特許 6029511 電気接触子、電気接触子の製造方法および電気部品用ソケット

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6029511

(24)【登録日】2016年10月28日

(45)【発行日】2016年11月24日

(54)【発明の名称】電気接触子、電気接触子の製造方法および電気部品用ソケット

(51)【国際特許分類】

   H01R 13/24 20060101AFI20161114BHJP

   H01R 43/16 20060101ALI20161114BHJP

【ＦＩ】

   H01R13/24

   H01R43/16

【請求項の数】7

【全頁数】13

(21)【出願番号】特願2013-68841(P2013-68841)

(22)【出願日】2013年3月28日

(65)【公開番号】特開2014-192118(P2014-192118A)

(43)【公開日】2014年10月6日

【審査請求日】2016年2月9日

(73)【特許権者】

【識別番号】000208765

【氏名又は名称】株式会社エンプラス

(74)【代理人】

【識別番号】100104776

【弁理士】

【氏名又は名称】佐野 弘

(74)【代理人】

【識別番号】100119194

【弁理士】

【氏名又は名称】石井 明夫

(72)【発明者】

【氏名】金刺 北斗

【審査官】 山田 康孝

(56)【参考文献】

【文献】 特表２００６−５０４２２６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０５−２８２９５５（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００８−２７５４２１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１２−２２８２６（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｈ０１Ｒ １３／２４

Ｈ０１Ｒ ４３／１６

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

筒状のバレルと、該バレルの一方の端部に設けられ、第１の電気部品に接触して電気的に接続される第１接触部を有する略棒状の第１接触部材と、前記バレルの他方の端部に設けられ、第２の電気部品に接触して電気的に接続される第２接触部を有する略棒状の第２接触部材と、前記バレルの内部に配設され、前記第１接触部材および前記第２接触部材を互いに反対方向に付勢する付勢手段とを有し、
前記第１接触部材と前記第２接触部材のいずれか一方の外周部に係止部が設けられ、
前記バレルの内周部に、前記係止部が係止する被係止部が設けられ、
前記バレルは、板材が曲げ加工されて筒状に形成され、
前記第１接触部材および前記第２接触部材のうち前記係止部が設けられた接触部材は、前記バレルの端部から当該バレル内に挿入され、当該バレルが縮径する弾性力によって前記係止部と前記被係止部との係止状態が維持されるように構成されていることを特徴とする電気接触子。

【請求項2】

前記係止部および前記被係止部は、一方が凸形状を呈するとともに、他方が凹形状を呈することを特徴とする請求項１に記載の電気接触子。

【請求項3】

前記バレルは、前記第１接触部材および前記第２接触部材のうち前記係止部が設けられた接触部材が挿入される端部の外側が凹む形で薄肉に形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の電気接触子。

【請求項4】

請求項１乃至３のいずれかに記載の電気接触子の製造方法であって、
前記被係止部に対応する部分を前記板材の片面に設け、その後、この板材を前記片面が内側になるように曲げ加工して筒状に形成して前記被係止部を形成することにより、前記バレルを形成するバレル形成工程と、
前記バレルの端部に当該バレルの合わせ目を開きつつ前記第１接触部材および前記第２接触部材のうち前記係止部が設けられた接触部材を挿入して前記係止部を前記被係止部に係止させることにより、当該接触部材を前記バレルの端部に嵌着する組立工程と
を含むことを特徴とする電気接触子の製造方法。

【請求項5】

前記組立工程において、前記バレルを前記一方の端部が上向きになるように立てた状態で支持し、このバレルの上側の端部に前記第１接触部材および前記第２接触部材のうち前記係止部が設けられた接触部材を落とし込んで挿入することにより、前記係止部を前記被係止部に係止させることを特徴とする請求項４に記載の電気接触子の製造方法。

【請求項6】

前記組立工程において、前記第１接触部材および前記第２接触部材のうち前記係止部が設けられた接触部材をその接触部が下向きになるように立てた状態で支持し、この接触部材の上側の端部に前記バレルを落とし込んで挿入することにより、前記係止部を前記被係止部に係止させることを特徴とする請求項４に記載の電気接触子の製造方法。

【請求項7】

前記第１の電気部品が収容されるソケット本体と、
該ソケット本体に配設されて前記第１の電気部品の端子に接触する請求項１乃至３のいずれかに記載の電気接触子と
を有することを特徴とする電気部品用ソケット。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

この発明は、半導体装置（以下「ＩＣパッケージ」という）等の第１の電気部品と、配線基板等の第２の電気部品とを電気的に接続するコンタクトピン（プローブピン）などの電気接触子およびその製造方法と、この電気接触子が配設されたＩＣソケットなどの電気部品用ソケットとに関するものである。

【背景技術】

【0002】

従来から、この種の電気接触子としては、円筒状のバレルの両端部に略丸棒状の第１接触部材および第２接触部材が設けられ、これらの第１接触部材および第２接触部材を互いに反対方向に付勢するコイルスプリングなどの付勢手段がバレルの内部に配設された構造を有するものがある。

【0003】

この電気接触子を製造する際には、まず、円筒状のバレルを切削加工によって製作するとともに、第１接触部材と第２接触部材のいずれか一方の外周部に係止部を凹設する。次いで、第１接触部材と第２接触部材の他方をバレルの一方の端部に取り付けた後、バレルの他方の端部から付勢手段をバレルの内部に挿入する。さらに、第１接触部材と第２接触部材の一方をバレルの他方の端部に嵌着し、この状態で、バレルの外周から内周へ向けてバレルの一部（係止部に対応する部位）を針で押し潰して係止部に係止させてかしめることにより、第１接触部材と第２接触部材の一方をバレルに固定する。

【0004】

なお、以上のような４部品（バレル、第１接触部材、第２接触部材および付勢手段）からなる電気接触子の他に、第１接触部材、第２接触部材および付勢手段の３部品からなり、バレルを欠く電気接触子もある。そして、この電気接触子については、例えば、特許文献１に示すように、成形を容易なものとすること等を目的として、板材を曲げ加工（カーリング）して筒状に形成することにより、第１接触部材や第２接触部材を形成する技術が提案されている。ところが、こうした電気接触子では、第１接触部材および第２接触部材がバレルに組み付けられていないため、ソケット本体に配設されるまでは、３部品がばらばらに分離することから、単品の製品として管理する上で種々の問題が生じる欠点を伴う。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２００７−２００５８３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

しかしながら、このような４部品からなる従来のものにあっては、その製造に際して、各部品を横置きに配列する工程が必要になるとともに、バレルをかしめる作業に手間と時間を要する。その結果、電気接触子の製造コストが高騰する。

【0007】

また、バレルを押し潰すための針は、その先端が鋭いほど優れるが、先端が鋭いと、摩耗しやすくなり、寿命が短くなる。したがって、この針を頻繁に研磨したり交換したりしなければならず、この点からも電気接触子の製造コストが高騰する。

【0008】

さらに、バレルを押し潰すための針の大きさに下限があるため、電気接触子の狭ピッチに向けた小径化に対応しづらい。

【0009】

そこで、この発明は、製造コストを削減するとともに、狭ピッチに向けた小径化にも容易に対応することが可能な電気接触子、電気接触子の製造方法および電気部品用ソケットを提供することを課題としている。

【課題を解決するための手段】

【0010】

かかる課題を達成するために、この発明は、筒状のバレルと、該バレルの一方の端部に設けられ、第１の電気部品に接触して電気的に接続される第１接触部を有する略棒状の第１接触部材と、前記バレルの他方の端部に設けられ、第２の電気部品に接触して電気的に接続される第２接触部を有する略棒状の第２接触部材と、前記バレルの内部に配設され、前記第１接触部材および前記第２接触部材を互いに反対方向に付勢する付勢手段とを有し、前記第１接触部材と前記第２接触部材のいずれか一方の外周部に係止部が設けられ、前記バレルの内周部に、前記係止部が係止する被係止部が設けられ、前記バレルは、板材が曲げ加工されて筒状に形成され、前記第１接触部材および前記第２接触部材のうち前記係止部が設けられた接触部材は、前記バレルの端部から当該バレル内に挿入され、当該バレルが縮径する弾性力によって前記係止部と前記被係止部との係止状態が維持されるように構成されている電気接触子としたことを特徴とする。

【0011】

他の特徴は、前記係止部および前記被係止部は、一方が凸形状を呈するとともに、他方が凹形状を呈することにある。

【0012】

他の特徴は、前記バレルは、前記第１接触部材および前記第２接触部材のうち前記係止部が設けられた接触部材が挿入される端部の外側が凹む形で薄肉に形成されていることにある。

【0013】

他の発明は、上記電気接触子の製造方法であって、前記被係止部に対応する部分を前記板材の片面に設け、その後、この板材を前記片面が内側になるように曲げ加工して筒状に形成して前記被係止部を形成することにより、前記バレルを形成するバレル形成工程と、前記バレルの端部に当該バレルの合わせ目を開きつつ前記第１接触部材および前記第２接触部材のうち前記係止部が設けられた接触部材を挿入して前記係止部を前記被係止部に係止させることにより、当該接触部材を前記バレルの端部に嵌着する組立工程とを含む電気接触子の製造方法としたことにある。

【0014】

他の特徴は、前記組立工程において、前記バレルを前記一方の端部が上向きになるように立てた状態で支持し、このバレルの上側の端部に前記第１接触部材および前記第２接触部材のうち前記係止部が設けられた接触部材を落とし込んで挿入することにより、前記係止部を前記被係止部に係止させることにある。

【0015】

他の特徴は、前記組立工程において、前記第１接触部材および前記第２接触部材のうち前記係止部が設けられた接触部材をその接触部が下向きになるように立てた状態で支持し、この接触部材の上側の端部に前記バレルを落とし込んで挿入することにより、前記係止部を前記被係止部に係止させることにある。

【0016】

他の発明は、前記第１の電気部品が収容されるソケット本体と、該ソケット本体に配設されて前記第１の電気部品の端子に接触する上記電気接触子とを有する電気部品用ソケットとしたことにある。

【発明の効果】

【0017】

この発明によれば、バレルは板材を曲げ加工して筒状に形成したものであり、その合わせ目が開くという特性を利用することにより、第１接触部材または第２接触部材をバレルの端部に嵌着するだけで、係止部と被係止部とを互いに係止させることができる。したがって、従来法と異なり、係止部と被係止部との係止のためにバレルの一部を針で押し潰すという作業が不要となる。その結果、電気接触子の製造コストを削減することができるとともに、電気接触子の狭ピッチに向けた小径化に容易に対応することが可能となる。

【0018】

他の特徴によれば、バレルは、第１接触部材および第２接触部材のうち係止部が設けられた接触部材が挿入される端部の外側が凹む形で薄肉に形成されているので、パンチを用いて第１接触部材または第２接触部材をバレルの端部に嵌着するときに弾性変形しやすく、係止部と被係止部との係止動作を円滑に進めることができる。

【0019】

他の発明によれば、被係止部に対応する部分を板材の片面に設け、その後、この板材をこの片面が内側になるように曲げ加工して筒状に形成して被係止部を形成することにより、バレルを形成するバレル形成工程と、バレルの端部にバレルの合わせ目を開きつつ第１接触部材および第２接触部材のうち係止部が設けられた接触部材を挿入して係止部を被係止部に係止させることにより、接触部材をバレルの端部に嵌着する組立工程とを含むので、電気接触子の製造コストを削減することができるとともに、電気接触子の狭ピッチに向けた小径化に容易に対応することが可能となる。

【0020】

他の特徴によれば、組立工程において、バレルを一方の端部が上向きになるように立てた状態で支持し、このバレルの上側の端部に第１接触部材および第２接触部材のうち係止部が設けられた接触部材を落とし込んで挿入することにより、係止部を被係止部に係止させるので、各部品を横置きに配列する必要がなくなる。その結果、電気接触子の製造コストをさらに削減することが可能となる。

【0021】

他の特徴によれば、組立工程において、第１接触部材および第２接触部材のうち係止部が設けられた接触部材をその接触部が下向きになるように立てた状態で支持し、この接触部材の上側の端部にバレルを落とし込んで挿入することにより、係止部を被係止部に係止させるので、各部品を横置きに配列する必要がなくなる。その結果、電気接触子の製造コストをさらに削減することが可能となる。

【0022】

他の発明によれば、第１の電気部品が収容されるソケット本体と、このソケット本体に配設されて第１の電気部品の端子に接触する上記電気接触子とを有するので、上記各効果を有する電気部品用ソケットを提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0023】

【図1】この発明の実施の形態１に係るＩＣパッケージ収容前の状態におけるＩＣソケットのコンタクトピン配設部分を示す断面図である。

【図2】同実施の形態１に係るＩＣパッケージ収容状態におけるＩＣソケットのコンタクトピン配設部分を示す断面図である。

【図3】同実施の形態１に係るＩＣソケットのコンタクトピンを示す断面図である。

【図4】同実施の形態１に係るＩＣソケットのコンタクトピンの製造方法においてバレルの合わせ目が開く様子を示す模式図である。

【図5】同実施の形態１に係るＩＣソケットのコンタクトピンの製造方法における組立工程の第１例を示す断面図であって、（ａ）はクラウンをバレルに嵌着する前の状態図、（ｂ）はクラウンをバレルに嵌着した後の状態図である。

【図6】同実施の形態１に係るＩＣソケットのコンタクトピンの製造方法における組立工程の第２例を示す断面図であって、（ａ）はクラウンおよびプランジャをバレルの両端部に嵌着する前の状態図、（ｂ）はクラウンおよびプランジャをバレルの両端部に嵌着している途中の状態図、（ｃ）はクラウンおよびプランジャをバレルの両端部に嵌着した後の状態図である。

【図7】この発明の実施の形態２に係るＩＣソケットのコンタクトピンの製造方法を示す断面図であって、（ａ）はクラウンをバレルに嵌着する前の状態図、（ｂ）はクラウンをバレルに嵌着した後の状態図である。

【発明を実施するための形態】

【0024】

以下、この発明の実施の形態について説明する。
［発明の実施の形態１］
図１乃至図６には、この発明の実施の形態１を示す。

【0025】

まず、構成を説明すると、図１中符号１１は、「電気部品用ソケット」としてのＩＣソケットで、このＩＣソケット１１は、図２に示すように、「第２の電気部品」である配線基板Ｐ上に配設されるようになっており、「第１の電気部品」であるＩＣパッケージ１２のバーンイン試験等を行うために、このＩＣパッケージ１２の「端子」としての球状端子１２ａとその配線基板Ｐとの電気的接続を図るものである。

【0026】

このＩＣソケット１１は、図１、図２に示すように、ＩＣパッケージ１２が収容されるとともに、配線基板Ｐ上に配設されるソケット本体１４を有しており、このソケット本体１４は、上側プレート１５および下側プレート１６を備えている。ここで、上側プレート１５と下側プレート１６とは、例えばボルト・ナット接合により、互いに固定された状態となっている。上側プレート１５には、段差部１５ｂを有する略円柱状の多数の挿通孔１５ａが上下方向に貫通して形成されている。一方、下側プレート１６には、段差部１６ｂを有する略円柱状の多数の挿通孔１６ａが上下方向に貫通して形成されている。そして、このソケット本体１４には、いわゆる片端摺動型の多数のコンタクトピン２１が、上側プレート１５の挿通孔１５ａおよび下側プレート１６の挿通孔１６ａに上下動自在に配設されている。

【0027】

このコンタクトピン２１は、図３に示すように、略円筒状のバレル２５と、バレル２５の一方（図３の上側）の端部２５ａに設けられ、ＩＣパッケージ１２の球状端子１２ａに接触して電気的に接続される第１接触部２２ａを有する略棒状の「第１接触部材」としてのクラウン２２と、バレル２５の他方（図３の下側）の端部２５ｂに設けられ、配線基板Ｐに接触して電気的に接続される第２接触部２３ａを有する略棒状の「第２接触部材」としてのプランジャ２３と、バレル２５の内部に配設され、クラウン２２およびプランジャ２３を互いに反対方向に付勢する「付勢手段」としてのコイルスプリング２４とを有している。

【0028】

ここで、バレル２５は、図４に示すように、板材が曲げ加工（カーリング）されて円筒状に形成されたものであり、合わせ目２５ｆを有している。そして、クラウン２２の外周部には、図３に示すように、凸形状を呈する係止部２２ｂが形成されているとともに、バレル２５の端部２５ａ近傍の内周部には、凹形状を呈する溝状の被係止部２５ｃが形成されており、係止部２２ｂは被係止部２５ｃに係止可能となっている。すなわち、クラウン２２は、バレル２５の端部２５ａからバレル２５内に合わせ目２５ｆを開きつつ挿入され、係止部２２ｂが被係止部２５ｃに達したところで、バレル２５が縮径する弾性力によって係止部２２ｂが被係止部２５ｃに係止して両者の係止状態が維持されるように構成されている。

【0029】

また、バレル２５の端部２５ａは、図３に示すように、外側が凹む形で薄肉に形成されている。さらに、バレル２５の外周部には、図１に示すように、上側プレート１５の段差部１５ｂに接触してバレル２５の上方への移動を規制するストッパ２５ｅが形成されている。

【0030】

さらに、プランジャ２３は、図３に示すように、第２接触部２３ａより太径の基部２３ｂを有しているとともに、バレル２５の端部２５ｂには、円錐台状のテーパ部２５ｄが形成されており、プランジャ２３の基部２３ｂがバレル２５のテーパ部２５ｄに内側から接触することにより、プランジャ２３の下方への移動が規制されるように構成されている。

【0031】

次に、コンタクトピン２１の製造方法について説明する。

【0032】

コンタクトピン２１の第１の製造方法としては、次に述べる方法がある。この方法は、組立工程において、プランジャ２３をバレル２５の内部に挿入した後、クラウン２２をバレル２５の端部２５ａに嵌着する方法である。

【0033】

まず、バレル形成工程で、プレス加工等により、被係止部２５ｃ、テーパ部２５ｄおよびストッパ２５ｅにそれぞれ対応する部分を板材の片面に設け、その後、この板材をこの片面が内側になるように曲げ加工して筒状に形成して被係止部２５ｃ、テーパ部２５ｄおよびストッパ２５ｅを形成することにより、バレル２５を形成する。

【0034】

その後、組立工程に移行し、バレル２５をその端部２５ａが上向きになるように立てた状態で支持し、このバレル２５の上側の端部２５ａにクラウン２２を落とし込んで挿入することにより、係止部２２ｂを被係止部２５ｃに係止させる。

【0035】

具体的には、図５（ａ）に示すように、このバレル２５を第１パンチ２６に設置する。このとき、バレル２５は、一方の端部２５ａが上方、他方の端部２５ｂが下方に位置するようにする。そして、このバレル２５の端部２５ａからプランジャ２３およびコイルスプリング２４を順にバレル２５の内部に挿入する。このとき、プランジャ２３は、基部２３ｂが上方、第２接触部２３ａが下方に位置するようにする。また、第１パンチ２６の上方に位置する第２パンチ２７にクラウン２２を吸着させる。このとき、クラウン２２は、第１接触部２２ａが上方、係止部２２ｂが下方に位置するようにする。

【0036】

次いで、この第２パンチ２７をクラウン２２とともに下方、つまり第１パンチ２６側へ移動させる。すると、クラウン２２は、バレル２５の端部２５ａに接触し、合わせ目２５ｆを開きつつ下降する（図４参照）。そして、係止部２２ｂが被係止部２５ｃに達すると、図５（ｂ）に示すように、合わせ目２５ｆが閉じ、係止部２２ｂが被係止部２５ｃに係止し、クラウン２２がバレル２５の端部２５ａに嵌着された状態となる。

【0037】

ここで、コンタクトピン２１が完成するので、このコンタクトピン２１を第１パンチ２６および第２パンチ２７から取り外せば、コンタクトピン２１の製造が終了する。

【0038】

このように、バレル２５は板材を曲げ加工して筒状に形成したものであり、その合わせ目２５ｆが開くという特性を利用することにより、クラウン２２をバレル２５の端部２５ａに嵌着するだけで、係止部２２ｂと被係止部２５ｃとを互いに係止させることができる。したがって、従来法と異なり、係止部２２ｂと被係止部２５ｃとの係止のためにバレル２５の一部を針で押し潰すという作業が不要となる。その結果、コンタクトピン２１の製造コストを削減することができるとともに、コンタクトピン２１の狭ピッチに向けた小径化に容易に対応することが可能となる。

【0039】

また、バレル２５の被係止部２５ｃ、テーパ部２５ｄおよびストッパ２５ｅを形成するに際しては、上述したとおり、バレル形成工程において、これらの被係止部２５ｃ、テーパ部２５ｄおよびストッパ２５ｅに対応する部分を板材の状態で加工して形成することができる。したがって、バレル２５を切削加工によって製作する場合に比べて、被係止部２５ｃ、テーパ部２５ｄおよびストッパ２５ｅの形成作業を極めて容易かつ迅速に行うことが可能となり、バレル２５の製造コスト、ひいてはコンタクトピン２１の製造コストを削減することができる。

【0040】

さらに、組立工程においては、上述したとおり、バレル２５をその端部２５ａが上向きになるように立てた状態で支持し、このバレル２５の上側の端部２５ａにクラウン２２を落とし込んで挿入することにより、係止部２２ｂを被係止部２５ｃに係止させるようにしたので、従来法と異なり、コンタクトピン２１の各部品（バレル２５、クラウン２２、プランジャ２３およびコイルスプリング２４）を横置きに配列する必要がなくなる。その結果、コンタクトピン２１の製造コストをさらに削減することが可能となる。

【0041】

また、コンタクトピン２１の第２の製造方法としては、次に述べる方法がある。この方法は、組立工程において、バレル２５の両端部２５ａ、２５ｂにプランジャ２３およびクラウン２２を同時に嵌着する方法である。

【0042】

まず、バレル形成工程で、プレス加工等により、被係止部２５ｃおよびストッパ２５ｅにそれぞれ対応する部分を板材の片面に設け、その後、この板材をこの片面が内側になるように曲げ加工して筒状に形成して被係止部２５ｃおよびストッパ２５ｅを形成することにより、テーパ部２５ｄを欠いた状態のバレル２５を形成する。

【0043】

その後、組立工程に移行し、クラウン２２をその第１接触部２２ａが下向きになるように立てた状態で支持し、このクラウン２２の上側の端部、つまり係止部２２ｂにバレル２５を落とし込んで挿入することにより、係止部２２ｂを被係止部２５ｃに係止させる。

【0044】

具体的には、図６（ａ）に示すように、第３パンチ２８にクラウン２２を設置する。このとき、クラウン２２は、第１接触部２２ａが下方、係止部２２ｂが上方に位置するようにする。次いで、このクラウン２２の上側にバレル２５を設置する。このとき、バレル２５は、一方の端部２５ａが下方、他方の端部２５ｂが上方に位置するようにする。さらに、このバレル２５の上側の端部２５ｂからコイルスプリング２４をバレル２５の内部に挿入する。また、第３パンチ２８の上方に位置する第４パンチ２９にプランジャ２３を吸着させる。このとき、プランジャ２３は、第２接触部２３ａが上方、基部２３ｂが下方に位置するようにする。

【0045】

次いで、この第４パンチ２９をプランジャ２３とともに下方、つまり第３パンチ２８側へ移動させる。すると、図６（ｂ）に示すように、プランジャ２３の基部２３ｂがバレル２５の端部２５ｂからバレル２５内に挿入される。その後、第４パンチ２９に押される形でバレル２５が下降するため、バレル２５の下側の端部２５ａは、クラウン２２の係止部２２ｂによって合わせ目２５ｆを開かれつつ下降し（図４参照）、被係止部２５ｃが係止部２２ｂに達すると、図６（ｃ）に示すように、合わせ目２５ｆが閉じ、係止部２２ｂが被係止部２５ｃに係止し、クラウン２２がバレル２５の端部２５ａに嵌着された状態となる。

【0046】

ここで、バレル２５の端部２５ａがクラウン２２の係止部２２ｂによって合わせ目２５ｆを開かれるときには、バレル２５の端部２５ａが円錐状に広がって、その最上部の開き量が最大となるが、このバレル２５の端部２５ａは、上述したとおり、外側が凹む形で薄肉に形成されているので、第３パンチ２８の内周面に接触して合わせ目２５ｆが十分に開かなくなる事態を未然に防止するとともに、バレル２５の端部２５ａを比較的小さい力で開かせることができる。その結果、係止部２２ｂと被係止部２５ｃとの係止動作を円滑に進めることができる。

【0047】

さらに、第４パンチ２９の下方への移動により、第４パンチ２９のすり鉢状の成形面２９ａに倣う形で、バレル２５の上側の端部２５ｂにテーパ部２５ｄが形成される。その結果、プランジャ２３の基部２３ｂがバレル２５の端部２５ｂに係着された状態となる。

【0048】

ここで、コンタクトピン２１が完成するので、このコンタクトピン２１を第３パンチ２８および第４パンチ２９から取り外せば、コンタクトピン２１の製造が終了する。

【0049】

この場合も、プランジャ２３をバレル２５の内部に挿入した後、クラウン２２をバレル２５の端部２５ａに嵌着する場合（図５参照）と同じ理由により、コンタクトピン２１の製造コストを削減することができるとともに、コンタクトピン２１の狭ピッチに向けた小径化に容易に対応することが可能となる。

【0050】

また、バレル２５を切削加工によって製作する場合に比べて、被係止部２５ｃ、テーパ部２５ｄおよびストッパ２５ｅの形成作業を極めて容易かつ迅速に行うことが可能となり、バレル２５の製造コスト、ひいてはコンタクトピン２１の製造コストを削減することができる。

【0051】

さらに、組立工程においては、上述したとおり、クラウン２２をその第１接触部２２ａが下向きになるように立てた状態で支持し、このクラウン２２の係止部２２ｂにバレル２５を落とし込んで挿入することにより、係止部２２ｂを被係止部２５ｃに係止させるようにしたので、従来法と異なり、コンタクトピン２１の各部品（バレル２５、クラウン２２、プランジャ２３およびコイルスプリング２４）を横置きに配列する必要がなくなる。その結果、コンタクトピン２１の製造コストをさらに削減することが可能となる。

【0052】

また、組立工程においては、上述したとおり、バレル２５の両端部２５ａ、２５ｂにプランジャ２３およびクラウン２２が同時に嵌着されるので、コンタクトピン２１の製造時間を短縮することができる。

【0053】

次に、かかるＩＣソケット１１の使用方法について説明する。

【0054】

まず、ＩＣソケット１１のバレル２５のテーパ部２５ｄが下側プレート１６の段差部１６ｂに接触した状態から、このＩＣソケット１１を配線基板Ｐ上に配設する。すると、図１に示すように、各コンタクトピン２１はそれぞれ、配線基板Ｐに押し上げられる形で上昇し、バレル２５のストッパ２５ｅが上側プレート１５の段差部１５ｂに接触した後は、プランジャ２３のみがコイルスプリング２４の付勢力に抗して上昇し、このプランジャ２３の第２接触部２３ａと配線基板Ｐとが所定の接圧で接触した状態となる。一方、各コンタクトピン２１のクラウン２２は、上側プレート１５の上面１５ｃから上方へ突出した状態となる。

【0055】

その後、このＩＣソケット１１上にＩＣパッケージ１２を収容して下方へ押圧する。すると、各コンタクトピン２１はそれぞれ、クラウン２２およびバレル２３がＩＣパッケージ１２に押し下げられる形でコイルスプリング２４の付勢力に抗して下降し、図２に示すように、このクラウン２２の第１接触部２２ａとＩＣパッケージ１２の球状端子１２ａとが所定の接圧で接触した状態となる。その結果、配線基板ＰとＩＣパッケージ１２の球状端子１２ａとがコンタクトピン２１を介して互いに導通した状態になる。

【0056】

この状態で、ＩＣパッケージ１２に電流を流してバーンイン試験等を行う。
［発明の実施の形態２］
図７には、この発明の実施の形態２を示す。

【0057】

実施の形態２に係るＩＣソケット１１の各コンタクトピン２１は、図７（ａ）に示すように、バレル２５に複数箇所（図７では、２箇所）のパンチ穴からなる凸形状を呈する被係止部２５ｃが形成されているとともに、クラウン２２が凹形状を呈する係止部２２ｂが形成されており、クラウン２２をバレル２５に嵌着すると、図７（ｂ）に示すように、係止部２２ｂが被係止部２５ｃに係止するように構成されている点を除き、上述した実施の形態１と同じ構成を有している。

【0058】

なお、図７では、プランジャ２３およびコイルスプリング２４の図示を省いている。また、実施の形態１と同一の部材については、同一の符号を付してその説明を省略する。

【0059】

したがって、この実施の形態２では、上述した実施の形態１と同じ作用効果を奏する。

【0060】

これに加えて、コンタクトピン２１を製造する際に、バレル２５およびクラウン２２の２部品に予め所定の処理（焼入れ等の熱処理、めっき処理その他）を施した後、これらの２部品を組み立てるのではなく、未処理の２部品を組み立てた後に、これらの２部品に所定の処理を施すことにより、所定の処理に要する時間を短縮し、コンタクトピン２１の製造コストを一層削減することができる。
［発明のその他の実施の形態］
なお、上記実施の形態１、２では、電気部品用ソケットに適用される電気接触子について説明したが、電気部品用ソケット以外の部品に適用される電気接触子にこの発明を適用することも可能である。

【0061】

また、上記実施の形態１、２では、「電気部品用ソケット」としてＩＣソケット１１にこの発明を適用したが、これに限らず、他の装置にも適用できることは勿論である。

【0062】

また、上記実施の形態１、２では、クラウン２２に係止部２２ｂを設ける場合について説明したが、プランジャ２３に係止部を設けるようにしても構わない。

【0063】

さらに、この発明の電気部品用ソケットは、いわゆるオープントップタイプあるいはクラムシェルタイプのＩＣソケット、あるいは電気部品を押圧するプッシャーが自動機側に設けられたもの等にも適用できる。

【符号の説明】

【0064】

11 ＩＣソケット（電気部品用ソケット）
12 ＩＣパッケージ（第１の電気部品）
12a 球状端子（端子）
14 ソケット本体
21 コンタクトピン（電気接触子）
22 クラウン（第１接触部材）
22a 第１接触部
22b 係止部
23 プランジャ（第２接触部材）
23a 第２接触部
24 コイルスプリング（付勢手段）
25 バレル
25a 一方の端部
25b 他方の端部
25c 被係止部
25f 合わせ目
Ｐ 配線基板（第２の電気部品）

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】