特許 6056105 発泡シースケーブル

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6056105

(24)【登録日】2016年12月16日

(45)【発行日】2017年1月11日

(54)【発明の名称】発泡シースケーブル

(51)【国際特許分類】

   H01B 7/18 20060101AFI20161226BHJP

【ＦＩ】

   H01B7/18 H

【請求項の数】3

【全頁数】13

(21)【出願番号】特願2013-97773(P2013-97773)

(22)【出願日】2013年5月7日

(65)【公開番号】特開2014-220073(P2014-220073A)

(43)【公開日】2014年11月20日

【審査請求日】2016年4月19日

(73)【特許権者】

【識別番号】501418498

【氏名又は名称】矢崎エナジーシステム株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100075959

【弁理士】

【氏名又は名称】小林 保

(72)【発明者】

【氏名】山内 光典

【審査官】 和田 財太

(56)【参考文献】

【文献】 実開昭５４−０１５７８１（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 特開２０１０−１１３８３５（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｈ０１Ｂ ７／１７

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

導体に絶縁体を被覆した絶縁電線に発泡シースを被覆してなる発泡シースケーブルにおいて、
前記発泡シースは、表層部と、表層部よりも内側となる層と、に分けたとき、発泡セルのセル径を前記表層部へ向かって小さく形成するとともに、該発泡セルの単位面積当たりの個数を多くし且つ該発泡セル同士の間隔を小さく形成する
ことを特徴とする発泡シースケーブル。

【請求項2】

請求項１に記載の発泡シースケーブルにおいて、
前記発泡セルは、
前記単位面積を０．０４ｍｍ^２とし、前記発泡シースの厚みを１．３５ｍｍ〜１．５ｍｍとし、前記表層部を前記発泡シースの表面から前記発泡シースの厚み方向に０．２〜０．４ｍｍまでの層としたとき、
前記表層部は、前記発泡セルのセル径を０．０６ｍｍ〜０．０１ｍｍ、該発泡セルの単位面積当たりの個数を６〜２０個とし、
前記表層部よりも内側となる層は、前記発泡セルのセル径を０．１５ｍｍ〜０．０６ｍｍ、該発泡セルの単位面積当たりの個数が１〜６個としたものである
ことを特徴とする発泡シースケーブル。

【請求項3】

請求項１又は２に記載の発泡シースケーブルにおいて、
前記表層部よりも内側となる層のうち、前記表層部側となる層を中層部、前記絶縁体側となる層を深層部としたとき、
前記表層部と、前記表層部よりも内側となる層との発泡率の差は、前記深層部と、前記表層部との発泡率の差の０〜±６％である
ことを特徴とする発泡シースケーブル。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、発泡シースで被覆された発泡シースケーブルに関する。

【背景技術】

【0002】

下記特許文献１には、導体に塩化ビニル樹脂等を発泡させた発泡シースを被覆してなる発泡シースケーブルの技術が開示されている。

【0003】

図３において、下記特許文献１の発泡シースケーブルについて、もう少し具体的に説明すると、発泡シースケーブル２０は、導体２１を絶縁体２４で被覆し、絶縁体２４を発泡シース２２で被覆してなり、発泡シース２２において、表皮部２２ａの発泡率が導体２１側の発泡率よりも小さくなっている。発泡シース２２の深層部２２ｂでは、比較的大きい発泡セル２３ｂが数多く存在し、発泡セル２３ａが密になっているが、深層部２２ｂから発泡シース２２の厚み方向に発泡シース２２の表皮部２２ａへ向かうに連れて発泡セル２３ａが小さくなり且つ発泡セル２３ａが疎らになる。そして、発泡シース２２の表面近傍では、未発泡に近い状態になる。これにより、発泡シース２２の表皮部２２ａは硬くなる。

【0004】

上記発泡シースケーブル２０は、発泡シース２２を皮剥きする際、ケーブルシース剥き治具として、例えばストリッパーを用いることが多く、ストリッパーの刃で発泡シース２２を、この発泡シース２２の厚み方向に挟み込み、刃を表皮部２２ａから深層部２２ｂに向かって切り込んでいく。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２００１−２９１４３２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

上記発泡シース２２の皮剥き作業を行う場合、ストリッパーの刃を上記の如く硬くなった表皮部２２ａから入れるため、刃に大きな負荷を掛けなければ発泡シース２２に切り込むことができず、発泡シース２２の皮剥き作業における施工性が悪くなるという問題点を有している。

【0007】

また、ストリッパーの刃にかかる負荷を低減するために表皮部２２ａにおける発泡セル２３ａを大きくすると、発泡シース２２の表面に凹凸が生じ、製品としての見栄えが悪くなるという問題点を有している。

【0008】

なお、発泡シースケーブルの強度を確保するために、引張強度の低下を抑制しつつ、上記問題点の解決を図ることは言うまでもない。

【0009】

本発明は、上記した事情に鑑みてなされたもので、十分な引張強度を確保しつつ、発泡シースの皮剥き作業における施工性を向上させ、また、良好な発泡シースの表面の外観を有する発泡シースケーブルを提供することを課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0010】

上記課題を解決するためになされた請求項１記載の本発明の発泡シースケーブルは、導体に絶縁体を被覆した絶縁電線に発泡シースを被覆してなる発泡シースケーブルにおいて、前記発泡シースは、表層部と、表層部よりも内側となる層と、に分けたとき、発泡セルのセル径を前記表層部へ向かって小さく形成するとともに、該発泡セルの単位面積当たりの個数を多くし且つ該発泡セル同士の間隔を小さく形成することを特徴とする。

【0011】

請求項２記載の本発明の発泡シースケーブルは、請求項１に記載の発泡シースケーブルにおいて、前記発泡セルは、前記単位面積を０．０４ｍｍ^２とし、前記発泡シースの厚みを１．３５ｍｍ〜１．５ｍｍとし、前記表層部を前記発泡シースの表面から前記発泡シースの厚み方向に０．２〜０．４ｍｍまでの層としたとき、前記表層部は、前記発泡セルのセル径を０．０６ｍｍ〜０．０１ｍｍ、該発泡セルの単位面積当たりの個数を６〜２０個とし、前記表層部よりも内側となる層は、前記発泡セルのセル径を０．１５ｍｍ〜０．０６ｍｍ、該発泡セルの単位面積当たりの個数が１〜６個としたものであることを特徴とする。

【0012】

請求項３記載の本発明の発泡シースケーブルは、請求項１又は２に記載の発泡シースケーブルにおいて、前記表層部よりも内側となる層のうち、前記表層部側となる層を中層部、前記絶縁体側となる層を深層部としたとき、前記表層部と、前記表層部よりも内側となる層との発泡率の差は、前記深層部と、前記表層部との発泡率の差の０〜±６％であることを特徴とする。

【発明の効果】

【0013】

請求項１、２に記載された本発明によれば、表層部では、発泡セルが密に存在するようになり、ケーブルシース剥き治具（例えばストリッパー）の刃を発泡シースに入れたときの刃に掛かる抵抗が小さくなり、刃を小さい刃入れ荷重で発泡シースに切り込むことができる。また、表層部よりも内側の層では、発泡セルが表層部に比べて疎らに分散することになるので、発泡シースが十分な厚みを得て強度を保持することができ、発泡シースケーブル全体としては所定の強度を確保できる。さらに、表層部の発泡セルのセル径は、表層部よりも内側の層における発泡セルのセル径よりも小さくなるため、発泡シースの表面の凹凸が目立たなくなる。従って、十分な引張強度を確保しつつ、発泡シースの皮剥き作業における施工性を向上させ、また、良好な発泡シースの表面の外観を有する発泡シースケーブルを提供することができるという効果を奏する。

【0014】

請求項３に記載された本発明によれば、表層部から深層部までの発泡率が均一となるため、発泡シースケーブルの捩れや圧迫による発泡シースの変形を抑制することができる。一方、従来の発泡シースケーブルの場合は、深層部だけ発泡率が高くなっているので、発泡シースの中で絶縁電線が捩れて交差してしまい、また、表層部の発泡率が高い場合は、外部からの圧迫で発泡シースの表面が凹んだりしてしまう。従って、より好適な発泡シースケーブルを提供することができるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【0015】

【図1】本発明の発泡シースケーブルの一実施形態の断面の一部分を模式的に示す図である。

【図2】図１の比較例となる図（表層部では発泡セルが疎らになっている状態）である。

【図3】従来の発泡シースケーブルの断面を模式的に示す図であり、（ａ）は全体の断面図、（ｂ）は（ａ）において破線で示すＡの領域の拡大断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0016】

以下、図１及び図２を参照しながら説明する。図１は本発明の発泡シースケーブルの一実施形態の断面の一部分を模式的に示す図であり、図２は、図１の比較例となる図（表層部では発泡セルが疎らになっている状態）である。

【0017】

図１において、引用符号１は、本発明の発泡シースケーブルを示している。発泡シースケーブル１は、絶縁電線２と、この絶縁電線２に被覆される発泡シース３とを備えて構成されている。発泡シースケーブル１は、十分な引張強度を確保しつつ、発泡シース３の皮剥き作業における施工性を向上させ、また、良好な発泡シース３の表面の外観を有するものとなっている。まず、上記各構成について説明する。

【0018】

絶縁電線２は、導体４と、導体４に押出成形される絶縁体５とを備えて構成されている。絶縁電線２は、公知のものが用いられている。

【0019】

発泡シース３は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂製であって、絶縁電線２の上に押出成形することによって形成されている（発泡シース３の材質は一例であるものとする。公知の被覆材料から適宜選択したものを用い、これを発泡させるものとする。具体的な一例は後述する。）。発泡シース３の内部には、その全体にわたり、大小多数の発泡セル８が分散している。発泡セル８は、発泡シース３の材料を発泡剤によって発泡させることによって生じた気泡からなる断面略円形の空間である。発泡シース３は、発泡シース３の表面９側となる表層部６と、表層部６よりも絶縁体５側となる層、すなわち、表層部６よりも内側となる層７とに分けることができる。

【0020】

発泡シース３において、表層部６と、表層部６よりも内側となる層７とでは、発泡セル８のセル径と、発泡セル８の単位面積当たりの個数と、発泡セル８同士の間隔が異なっている。表層部６よりも内側となる層７のうち、表層部６側となる層を中層部、絶縁体５側となる層を深層部としたとき、発泡シース３は、深層部から、発泡シース３の厚み方向に中層部へ、更に表層部６へと向かって、発泡セル８のセル径を小さく形成するとともに、発泡セル８の単位面積当たりの個数を多くし且つ発泡セル８同士の間隔を小さく形成する。

【0021】

発泡セル８の単位面積当たりの個数を０．０４ｍｍ^２当たりの個数とし、発泡シース３の厚みを１．３５ｍｍ〜１．５ｍｍとし、表層部６を発泡シース８の表面９から発泡シース８の厚み方向に０．２〜０．４ｍｍまでの層と定義したとき、表層部６では、発泡セル８のセル径が０．０６ｍｍ〜０．０１ｍｍ、発泡セル８の単位面積当たりの個数が６〜２０個であり、表層部６よりも内側となる層７では、発泡セル８のセル径が０．１５ｍｍ〜０．０６ｍｍ、発泡セル８の単位面積当たりの個数が１〜６個である（上記単位面積の数値、発泡シース３と表層部６の厚みの数値、発泡セル８のセル径の数値、及び発泡セル８の単位面積当たりの個数は一例であるものとする。）。

【0022】

また、発泡セル８の表層部６と、表層部６よりも内側となる層７との発泡率の差は、深層部と、表層部６との発泡率の差の０〜±６％である（上記表層部６と、表層部６よりも内側となる層７との発泡率の差は、深層部と、表層部６との発泡率の差の０〜±３％であると、より好ましい。）。なお、ここでいう発泡率とは、発泡シース８の材料の発泡前の密度に対する発泡後の密度の減少率（％）を示すものである。

【0023】

次に、上記構成及び構造に基づきながら、本発明の発泡シースケーブル１の製造方法について説明する。
本発明の発泡シースケーブル１を製造するにあたっては、ポリ塩化ビニル樹脂に対して、可塑剤、安定剤及び充填材を配合してなるポリ塩化ビニル樹脂組成物に発泡剤を配合した発泡シース材料を用いて発泡シース３を形成することができる。ポリ塩化ビニル樹脂に対する可塑剤、安定剤及び充填材の配合量は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤５０〜８５重量部、安定剤２〜６重量部、充填材３０〜８０重量部とする。発泡シース材料の配合にあたっては、ポリ塩化ビニル樹脂に代えて、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン―ａ―オレフィン共重合体、エチレン―酢酸ビニル共重合体、エチレン―アクリル酸メチル共重合体などのポリオレフィン系樹脂に可塑剤、安定剤及び充填材を配合してなるポリオレフィン系樹脂組成物を好適に用いることもできる。可塑剤としては、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、フタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）、トリメリット酸トリオクチル（ＴＯＴＭ）などを好適に用いることができる。安定剤としては、カルシウム―亜鉛系、鉛系、バリウム―亜鉛系などを好適に用いることができる。充填剤としては、炭酸カルシウム、シリカなどを好適に用いることができる。発泡剤としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、炭酸水素ナトリウム、４，４´―オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）などを好適に用いることができる。

【0024】

そして、発泡剤を有したマスターバッチを予め製造し、このマスターバッチを発泡シース３の押出時に上記構成の発泡シース材料に配合することで目的の発泡を得ることができる。

【0025】

さらに、押出後のケーブルを冷却水に浸漬することにより冷却する。この冷却は、第一冷却から第三冷却までの三段階の水温に分けて行う。まず、第一冷却の段階の水温は５０℃〜８０℃とする。次に、第二冷却の段階の水温は３０℃〜５０℃とする。そして、第三冷却の段階は常温（約１０℃〜２０℃）とする。これにより、本発明において、発泡セル８のセル径と単位面積当たりの発泡セル８の個数をコントロールすることが可能となる。

【0026】

次に、表１に基づいて、本発明の実施例と比較例との比較について説明する。ここでは、実施例１〜１２、比較例１〜３を例に挙げて説明するものとする。

【0027】

【表1】

【0028】

まず、表１に基づいて、本発明の実施例１〜１２について説明する。実施例１〜１２は、本発明の発泡シースケーブルである。実施例１〜１２における発泡シースケーブルの構成は、先に説明した発泡シースケーブル１と同じであるので説明を省略する。

【0029】

表１の実施例１は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤８５重量部、安定剤６重量部、充填材３０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を８０℃、第二冷却の冷却水の水温を３０℃とした場合である。実施例１における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．１５ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。

【0030】

表１の実施例２は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤８５重量部、安定剤６重量部、充填材３０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を８０℃、第二冷却の冷却水の水温を４０℃とした場合である。実施例２における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。

【0031】

表１の実施例３は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤８５重量部、安定剤６重量部、充填材３０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を８０℃、第二冷却の冷却水の水温を５０℃とした場合である。実施例３における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個である。

【0032】

表１の実施例４は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤８５重量部、安定剤６重量部、充填材８０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を８０℃、第二冷却の冷却水の水温を３０℃とした場合である。実施例４における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１２個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．１５ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。

【0033】

表１の実施例５は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤８５重量部、安定剤６重量部、充填材８０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を８０℃、第二冷却の冷却水の水温を４０℃とした場合である。実施例５における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１２個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。

【0034】

表１の実施例６は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤８５重量部、安定剤６重量部、充填材８０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を８０℃、第二冷却の冷却水の水温を５０℃とした場合である。実施例６における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１２個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個である。

【0035】

表１の実施例７は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤５０重量部、安定剤２重量部、充填材３０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を５０℃、第二冷却の冷却水の水温を３０℃とした場合である。実施例７における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０１ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．１５ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。

【0036】

表１の実施例８は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤５０重量部、安定剤２重量部、充填材３０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を５０℃、第二冷却の冷却水の水温を４０℃とした場合である。実施例８における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０１ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。

【0037】

表１の実施例９は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤５０重量部、安定剤２重量部、充填材３０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を５０℃、第二冷却の冷却水の水温を５０℃とした場合である。実施例９における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０１ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個である。

【0038】

表１の実施例１０は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤５０重量部、安定剤２重量部、充填材８０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を５０℃、第二冷却の冷却水の水温を３０℃とした場合である。実施例１０における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０１ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が２０個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．１５ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。

【0039】

表１の実施例１１は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤５０重量部、安定剤２重量部、充填材８０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を５０℃、第二冷却の冷却水の水温を４０℃とした場合である。実施例１１における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０１ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が２０個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。

【0040】

表１の実施例１２は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤５０重量部、安定剤２重量部、充填材８０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を５０℃、第二冷却の冷却水の水温を５０℃とした場合である。実施例１２における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０１ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が２０個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個である。

【0041】

続いて、表１に基づいて、比較例１〜３について説明する。比較例１〜３は、図２において比較例として示す発泡シースケーブル１１である。

【0042】

表１の比較例１は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤６０重量部、安定剤４重量部、充填材６０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を１００℃、第二冷却の冷却水の水温を３０℃とした場合である。比較例１における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０７ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．１５ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。

【0043】

表１の比較例２は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤６０重量部、安定剤４重量部、充填材６０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を３０℃、第二冷却の冷却水の水温を３０℃とした場合である。比較例２における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０１ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が５個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．１５ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が１個である。

【0044】

表１の比較例３は、ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、可塑剤６０重量部、安定剤４重量部、充填材６０重量部配合してなり、シース押出後の第一冷却の冷却水の水温を８０℃、第二冷却の冷却水の水温を８０℃とした場合である。比較例３における発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し、発泡セルのセル径と、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数を測定した場合、発泡シースの表層部では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が６個であり、中層部から深層部までの層（表層部よりも内側となる層）では、発泡セルのセル径が０．０６ｍｍ、単位面積０．０４ｍｍ^２当たりの発泡セルの個数が７個である。

【0045】

次に、実施例１〜１２と比較例１〜３の刃入れ荷重の測定結果と、引張強さの測定結果と、発泡シースの表面外観の評価を比較する。

【0046】

表１において、刃入れ荷重は、ケーブルシース剥き治具の刃を圧縮試験機に取り付け、ケーブルに刃を押し当て切れた瞬間の荷重を測定したものであり。５Ｎ／ｍｍ以下であれば「◎」、８Ｎ／ｍｍ以下であれば「○」、８Ｎ／ｍｍを超えると「×」と記載した。

【0047】

また、表１において、引張強さは、日本工業規格ＪＩＳ Ｋ ３００５ ４．１６の試験に準拠するものとし、１０ＭＰａ以上を合格とした。

【0048】

さらに、表１において、発泡シースの表面外観の評価は、発泡シースケーブルの断面をマイクロスコープで観察し判定したものであり、ザラツキが無ければ「◎」、ややザラツキがあるが外観に艶があれば「○」、ザラツキがあり外観に艶も無ければ「×」と記載した。

【0049】

表１から、刃入れ荷重の測定結果は、実施例１〜６、及び実施例１０〜１２の何れも「◎」、実施例７〜９の何れも「○」であった。また、引張強さの測定結果は、実施例１〜１２の何れも１０ＭＰａ以上であり全て合格であった。さらに、発泡シースの表面外観の評価は、実施例１〜６の何れも「○」、実施例７〜１２の何れも「◎」であった。このような結果から、実施例１〜１２の何れも、刃入れ荷重が比較的小さく、十分な引張強さと、良好な発泡シースの表面外観を有していると言える。

【0050】

一方、比較例１は、刃入れ荷重が「○」であったが、引張強さは「９ＭＰａ」で不合格であった。また、発泡シースの表面外観の評価は「×」であった。また、比較例２は、引張強さは「１２ＭＰａ」で合格であり、発泡シースの表面外観の評価は「◎」であったが、刃入れ荷重は「×」であった。さらに、比較例３は、刃入れ荷重は「○」、発泡シースの表面外観の評価は「○」であったが、引張強さは「９ＭＰａ」で不合格であった。
このような結果から、比較例１〜３の何れも、刃入れ荷重が比較的小さいこと、十分な引張強さを有すること、良好な発泡シースの表面外観を有すること、の全てを充足した発泡シースケーブルを得ることはできないと言える。

【0051】

次に、図１及び図２に基づいて、本発明の具体的な効果について説明する。
図１において、本発明の発泡シースケーブル１において、発泡シース３は、表層部６よりも内側の層７から、発泡シース３の厚み方向に表層部６へと向かって、発泡セル８のセル径が小さくなるとともに、単位面積当たりの発泡セル８の個数が多くなり且つ発泡セル８同士の間隔が小さくなる。すなわち、本発明によれば、発泡シース３は、表層部６になるほど、発泡セル８のセル径が小さくなるとともに、単位面積当たりの発泡セル８の個数が多くなり且つ発泡セル８同士の間隔が小さくなる。このような構成を有する本発明によれば、表層部６では、発泡セル８が密に存在するようになる。そうすると、ケーブルシース剥き治具として、例えばストリッパーの刃を発泡シース３に入れたときの刃に掛かる抵抗が小さくなり、刃を小さい刃入れ荷重で発泡シース３に切り込むことができる。また、表層部６よりも内側の層７では、発泡セル８が表層部６に比べて疎らに分散することになるので、発泡シース３が十分な厚みを得て強度を保持することができ、発泡シースケーブル１全体としては、所定の強度を確保できる。さらに、表層部６の発泡セル８のセル径は、表層部６よりも内側の層７における発泡セル８のセル径よりも小さくなるため、発泡シース３の表面９の凹凸が目立たなくなる。

【0052】

一方、図２において、比較例となる発泡シースケーブル１１は、表層部１３よりも内側の層１４から、発泡シース１２の厚み方向へと向かって、発泡セル１５のセル径が小さくなるとともに、単位面積当たりの発泡セル１５の個数が少なくなり且つ発泡セル１５同士の間隔が大きくなる。すなわち、比較例によれば、発泡シース１２は、表層部１３になるほど、発泡セル１５のセル径が小さくなるとともに、単位面積当たりの発泡セル１５の個数が少なくなり且つ発泡セル１５同士の間隔が大きくなる。このような構成を有する比較例によれば、表層部１３では、表面１６近傍ほど、発泡セル１５が疎らに分散するようになる。そうすると、表層部１３が硬くなりケーブルシース剥き治具として、例えばストリッパーの刃を発泡シース１２に入れたときの刃に掛かる抵抗が大きくなる。そうすると、刃を小さい刃入れ荷重で発泡シース１２に切り込むことはできない。

【0053】

以上、図１及び図２を参照しながら説明してきたように、本発明の発泡シースケーブル１によれば、十分な引張強度を確保しつつ、発泡シース３の皮剥き作業における施工性を向上させ、また、発泡シース３の表面９の外観を良好にすることができる。

【0054】

また、本発明によれば、表層部６から深層部までの発泡率が均一となるため、発泡シースケーブル１の捩れや圧迫による発泡シース３の変形を抑制することができる。一方、従来の発泡シースケーブルの場合は、深層部だけ発泡率が高くなっているので、発泡シースの中で絶縁電線が捩れて交差してしまい、また、表層部の発泡率が高い場合は、外部からの圧迫で発泡シースの表面が凹んだりしてしまう。従って、より好適な発泡シースケーブル１を提供することができる。

【0055】

この他、本発明は本発明の主旨を変えない範囲で種々変更実施可能なことは勿論である。

【符号の説明】

【0056】

１…発泡シースケーブル、 ２…絶縁電線、 ３…発泡シース、 ４…導体、 ５…絶縁体、 ６…表層部、 ７…表層部よりも内側となる層（中層部、深層部）、 ８…発泡セル、 ９…表面

【図1】

【図2】

【図3】