特許 6167623 包装容器とその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6167623

(24)【登録日】2017年7月7日

(45)【発行日】2017年7月26日

(54)【発明の名称】包装容器とその製造方法

(51)【国際特許分類】

   B65D 3/22 20060101AFI20170713BHJP

   B65D 77/04 20060101ALI20170713BHJP

   B65D 81/38 20060101ALI20170713BHJP

【ＦＩ】

   B65D3/22 Z

   B65D77/04 B

   B65D81/38 E

【請求項の数】14

【全頁数】17

(21)【出願番号】特願2013-81182(P2013-81182)

(22)【出願日】2013年4月9日

(65)【公開番号】特開2014-201354(P2014-201354A)

(43)【公開日】2014年10月27日

【審査請求日】2016年3月18日

(73)【特許権者】

【識別番号】000003193

【氏名又は名称】凸版印刷株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001276

【氏名又は名称】特許業務法人 小笠原特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】林 光彦

【審査官】 家城 雅美

(56)【参考文献】

【文献】 米国特許第０２４０６７５８（ＵＳ，Ａ）

【文献】 特開２０１２−０２５４７２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０８−０５８７６４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 実開昭５０−０５２００３（ＪＰ，Ｕ）

【文献】 特開２０００−０６２７５３（ＪＰ，Ａ）

【文献】 米国特許第０３０７２３１２（ＵＳ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ６５Ｄ ３／００−３／３０

Ｂ６５Ｄ７７／０４

Ｂ６５Ｄ８１／３８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

筒状に平巻きされた第１のシート材の重なり合った両側縁が接着されている第１の胴部と、
筒状に平巻きされた第２のシート材の重なり合った両側縁が接着されており、前記第１の胴部の内部に挿入された第２の胴部と、
前記第２の胴部の２つの開放端をそれぞれ封止する底部および蓋部とを備え、
前記第１の胴部の前記底部側の開放端を内側に折って底部側内カールが形成され、
前記第２の胴部の前記底部側の開放端を外側に折って底部側外カールが形成され、
前記底部は、一面の周縁部において、前記底部側外カールの全周に接着され、他面の周縁部において、前記底部側内カールの少なくとも一部に接着される、包装容器。

【請求項2】

前記蓋部は、
前記第１の胴部および前記第２の胴部の各蓋部側の開放端に嵌合し、前記第２の胴部の蓋部側の開放端の全周に少なくとも接着されるリングと、
周縁部が前記リングの全周に接着されて前記リングを覆うシール蓋とを含む、請求項１に記載の包装容器。

【請求項3】

前記第１の胴部の蓋部側の開放端を内側に折って蓋部側内カールが形成され、
前記第２の胴部の蓋部側の開放端を外側に折って蓋部側外カールが形成され、
前記蓋部は、周縁部が少なくとも前記蓋部側外カールの全周に接着され、前記蓋部側外カールと前記蓋部側内カールとに挟まれた天面部を含む、請求項１に記載の包装容器。

【請求項4】

前記天面部は、前記包装容器の開封時に開口される開口予定部を有する、請求項３に記載の包装容器。

【請求項5】

前記天面部は、孔を有し、
前記開口予定部は、前記孔に嵌められ、前記天面部に接着されたスパウトである、請求項４に記載の包装容器。

【請求項6】

前記蓋部側内カールおよび前記蓋部側外カールの少なくとも１つは、１周以上巻かれたカール形状または平坦な面を有するフランジ形状に形成される、請求項３〜５のいずれかに記載の包装容器。

【請求項7】

前記底部側内カールおよび前記底部側外カールの少なくとも１つは、１周以上巻かれたカール形状または平坦な面を有するフランジ形状に形成される、請求項１〜６のいずれかに記載の包装容器。

【請求項8】

少なくとも前記蓋部と前記第１の胴部の前記蓋部側の端部を含む部分とを覆う保護蓋をさらに備える、請求項１〜７のいずれかに記載の包装容器。

【請求項9】

包装容器の製造方法であって、
矩形の第１のシート材を筒状に丸めて一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分を接着剤、熱溶着または超音波溶着により接着して第１の胴部を形成する工程と、
前記第１の胴部の一方の開放端を加熱しながら金型で押圧して内側に折り底部側内カールを形成する工程と、
矩形の第２のシート材の一側縁を端面保護処理し、前記第１の胴部の内径より小さい外径を有する筒状に丸めて前記一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分を接着剤、熱溶着または超音波溶着により接着して、第２の胴部を形成する工程と、
前記第２の胴部の一開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り底部側外カールを形成する工程と、
前記第２の胴部の一方の開放端を底部で封止する工程と、
前記第２の胴部の他方の開放端を蓋部で封止する工程とを含む、包装容器の製造方法。

【請求項10】

前記底部で封止する工程は、
底シート材を型抜きして前記底部を形成し、前記底部の一面の周縁部を前記第２の胴部の底部側外カールの全周に熱溶着または超音波により接着する工程と、
前記底部を接着した前記第２の胴部を、前記第１の胴部に挿入する工程と、
前記底部の他面の周縁部を前記第１の胴部の底部側内カールの少なくとも一部に接着剤により接着する工程とを含む、請求項９に記載の包装容器の製造方法。

【請求項11】

前記蓋部で封止する工程は、
前記第１の胴部および前記第２の胴部の蓋部側の各開放端にリングを嵌合し、少なくとも前記第２の胴部の蓋部側の開放端の全周に、前記リングを超音波溶着により接着する工程と、
シール蓋の周縁部を前記リングの全周に熱溶着によって接着し、前記シール蓋で前記リングを覆う工程とを含む、請求項９〜１０のいずれかに記載の包装容器の製造方法。

【請求項12】

前記蓋部で封止する工程は、
天面シート材を型抜きして天面部を形成する工程と、
前記第２の胴部の他の開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り蓋部側外カールを形成し、前記天面部の周縁部を前記蓋部側外カールの全周に熱溶着により接着する工程と、
前記第２の胴部を前記第１の胴部に挿入した後に、前記第１の胴部の他の開放端を加熱しながら金型で押圧して内側に折り、前記天面部の周縁部をおさえる位置に蓋部側内カールを形成する工程とを含む、請求項１０に記載の包装容器の製造方法。

【請求項13】

前記天面部に、前記包装容器の開封時に開口される開口予定部を形成する工程をさらに含む、請求項１２に記載の包装容器の製造方法。

【請求項14】

前記開口予定部を形成する工程は、前記天面部に孔を形成し、スパウトを前記孔に嵌めて、前記天面部に超音波溶着により接着する工程を含む、請求項１３に記載の包装容器の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、包装容器に関するものである。

【背景技術】

【0002】

従来、筒形状のストレート型の包装容器が知られている。

【0003】

このような包装容器は、紙を主材料とする場合、例えば、シート材を筒形状に丸めて形成した胴部に、周縁部を折った底材を挿入して、周縁部を胴部の内面に沿わせ、胴部の端部で底材の周縁部を折り挟んで溶着することによって製造される。図２０は、従来の包装容器において胴部が底材を折り挟んだ状態を示す部分断面図である。あるいは、このような包装容器は、ロール形態で提供されるシート材をらせん状に巻いてスパイラル紙管を作成し、これを切断し端部に底シート材を接着等によって取り付けることによって製造される。

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

胴部の端部で底部の周縁部を挟む場合、複雑な加工が必要であるため金型等のコストが高い。また、スパイラル紙管を用いる場合、シート材をロール供給する設備が必要となる。そのため、いずれの場合も、製造コストが高い。したがって筒形状の包装容器として、紙を主材料とするものは大ロットでの製造に限定されており、多様な口径、高さのものがある小ロットでの製造向けでは安価に対応しやすい金属缶やプラスチック製のものが主流となっている。

【0005】

それ故に、本発明の目的は、製造コストを低減した、紙を主材料とする筒形状の包装容器とその製造方法を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明の一局面は、筒状に平巻きされた第１のシート材の重なり合った両側縁が接着されている第１の胴部と、筒状に平巻きされた第２のシート材の重なり合った両側縁が接着されており、第１の胴部の内部に挿入された第２の胴部と、第２の胴部の２つの開放端をそれぞれ封止する底部および蓋部とを備え、第１の胴部の底部側の開放端を内側に折って底部側内カールが形成され、第２の胴部の底部側の開放端を外側に折って底部側外カールが形成され、底部は、一面の周縁部において、底部側外カールの全周に接着され、他面の周縁部において、底部側内カールの少なくとも一部に接着される包装容器である。

【0007】

蓋部は、第１の胴部および第２の胴部の各蓋部側の開放端に嵌合し、第２の胴部の蓋部側の開放端の全周に少なくとも接着されるリングと、周縁部がリングの全周に接着されてリングを覆うシール蓋とを含むことが好ましい。

【0008】

あるいは、第１の胴部の蓋部側の開放端を内側に折って蓋部側内カールが形成され、第２の胴部の蓋部側の開放端を外側に折って蓋部側外カールが形成され、蓋部は、周縁部が少なくとも蓋部側外カールの全周に接着され、蓋部側外カールと蓋部側内カールとに挟まれた天面部を含むことが好ましい。

【0009】

また、天面部は、包装容器の開封時に開口される開口予定部を有することが好ましい。

【0010】

天面部は、孔を有し、開口予定部は、孔に嵌められ、天面部に接着されたスパウトであることが好ましい。

【0011】

蓋部側内カール、蓋部側外カール、底部側内カールおよび底部側外カールの少なくとも１つは、１周以上巻かれたカール形状または平坦な面を有するフランジ形状に形成されることが好ましい。

【0012】

少なくとも蓋部と第１の胴部の蓋部側の端部を含む部分とを覆う保護蓋をさらに備えることが好ましい。

【0013】

本発明の他の局面は、矩形の第１のシート材を筒状に丸めて一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分を接着剤、熱溶着または超音波溶着により接着して第１の胴部を形成する工程と、第１の胴部の一方の開放端を加熱しながら金型で押圧して内側に折り底部側内カールを形成する工程と、矩形の第２のシート材の一側縁を端面保護処理し、第１の胴部の内径より小さい外径を有する筒状に丸めて一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分を接着剤、熱溶着または超音波溶着により接着して、第２の胴部を形成する工程と、第２の胴部の一開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り底部側外カールを形成する工程と、第２の胴部の一方の開放端を底部で封止する工程と、第２の胴部の他方の開放端を蓋部で封止する工程とを含む、包装容器の製造方法である。

【0014】

底部で封止する工程は、底シート材を型抜きして底部を形成し、底部の一面の周縁部を第２の胴部の底部側外カールの全周に熱溶着または超音波により接着する工程と、底部を接着した第２の胴部を、第１の胴部に挿入する工程と、底部の他面の周縁部を第１の胴部の底部側内カールの少なくとも一部に接着剤により接着する工程とを含むことが好ましい。

【0015】

蓋部で封止する工程は、第１の胴部および第２の胴部の蓋部側の各開放端にリングを嵌合し、少なくとも第２の胴部の蓋部側の開放端の全周に、リングを超音波溶着により接着する工程と、シール蓋の周縁部をリングの全周に熱溶着によって接着し、シール蓋でリングを覆う工程とを含むことが好ましい。

【0016】

あるいは、蓋部で封止する工程は、天面シート材を型抜きして天面部を形成する工程と、第２の胴部の他の開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り蓋部側外カールを形成し、天面部の周縁部を蓋部側外カールの全周に熱溶着により接着する工程と、第２の胴部を第１の胴部に挿入した後に、第１の胴部の他の開放端を加熱しながら金型で押圧して内側に折り、天面部の周縁部をおさえる位置に蓋部側内カールを形成する工程とを含むことが好ましい。

【0017】

また、天面部に、包装容器の開封時に開口される開口予定部を形成する工程をさらに含むことが好ましい。

【0018】

開口予定部を形成する工程は、天面部に孔を形成し、スパウトを孔に嵌めて、天面部に超音波溶着により接着する工程を含むことが好ましい。

【発明の効果】

【0019】

本発明によれば、製造コストを低減した、紙を主材料とする筒形状の包装容器とその製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0020】

【図1】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の斜視図

【図2】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の縦断面図

【図3】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法のフローチャート

【図4】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図

【図5】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図

【図6】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図

【図7】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図

【図8】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図

【図9】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図

【図10】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図

【図11】本発明の第２の実施形態に係る包装容器の斜視図

【図12】本発明の第２の実施形態に係る包装容器の縦断面図

【図13】本発明の第２の実施形態に係る包装容器の製造方法のフローチャート

【図14】本発明の第２の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図

【図15】本発明の第２の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図

【図16】本発明の第２の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図

【図17】本発明の変形例に係る包装容器の蓋部を示す図

【図18】本発明の変形例に係る包装容器の蓋部を示す図

【図19】本発明の変形例に係る包装容器の縦断面図

【図20】従来の包装容器の部分断面図

【発明を実施するための形態】

【0021】

（第１の実施形態）
図１は本実施形態に係る包装容器１００の斜視図である。図２は、包装容器１００の縦断面を模式的に示す図である。包装容器１００は、第１の胴部１１０と、第２の胴部１２０と、底部１３０と、蓋部１４０とを備える。第２の胴部１２０は第１の胴部１１０の内部に挿入されている。底部１３０と蓋部１４０とは、それぞれ、第２の胴部１２０の下方および上方の各開放端を封止する。第２の胴部１２０と底部１３０と蓋部１４０とに囲まれた空間が、内容物を収容する収容部１５０となる。

【0022】

第１の胴部１１０の底部１３０側の開放端は、第１の胴部１１０の内側に折られ底部側内カール１１１が形成されている。また、第２の胴部１２０の底部１３０側の開放端は、第２の胴部１２０の外側に折られ底部側外カール１２１が形成されている。図２に示す例では、底部側内カール１１１は、第１の胴部１１０の開放端を１周以上巻き込んで形成されている。また、底部側外カール１２１は、第２の胴部１２０の開放端を巻き込まず、単に折ることにより形成されている。底部１３０は、収容部１５０側の面の周縁部において、底部側外カール１２１の全周に接着されている。また、底部１３０は、他方の面の周縁部において、底部側内カール１１１に接着される。底部１３０は、底部側内カール１１１の全周に接着されてもよいし、部分的に接着されてもよい。これにより、第２の胴部１２０が第１の胴部１１０から抜け出ないように第１の胴部１１０に固定されるとともに、底部１３０の周縁部を底部側内カール１１１によって保護することができる。

【0023】

蓋部１４０は、環状のリング１４１と、シール蓋１４２とを有する。リング１４１は、第１の胴部１１０および第２の胴部１２０の各蓋部側の開放端に嵌合し、各胴部の位置関係を固定する。リング１４１は、第１の胴部１１０の外面に接触する外リング部と、第２の胴部１２０の内面に接触する内リング部とを有する。内リング部は、第１の胴部１１０の内面と第２の胴部１２０の外面に接触してもよい。また、リング１４１は、第２の胴部１２０の蓋部側の開放端の全周に接着されており、シール蓋１４２は、周縁部がリング１４１の全周に接着されてリング１４１を覆っている。リング１４１は、第１の胴部１１０の蓋部側の開放端にさらに接着されていてもよい。包装容器１００の開封は、シール蓋１４２をリング１４１から剥離する、あるいは、シール蓋１４２に孔を開けることによって行う。シール蓋１４２はタブ１４３を有してもよい。

【0024】

第２の胴部１２０、底部１３０および蓋部１４０は、バリア性を有するシート材で形成することが好ましい。例えば第２の胴部１２０は、包装容器１００の外側から内側にかけてＰＥ（ポリエチレン）／紙／ＰＥ／ＧＬ（透明蒸着フィルム）／ＰＥの層構成を有することが好ましい。最外層のＰＥはなくてもよい。また、底部１３０は、包装容器１００の外側から内側にかけてＰＥ／紙／ＰＥ／ＧＬ／ＰＥの層構成を有するシート材で形成されることが好ましい。最外層のＰＥはなくてもよい。あるいは、底部１３０はシート材を２枚以上重ねて補強してもよい。また、リング１４１は、例えば、プラスチックで成形する。シール蓋１４２は、例えば、バリア性を有する樹脂またはアルミニウム箔を含む積層体を用いる。第１の胴部１１０は、バリア性を有するシート材を用いなくてもよい。シート材として例えば紙を用いることができる。シート材は、あるいは、包装容器１００の外側から内側にかけてＰＥ／紙の層を有してもよい。

【0025】

このように、包装容器１００は、底部１３０および蓋部１４０によって封止された第２の胴部１２０が、第１の胴部１１０に収納されて保護され、中空部を有する二重構造となっており、さらに、底部１３０において、周縁部が底部側外カール１２１に保護されるため、保形性、保温性、保冷性に優れる。また、バリア性を有する材質を用いることで、収容部１５０の密封性が高まり、とくに食品や飲料の容器として優れる。また、包装容器１００を、電子レンジで加熱する容器とした場合、二重構造により、第１の胴部１１０が熱くなりにくく安全性を向上できる。また、第１の胴部１１０は、第２の胴部１２０に保護されるため、内容物を適切に収容できる限り、従来の紙製容器より薄い紙を用いることができる。

【0026】

図３は、包装容器１００の製造方法の一例を示すフローチャートである。図３〜図８を参照して包装容器１００の製造方法の一例を説明する。

【0027】

（ステップＳ１）矩形の第１のシート材を用意する。図４の（ａ）にその断面図および平面図を示す。第１のシート材は、上述のように、例えば、紙あるいはＰＥ／紙の層構成を有するシート材である。第１のシート材を筒状に丸めて一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分を接着し、第１の胴部１１０を形成する。図４の（ｂ）に示すように、第１のシート材は、コーナー部のうち、底部１３０側となる少なくとも１箇所を切り欠いて、切欠きを形成しておいてもよい。切欠きを形成することによって、後述する底部側内カール１１１の形成の際、切欠きの位置が、折り曲げのきっかけとなって、形成が容易になる。図４の（ｃ）に第１の胴部１１０の上面図および側面図を示す。接着は、ホットメルト接着剤のような接着剤によって行うこともできるし、第１のシート材の表面にＰＥ等の樹脂が積層されている場合、熱溶着または超音波溶着によって行うこともできる。

【0028】

（ステップＳ２）矩形の第２のシート材を用意する。第２のシート材は、上述のように、例えば、紙／ＰＥ／ＧＬ（透明蒸着フィルム）／ＰＥを含む層構成のシート材である。第２のシート材の一側縁または両側縁を、スカイブヘミング加工、エッジプロテクトテープ等により端面保護する。第２のシート材の一側縁をスカイブヘミング加工によりエッジプロテクトした第２のシート材の平面図および側面図を図５の（ａ）に示す。また、図５の（ｂ）に示すように、ロール紙の端面にＰＥテープ等のエッジプロテクトテープを貼ったものを矩形状にカットして第２のシート材としても良い。また、第２のシート材において、第１のシート材と同様、コーナー部のうち、底部１３０側となる少なくとも１箇所に切欠きを形成しておき、後述する底部側外カール１２１の形成の際、切欠きの位置を折り曲げのきっかけとすることで、底部側外カール１２１の形成を容易にしてもよい。

【0029】

（ステップＳ３）端面保護した第２のシート材を、第１の胴部１１０の内径より小さい外径を有する筒状に丸めて一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分を接着剤、熱溶着または超音波溶着により接着して、図５の（ｃ）に上面図および側面図を示すように、第２の胴部１２０を形成する。第２の胴部１２０の外径は、第１の胴部１１０の内径より小さく形成される。

【0030】

（ステップＳ４）第２の胴部１２０の開放端のうち、底部１３０側となるほうの開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り曲げ、図６の（ａ）に示す縦断面図のように、底部側外カール１２１を形成する。底部側外カール１２１は、例えば、第２のシート材を巻かずに折ることで形成する。図７の（ａ）に底部側外カール１２１の拡大断面図を示す。底部側外カール１２１の形状はこれに限定されない。図７の（ｂ）に示す他の例では、底部側外カール１２１は、カールを１周以上巻き込んで形成することで強度を向上している。また、図７の（ｃ）に示すさらに他の例では、平坦な面を有するフランジ形状となるようにカールを押し潰して形成することで底部１３０との密着度を高くして、底部１３０の保護効果を高めてもよい。

【0031】

（ステップＳ５）底シート材を用意する。底シート材は、上述のように、例えば、紙／ＰＥ／ＧＬ／ＰＥの層構成を有するシート材である。底シート材を第２の胴部１２０の底部側外カール１２１の外形に合わせて型抜きし、図６の（ｂ）に平面図を示すように、底部１３０を形成する。

【0032】

（ステップＳ６）底部１３０の一方の面の周縁部を底部側外カール１２１の全周に接着する。接着は、熱溶着または超音波溶着により行う。図６の（ｃ）に底部１３０を接着した第２の胴部１２０の縦断面図を示す。

【0033】

（ステップＳ７）底部１３０の他方の面の周縁部にホットメルト接着剤を塗布する。その後、底部１３０を接着した第２の胴部１２０を、図８に示す縦断面図のように、第１の胴部１１０に挿入する。

【0034】

（ステップＳ８）リング１４１を用意する。図９の（ａ）にリング１４１の平面図を示す。第１の胴部１１０および第２の胴部１２０の蓋部１４０側の各開放端に、図９の（ｂ）に示す縦断面図のように、リング１４１を嵌合する。リング１４１を各胴部の開放端に嵌合した後、内リング部と第２の胴部１２０の開放端の全周とを、超音波溶着により接着する。この際、リング１４１および各胴部の他の部分がさらに接着されてもよい。なお、収容部１５０への内容物の封入は、例えば、このステップＳ８と次のステップＳ９との間に行う。

【0035】

（ステップＳ９）シール蓋１４２を用意する。シール蓋１４２は、バリア性を有するフィルムであり、樹脂またはアルミニウム箔等で形成される。シール蓋１４２の周縁部をリング１４１の天面に全周にわたって熱溶着によって接着し、シール蓋１４２でリング１４１の孔を覆う。これにより、蓋部１４０が形成される。

【0036】

（ステップＳ１０）第１の胴部１１０の開放端のうち、底部１３０側の開放端を加熱しながら金型で押圧して内側に折り曲げ、図２に示す縦断面のように、底部側内カール１１１を形成する。底部側内カール１１１は、カールを１周以上巻き込んで形成される。しかし、底部側内カール１１１の形状はこれに限定されず、第１のシート材を巻かずに折ることで形成してもよく、平坦な面を有するフランジ形状となるようにカールを押し潰して形成してもよい。その後、ステップＳ７でホットメルト接着剤が塗布された底部１３０の他方の面の周縁部を、第１の胴部１１０の底部側内カール１１１に圧着して接着する。底部１３０は、底部側内カール１１１の全周に接着してもよいし、部分的に接着してもよい。

【0037】

以上の工程により、図１および図２に示す包装容器１００を製造することができる。各ステップは、適宜変更したり順序を交換したりしてもよい。

【0038】

以上のような製造方法により、従来のような胴部の端部で底部の周縁部を挟むような複雑な加工が不要となり、また、スパイラル紙管を作成しないのでロール供給が不要となる。そのため、製造コストを従来より低くすることができ、小ロットであっても多様な口径、高さの包装容器を安価に提供することができる。

【0039】

（第２の実施形態）
図１１は本実施形態に係る包装容器２００の斜視図である。図１２は、包装容器２００の縦断面を模式的に示す図である。本実施形態と第１の実施形態との差異を中心に説明する。また、同一の構成要素には同一の参照符号を付与する。

【0040】

包装容器２００は、蓋部２４０が包装容器１００の蓋部１４０と異なる。また、第１の胴部１１０には、蓋部２４０側の開放端を内側に折って蓋部側内カール１１２が形成されている。また、第２の胴部１２０には、蓋部１４０側の開放端を外側に折って蓋部側外カール１２２が形成されている。蓋部２４０は、一方の面の周縁部が蓋部側外カール１２２の全周に接着された天面部２４１を含む。天面部２４１は他方の面において周縁部が第１の胴部１１０の蓋部側内カール１１２によって保護される。図１２に示す例では、蓋部側内カール１１２は、第１の胴部１１０の開放端を１周以上巻き込んで形成されている。また、蓋部側外カール１２２は、第２の胴部１２０の開放端を巻き込まず、単に折ることで形成されている。また、第１の胴部１１０には、線状に凹んだ罫線が形成されている。包装容器２００の使用後に、罫線に沿って折ることで、容易に折り畳んで廃棄することができる。罫線は折り畳みのきっかけとなればよく、形状は特に限定されない。罫線は、第２の胴部１２０に形成されてもよい。なお、第１の実施形態の包装容器１００にも同様の罫線を設けてもよい。

【0041】

天面部２４１は孔を有し、孔には開封時に開口する開口予定部として、スパウト２４２が挿入され、スパウト２４２のフランジが全周にわたって天面部２４１に接着されている。スパウトには外ネジが形成され、内ネジが形成されたキャップ２４３と螺合する。包装容器２００の開封は、キャップ２４３を回して開栓することで行う。また、開封後、キャップ２４３を再び取り付けることで、包装容器２００の再封止が可能である。

【0042】

天面部２４１は、バリア性を有するシート材で形成することが好ましい。例えば、包装容器２００の外側から内側にかけて紙／ＰＥ／ＧＬ／ＰＥの層構成を有することが好ましい。また、スパウト２４２はＰＥなどの樹脂で形成することが好ましい。

【0043】

なお、蓋部側内カール１１２は、天面部２４１からみて蓋部側外カール１２２の反対側ではなく、同じ側に位置していてもよい。

【0044】

図１３は、包装容器２００の製造方法の一例を示すフローチャートである。図１３〜図１６を参照して包装容器２００の製造方法の一例を説明する。
（ステップＳ１１）上述のステップＳ１と同様に、第１の胴部１１０を形成する。なお、本実施形態では、第１のシート材の、蓋部２４０側となる少なくとも１箇所のコーナー部に、切欠きを形成したものを用いてもよい。これによって、後述する蓋部側内カール１１２の形成の際、切欠きの位置が、折り曲げのきっかけとなって、形成が容易になる。また、第１のシート材には、罫線を形成しておく。

【0045】

（ステップＳ１２）上述のステップＳ２、Ｓ３、Ｓ４と同様に、底部側外カール１２１を有する第２の胴部１２０を形成する。ただし、本実施形態では、リング１４１は用いない。なお、本実施形態では、第２のシート材の、蓋部２４０側となる少なくとも１箇所のコーナー部に、切欠きを形成したものを用いてもよい。これによって、後述する蓋部側外カール１２２の形成の際、切欠きの位置が、折り曲げのきっかけとなって、形成が容易になる。また、第２のシート材にも、第１のシート材同様に罫線を形成してもよい。

【0046】

（ステップＳ１３）上述のステップＳ５、Ｓ６と同様に、底シート材を型抜きして形成した底部１３０を第２の胴部１２０の底部側外カール１２１に接着する。

【0047】

（ステップＳ１４）第２の胴部１２０の開放端のうち、蓋部２４０側となるほうの開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り曲げ、蓋部側外カール１２２を形成する。本実施形態では、蓋部側外カール１２２は、第２のシート材を巻き込まずに単に１回折ることで形成する。蓋部側外カール１２２の形状は、底部側の各カールと同様、限定されず、カールを１周以上巻き込んで形成してもよく、平坦な面を有するフランジ形状となるようにカールを押し潰して形成してもよい。図１４の（ａ）にこの状態における第２の胴部１２０の縦断面図を示す。

【0048】

（ステップＳ１５）天面シート材を用意する。天面シート材は、上述のように、例えば、紙／ＰＥ／ＧＬ／ＰＥの層構成を有するシート材である。天面シート材を第２の胴部１２０の蓋部側外カール１２２の外形に合わせて型抜きする。また、天面シート材に孔を形成する。このようにして天面部２４１を形成する。図１４の（ｂ）に天面部２４１の平面図を示す。

【0049】

（ステップＳ１６）スパウト２４２、キャップ２４３を用意する。スパウト２４２は例えばＰＥで形成される。キャップ２４３は、例えばＰＥまたはポリプロピレン等で形成される。図１４の（ｃ）にキャップ２４３が取り付けられたスパウト２４２の平面図および側面図を示す。天面シート材の孔に、スパウト２４２を挿入し、スパウト２４２に形成されたフランジを全周にわたって、天面部２４１に超音波溶着により接着する。図１５にスパウト２４２を接着した天面部２４１の平面図および側面図を示す。

【0050】

（ステップＳ１７）天面部２４１の周縁部を第２の胴部１２０の蓋部側外カール１２２の全周に熱溶着により接着する。ステップＳ１６、Ｓ１７に示すように、スパウト２４２を第２の胴部１２０に直接接着せず、天面部２４１に接着することで、スパウト２４２の直径を第２の胴部１２０の直径より小さくすることができ、超音波溶着による接着をしやすくすることができる。なお、収容部１５０への内容物の封入は、例えば、このステップＳ１７の直前に行う。

【0051】

（ステップＳ１８）底部１３０の他方の面の周縁部にホットメルト接着剤を塗布する。その後、底部１３０と天面部２４１とを接着した第２の胴部１２０を、図１６に示す縦断面図のように、第１の胴部１１０に挿入する。その後、底部１３０の他方の面の周縁部を第１の胴部１１０の底部側内カール１１１に圧着して接着する。底部１３０は、底部側内カール１１１の全周に接着してもよいし、部分的に接着してもよい。

【0052】

（ステップＳ１９）
上述のステップＳ１０と同様、第１の胴部１１０に、底部側内カール１１１を形成し、ステップＳ１８でホットメルト接着剤が塗布された底部１３０の周縁部を、底部側内カール１１１に圧着して接着する。

【0053】

（ステップＳ２０）第１の胴部１１０の開放端のうち、蓋部２４０側の開放端を加熱しながら金型で押圧して内側に折り曲げ、蓋部側内カール１１２を形成する。蓋部側内カール１１２は、天面部２４１の周縁部をおさえる位置に形成する。本実施形態では、蓋部側内カール１１２は、第１のシート材を１周以上巻き込んで形成する。蓋部側内カール１１２の形状は、他の各カールと同様、限定されず、第１のシート材を単に１回折ることで形成してもよく、平坦な面を有するフランジ形状となるようにカールを押し潰して形成してもよい。なお、天面部２４１と蓋部側内カール１１２とを接着してもよく、しなくてもよい。

【0054】

以上の工程により、図１１および図１２に示す包装容器２００を製造することができる。各ステップは、適宜変更したり順序を交換したりしてもよい。

【0055】

包装容器１００、２００はさらに、シュリンクフィルムや紙製の筒等を備えてもよい。これらは、例えば、蓋部１４０、２４０と第１の胴部１１０の蓋部側の端部を含む部分を覆い、蓋部を保護する保護蓋として機能する。紙製の保護蓋は、例えば、矩形の紙を丸めて筒状にし、一方の開放端に天面板をホットメルト接着して開放端をふさぐことで製造される。

【0056】

本発明は、上述の実施形態に限られず、例えば、内容物の性質や包装容器の機能、意匠性等の設計に応じて、各構成要素の形状、位置、大きさを適宜変形して実施可能である。図１７の（ａ）に平面図を示す変形例の蓋部３４０は、蓋部１４０において、開口予定部である孔をより小さくし、周縁寄りの位置に形成したものである。図１７の（ｂ）に斜視図を示す蓋部４４０は、蓋部１４０において、外ネジを形成した側壁を設け、内ネジが形成されたキャップと螺合する形状とし、キャップの外径を、第１の胴部１２０の外径とほぼ一致させたものである。図１８の（ａ）に斜視図を示す変形例の蓋部５４０は、蓋部１４０において、中心に形成された孔に向かって徐々に高さが増加する形状としたものである。また、図１８の（ｂ）に斜視図を示す変形例の蓋部６４０は、蓋部５４０において、外ネジを形成したスパウトを設け、シール蓋で封止する代わりに、キャップと螺合する形状としたものである。また、図１８の（ｃ）に斜視図を示す変形例の蓋部７４０は、蓋部５４０において、シール蓋で封止する代わりに、ヒンジキャップを備える形状としたものである。また、図１８の（ｄ）に斜視図を示す変形例の蓋部８４０は、蓋部２４０において、プルリング付きのスパウトを用いたものである。プルリングは、スパウト内部を閉塞する閉塞板に接続され、開封時に引っ張ることで閉塞板を引き剥がし、スパウトを開栓することができる。またキャップを取り付けることにより開栓後の再封止が可能である。

【0057】

図１９に本発明のさらに他の変形例に係る包装容器３００の縦断面図を示す。包装容器３００は、第１の実施形態に係る包装容器１００において、リング１４１を、外リング部が第１の胴部１１０の内面に接触するように嵌合し、リング１４１の天面の周縁部をおさえるように第１の胴部１１０の蓋部側開放端に蓋部側内カール１１２を形成し、蓋部側内カール１１２の天面の全周にわたってシール蓋１４２を接着したものである。包装容器３００は、上述の各実施形態における製造方法を適宜変更して製造することができる。例えば、包装容器１００の製造方法のステップＳ８において、第２の胴部１２０の開放端に、リング１４１を嵌合した後、第１の胴部１１０の開放端に蓋部側内カール１１２を形成し、ステップＳ９において、シール蓋１４２を蓋部側内カール１１２の天面に接着することにより製造することができる。

【0058】

このような変形例以外にも、多様な蓋部、注出口、飲み口等の形状が実施可能である。また、各構成要素の材質や接着方法も上述したものに限定されず、適宜変更可能であり、本発明は、とくに紙を主材料としていなくても適用可能である。

【産業上の利用可能性】

【0059】

本発明は、包装容器等に有用である。

【符号の説明】

【0060】

１００、２００、３００ 包装容器
１１０ 第１の胴部
１１１ 底部側内カール
１１２ 蓋部側内カール
１２０ 第２の胴部
１２１ 底部側外カール
１２２ 蓋部側外カール
１３０ 底部
１４０、２４０、３４０、４４０、５４０、６４０、７４０、８４０ 蓋部
１４１ リング
１４２ シール蓋
１４３ タブ
１５０ 収容部
２４１ 天面部
２４２ スパウト
２４３ キャップ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】