手段８６とほぼ同様に、上板及び下板などを有しており、第一の溶着手段８３の下流側に設けられている。この第一の伸し手段８４は、上板と下板とが所定の距離だけ離れており、上板と下板との間を、幅方向空気室１２が封止され部分的シール部１６１の形成された素材シート１０が搬送される。
この際、幅方向空気室１２の偏って膨らんだ部分は、上板及び下板と接触し、偏って膨らんだ部分の空気が、偏って窪んだ部分へ移動するので、幅方向空気室１２は、第一の伸し手段８４によって、ほぼ同じ厚さとなるように均される。
また、幅方向空気室１２は、第一の溶着手段８３によって、部分的シール部１６１が形成されているので、部分的シール部１６１が形成されていない場合より、第一の伸し手段８４を通過した後、均された状態を維持することができる。

【0035】

（第二の溶着手段）
第二の溶着手段８５は、後述する分割用溶着手段８とほぼ同様に、加熱手段及び受け台などを有しており、第一の伸し手段８４の下流側に、エアシリンダなどの昇降手段（図示せず）によってそれぞれ昇降可能に設けられている。この第二の溶着手段８５は、第一の伸し手段８４によって、幅方向空気室１２がほぼ同じ厚さとなるように均された素材シート１０に対して、部分的シール部１６２を形成する。

【0036】

（第二の伸し手段）
第二の伸し手段８６は、上板８６１及び下板８６２などを有しており、第二の溶着手段８５の下流側に設けられている。この第二の伸し手段８４は、上板８６１と下板８６２とが所定の距離だけ離れており、上板８６１と下板８６２との間を、第二の溶着手段８５によって、部分的シール部１６２の形成された素材シート１０が搬送される。
この際、幅方向空気室１２の偏って膨らんだ部分は、上板８６１及び下板８６２と接触し、偏って膨らんだ部分の空気が、偏って窪んだ部分へ移動する。また、上板８６１と下板８６２との所定の距離は、通常、第一の伸し手段８４における上板と下板との所定の距離より短く設定されており、幅方向空気室１２は、第二の伸し手段８６によって、さらに同じ厚さとなるように均される。
また、幅方向空気室１２は、第二の溶着手段８５によって、部分的シール部１６２が形成されているので、部分的シール部１６２が形成されていない場合より、第二の伸し手段８６を通過した後、均された状態を維持することができる。

【0037】

なお、第二の伸し手段８６は、上板８６１及び下板８６２などを有するが、上板８６１及び下板８６２は、固定されていたり、エアシリンダなどによって昇降可能に設けられたり、あるいは、付勢された状態で昇降可能に設けられたりしている。これは、上述した第一の伸し手段８４においても、ほぼ同様である。
また、第二の伸し手段８６は、上記の構成に限定されるものではない。たとえば、図示してないが、上板８６１及び下板８６２の代わりに、一対の対抗する回転ローラを有する構成としてもよい。
また、上述した第一の伸し手段８４においても、ほぼ同様に、一対の対抗する回転ローラを有する構成としてもよい。

【0038】

（分割用溶着手段）
分割用溶着手段８は、加熱手段８１及び受け台８２などを有しており、搬送ローラ７７及び駆動ローラ７２とほぼ対応する位置に、エアシリンダなどの昇降手段（図示せず）によってそれぞれ昇降可能に設けられている。この分割用溶着手段８は、第二の伸し手段８６によって、幅方向空気室１２がほぼ同じ厚さとなるように均された素材シート１０に対して、分割用シール部１６を形成する。すなわち、素材シート１０は、全体的にほぼ同じ厚さとなった幅方向空気室１２を分割するようにシールされ、複数の独立気泡１７が形成され、気泡緩衝材１となる。

【0039】

加熱手段８１は、所定のピッチで素材シート１０の幅方向に配設された複数の矩形棒状のヒータ８１１（図７参照）、断熱性に優れた材料からなり、ヒータ８１１の側面を覆うカバー８１２、及び、ヒータ８１１の周囲の温度を測定する温度センサなどを有しており、ヒータ８１１及びカバー８１２は、それぞれエアシリンダなどの昇降手段によって、後述するように昇降する。また、カバー８１２及び受け台８２には、独立気泡１７との干渉を避けるために、それぞれ溝８１３及び溝８２１が形成されている。
また、分割用溶着手段８は、通常、素材シート１０に付されたマークや、膨らんだ幅方向空気室１２などを検出するセンサ（図示せず）を有しており、このセンサの検出信号にもとづいて、搬送される素材シート１０に対して、分割用シール部１６を形成する位置決めを行っている。

【0040】

なお、分割用溶着手段８は、上記の構成に限定されるものではない。たとえば、図示してないが、加熱手段８１の代わりに、外周面に、各独立気泡１７に対応する溝が形成され、各分割用シール部１６に対応するヒータを有する回転ローラ式の加熱手段を有し、受け台８２の代わりに、外周面に、各独立気泡１７に対応する溝が形成された回転ローラ式の受け部を有する構成としてもよい。このようにすると、連続的に搬送される素材シート１０に対して、分割用シール部１６を形成することができる。
また、上述した第一の溶着手段８３においても、ほぼ同様に、各部分的シール部１６１に対応するヒータを有する回転ローラ式の加熱手段及び回転ローラ式の受け部を有する構成としてもよい。
また、上述した第二の溶着手段８５においても、ほぼ同様に、各部分的シール部１６２に対応するヒータを有する回転ローラ式の加熱手段及び回転ローラ式の受け部を有する構成としてもよい。

【0041】

（気泡緩衝材の製造方法）
次に、上記構成の気泡緩衝材製造装置１０１の動作、及び、本実施形態の気泡緩衝材の製造方法などについて、図面を参照して説明する。
図５は、本発明の第一実施形態にかかる気泡緩衝材の製造方法を説明するための概略フローチャート図を示している。
また、図６は、本発明の第一実施形態にかかる気泡緩衝材の製造方法を説明するための素材シート及び気泡緩衝材の概略平面図を示している。
図５、６において、本実施形態の気泡緩衝材１の製造方法は、上述した気泡緩衝材製造装置１０１を用いて、素材シート１０を搬送しながら、該素材シート１０の幅方向空気室１２に空気を供給し、幅方向空気室１２を分割するようにシールし、複数の独立気泡１７を形成する方法としてある。

【0042】

まず、気泡緩衝材製造装置１０１は、停止状態であり、ユーザによって、ロール状の素材シート１０が、巻出手段（図示せず）に取り付けられる。
次に、素材シート１０は、ユーザによって、搬送方向の端部が搬送方向側に巻き出され、一対のローラ２０に掛けられる。続いて、各被ガイド部１４がガイド棒４１に挿入され、素材シート１０は、ユーザによって搬送方向に移動する。
続いて、素材シート１０は、ガイドローラ４２、カッタ５、空気供給手段６、封止用溶着手段７、第一の溶着手段８３、第一の伸し手段８４、第二の溶着手段８５、第二の伸し手段８６、及び、分割用溶着手段８を通るまで、ユーザに引っ張られる。ここで、カッタ５は、被ガイド部１４を切断し、切断された被ガイド部１４は、第一押圧ローラ６２及び第二押圧ローラ６３に円滑に挟持される。さらに、封止用溶着手段７は、上部フレーム２３が上方に回動され開かれた状態にあり、
第一の溶着手段８３、第二の溶着手段８５及び分割用溶着手段８は、加熱手段と受け台とが開いた状態にあり、第一の伸し手段８４及び第二の伸し手段８６は、上板と下板とが開いた状態にあるので、素材シート１０は、容易に、かつ、第一ベルト７４に沿った状態で引っ張られる。
そして、ユーザは、上部フレーム２３を下方に回動し閉じた状態とする。これにより、素材シート１０は、気泡緩衝材製造装置１０１にセットされる。

【0043】

次に、ユーザは、気泡緩衝材製造装置１０１の作動スイッチ（図示せず）をオンとする。
なお、気泡緩衝材製造装置１０１は、予め、モータの回転速度や、第一加熱手段７１及び第二加熱手段７６のヒータ、並びに、第一の溶着手段８３、第二の溶着手段８５及び分割用溶着手段８のヒータの加熱温度が設定されており、通常、作動スイッチ（図示せず）がオンされると、温度制御装置が各ヒータを加熱するように制御し、設定温度に到達すると、送風機６４及びモータを作動させ、運転状態となる。

【0044】

図５において、本実施形態の気泡緩衝材の製造方法は、まず、素材シート１０を、幅方向の両端部をガイドした状態で搬送する（ステップＳ１）。
すなわち、運転状態の気泡緩衝材製造装置１０１は、第一ベルト７４及び第二ベルト７９が、素材シート１０の幅方向の端部を挟んだ状態で、素材シート１０を搬送し、この際、ガイド手段４が、素材シート１０の幅方向の両端部（被ガイド部１４）をガイドした状態で搬送する。
なお、この状態は、図６のｎ（ｎは自然数）行における状態である。

【0045】

次に、素材シート１０の幅方向の両端を切断する（ステップＳ２）。
すなわち、カッタ５が、ガイドローラ４２によって長手方向に張られた状態の被ガイド部１４を切断する。
なお、この状態は、図６のｎ＋１行における状態である。

【0046】

次に、素材シート１０の幅方向の左側から幅方向空気室１２に空気を供給する（ステップＳ３）。
すなわち、空気供給手段６は、第一押圧ローラ６２及び第二押圧ローラ６３が切断された素材シート１０をノズル６１に押圧し、素材シート１０を移動可能に挟持した状態で、ノズル６１の吐出口から空気を吐出し、素材シート１０の幅方向の左側から幅方向空気室１２に空気を供給する。
なお、この状態は、図６のｎ＋２行における状態である。

【0047】

ここで、好ましくは、幅方向空気室１２に所定量の空気を供給するように、ノズル６１から吐出する空気圧を制御するとよい。このようにすると、各独立気泡１７が緩衝材として機能するのに十分な空気量を、幅方向空気室１２に供給することができる。
なお、所定量の空気とは、独立気泡１７において、通常、充填率が６５％〜９７％となる空気量をいう。
また、上記の空気圧の制御は、手動で行ってもよく、又は、自動制御でもよい。

【0048】

次に、封止工程として、封止用シール部１５を形成することによって、空気が供給された幅方向空気室１２を封止する（ステップＳ４）。
すなわち、封止用溶着手段７は、第一ベルト７４及び第二ベルト７９が、幅方向空気室１２に空気の供給された素材シート１０を挟んだ状態で搬送し、第一加熱手段７１及び第二加熱手段７６が、第一ベルト７４及び第二ベルト７９を介して素材シート１０を加熱し、長手方向に伸びる封止用シール部１５を形成することによって、給気口１３がシールされる。
なお、この状態は、図６のｎ＋３行における状態である。

【0049】

ここで、好ましくは、幅方向空気室１２に所定量の空気を供給するように、封止用シール部１５の幅方向の形成位置を制御するとよい。すなわち、上述したように、ノズル６１から吐出する空気圧を制御する代わりに、あるいは、空気圧の制御とともに、封止用シール部１５の幅方向の形成位置を制御することによっても、各独立気泡１７が緩衝材として機能するのに十分な空気量を、幅方向空気室１２に供給することができる。

【0050】

次に、第一部分的シール工程として、第一の溶着手段８３が部分的シール部１６１を形成することによって、複数の独立気泡１７と対応するように、幅方向空気室１２を部分的にシールする（ステップＳ５）。すなわち、封止工程（ステップＳ４）と後述する第一伸し工程（ステップＳ６）との間に、第一部分的シール工程（ステップＳ５）を有している。
本実施形態の部分的シール部１６１は、対向する二箇所に形成してあり、一つは、下流側の溶着部１１１から上流側に突き出た形状としてあり、もう一つは、上流側の溶着部１１１から下流側に突き出た形状としてある。また、対向する部分的シール部１６１どうしの間は、シールされておらず、幅方向空気室１２内の空気が、幅方向に移動することができる。
なお、この状態は、図６のｎ＋４行における状態である。

【0051】

次に、第一伸し工程として、第一の伸し手段８４が、封止され部分的シール部１６１の形成された幅方向空気室１２を全体的にほぼ同じ厚さとする（ステップＳ６）。
すなわち、幅方向空気室１２が伸し手段８４を通過する際、幅方向空気室１２の偏って膨らんだ部分は、伸し手段８４の上板及び下板と接触し、偏って膨らんだ部分の空気が、偏って窪んだ部分へ移動するので、幅方向空気室１２は、第一の伸し手段８４によって、ほぼ同じ厚さとなるように均され、各独立気泡１７となる領域に、ほぼ同じ量の空気を配分することができる。
また、幅方向空気室１２は、第一の溶着手段８３によって、部分的シール部１６１が形成されているので、部分的シール部１６１が形成されていない場合より、第一の伸し手段８４を通過した後、均された状態を維持することができる。
なお、この状態は、図６のｎ＋５行における状態である。

【0052】

次に、第二部分的シール工程として、第二の溶着手段８５が部分的シール部１６２を形成することによって、複数の独立気泡１７と対応するように、幅方向空気室１２を部分的にシールする（ステップＳ７）。
本実施形態の部分的シール部１６２は、対向する部分的シール部１６１どうしの間に形成してあり、部分的シール部１６１と部分的シール部１６２との間は、シールされておらず、幅方向空気室１２内の空気が、幅方向に移動することができる。
なお、この状態は、図６のｎ＋６行における状態である。

【0053】

次に、第二伸し工程として、第二の伸し手段８６が、封止され部分的シール部１６２の形成された幅方向空気室１２を全体的にほぼ同じ厚さとする（ステップＳ８）。
すなわち、幅方向空気室１２が伸し手段８６を通過する際、幅方向空気室１２の偏って膨らんだ部分は、伸し手段８６の上板８６１及び下板８６２と接触し、偏って膨らんだ部分の空気が、偏って窪んだ部分へ移動するので、幅方向空気室１２は、第二の伸し手段８６によって、さらに同じ厚さとなるように均され、各独立気泡１７となる領域に、さらに同じ量の空気を配分することができる。
また、幅方向空気室１２は、第二の溶着手段８５によって、部分的シール部１６２が形成されているので、部分的シール部１６２が形成されていない場合より、第二の伸し手段８６を通過した後、均された状態を維持することができる。
なお、この状態は、図６のｎ＋７行における状態である。

【0054】

ここで、本実施形態では、上述したように、第一部分的シール工程（ステップＳ５）及び第一伸し工程（ステップＳ６）の後に、第二部分的シール工程（ステップＳ７）及び第二伸し工程（ステップＳ８）が、さらに繰り返される方法としてある。これにより、上述したように、幅方向空気室１２は、段階的に、あるいは、徐々にシールされ、その都度、空気量を均すので、ほぼ均一な大きさの独立気泡１７を形成することができ、衝撃吸収性を向上させることができる。
なお、本実施形態では、部分的シール工程と伸し工程とを二回繰り返しているが、切り返す回数は、二回に限定されるものではなく、たとえば、一回又は三回以上繰り返してもよい。

【0055】

次に、独立気泡形成工程として、分割用溶着手段８が分割用シール部１６を形成することによって、全体的にほぼ同じ厚さとなった幅方向空気室１２を分割するようにシールし、複数の独立気泡１７を形成する（ステップＳ９）。
すなわち、分割用溶着手段８は、搬送される素材シート１０に対応して、加熱手段８１が降下し、かつ、受け台８２が上昇し、加熱手段８１が素材シート１０を加熱し、長手方向に伸びる分割用シール部１６を形成することによって、各独立気泡１７に空気を密閉し、複数の独立気泡１７を形成する。
このようにすると、各独立気泡１７に、緩衝材として機能するのに十分な空気量であって、かつ、ほぼ同じ量の空気を配分することができ、気泡緩衝材１の衝撃吸収性を向上させることができる。
なお、分割用シール部１６の形成は、短時間で（たとえば、ほぼ瞬間的に）行われるので、搬送速度にもよるが、通常、搬送される素材シート１０に対して、支障なく分割用シール部１６を形成することができる。
また、この状態は、図６のｎ＋８行における状態である。

【0056】

ここで、好ましくは、分割用シール部１６を形成する際、加熱手段８１の加熱部（本実施形態においては、ヒータ８１１）を覆う保護部材（本実施形態においては、カバー８１２）が素材シート１０を保持した後に、ヒータ８１１がシールし、次に、ヒータ８１１が素材シート１０から離れた後に、カバー８１２が素材シート１０の保持を解除するとよい。
具体的には、図７（ａ）に示すように、素材シート１０が分割用シール部１６を形成する位置まで搬送されるとき、加熱手段８１は上昇しており、受け台８２は降下しており、かつ、ヒータ８１１の下端は、カバー８１２の下端より上方に位置している。このようにすると、ヒータ８１１が幅方向空気室１２のシートに触れ、シートに穴をあけるといった不具合を確実に防止することができる。
なお、図７（ａ）において、素材シート１０は、部分的シール部１６１及び部分的シール部１６２が形成されているが、これらを省略してある。

【0057】

次に、図７（ｂ）に示すように、素材シート１０が分割用シール部１６を形成する位置に達すると、加熱手段８１は降下し、受け台８２は上昇して、カバー８１２及び受け台８２によって、素材シート１０が保持される。この際、ヒータ８１１の下端は、カバー８１２の下端より上方に位置している。
続いて、図７（ｃ）に示すように、素材シート１０が保持された状態で、ヒータ８１１が降下し、素材シート１０を溶融させシールする。

【0058】

次に、図７（ｄ）に示すように、ヒータ８１１が上昇し、ヒータ８１１が素材シート１０から離れると、溶融した部分が固化し、分割用シール部１６が形成される。この際、素材シート１０は、カバー８１２及び受け台８２によって保持されているので、良好に分割用シール部１６が形成され、素材シート１０は、気泡緩衝材１となる。
続いて、図７（ｅ）に示すように、加熱手段８１（すなわち、ヒータ８１１及びカバー８１２）が上昇し、受け台８２が降下し、気泡緩衝材１の保持が解除され、気泡緩衝材製造装置１０１は、複数の独立気泡１７が形成された気泡緩衝材１を搬出する。
このようにすると、素材シート１０へのダメージを防止するとともに、気密性に優れた分割用シール部１６を形成することができ、気泡緩衝材１の品質などを向上させることができる。

【0059】

（気泡緩衝材）
本実施形態の気泡緩衝材１は、上述した製造方法によって製造されており、幅方向に伸びる幅方向空気室１２が長手方向に並設されており、幅方向の少なくとも一方の端部側（本実施形態では、左側の端部側）から幅方向空気室１２に空気を供給する給気口１３を有する素材シート１０から製造される気泡緩衝材である。
また、気泡緩衝材１は、幅方向空気室１２に空気を供給した後、幅方向空気室１２を封止し、封止された幅方向空気室１２を分割するようにシールすることによって、複数の独立気泡１７が形成され、独立気泡１７の仮想平面積が９００ｍｍ^２以下である。なお、仮想平面積とは、独立気泡１７から空気を抜いて、平らにすると仮想した際の面積をいう。

【0060】

本実施形態の独立気泡１７は、ほぼ正方形状としてあり、ｎ（ｎは、自然数である。）行に、ｍ（ｍは、２以上の自然数であり、通常、数十個以上の自然数である。）個形成されており、ｎ＋１行にも、ｍ個形成されている（図６参照）。
また、気泡緩衝材１は、図６に示すように、まず、給気口１３を介して、幅方向に沿った幅方向空気室１２に、幅方向の端部側（本実施形態では、左端部側）から空気を供給し、次に、給気口１３を密封するように、長手方向に沿って封止用シール部１５が形成され、続いて、分割用シール部１６が封止された幅方向空気室１２を分割するようにシールすることによって、複数の独立気泡１７が形成される。
また、幅方向空気室１２を分割するようにシールする分割用シール部１６は、長手方向に沿って形成された長手方向シール部としてある。

【0061】

気泡緩衝材１は、上述したように、給気口１３がシールされているので、複数の分割用シール部１６を形成するとき、空気が外部にもれない。さらに、分割用シール部１６を形成する前に、上述したように、第一部分的シール工程（ステップＳ５）、第一伸し工程（ステップＳ６）、第二部分的シール工程（ステップＳ７）及び第二伸し工程（ステップＳ８）が行われる。したがって、気泡緩衝材１は、各独立気泡１７に、緩衝材として機能するのに十分な空気量であって、かつ、ほぼ同じ量の空気を配分されるので、衝撃吸収性を向上させることができる。

【0062】

また、独立気泡１７の仮想平面積は、９００ｍｍ^２以下である。ここで、より好ましくは、４００ｍｍ^２以下であり、さらに好ましくは、１００ｍｍ^２以下である。
このようにすると、気泡緩衝材１を用いて、被包装体（図示せず）の形状に沿って、該被包装体を容易に包むことができ、気泡緩衝材１は、緩衝材と差別化され、商品としての付加価値を向上させることができる。
なお、独立気泡１７の仮想平面積が９００ｍｍ^２より広いと、被包装体の形状に沿って、該被包装体を容易に包むことができにくくなるからである。

【0063】

また、気泡緩衝材１は、市販の気泡シートと比べると省資源化を図ることができる。
すなわち、図８（ａ）に示すように、市販されている気泡シート２０１は、キャップシート２０２が真空成形されるので、通常、キャップシート２０２の頂面の周縁部の厚さｔ_ＣＳは、キャップシート２０２のうちバックシート２０３と融着する部位の厚さｔ_ＣＳＸの約１／３となる（ｔ_ＣＳ＝ｔ_ＣＳＸ／３）。また、空気室２０４を形成するキャップシート２０２とバックシート２０３との機械的強度を同じにするために、バックシート２０３の厚さｔを、キャップシート２０２の頂面の周縁部の厚さｔ_ＣＳと同じにしてある（ｔ＝ｔ_ＣＳ）。したがって、気泡シート２０１は、各シートの合計厚さＴ´が、Ｔ´＝ｔ＋ｔ_ＣＳＸ＝ｔ＋３ｔ＝４ｔとなる。
これに対し、気泡緩衝材１は、図８（ｂ）に示すように、真空成形することなく、独立気泡１７を形成するので、各シートの合計厚さＴは、Ｔ＝ｔ＋ｔ＝２ｔとなり、上記のＴ´と比べると、樹脂の使用量を約１／２に削減でき、省資源化を図ることができる。

【0064】

以上説明したように、本実施形態の気泡緩衝材１の製造方法及び気泡緩衝材１によれば、多数の独立気泡を有する市販の気泡シートのように、被包装体の形状に沿って、該被包装体を包むことができ、かつ、衝撃吸収性、品質、生産性及び省資源化などを向上させることができる。
なお、本実施形態の製造方法は、独立気泡１７の仮想平面積が９００ｍｍ^２の気泡緩衝材にも適用することができ、衝撃吸収性などを向上させることができる。
また、気泡緩衝材１の幅方向の長さは、特に限定されるものではなく、たとえば、約１ｍとしてもよい。

【0065】

［気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材の第二実施形態］
図９は、本発明の第二実施形態にかかる気泡緩衝材の製造方法を説明するための概略フローチャート図を示している。
また、図１０は、本発明の第二実施形態にかかる気泡緩衝材の製造方法を説明するための素材シート及び気泡緩衝材の概略平面図を示している。
図９、１０において、本実施形態の気泡緩衝材の製造方法は、上述した第一実施形態と比べると、第一部分的シール工程（ステップＳ５）、第一伸し工程（ステップＳ６）、第二部分的シール工程（ステップＳ７）、第二伸し工程（ステップＳ８）及び独立気泡形成工程（ステップＳ９）の代わりに、伸し工程（ステップＳ６ａ）及び独立気泡形成工程（ステップＳ９ａ）を有する点などが相違する。なお、本実施形態の他の方法は、第一実施形態とほぼ同様としてある。
したがって、図９、１０において、図５、６と同様の構成部分については同一の符号を付して、その詳細な説明を省略する。
また、本実施形態の素材シート１０は、第一実施形態のものと同様としてある。

【0066】

上述した封止工程（ステップＳ４）の後に、伸し工程として、伸し手段が、封止された幅方向空気室１２を全体的にほぼ同じ厚さとする（ステップＳ６ａ）。なお、この伸し手段は、上述した第一の伸し手段８４や第二の伸し手段８６とほぼ同様な構成としてある。
すなわち、幅方向空気室１２が伸し手段を通過する際、幅方向空気室１２の偏って膨らんだ部分は、伸し手段の上板及び下板と接触し、偏って膨らんだ部分の空気が、偏って窪んだ部分へ移動するので、幅方向空気室１２は、伸し手段によって、ほぼ同じ厚さとなるように均され、各独立気泡１７となる領域に、ほぼ同じ量の空気を配分することができる。
なお、この状態は、図１０のｎ＋４行における状態である。

【0067】

次に、独立気泡形成工程として、分割用溶着手段８が分割用シール部１６を形成することによって、全体的にほぼ同じ厚さとなった幅方向空気室１２を分割するようにシールし、複数の独立気泡１７を形成する（ステップＳ９ａ）。
すなわち、分割用溶着手段８は、搬送される素材シート１０に対応して、加熱手段８１が降下し、かつ、受け台８２が上昇し、加熱手段８１が素材シート１０を加熱し、長手方向に伸びる分割用シール部１６を形成することによって、各独立気泡１７に空気を密閉し、複数の独立気泡１７を形成する。
このようにしても、各独立気泡１７に、緩衝材として機能するのに十分な空気量であって、かつ、ほぼ同じ量の空気を配分することができ、気泡緩衝材１の衝撃吸収性を向上させることができる。
また、この状態は、図１０のｎ＋５行における状態である。

【0068】

（気泡緩衝材）
本実施形態の気泡緩衝材１´は、上述した製造方法によって製造されており、第一実施形態のものとほぼ同様な構成としてある。
なお、本実施形態の気泡緩衝材１´は、第一実施形態のものと比べると、第一部分的シール工程（ステップＳ５）、第一伸し工程（ステップＳ６）、第二部分的シール工程（ステップＳ７）及び第二伸し工程（ステップＳ８）を経ていないので、各独立気泡１７に配分された空気量のばらつきが若干大きくなるものの、伸し工程（ステップＳ６ａ）を経ているので、緩衝材として十分機能することができる。

【0069】

以上説明したように、本実施形態によれば、第一実施形態とほぼ同様の効果を奏するとともに、工程数が削減されるので、気泡緩衝材製造装置（図示せず）の構造を単純化することができ、小型化及び製造原価のコストダウンを図ることができる。
また、第一及び第二実施形態は、様々な応用例を有している。
次に、これら実施形態の応用例について、図面を参照して説明する。

【0070】

＜気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材の第一応用例＞
図１１は、本発明の第一〜第二応用例にかかる気泡緩衝材の製造方法に用いられる素材シートの概略平面図を示している。
図１１（ａ）において、第一応用例の気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材は、上述した第一実施形態と比べると、幅方向の両端部側から空気を供給する素材シート１０ｘが用いられる点などが相違する。なお、本応用例の他の方法や構成は、第一実施形態とほぼ同様としてある。

【0071】

本応用例において用いられる素材シート１０ｘは、上述した素材シート１０と比べると、ｎ行に、左端部側から空気が供給される幅方向空気室１２が形成されており、さらに、右端部側から空気が供給される幅方向空気室１２が形成されており、左側の幅方向空気室１２と右側の幅方向空気室１２とは、溶着部１１２によって仕切られた構成としてある。
このようにすると、素材シート１０ｘは、左側に位置する幅方向空気室１２が、左側の給気口１３から空気を供給され、右側に位置する幅方向空気室１２が、右側の給気口１３から空気を供給されるので、生産速度を速くすることができ、生産性を向上させることができる。

【0072】

また、一方の端部側のみから空気を供給し、かつ、生産速度を維持しようとすると、ｎ行に形成可能な独立気泡１７の数量が、例えば、ｍ個に制限される場合があるが、このような場合であっても、本応用例によれば、ｎ行に合計２ｍ個の独立気泡１７を形成することができる。したがって、幅方向により多くの独立気泡１７を有する、あるいは、幅の広い気泡緩衝材を提供することができ、商品としての付加価値を向上させることができる。
なお、左側に位置する幅方向空気室１２及び右側に位置する幅方向空気室１２は、ほぼ細長い矩形状としてあるので流路抵抗が小さく、上述した気泡緩衝材製造装置１０１によって、素材シート１０ｘが搬送されながら空気が供給される際、スムースに、かつ、短時間で空気を供給することができる。

【0073】

このように、本応用例の気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材は、第一実施形態とほぼ同様の効果を奏するとともに、生産性や商品としての付加価値（幅寸法を大きくすることができるといった付加価値）などを向上させることができる。
なお、本応用例及び後述する各応用例は、第一実施形態に対する応用例としてあるが、第二実施形態に対する応用例としてもよい。

【0074】

＜気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材の第二応用例＞
図１１（ｂ）において、第二応用例の気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材は、上述した第一応用例と比べると、溶着部１１２が形成されていない素材シート１０ｙが用いられる点などが相違する。なお、本応用例の他の方法や構成は、第一応用例とほぼ同様としてある。

【0075】

本応用例において用いられる素材シート１０ｙは、上述した素材シート１０ｘと比べると、ｎ行に、左端部側から空気が供給される幅方向空気室１２が形成されており、さらに、この幅方向空気室１２は、右端部側からも空気が供給される構成としてあり、左側の幅方向空気室１２と右側の幅方向空気室１２とは、溶着部１１２によって仕切られていない構成としてある。
このようにすると、素材シート１０ｙは、幅方向空気室１２が、左側の給気口１３及び右側の給気口１３から空気を供給されるので、生産速度を速くすることができ、生産性を向上させることができる。

【0076】

また、一方の端部側のみから空気を供給し、かつ、生産速度を維持しようとすると、ｎ行に形成可能な独立気泡１７の数量が、例えば、ｍ個に制限される場合があるが、このような場合であっても、本応用例によれば、ｎ行に合計２ｍ個の独立気泡１７を形成することができる。したがって、幅方向により多くの独立気泡１７を有する、あるいは、幅の広い気泡緩衝材を提供することができ、商品としての付加価値を向上させることができる。

【0077】

このように、本応用例の気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材は、第一応用例とほぼ同様の効果を奏することができる。

【0078】

＜気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材の第三応用例＞
図１２は、本発明の第三〜第四応用例にかかる気泡緩衝材の製造方法を説明するための気泡緩衝材の概略平面図を示している。
図１２（ａ）において、第三応用例の気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材は、上述した第一実施形態と比べると、幅方向空気室１２を分割するようにシールする分割用シール部１６ａが、斜め方向シール部である点などが相違する。なお、本応用例の他の方法及び構成は、第一実施形態とほぼ同様としてある。
したがって、図１２（ａ）において、図６と同様の構成部分については同一の符号を付して、その詳細な説明を省略する。

【0079】

本応用例の分割用シール部１６ａは、長手方向に対して約４５°斜め方向に沿って形成してあり、気泡緩衝材１ａは、ほぼ平行四辺形状の独立気泡１７ａを有する。
このようにすると、気泡緩衝材１ａは、長手方向に沿って折り曲げて使用される場合、被包装体の角部が、必ず独立気泡１７ａに当たるので、すなわち、被包装体の角部が、気泡緩衝材１の分割用シール部１６と接触し、角部に対して独立気泡１７が有効に作用しないといった不具合を回避できるので、緩衝材としての性能を向上させることができる。

【0080】

このように、本応用例の気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材は、第一実施形態とほぼ同様の効果を奏するとともに、緩衝材としての性能を向上させることができる。

【0081】

＜気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材の第四応用例＞
図１２（ｂ）において、第四応用例の気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材は、上述した第一実施形態と比べると、幅方向空気室１２を分割するようにシールする分割用シール部１６ｂが、蛇行シール部である点などが相違する。なお、本応用例の他の方法及び構成は、第一実施形態とほぼ同様としてある。
したがって、図１２（ｂ）において、図６と同様の構成部分については同一の符号を付して、その詳細な説明を省略する。

【0082】

本応用例の分割用シール部１６ｂは、蛇行する形状に形成してあり、気泡緩衝材１ｂは、ほぼ蛇行する形状の独立気泡１７ｂを有する。
このようにすると、気泡緩衝材１ｂは、長手方向に沿って折り曲げて使用される場合、被包装体の角部が、必ず独立気泡１７ｂに当たるので、緩衝材としての性能を向上させることができる。

【0083】

このように、本応用例の気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材は、第一実施形態とほぼ同様の効果を奏するとともに、緩衝材としての性能を向上させることができる。

【0084】

＜気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材の第五応用例＞
図１３は、本発明の第五〜第六応用例にかかる気泡緩衝材の製造方法を説明するための気泡緩衝材の概略平面図を示している。
図１３（ａ）において、第五応用例の気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材は、上述した第一実施形態と比べると、幅方向空気室１２を分割するようにシールする分割用シール部１６ｃが、ジグザクシール部である点などが相違する。なお、本応用例の他の方法及び構成は、第一実施形態とほぼ同様としてある。
したがって、図１３（ａ）において、図６と同様の構成部分については同一の符号を付して、その詳細な説明を省略する。

【0085】

本応用例の分割用シール部１６ｃは、ジグザグ形状に形成してあり、気泡緩衝材１ｃは、ほぼ正三角形状の独立気泡１７ｃを有する。
このようにすると、気泡緩衝材１ｃは、長手方向に沿って折り曲げて使用される場合、被包装体の角部が、必ず独立気泡１７ｃに当たるので、緩衝材としての性能を向上させることができる。

【0086】

このように、本応用例の気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材は、第一実施形態とほぼ同様の効果を奏するとともに、緩衝材としての性能を向上させることができる。

【0087】

＜気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材の第六応用例＞
図１３（ｂ）において、第六応用例の気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材は、上述した第一実施形態と比べると、複数の独立気泡１７ｄがハニカム構造である点などが相違する。なお、本応用例の他の方法及び構成は、第一実施形態とほぼ同様としてある。
したがって、図１３（ｂ）において、図６と同様の構成部分については同一の符号を付して、その詳細な説明を省略する。

【0088】

本応用例の素材シート（図示せず）は、約１２０°の角度で折れ曲がったジグザグ形状の溶着部１１１ｄ、１１１ｄ´が、対向するように幅方向に沿って形成してある。
なお、溶着部１１１ｄ、１１１ｄ´及び溶着部１１２によって形成される幅方向空気室（図示せず）は、上述した幅方向空気室１２と比べると、空気を供給する際の流路抵抗が大きくなるが、許容できる範囲である。

【0089】

本応用例の分割用シール部１６ｄは、長手方向に沿って形成してあり、気泡緩衝材１ｄは、ハニカム構造となる独立気泡１７ｄを有する。なお、ハニカム構造とは、正六角形を隙間なく並べた構造をいう。
このようにすると、気泡緩衝材１ｄは、長手方向や幅方向などに沿って折り曲げて使用される場合、被包装体の角部が、必ず独立気泡１７ｄに当たるので、緩衝材としての性能を向上させることができる。
また、複数の独立気泡１７ｄがハニカム構造であることによって、気泡緩衝材１ｄの機械的強度を向上させることができる。

【0090】

このように、本応用例の気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材は、第一実施形態とほぼ同様の効果を奏するとともに、緩衝材としての性能及び機械的強度を向上させることができる。

【0091】

＜気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材の第七応用例＞
図１４は、本発明の第七応用例にかかる気泡緩衝材の製造方法を説明するための素材シート及び気泡緩衝材の概略拡大断面図を示している。
図１４において、第七応用例の気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材は、上述した第一実施形態と比べると、幅方向空気室１２（図１参照）が並設された素材シート１０ｅが、一方のシート１８及び他方のシート１９を有し、一方のシート１８が他方のシート１９より弛んでいる点などが相違する。なお、本応用例の他の方法及び構成は、第一実施形態とほぼ同様としてある。
したがって、図１４において、図６と同様の構成部分については同一の符号を付して、その詳細な説明を省略する。

【0092】

図１４（ａ）は、空気が供給される前の、すなわち、搬送工程（ステップＳ１）又は切断工程（ステップＳ２）における素材シート１０ｅの概略拡大断面図であり、一方のシート１８の弛んだ部分は、たとえば、折り重なった状態やしわになった状態である。
なお、切断工程（ステップＳ２）を経た素材シート１０ｅに対して、上述したように、空気供給工程（ステップＳ３）、封止工程（ステップＳ４）、第一部分的シール工程（ステップＳ５）、第一伸し工程（ステップＳ６）、第二部分的シール工程（ステップＳ７）、第二伸し工程（ステップＳ８）が行われる（図５参照）。

【0093】

図１４（ｂ）は、独立気泡形成工程（ステップＳ９）における気泡緩衝材１ｅの概略拡大断面図であり、独立気泡１７ｅのほぼ中央部を示してある。気泡緩衝材１ｅは、他方のシート１９がほぼ平面であり、独立気泡１７ｅは、弛んだ部分によって、上方に向かって厚く、かつ、上方に向かって突き出るように形成されている。このようにすると、独立気泡１７ｅは、図８（ａ）に示す気泡シート２０１の空気室２０４に似た形状となり、溶着部１１１の上方縁部などにおける緩衝吸収性を向上させることができ、緩衝材としての性能を向上させることができる。

【0094】

図１４（ｃ）は、独立気泡形成工程（ステップＳ９）における気泡緩衝材１ｅの概略拡大断面図であり、分割用シール部１６を示してある。気泡緩衝材１ｅは、部分的シール部１６１、部分的シール部１６２及び分割用シール部１６を形成する際、他方のシート１９が張られた状態としてあるので、他方のシート１９をほぼ平面とすることができる。
なお、図１４（ｃ）において、部分的シール部１６１、部分的シール部１６２及び分割用シール部１６を破線で示してある。

【0095】

このように、本応用例の気泡緩衝材の製造方法及び気泡緩衝材は、第一実施形態とほぼ同様の効果を奏するとともに、溶着部１１１の上方縁部などにおける緩衝吸収性を向上させることができ、緩衝材としての性能を向上させることができる。
なお、本応用例は、上述した第二実施形態や各応用例にも適用することができる。

【0096】

以上、本発明の気泡緩衝材の製造方法について、好ましい実施形態などを示して説明したが、本発明に係る気泡緩衝材の製造方法は、上述した実施形態などにのみ限定されるものではなく、本発明の範囲で種々の変更実施が可能であることは言うまでもない。
例えば、図示してないが、各気泡緩衝材に、幅方向に伸びる幅方向ミシン目を形成してもよく、このようにすると、ユーザが、容易に切り離すことができ、使い勝手などを向上させることができる。
さらに、各気泡緩衝材は、通常、空気室に空気が供給されるが、これに限定されるものではなく、たとえば、窒素などを供給してもよい。

【符号の説明】

【0097】

１、１´、１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ 気泡緩衝材
２ 筐体
４ ガイド手段
５ カッタ
６ 空気供給手段
７ 封止用溶着手段
８ 分割用溶着手段
１０、１０ｅ、１０ｘ、１０ｙ 素材シート
１２ 幅方向空気室
１３ 給気口
１４ 被ガイド部
１５ 封止用シール部
１６ 分割用シール部
１７、１７ａ、１７ｃ、１７ｄ、１７ｅ 独立気泡
１８ 一方のシート
１９ 他方のシート
２０ ローラ
２１ 基板
２２ 下部フレーム
２３ 上部フレーム
２４ 連結部材
２５ 回動軸
４１ ガイド棒
４２ ガイドローラ
６１ ノズル
６２ 第一押圧ローラ
６３ 第二押圧ローラ
６４ 送風機
７１ 第一加熱手段
７２ 駆動ローラ
７３ 従動ローラ
７４ 第一ベルト
７６ 第二加熱手段
７７、７８ 搬送ローラ
７９ 第二ベルト
８１ 加熱手段
８２ 受け台
８３ 第一の溶着手段
８４ 第一の伸し手段
８５ 第二の溶着手段
８６ 第二の伸し手段
１０１ 気泡緩衝材製造装置
１１１、１１１ｄ、１１１ｄ´、１１２ 溶着部
１６１、１６２ 部分的シール部
２０１ 気泡シート
２０２ キャップシート
２０３ バックシート
２０４ 空気室
８１１ ヒータ
８１２ カバー
８１３ 溝
８２１ 溝
８６１ 上板
８６２ 下板

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】