特許 6163515 ノンフライ細長状食品の自動生産方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6163515

(24)【登録日】2017年6月23日

(45)【発行日】2017年7月12日

(54)【発明の名称】ノンフライ細長状食品の自動生産方法

(51)【国際特許分類】

   A23L 7/109 20160101AFI20170703BHJP

   A23L 5/00 20160101ALI20170703BHJP

   A23P 30/20 20160101ALI20170703BHJP

【ＦＩ】

   A23L7/109 B

   A23L7/109 G

   A23L5/00 A

   A23P30/20

【請求項の数】10

【全頁数】15

(21)【出願番号】特願2015-94954(P2015-94954)

(22)【出願日】2015年5月7日

(65)【公開番号】特開2016-208905(P2016-208905A)

(43)【公開日】2016年12月15日

【審査請求日】2015年5月7日

(73)【特許権者】

【識別番号】506397420

【氏名又は名称】宜蘭食品工業股▲フン▼有限公司

(74)【代理人】

【識別番号】100116159

【弁理士】

【氏名又は名称】玉城 信一

(72)【発明者】

【氏名】蔡 衍明

【審査官】 坂崎 恵美子

(56)【参考文献】

【文献】 中国特許出願公開第１０２６９６９６６（ＣＮ，Ａ）

【文献】 特開２００２−０４５１０８（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭５９−０３１６６２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 実開昭５２−０５１３９３（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 特開昭５５−０２６８８４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００７−２８２５５１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭６０−１７２２６４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭５３−１２１９５５（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭６０−２１０９５８（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０５−２２７８７０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１４−０８３０３７（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ａ２３Ｌ ７／１０９

Ａ２３Ｌ ５／００

ＪＳＴＰｌｕｓ／ＪＳＴ７５８０（ＪＤｒｅａｍＩＩＩ）

ＣＡｐｌｕｓ／ＷＰＩＤＳ／ＦＳＴＡ／ＢＩＯＳＩＳ（ＳＴＮ）

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

ノンフライ細長状食品の自動生産方法であって、
撹拌装置を準備し、小麦粉、トウモロコシ澱粉、米粉、油脂及び液体材料を前記撹拌装置で混合撹拌し、微細粉末状の混合物を形成する第１ステップと、
その後、前記混合物を糊化押出し装置に輸送して糊化して押出し、複数の細長状で太さの異なる第１食品塊を形成する第２ステップと、
その後、前記複数の第１食品塊を混捏装置に輸送して混捏を行い、前記複数の第１食品塊を第２食品塊にする第３ステップと、
その後、前記第２食品塊を圧延装置に輸送して圧延を行い、前記第２食品塊を厚さが均一な第３食品塊にする第４ステップと、
その後、前記第３食品塊をネットコンベア、スチーマー及び冷風ファンによって熟成を行う熟成装置に輸送して熟成を行い、前記第３食品塊の剛直性を高める第５ステップと、
その後、前記第３食品塊を切断装置に輸送して切断し、前記第３食品塊を複数の細長状で太さが同一である第４食品塊にする第６ステップと、
その後、前記複数の第４食品塊を成形装置に輸送し、調理、１次乾燥及び２次乾燥を行い、前記第４食品塊の形状を成形させる上、内部構造を改善する第７ステップと、を含むことを特徴とするノンフライ細長状食品の自動生産方法。

【請求項2】

前記液体材料の含有量は、前記小麦粉、前記トウモロコシ澱粉、前記米粉及び前記油脂の総体積の２５〜４５％であることを特徴とする請求項１に記載のノンフライ細長状食品の自動生産方法。

【請求項3】

前記糊化押出し装置が前記混合物に対して糊化を行う際の電流は、２０〜５０アンペアであり、前記第１食品塊の糊化度が８５％を超えるようにすることを特徴とする請求項１に記載のノンフライ細長状食品の自動生産方法。

【請求項4】

前記圧延装置が前記第２食品塊に対して圧延を行う際の温度は、２０〜７０℃であり、前記液体材料の含有量が前記第３食品塊の体積の２５〜４５％を占めるようにすることを特徴とする請求項１に記載のノンフライ細長状食品の自動生産方法。

【請求項5】

前記熟成装置が前記第３食品塊に対して熟成を行う時間は、０．５〜７時間であり、前記液体材料の含有量が前記第３食品塊の体積の２５〜４５％を占めるようにすることを特徴とする請求項１に記載のノンフライ細長状食品の自動生産方法。

【請求項6】

前記成形装置が前記第４食品塊に対して調理を行う時間は、０．５〜８分間であり、調理を行う際の温度は、１４０〜１８０℃であり、空気圧力は、３〜５ｋｇ／ｃｍ^２であることを特徴とする請求項１に記載のノンフライ細長状食品の自動生産方法。

【請求項7】

前記成形装置が前記第４食品塊に対して１次乾燥を行う際の温度は、３０〜８０℃であり、乾燥時間は、０．２５〜２時間であることを特徴とする請求項１に記載のノンフライ細長状食品の自動生産方法。

【請求項8】

前記成形装置が前記第４食品塊に対して２次乾燥を行う際の温度は、５０〜１３０℃であり、乾燥時間は、０．２５〜２時間であることを特徴とする請求項１に記載のノンフライ細長状食品の自動生産方法。

【請求項9】

前記成形装置によって前記第４食品塊に１次乾燥及び２次乾燥が行われた後、前記液体材料の含有量は、前記第４食品塊の体積の１１〜１３％を占めることを特徴とする請求項１に記載のノンフライ細長状食品の自動生産方法。

【請求項10】

前記熟成装置は、ネットコンベア及び物干し竿によって熟成を行うことを特徴とする請求項１に記載のノンフライ細長状食品の自動生産方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ノンフライ細長状食品の自動生産方法に関し、特に、形状及び大きさが同一であるノンフライ細長状食品を自動生産することができる方法に関する。

【背景技術】

【0002】

即席麺は、短時間で調理して食することができる食品である。科学技術の進歩に伴い、即席麺は、調理に便利だという長所のみならず、様々な味によって消費者の嗜好を満足させている。

【0003】

従来の即席麺の製造方法においては、先ず、原料を均一に混合し、静置、押し出し、熟成、切断、手動での重量測定、手動での成形及び乾燥を経て即席麺が完成する。しかし、従来の即席麺の製造方法においては、各ステップを手動で行う必要があるため、製造時間が長くかかり、生産効率を高めることができなかった。

【0004】

上述の従来技術の欠点に鑑み、従来の即席麺の製造方法における欠点を解決することができ、加工時間を短縮し、生産効率を高めることができる即席麺の製造方法が求められていた。

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

本発明の主な目的は、ノンフライ細長状食品を製造する際の加工時間を有効に短縮することができ、生産効率を有効に高めることができる自動生産方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上述の課題を解決するために、本発明は、ノンフライ細長状食品の自動生産方法を提供するものである。本発明のノンフライ細長状食品の自動生産方法は、撹拌装置を準備し、小麦粉、トウモロコシ澱粉、米粉、油脂及び液体材料を前記撹拌装置で混合撹拌し、微細粉末状の混合物を形成するステップと、前記混合物を糊化押出し装置に輸送して糊化して押出し、複数の細長状で太さの異なる第１食品塊を形成するステップと、前記複数の第１食品塊を混捏装置に輸送して混捏を行い、前記複数の第１食品塊を第２食品塊にするステップと、前記第２食品塊を圧延装置に輸送して圧延を行い、前記第２食品塊を厚さが均一な第３食品塊にするステップと、前記第３食品塊をネットコンベア、スチーマー及び冷風ファンによって熟成を行う熟成装置に輸送して熟成を行い、前記第３食品塊の剛直性を高めるステップと、前記第３食品塊を切断装置に輸送して切断し、前記第３食品塊を複数の細長状で太さが同一である第４食品塊にするステップと、前記複数の第４食品塊を成形装置に輸送し、調理、１次乾燥及び２次乾燥を行い、前記第４食品塊の形状を成形させる上、内部構造を改善するステップと、を含む。

【0007】

液体材料の含有量は、小麦粉、トウモロコシ澱粉、米粉及び油脂の総体積の２５〜４５％である。

【0008】

糊化押出し装置が混合物に対して糊化を行う際の電流は、２０〜５０アンペアであり、第１食品塊の糊化度が８５％を超えるようにする。

【0009】

圧延装置が第２食品塊に対して圧延を行う際の温度は、２０〜７０℃であり、液体材料の含有量が第３食品塊の体積の２５〜４５％を占めるようにする。

【0010】

熟成装置が第３食品塊に対して熟成を行う時間は、０．５〜７時間であり、液体材料の含有量が第３食品塊の体積の２５〜４５％を占めるようにする。

【0011】

成形装置が第４食品塊に対して調理を行う時間は、０．５〜８分間であり、調理を行う際の温度は、１４０〜１８０℃であり、空気圧力は、３〜５ｋｇ／ｃｍ^２である。第４食品塊に成形装置によって１次乾燥及び２次乾燥を行い、液体材料の含有量が第４食品塊の体積の１１〜１３％を占めるようにする。

【0012】

成形装置が第４食品塊に対して１次乾燥を行う際の温度は、３０〜８０℃であり、乾燥時間は、０．２５〜２時間である。また、成形装置が第４食品塊に対して２次乾燥を行う際の温度は、５０〜１３０℃であり、乾燥時間は、０．２５〜２時間である。

【発明の効果】

【0014】

本発明は、小麦粉、トウモロコシ澱粉、米粉、油脂及び液体材料を撹拌装置、糊化押出し装置、混捏装置、圧延装置、熟成装置、切断装置及び成形装置によって混合撹拌、糊化押出し、混捏、圧延、熟成、切断、調理、１次乾燥及び２次乾燥の加工工程を自動で行うことにより、ノンフライ細長状食品の製造時間を有効に短縮し、生産効率を有効に高めることができる。

【図面の簡単な説明】

【0015】

【図1】本発明のノンフライ細長状食品の自動生産方法を示す流れ図である。

【発明を実施するための形態】

【0016】

本発明の目的、構造及び特徴を示す実施形態を以下に詳細に説明する。

【0017】

図１に示すように、本発明のノンフライ細長状食品の自動生産方法は、以下（ａ）〜（ｇ）のステップを含む。

【0018】

（ａ）：小麦粉、トウモロコシ澱粉、米粉、油脂及び液体材料を撹拌装置で混合撹拌して混合物を形成する。混合物を微細粉末状に混合することは、澱粉の糊化に大変有益である。このため、従来技術のように、澱粉の糊化を改善するために静置又はバランス化を行ったり、煩雑な蒸煮を行ったりする必要がない。

【0019】

上述の微細粉末状の混合物の粒径は、２００〜９００μｍであり、好ましくは、２５０〜８３０μｍであり、最適な粒径は、３５０〜４００μｍである。これにより、糊化にかかる時間を有効に短縮することができる上、糊化の程度を高めることができ、製造される製品の食感を更に高めることができる。

【0020】

上述の混合物は、３０〜６０％の小麦粉、６．５〜３９％のトウモロコシ澱粉、５〜３４％の米粉及び０．５〜２％の油脂を含む。上述の液体材料の含有量は、小麦粉、トウモロコシ澱粉、米粉及び油脂の総体積の２５〜４５％である。

【0021】

好適な実施形態中、上述の混合物は、３０〜５４％の小麦粉、６．５〜３９％のトウモロコシ澱粉、１１〜３４％の米粉及び０．５〜２％の油脂を含む。上述の液体材料の含有量は、小麦粉、トウモロコシ澱粉、米粉及び油脂の総体積の３５〜４２％である。上述の混合物中、３０〜４９％の小麦粉、６．５〜３９％のトウモロコシ澱粉、１６〜３４％の米粉及び０．５〜２％の油脂を含む際、製造される製品の食感が最も優れる。

【0022】

上述の米粉は、特に限定されず、ジャポニカ種うるち米、インディカ種うるち米、もち米、紫米、黒米、粟及び黍などを磨砕してなる。複数種の米を選択することにより、製造される混合物の栄養成分を変えることができるだけでなく、様々な色及び風味を有する製品を製造することができる。

【0023】

上述の混合物の栄養成分、色及び風味を改善するために、上述の混合物は、ジャガイモ澱粉、緑豆澱粉、サツマイモ澱粉、タピオカ澱粉及び他の物理的、化学的又は他の方式で加工生産された変性澱粉中の少なくとも１種を含んでもよい。上述の変性澱粉は、酢酸澱粉、酸化澱粉及びリン酸架橋澱粉でもよい。

【0024】

（ｂ）：上述の混合物を糊化押出し装置に輸送し、糊化押出し装置の糊化軸を高速回転させ、糊化軸内の圧力を高めることにより、上述の混合物を糊化する。また、糊化押出し装置は、糊化した混合物を押出し、複数の細長状で太さの異なる第１食品塊を形成する。

【0025】

上述の糊化押出し装置は、電流によって糊化軸を高速回転させ、内部圧力を高めることによって混合物を糊化する。好適な実施形態中、糊化押出し装置が混合物を糊化する際の電流が２０〜５０アンペアに設定されることにより、第１食品塊を８５％を超える糊化度にすることができる。また、８７％を超える糊化度が好ましく、糊化度が８９％以上の場合、製品の消化吸収性を更によくすることができる。

【0026】

（ｃ）：上述の複数の第１食品塊は、太さが不均一であるため、長さが同じでも、重量が異なる。このため、第１食品塊を直接切断した場合、手動で重量を計測するステップが必要となる。このため、上述の複数の第１食品塊を混捏装置に輸送して混捏を行い、後続の切断作業を行いやすくするために、複数の第１食品塊を第２食品塊にする。第２食品塊中が３６〜３８％の液体材料を含む際、切断作業が更に行いやすくなる。

【0027】

（ｄ）：上述の第２食品塊を温度が２０〜７０℃の圧延装置に輸送して圧延を行い、厚さが均一な第３食品塊を形成する。この際、第３食品塊中は、２５〜４５％の液体材料を含む。

【0028】

好適な実施形態中、圧延装置の温度は、４０〜５０℃であり、第３食品塊中が３６〜３７％の液体材料を含むようにする。また、第３食品塊の厚さを従来の米麺の一般的な厚さにすることができるが、好適な範囲は、０．８〜１．６ｍｍであり、最適な範囲は、０．９〜１ｍｍである。

【0029】

（ｅ）：圧延が終了した際、第３食品塊の内部構造が安定していないため、第３食品塊の内部構造を安定させて食感を改善するために、第３食品塊をネットコンベア及び物干し竿によって構成される熟成装置に輸送して熟成を行う。０．５〜２時間の熟成を行うことにより、第３食品塊の剛直性が増す。また、液体材料の含有量を第３食品塊の体積の２５〜４５％に制御することによって切断刃に付きにくくなり、後続の切断作業が行いやすくなる。

【0030】

好適な実施形態中、上述の熟成装置が第３食品塊に対して熟成を行う時間は、１〜２時間であり、これにより、液体材料の含有量を第３食品塊の体積の２９〜３１％にすることができる。熟成装置は、ネットコンベア及び物干し竿から構成されると説明したが、ネットコンベア、スチーマー及び冷風ファンから構成してもよい。

【0031】

（ｆ）：上述の第３食品塊を切断装置に輸送して切断し、複数の細長状で太さが同一である第４食品塊にする。各第４食品塊の重量が同一であるため、手動で重量を計測するステップが必要ない。

【0032】

（ｇ）：第４食品塊を温度が１４０〜１８０℃であり、空気圧力が３〜５ｋｇ／ｃｍ^２の成形装置に輸送して蒸煮を行う。蒸煮時間は、０．５〜８分間である。第４食品塊が成形装置によって蒸煮される好適な温度は、１４５〜１５５℃であり、好適な空気圧力は、３．５〜４．５ｋｇ／ｃｍ^２であり、好適な調理時間は、４〜７分間である。

【0033】

第４食品塊の保存期間を延長するために、成形装置が第４食品塊に対して蒸煮を行った後、１次乾燥及び２次乾燥を行うことにより、液体材料の含有量を第４食品塊の体積の１１〜１３％にする。

【0034】

好適な実施形態中、１次乾燥を行う際の温度は、３０〜８０℃であり、乾燥時間は、０．２５〜２時間である。最適な乾燥温度は、５０〜６０℃であり、最適な乾燥時間は、０．５〜１時間である。

【0035】

２次乾燥を行う際の温度は５０〜１３０℃であり、乾燥時間は、０．２５〜２時間である。最適な乾燥温度は、６０〜１００℃であり、最適な乾燥時間は、１．５〜２時間である。

【0036】

本発明の特徴は、小麦粉、トウモロコシ澱粉、米粉、油脂及び液体材料を撹拌装置、糊化押出し装置、混捏装置、圧延装置、熟成装置、切断装置及び成形装置によって混合撹拌、糊化押出し、混捏、圧延、熟成、切断、調理、１次乾燥及び２次乾燥の加工工程を自動で行うことにより、ノンフライ細長状食品の加工時間を有効に短縮し、生産効率を有効に高めることができる点である。

【0037】

以下に本発明の実施例を示し、本発明の詳細な内容を説明する。以下の実施例中、油脂は、大豆油であり、液体材料は、水であり、撹拌装置は、真空撹拌機であり、熟成装置には、物干し竿が設けられる。

【0038】

（実施例１）
混合撹拌ステップ：小麦粉３０ｋｇ、トウモロコシ澱粉３９ｋｇ、米粉５０ｋｇ及び大豆油０．０５ｋｇに３５．９５ｋｇの水を加え、真空撹拌機中において均一に混合撹拌して混合物を形成した。

【0039】

糊化押出しステップ：上述の混合物を糊化押出し機中に輸送し、２０アンペアの電流で糊化及び押出しを行って複数の第１食品塊を形成した。ＧＢ／Ｔ２４８５２−２０１０によって糊化度を測定したところ、糊化度は、８７％であった。

【0040】

混捏ステップ：第１食品塊を混捏機中に輸送して混捏を行って第２食品塊を形成した。第２食品塊中の水分含有量を小麦粉、トウモロコシ澱粉、米粉及び大豆油の総体積の３５．９５％にした。

【0041】

圧延ステップ：第２食品塊を圧延装置中に輸送して圧延を行って第３食品塊を形成した。圧延温度は、２０℃前後であった。水分含有量を第３食品塊の体積の３５．９５％にした。第３食品塊の厚さは、約０．８ｍｍであった。

【0042】

熟成ステップ：第３食品塊を物干し竿によって熟成を行った。熟成時間は、０．５時間であった。水分含有量を第３食品塊の体積の３５．９５％にした。

【0043】

切断ステップ：切断装置を採用して第３食品塊を切断し、複数の長さが約２５ｃｍであり、幅が３．５〜４．５ｃｍの第４食品塊を形成した。

【0044】

成形ステップ：成形装置を使用して温度が約１４０℃で、空気圧力が５ｋｇ／ｃｍ^２の環境下において第４食品塊に対して８分間成形を行った。

【0045】

１次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して１次乾燥を行った。乾燥温度は、３０℃であり、乾燥時間は、２時間であった。

【0046】

２次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して２次乾燥を行った。乾燥温度は、５０℃であり、乾燥時間は、２時間であった。

【0047】

計量ステップ：第４食品塊を計量した。計量結果は、１００〜１０４ｇであった。

【0048】

（実施例２）
混合撹拌ステップ：小麦粉６０ｋｇ、トウモロコシ澱粉６．５ｋｇ、米粉８．３ｋｇ及び大豆油０．２ｋｇに２５ｋｇの水を加え、真空撹拌機中において均一に混合撹拌して混合物を形成した。混合物の顆粒は、２００〜９００μｍであった。

【0049】

糊化押出しステップ：上述の混合物を糊化押出し機中に輸送し、５０アンペアの電流で糊化及び押出しを行って複数の第１食品塊を形成した。ＧＢ／Ｔ２４８５２−２０１０によって糊化度を測定したところ、糊化度は、８９％であった。

【0050】

混捏ステップ：第１食品塊を混捏機中に輸送して混捏を行って第２食品塊を形成した。第２食品塊中の水分含有量を小麦粉、トウモロコシ澱粉、米粉及び大豆油の総体積の２５％にした。

【0051】

圧延ステップ：第２食品塊を圧延装置中に輸送して圧延を行って第３食品塊を形成した。圧延温度は、７０℃前後であった。水分含有量を第３食品塊の体積の２５％にした。第３食品塊の厚さは、約１．６ｍｍであった。

【0052】

熟成ステップ：第３食品塊を物干し竿によって熟成を行った。熟成時間は、１時間であった。水分含有量を第３食品塊の体積の２５％にした。

【0053】

切断ステップ：切断装置を採用して第３食品塊を切断し、複数の長さが約２５ｃｍであり、幅が３．５〜４．５ｃｍの第４食品塊を形成した。

【0054】

成形ステップ：成形装置を使用して温度が約１８０℃で、空気圧力が５ｋｇ／ｃｍ^２の環境下において第４食品塊に対して０．５分間成形を行った。

【0055】

１次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して１次乾燥を行った。乾燥温度は、８０℃であり、乾燥時間は、１５分間であった。

【0056】

２次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して２次乾燥を行った。乾燥温度は、１３０℃であり、乾燥時間は、１５分間であった。

【0057】

計量ステップ：第４食品塊を計量した。計量結果は、１００〜１０４ｇであった。

【0058】

（実施例３）
混合撹拌ステップ：小麦粉３０ｋｇ、トウモロコシ澱粉３０ｋｇ、米粉５ｋｇ及び大豆油０．１ｋｇに３４．９ｋｇの水を加え、真空撹拌機中において均一に混合撹拌して混合物を形成した。混合物の顆粒は、２５０〜８３０μｍであった。

【0059】

糊化押出しステップ：上述の混合物を糊化押出し機中に輸送し、４０アンペアの電流で糊化及び押出しを行って複数の第１食品塊を形成した。ＧＢ／Ｔ２４８５２−２０１０によって糊化度を測定したところ、糊化度は、８９％であった。

【0060】

混捏ステップ：第１食品塊を混捏機中に輸送して混捏を行って第２食品塊を形成した。第２食品塊中の水分含有量を小麦粉、トウモロコシ澱粉、米粉及び大豆油の総体積の３４．９％にした。

【0061】

圧延ステップ：第２食品塊を圧延装置中に輸送して圧延を行って第３食品塊を形成した。圧延温度は、５０℃前後であった。水分含有量を第３食品塊の体積の３４．９％にした。第３食品塊の厚さは、約１ｍｍであった。

【0062】

熟成ステップ：第３食品塊を物干し竿によって熟成を行った。熟成時間は、２時間であった。水分含有量を第３食品塊の体積の３４．９％にした。

【0063】

切断ステップ：切断装置を採用して第３食品塊を切断し、複数の長さが約２５ｃｍであり、幅が３．５〜４．５ｃｍの第４食品塊を形成した。

【0064】

成形ステップ：成形装置を使用して温度が約１５０℃で、空気圧力が４ｋｇ／ｃｍ^２の環境下において第４食品塊に対して２分間成形を行った。

【0065】

１次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して１次乾燥を行った。乾燥温度は、５０℃であり、乾燥時間は、１時間であった。

【0066】

２次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して２次乾燥を行った。乾燥温度は、８０℃であり、乾燥時間は、１時間であった。

【0067】

計量ステップ：第４食品塊を計量した。計量結果は、１００〜１０４ｇであった。

【0068】

（実施例４）
混合撹拌ステップ：小麦粉３０ｋｇ、トウモロコシ澱粉２０ｋｇ、米粉２４ｋｇ及び大豆油０．１ｋｇに２５．９ｋｇの水を加え、真空撹拌機中において均一に混合撹拌して混合物を形成した。混合物の顆粒は、３００〜７５０μｍであった。

【0069】

糊化押出しステップ：上述の混合物を糊化押出し機中に輸送し、３０アンペアの電流で糊化及び押出しを行って複数の第１食品塊を形成した。ＧＢ／Ｔ２４８５２−２０１０によって糊化度を測定したところ、糊化度は、８６％であった。

【0070】

混捏ステップ：第１食品塊を混捏機中に輸送して混捏を行って第２食品塊を形成した。第２食品塊中の水分含有量を小麦粉、トウモロコシ澱粉、米粉及び大豆油の総体積の２５．９％にした。

【0071】

圧延ステップ：第２食品塊を圧延装置中に輸送して圧延を行って第３食品塊を形成した。圧延温度は、６０℃前後であった。水分含有量を第３食品塊の体積の２５．９％にした。第３食品塊の厚さは、約０．８ｍｍであった。

【0072】

熟成ステップ：第３食品塊を物干し竿によって熟成を行った。熟成時間は、３時間であった。水分含有量を第３食品塊の体積の２５．９％にした。

【0073】

切断ステップ：切断装置を採用して第３食品塊を切断し、複数の長さが約２５ｃｍであり、幅が３．５〜４．５ｃｍの第４食品塊を形成した。

【0074】

成形ステップ：成形装置を使用して温度が約１５０℃で、空気圧力が４ｋｇ／ｃｍ^２の環境下において第４食品塊に対して１分間成形を行った。

【0075】

１次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して１次乾燥を行った。乾燥温度は、４０℃であり、乾燥時間は、１時間であった。

【0076】

２次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して２次乾燥を行った。乾燥温度は、６０℃であり、乾燥時間は、１．５時間であった。

【0077】

計量ステップ：第４食品塊を計量した。計量結果は、１００〜１０４ｇであった。

【0078】

（実施例５）
混合撹拌ステップ：小麦粉３０ｋｇ、トウモロコシ澱粉６．９５ｋｇ、米粉１８ｋｇ及び大豆油０．０５ｋｇに４５ｋｇの水を加え、真空撹拌機中において均一に混合撹拌して混合物を形成した。混合物の顆粒は、３５０〜６００μｍであった。

【0079】

糊化押出しステップ：上述の混合物を糊化押出し機中に輸送し、３０アンペアの電流で糊化及び押出しを行って複数の第１食品塊を形成した。ＧＢ／Ｔ２４８５２−２０１０によって糊化度を測定したところ、糊化度は、８５％であった。

【0080】

混捏ステップ：第１食品塊を混捏機中に輸送して混捏を行って第２食品塊を形成した。第２食品塊中の水分含有量を小麦粉、トウモロコシ澱粉、米粉及び大豆油の総体積の４５％にした。

【0081】

圧延ステップ：第２食品塊を圧延装置中に輸送して圧延を行って第３食品塊を形成した。圧延温度は、６０℃前後であった。水分含有量を第３食品塊の体積の４５％にした。第３食品塊の厚さは、約１．２ｍｍであった。

【0082】

熟成ステップ：第３食品塊を物干し竿によって熟成を行った。熟成時間は、２時間であった。水分含有量を第３食品塊の体積の４５％にした。

【0083】

切断ステップ：切断装置を採用して第３食品塊を切断し、複数の長さが約２５ｃｍであり、幅が３．５〜４．５ｃｍの第４食品塊を形成した。

【0084】

成形ステップ：成形装置を使用して温度が約１５０℃で、空気圧力が４ｋｇ／ｃｍ^２の環境下において第４食品塊に対して６分間成形を行った。

【0085】

１次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して１次乾燥を行った。乾燥温度は、７０℃であり、乾燥時間は、０．５時間であった。

【0086】

２次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して２次乾燥を行った。乾燥温度は、１００℃であり、乾燥時間は、０．５時間であった。

【0087】

計量ステップ：第４食品塊を計量した。計量結果は、１００〜１０４ｇであった。

【0088】

（実施例６）
混合撹拌ステップ：小麦粉５４ｋｇ、トウモロコシ澱粉６．９ｋｇ、米粉１１ｋｇ及び大豆油０．１ｋｇに２８ｋｇの水を加え、真空撹拌機中において均一に混合撹拌して混合物を形成した。混合物の顆粒は、３６０〜５００μｍであった。

【0089】

糊化押出しステップ：上述の混合物を糊化押出し機中に輸送し、４０アンペアの電流で糊化及び押出しを行って複数の第１食品塊を形成した。ＧＢ／Ｔ２４８５２−２０１０によって糊化度を測定したところ、糊化度は、８９％であった。

【0090】

混捏ステップ：第１食品塊を混捏機中に輸送して混捏を行って第２食品塊を形成した。第２食品塊中の水分含有量を小麦粉、トウモロコシ澱粉、米粉及び大豆油の総体積の２８％にした。

【0091】

圧延ステップ：第２食品塊を圧延装置中に輸送して圧延を行って第３食品塊を形成した。圧延温度は、６０℃前後であった。水分含有量を第３食品塊の体積の２８％にした。第３食品塊の厚さは、約１．２ｍｍであった。

【0092】

熟成ステップ：第３食品塊を物干し竿によって熟成を行った。熟成時間は、２時間であった。水分含有量を第３食品塊の体積の２８％にした。

【0093】

模様付けステップ：第３食品塊を模様付け装置に輸送し、深さが０．１ｍｍで、幅が０．６ｍｍのパターンを形成した。

【0094】

切断ステップ：切断装置を採用して第３食品塊を切断し、複数の長さが約２５ｃｍであり、幅が３．５〜４．５ｃｍの第４食品塊を形成した。

【0095】

成形ステップ：成形装置を使用して温度が約１５０℃で、空気圧力が３．５ｋｇ／ｃｍ^２の環境下において第４食品塊に対して６分間成形を行った。

【0096】

１次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して１次乾燥を行った。乾燥温度は、７０℃であり、乾燥時間は、０．５時間であった。

【0097】

２次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して２次乾燥を行った。乾燥温度は、１００℃であり、乾燥時間は、０．５時間であった。

【0098】

計量ステップ：第４食品塊を計量した。計量結果は、１００〜１０４ｇであった。

【0099】

（実施例７）
混合撹拌ステップ：小麦粉４９ｋｇ、トウモロコシ澱粉９．９ｋｇ、米粉１６ｋｇ及び大豆油０．１ｋｇに２５ｋｇの水を加え、真空撹拌機中において均一に混合撹拌して混合物を形成した。混合物の顆粒は、３６０〜４００μｍであった。

【0100】

糊化押出しステップ：上述の混合物を糊化押出し機中に輸送し、４０アンペアの電流で糊化及び押出しを行って複数の第１食品塊を形成した。ＧＢ／Ｔ２４８５２−２０１０によって糊化度を測定したところ、糊化度は、８８％であった。

【0101】

混捏ステップ：第１食品塊を混捏機中に輸送して混捏を行って第２食品塊を形成した。第２食品塊中の水分含有量を小麦粉、トウモロコシ澱粉、米粉及び大豆油の総体積の２５％にした。

【0102】

圧延ステップ：第２食品塊を圧延装置中に輸送して圧延を行って第３食品塊を形成した。圧延温度は、６０℃前後であった。水分含有量を第３食品塊の体積の２５％にした。第３食品塊の厚さは、約１．２ｍｍであった。

【0103】

熟成ステップ：第３食品塊を物干し竿によって熟成を行った。熟成時間は、３時間であった。水分含有量を第３食品塊の体積の２５％にした。

【0104】

模様付けステップ：第３食品塊を模様付け装置に輸送し、深さが０．４ｍｍで、幅が０．９ｍｍのパターンを形成した。

【0105】

切断ステップ：切断装置を採用して第３食品塊を切断し、複数の長さが約２５ｃｍであり、幅が３．５〜４．５ｃｍの第４食品塊を形成した。

【0106】

成形ステップ：成形装置を使用して温度が約１５０℃で、空気圧力が４．５ｋｇ／ｃｍ^２の環境下において第４食品塊に対して６分間成形を行った。

【0107】

１次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して１次乾燥を行った。乾燥温度は、７０℃であり、乾燥時間は、０．５時間であった。

【0108】

２次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して２次乾燥を行った。乾燥温度は、１００℃であり、乾燥時間は、０．５時間であった。

【0109】

計量ステップ：第４食品塊を計量した。計量結果は、１００〜１０４ｇであった。

【0110】

（実施例８）
混合撹拌ステップ：小麦粉４０ｋｇ、トウモロコシ澱粉８．９ｋｇ、米粉１３ｋｇ及び大豆油０．１ｋｇに３８ｋｇの水を加え、真空撹拌機中において均一に混合撹拌して混合物を形成した。混合物の顆粒は、３６０〜４００μｍであった。

【0111】

糊化押出しステップ：上述の混合物を糊化押出し機中に輸送し、４０アンペアの電流で糊化及び押出しを行って複数の第１食品塊を形成した。ＧＢ／Ｔ２４８５２−２０１０によって糊化度を測定したところ、糊化度は、８９％であった。

【0112】

混捏ステップ：第１食品塊を混捏機中に輸送して混捏を行って第２食品塊を形成した。第２食品塊中の水分含有量を小麦粉、トウモロコシ澱粉、米粉及び大豆油の総体積の３８％にした。

【0113】

圧延ステップ：第２食品塊を圧延装置中に輸送して圧延を行って第３食品塊を形成した。圧延温度は、６０℃前後であった。水分含有量を第３食品塊の体積の３８％にした。第３食品塊の厚さは、約１．２ｍｍであった。

【0114】

熟成ステップ：第３食品塊を物干し竿によって熟成を行った。熟成時間は、２時間であった。水分含有量を第３食品塊の体積の３８％にした。

【0115】

模様付けステップ：第３食品塊を模様付け装置に輸送し、深さが０．４ｍｍで、幅が０．９ｍｍのパターンを形成した。

【0116】

切断ステップ：切断装置を採用して第３食品塊を切断し、複数の長さが約２５ｃｍであり、幅が３．５〜４．５ｃｍの第４食品塊を形成した。

【0117】

成形ステップ：成形装置を使用して温度が約１５０℃で、空気圧力が４．５ｋｇ／ｃｍ^２の環境下において第４食品塊に対して６分間成形を行った。

【0118】

１次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して１次乾燥を行った。乾燥温度は、７０℃であり、乾燥時間は、０．５時間であった。

【0119】

２次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して２次乾燥を行った。乾燥温度は、１００℃であり、乾燥時間は、０．５時間であった。

【0120】

計量ステップ：第４食品塊を計量した。計量結果は、１００〜１０４ｇであった。

【0121】

（実施例９）
混合撹拌ステップ：小麦粉３５ｋｇ、トウモロコシ澱粉９．９ｋｇ、米粉３０ｋｇ及び大豆油０．１ｋｇに２５ｋｇの水を加え、真空撹拌機中において均一に混合撹拌して混合物を形成した。混合物の顆粒は、３６０〜４００μｍであった。

【0122】

糊化押出しステップ：上述の混合物を糊化押出し機中に輸送し、４０アンペアの電流で糊化及び押出しを行って複数の第１食品塊を形成した。ＧＢ／Ｔ２４８５２−２０１０によって糊化度を測定したところ、糊化度は、８６％であった。

【0123】

混捏ステップ：第１食品塊を混捏機中に輸送して混捏を行って第２食品塊を形成した。第２食品塊中の水分含有量を小麦粉、トウモロコシ澱粉、米粉及び大豆油の総体積の２５％にした。

【0124】

圧延ステップ：第２食品塊を圧延装置中に輸送して圧延を行って第３食品塊を形成した。圧延温度は、６０℃前後であった。水分含有量を第３食品塊の体積の２５％にした。第３食品塊の厚さは、約１．２ｍｍであった。

【0125】

熟成ステップ：第３食品塊を物干し竿によって熟成を行った。熟成時間は、２時間であった。水分含有量を第３食品塊の体積の２５％にした。

【0126】

模様付けステップ：第３食品塊を模様付け装置に輸送し、深さが０．４ｍｍで、幅が０．９ｍｍのパターンを形成した。

【0127】

切断ステップ：切断装置を採用して第３食品塊を切断し、複数の長さが約２５ｃｍであり、幅が３．５〜４．５ｃｍの第４食品塊を形成した。

【0128】

成形ステップ：成形装置を使用して温度が約１５０℃で、空気圧力が４．５ｋｇ／ｃｍ^２の環境下において第４食品塊に対して６分間成形を行った。

【0129】

１次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して１次乾燥を行った。乾燥温度は、７０℃であり、乾燥時間は、０．５時間であった。

【0130】

２次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して２次乾燥を行った。乾燥温度は、１００℃であり、乾燥時間は、０．５時間であった。

【0131】

計量ステップ：第４食品塊を計量した。計量結果は、１００〜１０４ｇであった。

【0132】

（実施例１０）
混合撹拌ステップ：小麦粉３５ｋｇ、トウモロコシ澱粉２０ｋｇ、米粉９ｋｇ及び大豆油０．１ｋｇに２５ｋｇの水を加え、真空撹拌機中において均一に混合撹拌して混合物を形成した。混合物の顆粒は、３６０〜４００μｍであった。

【0133】

糊化押出しステップ：上述の混合物を糊化押出し機中に輸送し、４０アンペアの電流で糊化及び押出しを行って複数の第１食品塊を形成した。ＧＢ／Ｔ２４８５２−２０１０によって糊化度を測定したところ、糊化度は、８９％であった。

【0134】

混捏ステップ：第１食品塊を混捏機中に輸送して混捏を行って第２食品塊を形成した。第２食品塊中の水分含有量を小麦粉、トウモロコシ澱粉、米粉及び大豆油の総体積の２５％にした。

【0135】

圧延ステップ：第２食品塊を圧延装置中に輸送して圧延を行って第３食品塊を形成した。圧延温度は、６０℃前後であった。水分含有量を第３食品塊の体積の２５％にした。第３食品塊の厚さは、約１．２ｍｍであった。

【0136】

熟成ステップ：第３食品塊を物干し竿によって熟成を行った。熟成時間は、２時間であった。水分含有量を第３食品塊の体積の２５％にした。

【0137】

模様付けステップ：第３食品塊を模様付け装置に輸送し、深さが０．４ｍｍで、幅が０．９ｍｍのパターンを形成した。

【0138】

切断ステップ：切断装置を採用して第３食品塊を切断し、複数の長さが約２５ｃｍであり、幅が３．５〜４．５ｃｍの第４食品塊を形成した。

【0139】

成形ステップ：成形装置を使用して温度が約１５０℃で、空気圧力が４．５ｋｇ／ｃｍ^２の環境下において第４食品塊に対して６分間成形を行った。

【0140】

１次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して１次乾燥を行った。乾燥温度は、７０℃であり、乾燥時間は、０．５時間であった。

【0141】

２次乾燥ステップ：上述の成形装置を使用して第４食品塊に対して２次乾燥を行った。乾燥温度は、１００℃であり、乾燥時間は、０．５時間であった。

【0142】

計量ステップ：第４食品塊を計量した。計量結果は、１００〜１０４ｇであった。

【0143】

実施例１〜１０によって製造された米麺及び対照群（五穀道場ノンフライ麺）をＧＴＢ２５００５−２０１０の即席麺性質評価方法に基づき、耐吸水性、強度、硬さ、粘性及び湯戻り性を測定した。測定結果を表１に示す。

【0144】

【表1】

【0145】

表１から実施例１〜１０のテストサンプルは、対照群（五穀道場ノンフライ麺）と比較して、耐吸水性、強度、硬さ、粘性及び湯戻り性の何れも優れていることが分かった。

【0146】

以上の実施例は、本発明の説明のために用いるものであり、本発明を限定するものではない。本発明の主旨を逸脱しない範囲における特許請求の範囲及び明細書に対する各種の簡易な変更及び修飾は、何れも本発明の特許請求の範囲に含まれる。

【図1】