特許 6007614 樹脂製リッド構造

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6007614

(24)【登録日】2016年9月23日

(45)【発行日】2016年10月12日

(54)【発明の名称】樹脂製リッド構造

(51)【国際特許分類】

   B62D 25/10 20060101AFI20160929BHJP

【ＦＩ】

   B62D25/10 D

【請求項の数】7

【全頁数】15

(21)【出願番号】特願2012-140968(P2012-140968)

(22)【出願日】2012年6月22日

(65)【公開番号】特開2014-4893(P2014-4893A)

(43)【公開日】2014年1月16日

【審査請求日】2015年3月12日

(73)【特許権者】

【識別番号】000003137

【氏名又は名称】マツダ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100101454

【弁理士】

【氏名又は名称】山田 卓二

(74)【代理人】

【識別番号】100081422

【弁理士】

【氏名又は名称】田中 光雄

(74)【代理人】

【識別番号】100083013

【弁理士】

【氏名又は名称】福岡 正明

(72)【発明者】

【氏名】松田 祐之

(72)【発明者】

【氏名】松本 浩一

(72)【発明者】

【氏名】樋口 圭太

(72)【発明者】

【氏名】白井 和彦

(72)【発明者】

【氏名】二階堂 研治

(72)【発明者】

【氏名】親谷 育浩

(72)【発明者】

【氏名】松岡 康太郎

【審査官】 須山 直紀

(56)【参考文献】

【文献】 特開２００１−３０１６５９（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１０−２６６０６４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１１−１９５０８０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０７−１７９１８３（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００９−２５５４８４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００６−３０６３６３（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ６２Ｄ ２５／１０

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

アウタパネルと、
繊維含有樹脂によって形成されるインナパネルと
を有する車両用樹脂製リッド構造において、
前記インナパネルは、
中空部を備えたインナパネル本体と、
前記インナパネル本体の前記中空部を跨ぐ補強フレーム部と、
前記補強フレーム部における両端部から流入する樹脂の会合位置に相当する部位から分岐する分岐部と、
を有し、
前記インナパネル本体は、該本体の前端部又は後端部の左右両端に設けられて、車体に対して回動可能に連結するためのヒンジが取り付けられる左右のヒンジ取付部と、
前記ヒンジ取付部と前後方向の反対側に設けられ、車体に対してロックを行うためのロック部と、を有し、
前記左右のヒンジ取付部および前記ロック部には、前記樹脂の射出部がそれぞれ設けられており、
前記補強フレーム部は、前記中空部を跨いで前記左右のヒンジ取付部と前記ロック部との間をそれぞれ連結するものを含み、
前記分岐部は、前記補強フレーム部の途中から分岐する第１分岐部と第２分岐部を有しており、
前記第１分岐部は、前記補強フレーム部から外側に向かって分岐すると共に、
前記第２分岐部は、前記補強フレーム部から中心方向に向かって分岐し、
前記第１分岐部と前記補強フレーム部とのなす角度は、前記第２分岐部と前記補強フレーム部とのなす角度と異なる
ことを特徴とする車両用樹脂製リッド構造。

【請求項2】

請求項１に係る発明において、
前記ロック部は、ストライカ部であり、
該ストライカ部を構成する一方の脚部の基端部から略垂直上向きに連続して延びる縦壁部を有する
ことを特徴とする車両用樹脂製リッド構造。

【請求項3】

請求項１又は２に係る発明において、
前記補強フレーム部は、前記左右のヒンジ取付部の中間点と前記ロック部とを連結するものを含み、
前記中空部において前記左右のヒンジ取付部と前記ロック部との間をそれぞれ連結する前記補強フレーム部の分岐部と、前記左右のヒンジ取付部の中間点と前記ロック部とを連結する前記補強フレーム部の分岐部とが連結されている
ことを特徴とする車両用樹脂製リッド構造。

【請求項4】

請求項１から３のいずれか１項に係る発明において、
前記分岐部は、前記補強フレーム部に対して鋭角をなして分岐されているものを含む
ことを特徴とする車両用樹脂製リッド構造。

【請求項5】

請求項１から４のいずれか１項に係る発明において、
前記分岐部は、互いにオフセットした状態で対向して前記補強フレーム部の両側に設けられているものを含む
ことを特徴とする車両用樹脂製リッド構造。

【請求項6】

請求項１から５のいずれか１項に係る発明において、
前記分岐部は、前記補強フレーム部よりも細い
ことを特徴とする車両用樹脂製リッド構造。

【請求項7】

請求項１から６のいずれか１項に係る発明において、
前記繊維含有樹脂は、炭素繊維含有樹脂である
ことを特徴とする車両用樹脂製リッド構造。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、車両に搭載された樹脂製リッド構造に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、車両に搭載されたトランクリッドまたはボンネットフード等のリッドは、車内側のインナパネルと車外側のアウタパネルとを有し、リッド全体の強度を確保するため、インナパネルにフレーム部を形成したものが知られている。そして一般に、インナパネルおよびアウタパネルは、鋼板で構成したものがよく知られている。

【0003】

一方で、近年、燃費性能向上のため、エンジンの燃焼改善などと共に、車体の軽量化をさらに押し進めるため、車体を構成する部品であるリッドについても軽量化が行われている。具体的には、リッドを鋼板の替わりに樹脂で形成し、さらに、炭素繊維等を含有する繊維補強樹脂で形成することによって、リッドの強度を確保しつつ軽量化する技術が実用化されている。

【0004】

例えば、特許文献１には、ソリッド樹脂からなる外面樹脂層と、該外面樹脂層の裏面に一体に成形され、ソリッド樹脂からなるスキン層で覆われた、樹脂密度が低い発泡層から構成された基材樹脂層とを備え、該基材樹脂層の裏面側にリブが略全体に亘って網状に設けられた、ボンネットフード等の樹脂製車両用外装樹脂パネルに関する技術が記載されている。

【0005】

また、特許文献２には、ボンネット全面にわたって広がっているアウターと、該アウターのフロント縁部と両サイド縁部のみに補強のため接合されたフレーム状のインナーとによって構成された、炭素繊維強化プラスチックからなる自動車用ボンネットに関する技術が記載されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0006】

【特許文献1】特開２０１１−１９５０８０号公報

【特許文献2】特開２００６−３０６３６３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

しかしながら、特許文献１、２に記載のいずれの技術においても、射出成形によってリッド成形用金型に樹脂を充填する際に、リッドのどの部位から樹脂を流入しているのか、その射出部が設けられている位置について記載されておらず、成形されたリッドの構造上強度が必要とされる部位において、射出成形時に樹脂同士が会合して、いわゆるウェルドラインが発生する可能性がある。

【0008】

ここで一般に、ウェルドラインが発生する会合位置は、他の部分に比べて強度が低いため、成形後にかかる応力によって、この部位で亀裂や破断が生じる可能性がある。

【0009】

本発明は、強度が必要とされる部位（特に、インナパネルの中空部を跨ぐ補強フレーム部）における会合位置での強度低下を抑制することによって、リッド全体の強度確保と軽量化とを両立することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0010】

上述の課題を解決するため、請求項１に係る発明は、
アウタパネルと、
繊維含有樹脂によって形成されるインナパネルと
を有する車両用樹脂製リッド構造において、
前記インナパネルは、
中空部を備えたインナパネル本体と、
前記インナパネル本体の前記中空部を跨ぐ補強フレーム部と、
前記補強フレーム部における両端部から流入する樹脂の会合位置に相当する部位から分岐する分岐部と、
を有し、
前記インナパネル本体は、該本体の前端部又は後端部の左右両端に設けられて、車体に対して回動可能に連結するためのヒンジが取り付けられる左右のヒンジ取付部と、
前記ヒンジ取付部と前後方向の反対側に設けられ、車体に対してロックを行うためのロック部と、を有し、
前記左右のヒンジ取付部および前記ロック部には、前記樹脂の射出部がそれぞれ設けられており、
前記補強フレーム部は、前記中空部を跨いで前記左右のヒンジ取付部と前記ロック部との間をそれぞれ連結するものを含み、
前記分岐部は、前記補強フレーム部の途中から分岐する第１分岐部と第２分岐部を有しており、
前記第１分岐部は、前記補強フレーム部から外側に向かって分岐すると共に、
前記第２分岐部は、前記補強フレーム部から中心方向に向かって分岐し、
前記第１分岐部と前記補強フレーム部とのなす角度は、前記第２分岐部と前記補強フレーム部とのなす角度と異なる
ことを特徴とする。

【0011】

請求項２に係る発明は、
請求項１に係る発明において、
前記ロック部は、ストライカ部であり、
該ストライカ部を構成する一方の脚部の基端部から略垂直上向きに連続して延びる縦壁部を有する
ことを特徴とする。

【0012】

請求項３に係る発明は、
請求項１又は２に係る発明において、
前記補強フレーム部は、前記左右のヒンジ取付部の中間点と前記ロック部とを連結するものを含み、
前記中空部において前記左右のヒンジ取付部と前記ロック部との間をそれぞれ連結する前記補強フレーム部の分岐部と、前記左右のヒンジ取付部の中間点と前記ロック部とを連結する前記補強フレーム部の分岐部とが連結されている
ことを特徴とする。

【0013】

請求項４に係る発明は、
請求項１から３のいずれか１項に係る発明において、
前記分岐部は、前記補強フレーム部に対して鋭角をなして分岐されているものを含む
ことを特徴とする。

【0014】

請求項５に係る発明は、
請求項１から４のいずれか１項に係る発明において、
前記分岐部は、互いにオフセットした状態で対向して前記補強フレーム部の両側に設けられているものを含む
ことを特徴とする。

【0015】

請求項６に係る発明は、
請求項１から５のいずれか１項に係る発明において、
前記分岐部は、前記補強フレーム部よりも細い
ことを特徴とする。

【0016】

請求項７に係る発明は、
請求項１から６のいずれか１項に係る発明において、
前記繊維含有樹脂は、炭素繊維含有樹脂である
ことを特徴とする。

【発明の効果】

【0017】

請求項１に係る発明によれば、補強フレーム部における射出成形時の樹脂の会合位置に相当する部位に、該部位から分岐させた分岐部を設けたことによって、射出成形時に、型の補強フレーム部形成部に流入してきた樹脂が互いに衝突しながらも流れを止めずに分岐部の方向へ逃げることになり、そのため、当該会合位置でウェルドラインが発生し難く、ウェルドラインよる強度低下を抑制できる。したがって、リッド全体の強度を確保しつつ軽量化を図ることが可能である。

【0018】

そして、強度を上げるため、射出成形時の材料として繊維が含有された繊維含有樹脂を用いているため、従来の金属製のリッドと同様に所望の強度を確保することができると共に、さらなる軽量化が可能である。

【0019】

また、請求項１に係る発明によれば、射出部をヒンジ取付部とロック部に設けたことにより、リッドの開閉時に力がかかるこれらヒンジ取付部とロック部の周辺部において、異なる射出部から流入した樹脂同士が会合しないため、ヒンジ取付部およびロック部の周辺部の十分な強度が確保できる。また、左右のヒンジ取付部とロック部との間を連結する補強フレーム部は、その両端に射出部が設けられていることとなるが、補強フレーム部の会合位置に分岐部が設けられているため、この会合位置にウェルドラインが発生し難く、補強フレーム部についても十分な強度が確保できる。

【0020】

請求項３に係る発明によれば、リッドの中央部にさらに、左右のヒンジ取付部の中間点とロック部とを連結する補強フレーム部を設けたため、さらにリッド全体の強度の向上ができる。また、分岐部は、異なる補強フレーム部の会合位置同士を結んでいるため、必要最小限の材料で軽量化に配慮しながら各補強フレーム部の会合位置での強度低下を抑制できる。

【0021】

請求項４に係る発明によれば、補強フレームに対して垂直方向に延びていない分岐部では、補強フレーム部の一端から分岐部へ鋭角に方向転換して流れる樹脂と、補強フレーム部の他端から分岐部へ鈍角に方向転換して流れる樹脂とで流れ易さに差が生じるため、この会合位置における両端から流入してきた樹脂同士の混ざり合いが促進されて、当該会合位置でウェルドラインが発生し難く、ウェルドラインよる強度低下を抑制できる。

【0022】

請求項５に係る発明によれば、請求項４に係る発明と同様に、補強フレーム部の両端から流入して分岐部へ方向転換して流れる樹脂の流れ易さに差が生じるため、会合位置での樹脂の混ざりがより促進されることで、ウェルドラインよる強度低下を抑制できる。

【0023】

請求項６に係る発明によれば、分岐部は補強フレーム部よりも細いため、リッド全体の強度に寄与せず、当該分岐部の途中でウェルドラインが発生してもリッド全体の強度に影響はほとんどなく、必要最小限の材料で軽量化に配慮しながらリッド全体の強度の確保が可能である。

【0024】

請求項７に係る発明によれば、繊維含有樹脂として、一般に鋼やガラス繊維含有樹脂に比べて高い強度と軽さを併せ持つ材料である炭素繊維含有樹脂を選択することにより、リッドの強度向上および軽量化の点でもっとも望ましい効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【0025】

【図1】本発明の第１の実施形態に係るリッド構造を備えたトランクリッドを搭載した車両の後部斜視図である。

【図2】本発明の第１の実施形態に係るリッド構造の分解斜視図と断面図である。

【図3】図２のリッド構造の射出成形時に樹脂が時間と共に入射される様子を示す平面図である。

【図4】図３の左右補強フレーム部における会合位置周辺と分岐部での樹脂の流れを示す拡大斜視図である。

【図5】図３の左右補強フレーム部における会合位置周辺での樹脂の流れが時間と共に変化する様子を示す拡大平面図である。

【図6】本発明の第２および第３の実施形態のリッド構造における左右補強フレーム部の会合位置周辺での樹脂の流れを示す拡大平面図である。

【図7】比較例のリッド構造における補強フレーム部の会合位置周辺での樹脂の流れを示す拡大平面図である。

【発明を実施するための形態】

【0026】

以下、本発明を実施するための形態について説明する。各実施の形態の説明において、理解を容易にするために方向を示す用語（例えば、「上方」、「下方」、「右方」および「左方」など）を適宜用いるが、これは説明のためのものであって、これらの用語は本発明を限定するものではない。また以下の添付図面において、同様の構成部品については同様の符号を用いて参照する。
［本発明の第１の実施形態］

【0027】

まず、図１から図５を参照しながら、本発明に係るリッド構造の第１の実施形態について以下に詳細に説明する。

【0028】

図１は、本発明の第１の実施形態に係る樹脂製リッド構造を備えたトランクリッドを搭載した車両の後部斜視図である。図１では、２ドアタイプの車両１が示されており、車両１の車室２内には、運転席シート及び助手席シートからなる不図示のシートが配設される。そして、シートの後方には、トランクリッド１０によって上方が覆われるトランクルーム３が配設されている。

【0029】

図２は、トランクリッド１０の内部構造を車両斜め上後方から見た分解斜視図とその断面図である。なお、図中において矢印（ＦＲ）は車体前方、矢印（ＵＰ）は車体上方、矢印（ＬＨ）は車体左方をそれぞれ示している。

【0030】

図２に示すように、トランクリッド１０は、車体外側のアウタパネル１１と車体内側のインナパネル１２とから構成されている。ここで、インナパネル１２は、射出成形によって樹脂から形成されており、アウタパネル１１も、インナパネル１２と同様に射出成形によって樹脂から形成されている。ただし、アウタパネル１１は、必ずしもインナパネル１２と同じ材料である必要はなく、例えば、鋼板等で形成されていてもよい。そして、これらアウタパネル１１とインナパネル１２は、互いに一体になるように接合されている。

【0031】

インナパネル１２は、アウタパネル１１の外縁に沿って伸びる中央に中空部を備えたインナパネル本体２３と、トランクリッド１０を車体に対して回動可能に連結するための（図示しない）ヒンジを取り付けるヒンジ取付部２２、２２と、車体側の（図示しない）ラッチ機構を係合するストライカ部２１とを有する。ここで、ヒンジ取付部２２、２２は、インナパネル本体２３の前端部の左右方向（車幅方向）の両端にそれぞれ設けられており、また、ストライカ部２１は、インナパネル本体２３の後端部の左右方向の中間点に設けられている。

【0032】

なお、図１のようにトランクリッド１０が略水平でトランクルーム３が閉鎖されている状態のとき、トランクリッド１０は、左右のヒンジ取付部２２、２２と、ストライカ部２１およびラッチ機構により構成されるロック装置とにより３点で保持されている。

【0033】

そして、インナパネル１２におけるストライカ部２１の形成部と左右のヒンジ取付部２２、２２の形成部とには、射出成形時に金型内に樹脂を入射するための第１射出部３１および第２射出部３２、３２がそれぞれ設けられている。

【0034】

また、インナパネル１２は、トランクリッド１０を補強するために、インナパネル本体２３の中空部を跨ぐフレーム部を有している。当該フレーム部として、左右のヒンジ取付部２２、２２とストライカ部２１との間をそれぞれ連結する左右補強フレーム部２４、２４と、左右のヒンジ取付部２２、２２の中間点とストライカ部２１とを連結する中央補強フレーム部２５とを有する。

【0035】

さらに、インナパネル１２は、左右補強フレーム部２４、２４および中央補強フレーム部２５の途中から分岐する第１分岐部２６、２６および第２分岐部２７、２７をそれぞれ備えている。ここで、第１分岐部２６、２６は、左右補強フレーム部２４、２４から外側に向かって分岐している、すなわち、射出成形時に左右補強フレーム部２４、２４の両端から流入する樹脂の会合位置に相当する部位に一端が連結すると共に、インナパネル本体２３においてストライカ部２１の形成部に設けられた第１射出部３１とヒンジ取付部２２、２２の形成部に設けられた第２射出部３２、３２とから流入する樹脂の会合位置に相当する部位に他端が連結している。また、第２分岐部２７、２７は、左右補強フレーム部２４、２４から中心方向に向かって分岐している、すなわち、左右補強フレーム部２４、２４の両端から流入する樹脂の会合位置に相当する部位と、中央補強フレーム部２５の両端から流入する樹脂の会合位置に相当する部位とを連結している。

【0036】

さらにまた、本発明の実施形態は、補強フレーム部２４、２５に対して鋭角をなして分岐している分岐部を含んでおり、具体的には、左右補強フレーム部２４、２４に対して、第１分岐部２６、２６は鋭角をなしているが、第２分岐部２７、２７は略垂直方向に延びている。なお、ここで言う「鋭角」とは、左右補強フレーム部２４と第１分岐部２６、２６とのなす角が垂直をなしていないことを意味しており、第１分岐部２６、２６に対して左右のいずれの角が鋭角であってもよい。

【0037】

次に、図２のＡ−Ａ線、Ｂ−Ｂ線およびＣ−Ｃ線での矢視断面図を参照しながらインナパネル１２の形状について、さらに詳細に説明する。

【0038】

Ａ−Ａ線矢視断面図からわかるように、ストライカ部２１は、インナパネル本体２３から略垂直下向きに突出している２本の脚部と、該脚部の先端同士を連結する連結部とから構成されており、側面視で略Ｕ字形状をなす部材である。また、一方の脚部の基端部には、インナパネル本体２３から略垂直上向きに突出している、樹脂を金型内に入射するための第１射出部３１が設けられている。

【0039】

そして、インナパネル本体２３は、ストライカ部２１の２本の脚部の基端部の間に、左右方向に横長の開口部２８を有している。また、インナパネル本体２３は、第１射出部３１が設けられていない方のストライカ部２１を構成する脚部の基端部から略垂直上向きに連続して延びる縦壁部２９を有している。

【0040】

Ｂ−Ｂ、Ｃ−Ｃ線矢視断面図からわかるように、左右補強フレーム部２４、２４および中央補強フレーム部２５は共に、略コ字形状の断面を有する。

【0041】

ここで、インナパネル１２は射出成形による樹脂成形品であるが、この際に原料として用いられる樹脂は、マトリックス樹脂に炭素繊維を添加して、強度を向上させた炭素繊維含有樹脂である。

【0042】

マトリックス樹脂として使用可能な樹脂は、一般に射出成形の分野で使用される樹脂であれば特に制限はなく、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリカーボネイトとポリエチレンテレフタレートとのアロイ（ＰＣ／ＰＥＴ）、ポリカーボネイトとポリブチレンテレフタレートとのアロイ（ＰＣ／ＰＢＴ）、ポリアミドとポリフェニレンエーテルとのアロイ（ＰＡ／ＰＰＥ）等、或いはこれらを２種類以上ブレンドした樹脂であってもよい。

【0043】

なお、本発明の実施形態では、インナパネル１２の強度向上および軽量化のため、一般に鋼やガラス繊維含有樹脂に比べて高い強度と軽さを併せ持ち、かつ、ストライカ部２１と係合する車体側のラッチ機構の磨耗防止のため、潤滑性に優れる炭素繊維を添加した樹脂を用いているが、添加する繊維はこれに限るものではなく、トランクリッド１０に求められる特性等を考慮して適宜選択し得るものであり、例えば、ガラス繊維、アラミド繊維等であってもよい。また、炭素繊維を用いる場合も、その含有量、繊維径およびアスペクト比等を調整することにより、樹脂の特性を適宜変えることができる。

【0044】

図３は、図２のインナパネル１２の射出成形時に樹脂が時間と共に入射される様子を示す平面図である。なお、実際の射出成形時は金型内を樹脂が流れるが、当該図面は、この金型を描かずに成形後のインナパネル１２自体のうちで、射出成形中に樹脂が充填された部分をハッチングで表現することで、金型内での樹脂の流れを模式的に表現したものである。

【0045】

また、以下の説明では、「射出成形時に成形品の所定部分を樹脂が流れる」というような表現を簡略化のために用いているが、実際には、射出成形時にはまだ成形品は形成されていないため、上記表現は正確には、射出成形時に成形品の所定部分を形成する金型の相当部分を樹脂が流れることを意味している。

【0046】

まず、図３（ａ）において、射出成形時にまずストライカ部２１の形成部に設けられた第１射出部３１から樹脂を金型内に入射する。第１射出部３１から入射された樹脂は、ストライカ部２１の内部を通って前方（図のＦＲ方向）に流れると共に、ストライカ部形成面部の内部を開口部２８の周囲を左右に分岐して迂回しながら前方に流れる。これら三方から流れてきた樹脂は、縦壁部２９で互いに会合する。

【0047】

次に、図３（ｂ）において、第１射出部３１から樹脂の入射を開始してから所定時間を経過後、左右のヒンジ取付部２２、２２の端部に設けられた第２射出部３２、３２から樹脂を入射する。なお、ここでは、第１射出部３１からの入射と第２射出部３２、３２からの入射のタイミングをずらしたが、各第１、２射出部３１、３２からどのようなタイミングで樹脂を入射するかは、金型の形状や所望の会合位置等を考慮して適宜決定するものである。

【0048】

次に、図３（ｃ）において、第１、２射出部３１、３２から入射した樹脂は、インナパネル本体２３における中央の中空部の周囲に流れると共に、これら第１、２射出部３１、３２同士を結んだ左右補強フレーム部２４、２４にもその両端から流れる。さらに、第１射出部３１から入射した樹脂は、中央補強フレーム部２５にもその一端から流れる。

【0049】

次に、図３（ｄ）において、左右補強フレーム部２４、２４の両端から流入した樹脂は、左右補強フレーム部２４、２４の中央付近で会合し、この会合位置に相当する部位で分岐している第１分岐部２６、２６および第２分岐部２７、２７に流入する。またこの間、左右の第２射出部３２、３２から流入した樹脂が、インナパネル本体２３におけるこれら第２射出部３２、３２の中間点で会合し、この会合位置に相当する部位に連結された中央補強フレーム部２５の一方から流入し、さらに、中央補強フレーム部２５の他方から流入した樹脂とその途中で会合して、この会合した位置で分岐する第２分岐部２７、２７に流入する。さらにこの間に、第１射出部３１と第２射出部３２、３２から入射して、インナパネル本体２３における中央の中空部の周囲に流れる樹脂が、インナパネル本体２３において会合して、その会合した位置から分岐した第１分岐部２６、２６にその他端から樹脂が流入する。

【0050】

最後に、図示していないが、その後、第１分岐部２６、２６および第２分岐部２７、２７の両端から流入した樹脂は、各分岐部２６、２７の途中で会合する。

【0051】

なお、図３において、射出成形時に金型内で樹脂同士が会合する位置である会合位置ＭＬを細点線で示すと共に、この会合位置ＭＬで樹脂が固まって成形品の表面にウェルドラインＷＬが発生する可能性が比較的高い場所を細実線で示している。

【0052】

以上のように、射出成形時に樹脂を入射する場合、補強フレーム部で互いに連結された左右のヒンジ取付部２２、２２とストライカ部２１の各形成部に、射出部３１、３２をそれぞれ設けたことにより、トランクリッド１０の開閉時や車両の振動時などに力がかかる、これらヒンジ取付部２２、２２とストライカ部２１の形成部では、異なる射出部３１、３２から金型内に流入した樹脂同士が会合せず、ウェルドラインＷＬの発生を抑制できると共に、ストライカ部が補強フレーム部と一体構造であるため、ヒンジ取付部２２、２２とストライカ部２１の形成部での十分な強度の確保が可能である。

【0053】

ここからは、本願発明の特徴である分岐部の具体的な構成とその効果について、図４から図７を参照しながら以下に詳細に説明する。なお、これら図４から図７についても、図３と同様に、射出成形時に金型内で樹脂同士が会合する会合位置ＭＬを細点線で示すと共に、この会合位置ＭＬで樹脂が固まって成形品の表面にウェルドラインＷＬが発生する可能性が比較的高い場所を細実線で示している。

【0054】

図４は、図３の左方にある左右補強フレーム部２４における会合位置ＭＬと第１分岐部２６および第２分岐部２７とでの樹脂の流れを示す拡大斜視図である。

【0055】

左右補強フレーム部２４の両端から流入した樹脂は、会合位置ＭＬで会合し、該会合位置ＭＬから分岐する第１分岐部２６および第２分岐部２７へ逃げて流れていく。

【0056】

会合位置ＭＬから分岐して流れた樹脂は、第１分岐部２６および第２分岐部２７の途中で、他方から流入してきた樹脂と会合する。なお、この会合位置ＭＬでは、樹脂の逃げ場所がなく、互いに正面から会合して流れが止まるため、他の会合位置ＭＬよりもウェルドラインＷＬが発生し易い。

【0057】

図５は、図３の左右補強フレーム部２４における会合位置ＭＬ周辺での樹脂の流れが時間と共に変化する様子を示す拡大平面図である。なお、繰り返しになるが、この第１の実施形態では、左右補強フレーム部２４に対して第１分岐部２６は鋭角をなして分岐している。なお、図中の矢印は、その場所での樹脂の流れる方向をそれぞれ示している。

【0058】

まず、図５（ａ）において、左右補強フレーム部２４の両端（図の上下）から樹脂が流入する。なお、樹脂の流れの最先端は、左右補強フレーム部２４の途中にあり、まだ分岐部２６，２７が分岐している地点には達していない。

【0059】

次に、図５（ｂ）において、左右補強フレーム部２４の両端から流入した樹脂同士が会合する。なお、樹脂の射出速度や金型温度、相対的な射出タイミング等を調整することによって、左右補強フレーム部２５の中間部付近で樹脂同士を会合させることが可能であり、この会合位置ＭＬに相当する部位に第１分岐部２６および第２分岐部２７を設けるように金型を設計することで、ちょうど第１分岐部２６および第２分岐部２７が分岐している地点で樹脂同士を会合させることが可能である。

【0060】

次に、図５（ｃ）において、互いに会合した樹脂は、第１分岐部２６および第２分岐部２７が樹脂の流れの逃げ道になるため、会合位置ＭＬですぐに固まらずに第１分岐部２６および第２分岐部２７に流れ込む。さらに、第１分岐部２６の分岐方向が左右補強フレーム部２４に対して垂直ではないため、左右で樹脂の流れにアンバランスが生じており、このとき会合位置ＭＬ付近では、両端からの樹脂が互いに混ざり合いながら左右の分岐方向へ流れていく。

【0061】

次に、図５（ｄ）において、第１分岐部２６および第２分岐部２７にそれぞれ流入した両端からの樹脂は、その先端では互いにひとつの流れになって流れている。このときも、会合位置ＭＬ付近では、左右補強フレーム部２４の両端から流入した樹脂が混ざり合いながら、第１分岐部２６および第２分岐部２７へ流れてゆくため、樹脂が常に流動的であり、ウェルドラインＷＬが発生し難い。

【0062】

最後に、図示していないが、その後、第１分岐部２６および第２分岐部２７に流入した樹脂は、各分岐部２６、２７の途中で他方から流入した樹脂と会合し、互いに行き場がないため、この会合位置ＭＬで固まる。そして、この会合位置ＭＬでは、他の会合位置ＭＬに比べてウェルドラインＷＬが発生し易い。

【0063】

ここで、分岐部２６、２７は補強フレーム部２４、２５よりも細いため、リッド全体の強度に寄与せず、当該分岐部２６、２７の途中でウェルドラインＷＬが発生してもリッド全体の強度に影響はほとんどなく、必要最小限の材料で軽量化に配慮しながらリッド全体の強度の確保が可能である。

【0064】

ここで、図７の比較例を参照しながら、図６の他の実施形態について以下に詳細に説明する。
［比較例］

【0065】

図７は、比較例のリッド構造における左右補強フレーム部２４の会合位置ＭＬ周辺での樹脂の流れを示す拡大平面図である。左右補強フレーム部２４の会合位置ＭＬに相当する部位には、第１の実施形態のような分岐部が設けられていない。

【0066】

比較例の場合、射出成形時に左右補強フレーム部２４の両端から流入した樹脂は、互いに正面から会合し、会合した樹脂は分岐部２６、２７のような樹脂の逃げ場が無いため、この会合位置ＭＬで樹脂の流れが止まって固まり、ウェルドラインＷＬが発生する。冒頭で述べたように、発生したウェルドラインＷＬは、成形品の他の部分に比べて強度が低い。

【0067】

次に、図６（ａ）（ｂ）は、本発明の第２および第３の実施形態のリッド構造における左右補強フレーム部２４の会合位置ＭＬ周辺での樹脂の流れをそれぞれ示す拡大平面図である。

【0068】

これら第２及び第３の実施形態は、第１および第２分岐部２６、２７の左右補強フレーム部２４に対する分岐位置および分岐方向の点で第１の実施形態と主に相違している。なお、以下で特段説明を行わない他の点については、第１の実施形態と同様の構造を有するものとする。
［本発明の第２の実施形態］

【0069】

まず、図６（ａ）は、第２の実施形態として、左右補強フレーム部２４の両側に設けられた２つの分岐部２６、２７が、互いにオフセットした状態で会合位置ＭＬに相当する部位で対向したものを示している。すなわち、左右の分岐部２６、２７が分岐している位置が、左右補強フレーム部２４の長手方向に所定長さだけ互いにオフセットしている。

【0070】

このオフセットにより、第１の実施形態と同様に、左右補強フレーム部２４の両端からの樹脂の流れがアンバランスになって、会合位置ＭＬ付近での樹脂の混ざりが促進され、ウェルドラインＷＬの発生が抑制される。

【0071】

なお、オフセットの長さが長すぎると、会合位置ＭＬでの樹脂の混ざりが逆に少なくなるため、左右補強フレーム部２４の側方から見たときの分岐部２６、２７の分岐位置での断面が、少なくとも一部の範囲で互いに重なっていると共に、この重なった範囲に側方から見た会合位置ＭＬが含まれるようなオフセットの長さが好ましい。

【0072】

また、この第２の実施形態は、分岐部２６、２７はいずれも左右補強フレーム部２４に対して垂直方向に分岐しているが、分岐部２６、２７のいずれか一方または両方が左右補強フレーム部２４に対して鋭角をなしていてもよい。
［本発明の第３の実施形態］

【0073】

さらに、図６（ｂ）は、第３の実施形態として、分岐部２６、２７が左右補強フレーム２４に対して垂直方向に分岐しており、左右補強フレーム部２４の両側に互いにオフセットさせずに対向して設けられたものを示している。

【0074】

この第３の実施形態は比較例に比べると、会合位置ＭＬに分岐部２６、２７が設けられているため、会合位置ＭＬで会合した樹脂の一部は分岐部２６、２７へ逃げるため、この会合位置ＭＬでウェルドラインＷＬが発生するとしても、左右補強フレーム２４の中央付近にのみ生じて、左右補強フレーム２４の左右側方の分岐部２６、２７近くは樹脂の流れによってウェルドラインＷＬが発生しにくい。

【0075】

もっとも、この第３の実施形態は第１または第２の実施形態と比較すると、分岐部２６、２７が左右補強フレーム２４に対して左右対称であるため、会合位置ＭＬでの樹脂の流れにアンバランスが生じにくく、会合位置ＭＬでの樹脂の混ざり合いが少なくなり、ウェルドラインＷＬが生じやすくなる。したがって、設計上許容されるのであれば、この第３の実施形態よりも第１または第２の実施形態の方が、ウェルドラインＷＬの発生の抑制の点では望ましい。

【0076】

以上のように、本発明により、トランクリッド１０の強度を要する部分における樹脂の会合位置に相当する部位に分岐部２６、２７を設けることで、この会合位置で、強度を低下させるウェルドラインＷＬの発生を抑制して、トランクリッド１０全体の強度を確保しつつ軽量化することができる。

【0077】

なお、上述の実施の形態においては、分岐部は補強フレームの左右両側に設けられているが、補強フレームの片側にしか設けられていない場合でも会合位置でのウェルドラインの発生を抑制する効果が得られる。

【0078】

また、上述の実施の形態においては、トランクリッドの場合について述べたが、本発明のリッド構造に関する技術をボンネットに適用してもよい。

【産業上の利用可能性】

【0079】

以上のように、本発明によれば、車両に搭載された樹脂製リッド構造に関し、強度が要求される部分における樹脂が会合する位置でのウェルドラインの発生を抑制して、リッド全体の強度を確保しつつ軽量化することになる。したがって、トランクリッド等の車両用樹脂製リッドを製造する産業分野において、好適に利用される可能性がある。

【符号の説明】

【0080】

１ 車両
２ 車室
３ トランクルーム
１０ トランクリッド
１１ アウタパネル
１２ インナパネル
２１ ストライカ部（ロック部）
２２ ヒンジ取付部
２３ インナパネル本体
２４ 左右補強フレーム部
２５ 中央補強フレーム部
２６ 第１分岐部
２７ 第２分岐部
２８ 開口部
２９ 縦壁部
３１ 第１射出部
３２ 第２射出部
ＷＬ ウェルドライン
ＭＬ 会合位置

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】