特許 6007554 鋼帯端部のタング長さ測定装置、測定方法及びその測定方法を用いた鋼帯コイル選別方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6007554

(24)【登録日】2016年9月23日

(45)【発行日】2016年10月12日

(54)【発明の名称】鋼帯端部のタング長さ測定装置、測定方法及びその測定方法を用いた鋼帯コイル選別方法

(51)【国際特許分類】

   B21C 51/00 20060101AFI20160929BHJP

   B21B 15/00 20060101ALN20160929BHJP

【ＦＩ】

   B21C51/00 L

   B21C51/00 P

   !B21B15/00 C

【請求項の数】4

【全頁数】11

(21)【出願番号】特願2012-88572(P2012-88572)

(22)【出願日】2012年4月9日

(65)【公開番号】特開2013-215775(P2013-215775A)

(43)【公開日】2013年10月24日

【審査請求日】2015年2月23日

【前置審査】

(73)【特許権者】

【識別番号】000001258

【氏名又は名称】ＪＦＥスチール株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100066980

【弁理士】

【氏名又は名称】森 哲也

(74)【代理人】

【識別番号】100103850

【弁理士】

【氏名又は名称】田中 秀▲てつ▼

(74)【代理人】

【識別番号】100105854

【弁理士】

【氏名又は名称】廣瀬 一

(74)【代理人】

【識別番号】100116012

【弁理士】

【氏名又は名称】宮坂 徹

(72)【発明者】

【氏名】遠藤 貴之

(72)【発明者】

【氏名】内山 貴夫

(72)【発明者】

【氏名】小林 直人

【審査官】 豊島 唯

(56)【参考文献】

【文献】 特開昭５７−１１８８０７（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭５９−１２５０１３（ＪＰ，Ａ）

【文献】 実開昭６３−１２４６０２（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 特開２００３−１５６３１２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００８−２３８２７４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００４−０２５２２９（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭５４−０１３０８２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０７−２９０３１４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０７−００９２４５（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ２１Ｃ ５１／００

Ｂ２１Ｂ １５／００

Ｂ２１Ｂ ３８／００ − ３８／１２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

仕上圧延機と、その仕上圧延機の出側に配置されたランナウトテーブルと、そのランナウトテーブルの出側に配置されたコイラーと、前記ランナウトテーブルに沿って配置された冷却装置と、を備えた熱間圧延ラインにおいて、
前記冷却装置の出側とコイラーとの間に配置された鋼帯端部のタングの形状の画像を撮影する撮影装置と、前記撮影装置によって撮影された画像を解析して前記タングの長さを算出する解析装置とを備え、
前記解析装置は、前記撮影装置によって撮影された画像中で前記鋼帯の一端位置を特定する位置特定手段と、
前記位置特定手段によって特定された一端位置を起点として、前記画像中の鋼帯幅を鋼帯の長手方向に順次測定し、その鋼帯幅が目標値に達した位置までの鋼帯の長手方向の長さをタング長さとして算出する算出手段と、
算出された前記タング長さが、前記熱間圧延ラインの後続処理工程として行われる切断で用いられるダブルカットシャーのシャー幅の半分未満である場合に、前記タングを有する鋼帯コイルが前記ダブルカットシャーに投入可能であると判別する判別手段と、を有し、
前記判別により前記タングを有する鋼帯コイルが前記後続処理工程に投入可能であるかどうかを選別するために用いることを特徴とする鋼帯端部のタング長さの測定装置。

【請求項2】

前記撮影装置は、前記冷却装置の出側とコイラーとの間に配置される鋼帯表面の表面検査装置に備えられた撮影装置であること、
を特徴とする請求項１に記載の鋼帯端部のタング長さの測定装置。

【請求項3】

熱間圧延ラインの仕上圧延機の出側において、仕上圧延された鋼帯端部のタングの形状の画像を撮影する撮影工程と、前記撮影工程で得られた画像を解析して前記タングの長さを算出する解析工程とを有する鋼帯端部のタング長さの測定方法であって、
前記解析工程は、前記画像中で前記鋼帯の一端位置を特定する一端位置特定ステップと、
前記一端位置特定ステップによって特定された一端位置を起点として、前記鋼帯幅を順次測定し、この測定値が目標値に達するまでの鋼帯の長さ方向の寸法を算出し、この算出された長さをタング長さとする算出ステップと、
算出された前記タング長さが、前記熱間圧延ラインの後続処理工程として行われる切断で用いられるダブルカットシャーのシャー幅の半分未満である場合に、前記タングを有する鋼帯コイルが前記ダブルカットシャーに投入可能であると判別する判別ステップと、を含み、
前記判別により前記タングを有する鋼帯コイルが前記後続処理工程に投入可能であるかどうかを選別するために用いることを特徴とする鋼帯端部のタング長さの測定方法。

【請求項4】

請求項３に記載の鋼帯端部のタング長さの測定方法を用いて前記選別を行うことを特徴とする鋼帯コイルの選別方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は，熱延鋼板の製造に際し、仕上圧延後の鋼帯の先端部及び尾端部のタング長さを自動で測定する測定装置、測定方法及び鋼帯コイル選別方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来より熱間圧延ラインで仕上圧延された鋼帯の端部にタングが形成されていることが知られている。このタングは形状及び品質等の面で製品として用いることができない部分であるため、後続処理のいずれかのライン中において、適宜、タング部分はカットされる。
こうした後続処理の一例としては、ダブルカットシャーを用いて先行する鋼帯の尾端部と後行する鋼帯の先端部の各タングを切り落とす処理が挙げられる。この場合に、図１（ａ）に示すように、先行する鋼帯の尾端タング長さと、後行する鋼帯の先端タング長さと、それら両方の鋼帯端部どうしの隙間の長さの和がダブルカットシャーのシャー幅以内である場合には問題は生じない。しかし、図１（ｂ）に示すように、当該各長さの和がダブルカットシャーのシャー幅を超えている場合には、タングの全体を切り取ることができない。このため、切り出された鋼帯端部の形状の一部が所定の幅サイズを満たさない不良鋼帯が生じる可能性がある。不良鋼帯の発生は能率を低下させることから、後続処理の開始に先立ち、別途タング部分のみをカットする工程や、カット作業を備えるスキンパス工程等に鋼帯コイルを投入するといった付加的な作業工程が発生している。

【0003】

そこで、特にダブルカットシャーによって鋼帯端部を切り落とす後続処理を控える場合においては、こうした付加的作業を省略するために、熱間圧延処理される鋼帯であって仕上圧延によって鋼帯端部のタング形状が確定してから、後続処理工程に鋼帯コイルが投入される前までの間に、当該鋼帯の端部のタング長さを測定することによって、ダブルカットシャーによる切り出し処理に適した鋼帯コイルを選別するための有効な方法が望まれていた。

【0004】

そこで、熱間圧延ライン中に鋼帯を測定する技術を見てみると、仕上圧延前の反り形状を計測する技術（特許文献１参照）や仕上圧延後の尾端部の破断の有無を判定する技術（特許文献２参照）がある。また熱間圧延処理を施された後、コイルヤードに置かれた鋼帯コイルの内周面に作業員が測定器を一つ一つ差し渡すことによって、タングの長さを測定する方法もある。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２００３−１８５４１９号公報

【特許文献2】特開２０１０−２０１５００号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

しかし特許文献１に開示された発明では、粗圧延後の鋼帯の先端タングの形状を撮影することはできるが、仕上圧延処理を施された後に生ずる最終的な鋼帯端部のタング長さを測定することはできない。また特許文献２に開示された発明では、仕上圧延後の尾端部の形状を検出することはできるが、その後更に尾端部のタング長さを測定する技術は開示されておらず、当該長さを測定することはできない。

【0007】

さらに作業員の手作業による測定方法では、測定作業に時間がかかるとともに、作業員の負担が大きいという問題が生じていた。また測定する作業員によって測定位置等が微妙に異なったりすることで、測定されるデータの精度にばらつきが生じるという問題も生じていた。
本発明は上記に鑑みてなされたものであって、熱間圧延ライン上で連続して大量に流れる、仕上圧延後の鋼帯の先端部及び尾端部のうち少なくとも一方のタング長さを、当該鋼帯コイルが後続処理工程に投入される前までの間に、効率よくかつ正確に測定することができる測定装置、測定方法、並びにその測定方法を用いた鋼帯コイルの選別方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0008】

本発明は上記の目的を達成するために、本発明に係る鋼帯端部のタング長さの測定装置、測定方法及び鋼帯コイル選別方法を次のように構成したことを特徴とする。
即ち、本発明の第一の態様は、鋼帯端部のタング長さの測定装置であって、仕上圧延機と、その仕上圧延機の出側に配置されたランナウトテーブルと、そのランナウトテーブルの出側に配置されたコイラーと、前記ランナウトテーブルに沿って配置された冷却装置と、を備えた熱間圧延ラインにおいて、冷却装置の出側とコイラーとの間に配置され鋼帯端部のタングの形状の画像を撮影する撮影装置と、撮影装置によって撮影された画像を解析してタングの長さを算出する解析装置とを備え、解析装置は、撮影装置によって撮影された画像中で鋼帯の一端位置を特定する位置特定手段と、位置特定手段によって特定された一端位置を起点として、画像中の鋼帯幅を鋼帯の長手方向に順次測定し、その鋼帯幅が目標値に達した位置までの鋼帯の長手方向の長さをタング長さとして算出する算出手段と、算出された前記タング長さが、前記熱間圧延ラインの後続処理工程として行われる切断で用いられるダブルカットシャーのシャー幅の半分未満である場合に、前記タングを有する鋼帯コイルが前記ダブルカットシャーに投入可能であると判別する判別手段と、を有し、前記判別により前記タングを有する鋼帯コイルが前記後続処理工程に投入可能であるかどうかを選別するために用いることを特徴とする。

【0009】

本発明の第二の態様は、前記第一の態様の鋼帯端部のタング長さの測定装置における撮影装置において、冷却装置の出側とコイラーとの間に配置される鋼帯表面の表面検査装置に備えられた撮影装置としてもよい。
本発明の第三の態様は、熱間圧延ラインの仕上圧延機の出側において、仕上圧延された鋼帯端部のタングの形状の画像を撮影する撮影工程と、撮影工程で得られた画像を解析してタングの長さを算出する解析工程とを有する鋼帯端部のタング長さの測定方法であって、解析工程は、画像中で鋼帯の一端位置を特定する一端位置特定ステップと、一端位置特定ステップによって特定された一端位置を起点として、鋼帯幅を順次測定し、この測定値が所定の目標値に達するまでの鋼帯の長さ方向の寸法を算出し、この算出された長さをタング長さとする算出ステップと、算出された前記タング長さが、前記熱間圧延ラインの後続処理工程として行われる切断で用いられるダブルカットシャーのシャー幅の半分未満である場合に、前記タングを有する鋼帯コイルが前記ダブルカットシャーに投入可能であると判別する判別ステップと、を含み、前記判別により前記タングを有する鋼帯コイルが前記後続処理工程に投入可能であるかどうかを選別するために用いることを特徴とする。

【0010】

本発明の第四の態様は、本発明の第三の態様を用いて鋼帯コイルを選別することを特徴とする。
上述した本発明の各態様における前記タングは、鋼帯の先端部に形成されたタング及び尾端部に形成されたタングの少なくとも一方のタングであればよい。

【発明の効果】

【0011】

従って、本発明の第一の態様では、仕上圧延後の鋼帯がコイラーに巻き取られる前までの間に、当該鋼帯端部のタングの形状の画像を得る。そして、この得られた画像を定型的な手法を用いて解析処理することによって、速やかにタング長さを測定する。そして熱間圧延ライン上で連続して大量に流れる、仕上圧延後の鋼帯端部のタング長さを、当該鋼帯コイルが後続処理工程に投入される前までの間に、効率よくかつ正確に測定することができる。

【図面の簡単な説明】

【0012】

【図1】（ａ）は連続する鋼帯の先尾端部を切り落とした場合に、タングが良好にカットされた形状を示す図であり、（ｂ）はタングの一部が残存した形状を示す図である。

【図2】本発明を適用した熱間圧延ラインを示す図である。

【図3】解析工程を示すブロック図である。

【図4】鋼帯端部の各部位を説明する図である。

【図5】解析処理の手順を示すフローチャートである。

【発明を実施するための形態】

【0013】

以下、本発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。
（構成）
図２は、一般的な熱間圧延ラインの概略図である。
熱間圧延ラインは、図２に示すようにまず上流側から、スラブを加熱する加熱炉２０と、加熱炉２０で加熱されたスラブを幅圧下して所定幅とするサイジングプレス３０を備える。続いてサイジングプレス３０で幅寸法を決められたスラブを粗圧延する複数の粗圧延スタンドからなる粗圧延機４０を備える。続いて粗圧延後の鋼帯１０の先端部及び尾端部をカットするクロップシャー５０と、ここで先尾端がカットされて整えられた鋼帯１０を続けて仕上圧延する複数の仕上圧延スタンドからなる仕上圧延機６０を備える。さらに続けてランナウトテーブル８０と、これに続くコイラー９０を備え、ランナウトテーブル８０の上下には冷却装置７０を備えている。熱間圧延ラインは、スラブがこうして各部を通過することにより鋼帯１０となってコイラー９０に巻き取られるように構成されている。

【0014】

撮影装置１００は、冷却装置７０の出側であってコイラー９０で巻き取られるまでの範囲において、ランナウトテーブル８０の上面又は下面の少なくともいずれか一方の位置に、鋼帯１０側を指向して配置される。この撮影装置１００は、対象の画像を撮影できる器具であれば一般的なものでよく、また静止画像を連続して撮影できる器具であってもよい。

【0015】

また撮影装置１００は、冷却装置７０から出てきてランナウトテーブル８０上を搬送される鋼帯１０の先端部及び尾端部の少なくとも一方の端部におけるタングの形状の画像を取得するようになっている。ひとつの鋼帯１０の両方の端部を撮影するか或いはいずれか一方の端部を撮影するかを、解析装置１１０に指示できる入力装置を介してユーザが選択できるように設定してもよい。この撮影装置１００が取得した撮像画像は、解析装置１１０に入力される。

【0016】

なお、熱間圧延ラインでは通常、冷却装置７０とコイラー９０との間に鋼帯表面の疵等の状態を検査するための表面検査装置（図示しない）が配置されている。この表面検査装置は鋼帯１０の表面を、全長全幅の範囲で連続撮影する機能を有する。この表面検査装置が有する撮影装置１００によって撮影された全長全幅或いは鋼帯１０の端部部分の表面画像を解析装置１１０に入力してもよい。

【0017】

このように表面検査装置の撮影装置１００を用いることによって、熱間圧延ラインの既存設備を活用して、鋼帯端部のタングの形状の画像を得ることができる。よって新規な撮影装置等を導入する必要がないことから、鋼帯端部のタング長さを測定するコストを削減することができる。
解析装置１１０は、撮影装置１００が取得した撮像画像に対して、後述する解析処理を実行し、鋼帯端部のタング長さを算出する。解析装置１１０は、例えばＣＰＵとＲＯＭとＲＡＭと入出力ポートを有し、これらが双方向性のコモンバスにより互いに接続された一般的なマイクロコンピュータで構成される。

【0018】

図３は解析装置１１０の構成を示すブロック図である。また図４は鋼帯端部の各部位を説明する図である。
解析装置１１０は、後述する画像取得部ａと、位置固定部ｂと、領域分割部ｃと、一端位置検出部ｄと、鋼帯幅測定部ｅと、タング長さ算出部ｆと、記憶部ｇと、判別部ｈとを備える。

【0019】

前記画像取得部ａは、撮影装置１００が取得した撮像画像を取得するものである。
また前記位置固定部ｂは画像取得部ａで取得した画像に対して画像処理を行い、解析用画面中における画像データの上下左右位置を固定するようになっている。
前記領域分割部ｃは、位置固定部ｂが固定した解析用画面を、タング部分を含む鋼帯領域とそれ以外の背景領域とに領域分割する分割処理を行うものである。

【0020】

また前記一端位置検出部ｄは、領域分割部ｃによって特定された鋼帯領域の中で、鋼帯１０の一端位置１２の座標データを算出し、鋼帯１０の一端位置１２を特定する処理を行うようになっている。なお、本発明における一端位置１２とは、特段の説明が無い限り、図４に示すように、タングの外延部分における一点であって、後述する設定鋼帯幅Ｗｏの中心から最遠端の点のことをいう。

【0021】

前記鋼帯幅測定部ｅは、一端位置検出部ｄが特定した鋼帯１０の一端位置１２を起点として、画像中の鋼帯幅を鋼帯１０の長手方向に順次測定する。そしてこの測定された鋼帯幅に所定の倍率を乗算して、実際の鋼帯幅Ｗｉを算出する。そしてこの実際の鋼帯幅Ｗｉが後述する目標値Ｘに達するまで画像中の鋼帯幅の測定と実際の鋼帯幅Ｗｉの算出を繰り返す。

【0022】

前記タング長さ算出部ｆは、鋼帯幅測定部ｅによって、実際の鋼帯幅Ｗｉが後述する目標値Ｘに達したときの鋼帯１０の一端位置１２からの移動距離を算出するとともに、この算出された移動距離に所定の倍率を乗算して、実際のタング長さＴｉとして算出する。
前記記憶部ｇは、一端位置検出部ｄが算出した鋼帯１０の一端位置１２の座標データと、鋼帯幅測定部ｅが算出した実際の鋼帯幅Ｗｉと、タング長さ算出部ｆが算出した実際のタング長さＴｉを記録する。しかし実際の鋼帯幅Ｗｉは、一端位置１２から順次算出した全ての鋼帯幅Ｗｉを記録する必要はなく、解析装置１００の処理効率を向上させるために、後述する目標値Ｘに達したときの実際の鋼帯幅Ｗｉのみを記録するようにしてもよい。

【0023】

前記判別部ｈは、記憶部ｇが記録した実際の鋼帯幅Ｗｉを読み出し、この実際の鋼帯幅Ｗｉが後述する目標値Ｘに達したかどうかを判別するものである。またこの判別部ｈは、記憶部ｇが記録した実際のタング長さＴｉを読み出し、この実際のタング長さＴｉが後述するタング長さの大小を判断するための閾値以上であるかどうかを判別するようになっている。
前記出力装置１２０は、解析装置１１０が判別部ｈによって判別した結果をユーザに対して出力するようになっている。この出力装置１２０としては、主にコンピュータ用の画像表示装置等が一般に用いられるが、これに限定されるものではない。

【0024】

（作用）
図２に示すように、仕上圧延機６０で圧延された鋼帯１０はランナウトテーブル８０上を搬送されながら、冷却装置７０によって冷却された後、コイラー９０で巻き取られて鋼帯コイルとされる。撮影装置１００は、冷却装置７０から出てきてランナウトテーブル８０上を搬送される鋼帯１０の先端部及び尾端部のタングの形状の画像を取得する。撮影装置１００が取得した撮像画像は、解析装置１１０に入力される。

【0025】

図４は解析装置１１０で実行する鋼帯端部のタング長さ算出処理の手順を示すフローチャートである。この鋼帯端部のタング長さ算出処理は、撮影装置１００の画像取得に同期して実行する。
先ずステップＳ１で解析装置１１０は、撮影装置１００が取得した撮像画像を、画像取得部ａにより取得する。次にステップＳ２に移行して、このステップＳ２で解析装置１１０は、位置固定部ｂにより、画像取得部ａが取得した撮像画像を画像解析用画面に取り込み、解析用画面中における画像データの上下左右位置を固定する処理を行う。

【0026】

次にステップＳ３に移行して、このステップＳ３で解析装置１１０は、領域分割部ｃにより、位置固定部ｂが位置固定した解析用画面をタング部分を含む鋼帯領域と、それ以外の背景領域とに領域分割する分割処理を行う。代表的な分割方法としては画素の色彩に基づく２値画像法が用いられることが多いが、その他一般的に採用される分割方法によって領域分割が行われてもよい。

【0027】

次にステップＳ４に移行して、このステップＳ４で解析装置１１０は、一端位置検出部ｄにより、領域分割部ｃが特定した鋼帯領域の中で鋼帯１０の一端位置１２を特定する処理を行う。この特定された一端位置１２は記憶部ｇに記録される。
次にステップＳ５に移行して、このステップＳ５で解析装置１１０は、鋼帯幅測定部ｅにより、一端位置検出部ｄが特定した一端位置１２を起点として、鋼帯１０側に直線的に向かって順次測定点を移動させる。そして画面中の鋼帯幅を順次測定する処理を行うとともに、測定された鋼帯幅に所定の倍率を乗算して、実際の鋼帯幅Ｗｉを算出する処理を行う。この測定された実際の鋼帯幅Ｗｉは記憶部ｇに記録される。

【0028】

次にステップＳ６に移行して、このステップＳ６は解析装置１１０は、判別部ｈによって、記憶部ｇから鋼帯幅測定部ｅに測定された実際の鋼帯幅Ｗｉを読み出し、この実際の鋼帯幅Ｗｉが下記（１）式のとおり定義される目標値Ｘに到達したかどうかを、判別する。

【0029】

〔数１〕
（目標値Ｘ）＝（設定鋼帯幅Ｗｏ）×（許容率Ａ）／１００ ・・・（１）

【0030】

ここで設定鋼帯幅Ｗｏは、熱間圧延工程で本来設定されている鋼帯幅を示す。また許容率Ａ％は、熱間圧延工程の後続処理工程でダブルカットシャーによって切り取られる鋼帯端部の鋼帯幅が、設定鋼帯幅Ｗｏに対してどの程度の割合を占めるかを示す比率である。図１（ｂ）に示すように鋼帯端部にタングの一部が残存した状態であっても、当該鋼帯端部の幅が、設定されている鋼帯幅に対してＡ％以上の長さである場合に、当該鋼帯コイルは後続処理工程に投入されても、不良鋼帯を生じないと判断される。

【0031】

解析装置１１０は、判別部ｈにより実際の鋼帯幅Ｗｉが目標値Ｘに到達していないと判別される限り、再度上記ステップＳ５に移行して、実際の鋼帯幅Ｗｉを算出する処理を繰り返す。
解析装置１１０は、判別部ｈにより実際の鋼帯幅Ｗｉが目標値Ｘに到達したと判別された場合に、下記ステップＳ７に移行する。

【0032】

このステップＳ７では、解析装置１１０はタング長さ算出部ｆにより、目標値Ｘに到達したと判別された鋼帯幅を測定した際の、鋼帯１０の一端位置１２からの移動距離を算出する処理を行う。そして算出された移動距離に所定の倍率を乗算して、実際のタング長さＴｉを算出する処理を行う。この算出された実際のタング長さＴｉは記憶部ｇに記録される。

【0033】

以上が、鋼帯端部のタング長さ算出処理の流れとなる。この後更に、判別部ｈによって実際のタング長さＴｉが後述するタング長さの大小を判断するための閾値以上かどうかを判別するステップＳ８に移行させることで、鋼帯コイルの選別方法とすることができる。
このステップＳ８では、判別部ｈは、記憶部ｇからタング長さ算出部ｆに算出された実際のタング長さＴｉを読み出し、この実際のタング長さＴｉが下記（２）式を満たすかどうかを判別する。

【0034】

〔数２〕
Ｔｉ ≧ Ｌ／２ ・・・（２）

【0035】

ここでＬはユーザによって任意に設定されるダブルカットシャーの間隔であり、Ｌ／２は実際のタング長さＴｉと比較する閾値である。
算出された実際のタング長さＴｉが上記（２）式を満たすと判別された場合はステップＳ９に移行して、解析装置１１０は当該鋼帯コイルを不良コイルとして判別する。
また算出された実際のタング長さＴｉが上記（２）式を満たさない場合はステップＳ１０に移行して、当該鋼帯コイルを後続処理工程に投入可能なコイルとして判別する。
そして当該判別結果は、図３に示すように出力装置１２０に出力されてユーザに示される。このとき判別結果に替えて、又は判別結果とともに、算出された実際のタング長さＴｉを出力してもよい。

【0036】

その後当該判別結果は、コイラー９０に巻き取られた各々の鋼帯コイルの選別に用いられる。具体的には、当該判別結果を各々の鋼帯１０の製造番号と対応させて記録する等の手段が用いられる。
このように本発明に係る鋼帯コイルの選別方法では、速やかにタング長さを上記（２）式に示す閾値と比較して、不良コイルとそうでないコイルを選別することができることから、鋼帯コイルが後続処理工程に投入される前までの間に、効率よく正確に鋼帯コイルを選別することができる。
以上の処理は、鋼帯１０の使途等の条件に応じて、その先端部に形成されたタング及び尾端部に形成されたタングの少なくとも一方のタングについて行うことができる。

【0037】

（効果）
本発明に係る鋼帯コイルの選別方法は上述した構成を有することから、熱間圧延ライン上で連続して大量に流れる、仕上圧延後の鋼帯の先端部及び尾端部の少なくとも一方のタング長さを、当該鋼帯コイルが後続処理工程に投入される前までの間に、効率よくかつ正確に測定し、不良コイルと後続処理工程投入可能コイルに選別することができる。よって、後続処理のために鋼帯端部を事前に切り落とす付加的作業を省略することができる。

【実施例】

【0038】

以下発明の実施例について説明する。対象材の鋼種はＳＧＰ-ＭＺＨである。
対象材を熱間圧延ラインにて仕上圧延を施して鋼帯１０を得た後、当該鋼帯１０をランナウトテーブルにおいて冷却装置７０を通過させた後であってコイラー９０によって巻き取られる前に、表面検査装置によって当該鋼帯１０の先端部のタングの形状を撮影した。コイラー９０に巻き取られる直前の鋼帯１０の移動速度は、約６００ｍｐｍであった。その後、撮影された画像のデータを解析装置１１０に入力し、画像解析用画面に取り込んだ後、画像データの上下左右位置を固定した。そして画素の輝度スペクトル分析に基づき解析用画面の領域分割を行い、鋼帯領域と背景領域とに領域分割した。

【0039】

また下記（ａ）、（ｂ）のとおり、本実施例における設定条件を定義及び算出した。
設定条件：
（ａ）許容率Ａ＝１００％、設定鋼帯幅Ｗｏ＝１０３５ｍｍより、
目標値Ｘ＝Ｗｏ×Ａ＝１０３５ｍｍ
（ｂ）Ｌ＝１８０ｍｍより、閾値Ｌ／２＝９０ｍｍ
ここで、上述した解析方法により算出された実際の鋼帯幅Ｗｉが１０３５ｍｍに到達した時点における実際のタング長さＴｉ＝６５ｍｍであった。よって、６５ｍｍ＜９０ｍｍであるから、この鋼帯の先端部のタング長さは閾値よりも小さい。

【0040】

従って当該鋼帯コイルは、後続処理工程に投入することが可能な鋼帯コイルとして選別された。

【符号の説明】

【0041】

１０ 鋼帯
１２ 一端位置
６０ 仕上圧延機
７０ 冷却装置
８０ ランナウトテーブル
９０ コイラー
１００ 撮影装置
１１０ 解析装置
１２０ 出力装置
ａ 画像取得部
ｂ 位置固定部
ｃ 領域分割部
ｄ 一端位置検出部
ｅ 鋼帯幅測定部
ｆ タング長さ算出部
ｇ 記憶部
ｈ 判別部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】