特許 6016619 カーボディウエイトの製造方法及びカーボディウエイト

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6016619

(24)【登録日】2016年10月7日

(45)【発行日】2016年10月26日

(54)【発明の名称】カーボディウエイトの製造方法及びカーボディウエイト

(51)【国際特許分類】

   B66C 23/74 20060101AFI20161013BHJP

【ＦＩ】

   B66C23/74 A

【請求項の数】2

【全頁数】9

(21)【出願番号】特願2012-280535(P2012-280535)

(22)【出願日】2012年12月25日

(65)【公開番号】特開2014-125281(P2014-125281A)

(43)【公開日】2014年7月7日

【審査請求日】2015年11月12日

(73)【特許権者】

【識別番号】000004617

【氏名又は名称】日本車輌製造株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100086210

【弁理士】

【氏名又は名称】木戸 一彦

(74)【代理人】

【識別番号】100128358

【弁理士】

【氏名又は名称】木戸 良彦

(72)【発明者】

【氏名】村手 徳夫

(72)【発明者】

【氏名】奥村 高好

【審査官】 三宅 達

(56)【参考文献】

【文献】 特開２０００−０６３０８２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０００−３０２３７６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００３−２９３３９８（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０８−１４３２８８（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ６６Ｃ ２３／７４

Ｅ０２Ｆ ９／１８

Ｂ６６Ｆ ９／０７５

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

クローラクレーンのカーボディに装着されるカーボディウエイトの製造方法において、サイズが異なる複数の鉄製板状体を、最下位に配置したサイズが最も大きな鉄製板状体の上面に、サイズが大きな鉄製板状体から順次小さくなる順序で他の複数の鉄製板状体を順次積層するとともに、上下に隣接する鉄製板状体同士をそれぞれ溶接接合して複数の鉄製板状体を一体化したウエイト本体を形成するウエイト本体形成工程と、ウエイト本体の一側上部に、一側方に突出するカーボディ連結用の第１ブラケットを溶接接合する第１ブラケット溶接工程と、ウエイト本体の上下を反転させてサイズが最も大きな鉄製板状体を最上位に配置するウエイト本体反転工程と、反転して上位となったウエイト本体の一側上部に、一側方に突出するカーボディ連結用の第２ブラケットを溶接接合する第２ブラケット溶接工程と、反転して上位となったウエイト本体の上面に、カーボディウエイト吊り上げ用の吊り上げ部材を溶接接合する吊り上げ部材溶接工程と、サイズが最も大きな鉄製板状体の側縁にウエイト本体の側面を覆う化粧板をそれぞれ溶接接合する化粧板溶接工程とを順番に行うことを特徴とするカーボディウエイトの製造方法。

【請求項2】

クローラクレーンのカーボディに取り付けられるカーボディウエイトにおいて、サイズが異なる複数の鉄製板状体が、下位から順にサイズが大きくなる状態で積層され、積層状態で隣接する鉄製板状体同士が溶接されたウエイト本体と、該ウエイト本体の一側下部に溶接接合されて一側方に突出するカーボディ連結用の第１ブラケットと、ウエイト本体の一側上部に溶接接合されて一側方に突出するカーボディ連結用の第２ブラケットと、ウエイト本体の上面に溶接接合されたカーボディウエイト吊り上げ用の吊り上げ部材と、サイズが最も大きな鉄製板状体の側縁に溶接接合されて前記ウエイト本体の側面を覆う化粧板とを備えていることを特徴とするカーボディウエイト。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、カーボディウエイトの製造方法及びカーボディウエイトに関し、詳しくは、クローラクレーンの下部走行体に着脱可能に装着されるカーボディウエイトの製造方法及びカーボディウエイトの構造に関する。

【背景技術】

【0002】

クローラクレーンは、クローラを備えた下部走行体の上部に上部旋回体を旋回可能に設け、該上部旋回体にブームを起伏可能に支持したものであって、下部走行体のカーボディの前後両端面に、バランス性、サドンリリース能力の向上を図るためのカーボディウエイトを装着することが行われている（例えば、特許文献１参照。）。また、クローラクレーンの上部旋回体に搭載するカウンタウエイトとして、スラブ材などの複数の鉄板を上下に重ねて溶接接合し、周囲を化粧板で覆ったものが知られている（例えば、特許文献２参照。）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１２−１１１６１８号公報

【特許文献2】特許第３２７３２４６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかし、上部旋回体に搭載するカウンタウエイトの場合は、特許文献２に記載された構造で容易に製造することができるが、カーボディウエイトは、カーボディの前面や後面にブラケットを介して装着されるため、カーボディウエイトの側面の上下に取付用ブラケットを突設する必要があり、取付用ブラケットには、カーボディウエイトの自重による引張応力と取付用ブラケットの長さなどによる曲げモーメントとが加わるため、カーボディウエイトの本体部と取付用ブラケットとを強固に接合する必要がある。また、特許文献２に記載されたカウンタウエイトと同じ構造でカーボディウエイトを製造すると、取付用ブラケットを溶接する際の作業性に問題があった。

【0005】

そこで本発明は、側面の上下に取付用ブラケットを突設させた形状のカーボディウエイトを容易に製造することができるカーボディウエイトの製造方法及びカーボディウエイトを提供することを目的としている。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記目的を達成するため、本発明のカーボディウエイトの製造方法は、クローラクレーンのカーボディに装着されるカーボディウエイトの製造方法において、サイズが異なる複数の鉄製板状体を、最下位に配置したサイズが最も大きな鉄製板状体の上面に、サイズが大きな鉄製板状体から順次小さくなる順序で他の複数の鉄製板状体を順次積層するとともに、上下に隣接する鉄製板状体同士をそれぞれ溶接接合して複数の鉄製板状体を一体化したウエイト本体を形成するウエイト本体形成工程と、ウエイト本体の一側上部に、一側方に突出するカーボディ連結用の第１ブラケットを溶接接合する第１ブラケット溶接工程と、ウエイト本体の上下を反転させてサイズが最も大きな鉄製板状体を最上位に配置するウエイト本体反転工程と、反転して上位となったウエイト本体の一側上部に、一側方に突出するカーボディ連結用の第２ブラケットを溶接接合する第２ブラケット溶接工程と、反転して上位となったウエイト本体の上面に、カーボディウエイト吊り上げ用の吊り上げ部材を溶接接合する吊り上げ部材溶接工程と、サイズが最も大きな鉄製板状体の側縁にウエイト本体の側面を覆う化粧板をそれぞれ溶接接合する化粧板溶接工程とを順番に行うことを特徴としている。

【0007】

また、本発明のカーボディウエイトは、クローラクレーンのカーボディに取り付けられるカーボディウエイトにおいて、サイズが異なる複数の鉄製板状体が、下位から順にサイズが大きくなる状態で積層され、積層状態で隣接する鉄製板状体同士が溶接されたウエイト本体と、該ウエイト本体の一側下部に溶接接合されて一側方に突出するカーボディ連結用の第１ブラケットと、ウエイト本体の一側上部に溶接接合されて一側方に突出するカーボディ連結用の第２ブラケットと、ウエイト本体の上面に溶接接合されたカーボディウエイト吊り上げ用の吊り上げ部材と、サイズが最も大きな鉄製板状体の側縁に溶接接合されて前記ウエイト本体の側面を覆う化粧板とを備えていることを特徴としている。

【発明の効果】

【0008】

本発明によれば、完成後に上部となるサイズが最も大きな鉄製板状体を最下位にしてサイズの大きな鉄製板状体から小さな鉄製板状体の順に積層し、この状態で各鉄製板状体を溶接接合するので、ウエイト本体の溶接作業を容易に行うことができる。さらに、この状態で完成後に下部に位置する第１ブラケットをウエイト本体に溶接接合するので、第１ブラケットの溶接作業も容易に行うことができる。そして、第１ブラケットを接合した後、ウエイト本体を上下に反転させてから完成後に上部となる第２ブラケットをウエイト本体に溶接接合するので、第２ブラケットの溶接作業も容易に行うことができる。また、反転後に最上位となったサイズが最も大きな鉄製板状体の側縁に化粧板を溶接接合するので、化粧板の溶接作業も容易に行うことができる。これらにより、各溶接接合を確実に行うことができ、各鉄製板状体や各ブラケットの接合強度を十分に確保することができる。

【0009】

さらに、ウエイト本体の側面を化粧板で覆うことから、カーボディウエイトの外観も良好であり、各鉄製板状体を切り出す際の寸法精度や切り口の粗さを精密に制御する必要がないので、切断速度を上げることができ、切断面の仕上げも不要であるから、製造工程の簡略化や加工時間の短縮を図れる。また、上面にカーボディウエイト吊り上げ用の吊り上げ部材を溶接接合しているので、カーボディウエイトの搬送やカーボディへの着脱などを容易に行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】本発明の一形態例を示すカーボディに装着した状態のカーボディウエイトの一部断面側面図である。

【図2】同じくカーボディに装着した状態のカーボディウエイトの平面図である。

【図3】図１のIII−III断面図である。

【図4】カーボディウエイトの製造工程におけるウエイト本体反転工程前までの工程を示す説明図である。

【図5】カーボディウエイトの製造工程におけるウエイト本体反転工程後からの工程を示す説明図である。

【図6】クローラクレーンの下部走行体の平面図である。

【図7】同じく下部走行体の側面図である。

【図8】クローラクレーンの側面図である。

【発明を実施するための形態】

【0011】

まず、図８に示すように、クローラクレーン１１は、下部走行体１２と、該下部走行体１２の上部に旋回可能に設けられた上部旋回体１３とを有しており、上部旋回体１３は、中央部に、エンジンや油圧ポンプ等を備えた機器室（エンジンルーム）１３ａと主巻ロープ１４ａや補巻ロープ１４ｂ、起伏用ロープ１４ｃをそれぞれ巻回した複数のウインチ（図示せず）とが設けられ、前部には、前後方向に傾動可能なブーム１５と運転室１３ｂとが設けられ、後部には、基台１３ｃ上に複数のカウンタウエイト１６が載置されている。

【0012】

図６及び図７に示すように、下部走行体１２は、中央上部に旋回ベアリング１７ａを備えたカーボディ１７と、該カーボディ１７の両側に一対のアクスル１８ａ及びクローラ拡縮シリンダ１８ｂを介して装着されたクローラ１８とを備えている。カーボディ１７の前面両端部及び後面両端部には、ジャッキ用ブラケット１７ｂがそれぞれ設けられており、このジャッキ用ブラケット１７ｂには、先端にジャッキ１９を装着したジャッキアーム１９ａの基部がそれぞれ回動可能に取り付けられるとともに、各ジャッキ用ブラケット１７ｂのカーボディ内側上部には、カーボディウエイト２０を装着するための上部連結腕１７ｃがそれぞれ設けられている。また、カーボディ１７の前面下部中央及び後面下部中央には、カーボディウエイト２０を装着するための下部連結腕１７ｄがそれぞれ設けられている。

【0013】

図１乃至図３に示すように、カーボディウエイト２０は、サイズが異なる６枚の偏平直方体状の鉄製板状体２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ，２１ｅ，２１ｆを積層して上下に隣接する各鉄製板状体同士を溶接接合して形成したウエイト本体２１と、該ウエイト本体２１の一側下部中央に設けられた第１ブラケット２２と、ウエイト本体２１の一側上部両端部の２箇所に設けられた第２ブラケット２３と、ウエイト本体２１の上面に設けられた２個の吊上げ部材２４と、ウエイト本体２１の側面を覆う化粧板２５とで形成されている。

【0014】

鉄製板状体２１ａ〜２１ｆは、厚さが同じで、縦横寸法が順番に小さくなる形状を有しており、各鉄製板状体２１ａ〜２１ｆをサイズ順に積層したときに、四辺部分に溶接を容易に行える程度の幅の段差が生じるように、例えば縦横の各寸法が２０ｍｍずつ小さくなるように設定されている。また、鉄製板状体２１ａ〜２１ｆの厚さは任意であるが、薄いと枚数が多くなり、溶接工数も多くなるので、通常は、一般的な製品として市販されている１００ｍｍ程度の厚さの鉄製バルク材を使用することが好ましい。鉄製板状体の縦横の最大寸法は、カーボディウエイト２０を装着する部分のスペースに応じて設定すればよい。また、化粧板２５は、一般的に厚板と称して販売されている厚さが１０ｍｍ程度の鉄板（鋼板）を用いることができる。

【0015】

カーボディウエイト２０の製作は、まず、図４に示すように、サイズが最も大きな鉄製板状体２１ａを最下位に配置し、この鉄製板状体２１ａの上に、次にサイズが大きな鉄製板状体２１ｂを、各四辺部の周囲に溶接用段差２６ａを設けるようにして積層する。さらに、鉄製板状体２１ｂの上に次にサイズが大きな鉄製板状体２１ｃを積層し、全ての鉄製板状体２１ａ〜２１ｆを、サイズが順次小さくなる順序で積層する。そして、各鉄製板状体を積層したとき、あるいは、全ての鉄製板状体を積層した後、上下に隣接する鉄製板状体の周囲に形成された溶接用段差２６ａを利用して溶接接合し、６枚の鉄製板状体２１ａ〜２１ｆを一体化したウエイト本体２１を形成するウエイト本体形成工程を行う。続いて、ウエイト本体２１の一側上部中央に、一側方に突出するカーボディ連結用の第１ブラケット２２を溶接接合する第１ブラケット溶接工程を行う。

【0016】

次に、第１ブラケット溶接工程を終えたウエイト本体２１を、第１ブラケット２２を利用してクレーンで吊り上げ、図５に示すように、上下を反転させるウエイト本体反転工程を行った後、反転して上位となったウエイト本体２１の一側上部に、一側方に突出する２個のカーボディ連結用の第２ブラケット２３をそれぞれ所定位置に溶接接合する第２ブラケット溶接工程と、反転して上位となったウエイト本体２１の上面の所定位置に、２個のカーボディウエイト吊り上げ用の吊り上げ部材２４をそれぞれ溶接接合する吊り上げ部材溶接工程とを行う。

【0017】

最後に、反転して最上位となったサイズが最も大きな鉄製板状体２１ａの側縁に、ウエイト本体２１の側面を覆う化粧板２５をそれぞれ溶接接合する化粧板溶接工程を行う。このとき、第１ブラケット２２及び第２ブラケット２３を設けた側面部分に取り付けられる化粧板２５には、第１ブラケット２２に対応した切欠部２５ａ及び第２ブラケット２３に対応した切欠部２５ｂをあらかじめ形成しておく。また、鉄製板状体２１ａの側縁に化粧板２５を溶接する際には、鉄製板状体２１ａの上面より化粧板２５の上端を下方に配置し、鉄製板状体２１ａの側縁と化粧板２５の上端との間に溶接用段差２６ｂを形成することにより、溶接作業を容易かつ確実に行うことができる。また、隣接する化粧板２５の側縁同士も溶接して接合することにより、図１乃至図３に示した構造のカーボディウエイト２０が完成する。

【0018】

このように、サイズが異なる鉄製板状体２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ，２１ｅ，２１ｆを、下から大きいサイズ順に積層し、上下に隣接する鉄製板状体同士の間に溶接用段差２６ａを設けることにより、各鉄製板状体同士の溶接接合を下向きで行うことができ、完成時に下方に位置する第１ブラケット２２の溶接も下向きで行うことができる。そして、ウエイト本体２１の上下を反転させてから第２ブラケット２３、吊り上げ部材２４及び化粧板２５を溶接接合することにより、これらの溶接作業も下向きで行うことができる。したがって、各部材の溶接作業を楽な姿勢で行うことができるので、各部材の溶接接合を容易かつ確実に行うことができる。

【0019】

また、カーボディウエイト２０の使用時に目に付かない底部には化粧板を設けず、化粧板２５の上端をサイズが最も大きな鉄製板状体２１ａの側縁に溶接接合しているだけなので、化粧板２５の板面全体に溶接痕が生じることがなく、外観を良好なものとすることができる。さらに、鉄製板状体の切断面が外部に露出することがないので、切断面が荒れていても良いことから、鉄製板状体の切り取り加工も容易かつ短時間で行うことができる。また、化粧板２５の下端は、ウエイト本体２１の下面より上に位置するようにしているので、搬送時などに荷台や地面などにカーボディウエイト２０を置いたときに化粧板２５が損傷することもなくなる。

【0020】

このようにして形成したカーボディウエイト２０のカーボディ１７への装着は、吊り上げ部材２４を利用してカーボディウエイト２０を吊り上げ、カーボディ１７の上部連結腕１７ｃとカーボディウエイト２０の第２ブラケット２３とを位置合わせするとともに、カーボディ１７の下部連結腕１７ｄとカーボディウエイト２０の第１ブラケット２２とを位置合わせした状態で、これらの先端部にそれぞれ形成した連結用通孔２７に連結ピン２８をそれぞれ挿通し、連結ピン２８に抜け止めクリップ２８ａを取り付けることにより行うことができる。また、カーボディ１７からのカーボディウエイト２０の取り外しも、同様にして容易に行うことができる。

【0021】

なお、本発明は前記形態例に限るものではなく、ウエイト本体を構成する鉄製板状体の枚数やサイズは任意であり、鉄製板状体の形状も任意である。さらに、ウエイト本体に取り付ける各ブラケット及びカーボディに設ける連結腕の取付位置や設置数は、カーボディウエイトの重量や大きさ、カーボディへの取付状態に応じて適宜設定することができる。

【符号の説明】

【0022】

１１…クローラクレーン、１２…下部走行体、１３…上部旋回体、１３ａ…機器室、１３ｂ…運転室、１３ｃ…基台、１４ａ…主巻ロープ、１４ｂ…補巻ロープ、１４ｃ…起伏用ロープ、１５…ブーム、１６…カウンタウエイト、１７…カーボディ、１７ａ…旋回ベアリング、１７ｂ…ジャッキ用ブラケット、１７ｃ…上部連結腕、１７ｄ…下部連結腕、１８…クローラ、１８ａ…アクスル、１８ｂ…クローラ拡縮シリンダ、１９…ジャッキ、１９ａ…ジャッキアーム、２０…カーボディウエイト、２１…ウエイト本体、２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ，２１ｅ，２１ｆ…鉄製板状体、２２…第１ブラケット、２３…第２ブラケット、２４…吊上げ部材、２５…化粧板、２５ａ，２５ｂ…切欠部、２６ａ，２６ｂ…溶接用段差、２７…連結用通孔、２８…連結ピン、２８ａ…抜け止めクリップ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】