特許 6192779 管の研削装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】6192779

(24)【登録日】2017年8月18日

(45)【発行日】2017年9月6日

(54)【発明の名称】管の研削装置

(51)【国際特許分類】

   B24B 5/40 20060101AFI20170828BHJP

【ＦＩ】

   B24B5/40 C

【請求項の数】8

【全頁数】16

(21)【出願番号】特願2016-136481(P2016-136481)

(22)【出願日】2016年7月11日

【審査請求日】2017年3月31日

【早期審査対象出願】

(73)【特許権者】

【識別番号】000001052

【氏名又は名称】株式会社クボタ

(74)【代理人】

【識別番号】110001298

【氏名又は名称】特許業務法人森本国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】吉本 守雄

(72)【発明者】

【氏名】沖野 洋三

(72)【発明者】

【氏名】吉井 宏之

【審査官】 亀田 貴志

(56)【参考文献】

【文献】 米国特許第０５２３３７９１（ＵＳ，Ａ）

【文献】 実公昭３８−０１２６９４（ＪＰ，Ｙ１）

【文献】 国際公開第２０１３／１１４５２７（ＷＯ，Ａ１）

【文献】 特開昭６２−２７７２５２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭６０−２４２９０２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 実開昭４９−０２１６８９（ＪＰ，Ｕ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ２４Ｂ ５／００ − ５／４０

Ｂ２４Ｂ ３３／０２

Ｂ２４Ｄ ５／００ − ５／１６

Ｂ２８Ｄ １／１４

ＤＷＰＩ（Ｔｈｏｍｓｏｎ Ｉｎｎｏｖａｔｉｏｎ）

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

管と研削部材との少なくとも一方を、他方に対して、管の軸心方向へ移動させながら管の内面を研削する研削装置であって、
複数の回転自在な研削部材が支軸に設けられ、
研削部材は、支軸に設けられた台盤部と、台盤部の外周に設けられた砥石部とを有し、
支軸の軸心方向において隣り合う研削部材の台盤部間にスペーサが設けられ、
支軸の軸心方向において貫通する孔が台盤部に形成され、
スペーサは孔を塞がないように構成されていることを特徴とする管の研削装置。

【請求項2】

台盤部とスペーサとは金属製であることを特徴とする請求項１に記載の管の研削装置。

【請求項3】

砥石部は、台盤部の周方向において間隔をあけて複数設けられているとともに、台盤部の外周から径方向外側に突出していることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の管の研削装置。

【請求項4】

砥石部は、外周部に、山形状の突起を有していることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の管の研削装置。

【請求項5】

砥石部は、外周部に、多角形状の突起を有していることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の管の研削装置。

【請求項6】

突起は、支軸の軸心方向における端部に、角部を有していることを特徴とする請求項５に記載の管の研削装置。

【請求項7】

突起は、研削部材の回転方向における端部に、角部を有していることを特徴とする請求項５又は請求項６に記載の管の研削装置。

【請求項8】

管と研削部材との少なくとも一方を、他方に対して、管の軸心方向へ移動させながら管の内面を研削する研削装置であって、
複数の回転自在な研削部材が支軸に設けられ、
研削部材は、支軸に設けられた台盤部と、台盤部の外周に設けられた砥石部とを有し、
台盤部は支軸の軸心方向において複数設けられ、
支軸の軸心方向において隣り合う研削部材の台盤部間にスペーサが設けられ、
砥石部は、外周部に、多角形状の突起を有し、
突起は研削屑を砥石部から台盤部間に案内する案内面を有していることを特徴とする管の研削装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、管の内面を研削する研削装置に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、この種の研削装置としては、図１６に示すように、回転自在に支持された管１０１に対して、研削部材１０２を管１０１の軸心方向Ａへ移動させながら、管１０１の内面を研削するものがある。研削部材１０２は回転軸１０３の先端に設けられている。

【0003】

これによると、管１０１を軸心周りに回転させ、研削部材１０２を、回転軸１０３と共に回転させながら管１０１の内部に挿入し、管１０１の軸心方向Ａへ移動させる。これにより、研削部材１０２が、管１０１の内面に当接し、管１０１の軸心方向Ａへ移動しながら管１０１の内面を研削する。

【0004】

尚、上記のような管の研削装置は例えば下記特許文献１に記載されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２００１−２１９３４４

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

しかしながら上記の従来形式では、研削部材１０２で管１０１の内面を研削している際、研削部材１０２と管１０１の内面との摩擦熱によって研削部材１０２が高温になり、このため、研削部材１０２が劣化して脆くなり、研削部材１０２の研削性能が大幅に低下するという問題がある。

【0007】

本発明は、摩擦熱による研削部材の研削性能の低下を防止することが可能な管の研削装置を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0008】

上記目的を達成するために、本第１発明は、管と研削部材との少なくとも一方を、他方に対して、管の軸心方向へ移動させながら管の内面を研削する研削装置であって、
複数の回転自在な研削部材が支軸に設けられ、
研削部材は、支軸に設けられた台盤部と、台盤部の外周に設けられた砥石部とを有し、
支軸の軸心方向において隣り合う研削部材の台盤部間にスペーサが設けられ、
支軸の軸心方向において貫通する孔が台盤部に形成され、
スペーサは孔を塞がないように構成されているものである。

【0009】

これによると、管を軸心周りに回転させ、研削部材を、回転させながら管の内面に当接させ、管の軸心方向へ移動させる。これにより、研削部材が管の軸心方向へ移動しながら管の内面を研削する。

【0010】

この際、研削部材の砥石部と管の内面との摩擦によって摩擦熱が発生するが、この摩擦熱は、研削部材の砥石部から台盤部に伝わって、台盤部から放散されるとともに、台盤部からスペーサに伝わり、スペーサからも放散される。これにより、摩擦熱の放散（放熱）が促進され、研削部材の砥石部の温度上昇が抑制されるため、砥石部が高温になり劣化して脆くなるのを防止することができ、研削部材の研削性能の低下を防止することができる。

【0011】

また、支軸の軸心方向において隣り合う研削部材同士はスペーサを介して離間しているため、管の内面を研削している際に発生する研削屑が、互いに隣り合った研削部材間から容易に排出される。これにより、研削屑の排出性能が向上するため、研削部材の研削性能の低下をさらに防止することができる。

【0013】

さらに、摩擦熱は台盤部の孔からも放散されるため、摩擦熱の放散がより一段と促進される。
本第２発明における管の研削装置は、台盤部とスペーサとは金属製である。

【0014】

これによると、摩擦熱が研削部材の砥石部から台盤部を経てスペーサに伝わり易く、摩擦熱を台盤部とスペーサとから放散させることができる。
本第３発明における管の研削装置は、砥石部は、台盤部の周方向において間隔をあけて複数設けられているとともに、台盤部の外周から径方向外側に突出しているものである。

【0015】

これによると、複数の砥石部が台盤部の周方向において間隔をあけて離間した状態で設けられているため、管の内面を切削している際に発生する研削屑が、台盤部の周方向において隣り合った砥石部間から容易に排出される。これにより、研削屑の排出性能が向上するため、研削部材の研削性能の低下を防止することができる。

【0016】

本第４発明における管の研削装置は、砥石部は、外周部に、山形状の突起を有しているものである。
これによると、回転している研削部材の砥石部の山形状の突起が管の内面を切削することにより、管の内面の切削性能が向上する。

【0017】

本第５発明における管の研削装置は、砥石部は、外周部に、多角形状の突起を有しているものである。
これによると、回転している研削部材の砥石部の多角形状の突起が管の内面を切削することにより、管の内面の切削性能が向上する。

【0018】

本第６発明における管の研削装置は、突起は、支軸の軸心方向における端部に、角部を有しているものである。
これによると、研削部材が回転しながら管の軸心方向へ移動し、砥石部の突起が管の内面を切削することにより、管の内面が研削される。この際、突起は、支軸の軸心方向における端部に角部を有しているため、角部を先頭にして管の軸心方向に移動する。このため、管の軸心方向への研削部材の移動が円滑に行える。

【0019】

本第７発明における管の研削装置は、突起は、研削部材の回転方向における端部に、角部を有しているものである。
これによると、研削部材が回転しながら管の軸心方向へ移動し、砥石部の突起が管の内面を切削することにより、管の内面が研削される。この際、突起は、研削部材の回転方向における端部に角部を有しているため、角部を先頭にして回転する。このため、研削部材の回転が円滑に行える。

【0020】

本第８発明は、管と研削部材との少なくとも一方を、他方に対して、管の軸心方向へ移動させながら管の内面を研削する研削装置であって、
複数の回転自在な研削部材が支軸に設けられ、
研削部材は、支軸に設けられた台盤部と、台盤部の外周に設けられた砥石部とを有し、
台盤部は支軸の軸心方向において複数設けられ、
支軸の軸心方向において隣り合う研削部材の台盤部間にスペーサが設けられ、
砥石部は、外周部に、多角形状の突起を有し、
突起は研削屑を砥石部から台盤部間に案内する案内面を有しているものである。
これによると、回転している研削部材の砥石部の突起が管の内面を切削している際、研削屑が発生するが、この研削屑は、突起の案内面によって砥石部から台盤部間に案内されて、研削部材間から容易に排出される。このため、研削屑の排出性能が向上し、研削部材の研削性能の低下をさらに防止することができる。

【発明の効果】

【0021】

以上のように本発明によると、管の内面を研削している際、研削部材の砥石部と管の内面との摩擦によって摩擦熱が発生するが、この摩擦熱は、研削部材の砥石部から台盤部に伝わって、台盤部から放散されるとともに、台盤部からスペーサに伝わり、スペーサからも放散される。これにより、摩擦熱の放散が促進され、研削部材の砥石部の温度上昇が抑制されるため、砥石部が高温になり劣化して脆くなるのを防止することができ、研削部材の研削性能の低下を防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【0022】

【図1】本発明の第１の実施の形態における管の研削装置の側面図である。

【図2】同、研削装置の要部の側面図である。

【図3】同、研削装置の要部の分解図である。

【図4】図２におけるＸ−Ｘ矢視図である。

【図5】本発明の第２の実施の形態における研削装置の研削部材の側面図である。

【図6】本発明の第３の実施の形態における研削装置の要部の側面図である。

【図7】同、研削装置の研削部材の斜視図である。

【図8】図６におけるＸ−Ｘ矢視図である。

【図9】同、研削装置の研削部材の側面図である。

【図10】同、研削装置の研削部材の突起の拡大図である。

【図11】本発明の第４の実施の形態における研削装置の研削部材の一部拡大斜視図である。

【図12】本発明の第５の実施の形態における研削装置の要部の側面図である。

【図13】図１２におけるＸ−Ｘ矢視図である。

【図14】同、研削装置の砥石部の拡大斜視図である。

【図15】表１に記載した比較例１における研削装置の要部の側面図である。

【図16】従来の管の研削装置の要部の側面図である。

【発明を実施するための形態】

【0023】

以下、本発明における実施の形態を、図面を参照して説明する。
（第１の実施の形態）
第１の実施の形態では、図１〜図４に示すように、１はダクタイル鋳鉄製の直管（ダクタイル鋳鉄管）であり、一端部に挿口２を有し、他端部に受口３を有している。１０は管１を回転自在に支持する支持装置である。支持装置１０は、水平姿勢の管１を下方から支持する複数の支持ローラ１１と、管１を上方から押圧して管１の飛び跳ねを防止する昇降自在な押圧ローラ１２と、支持ローラ１１上に支持された管１を軸心周りに回転させる回転駆動手段（図示省略）とを有している。

【0024】

２０は管１の内面を研削する研削装置である。研削装置２０は、管１の軸心方向Ａに移動可能な台車２１と、台車２１上に設けられた昇降自在なフレーム２２と、フレーム２２を昇降させるジャッキ装置（図示省略）と、フレーム２２上に設けられた軸受装置２３と、軸受装置２３に回転自在に設けられた支軸２４と、支軸２４を回転させるモータ等の回転駆動装置２５と、支軸２４の先端部に設けられた複数の研削部材２６とを有している。

【0025】

支軸２４は、軸本体部２８と、軸本体部２８の先端に設けられた取付軸部２９と、取付軸部２９の先端部に設けられたキャップ３０とを有している。取付軸部２９は軸本体部２８の先端にねじを介して着脱自在に螺合して取り付けられている。また、キャップ３０は取付軸部２９の先端部にねじを介して着脱自在に螺合して取り付けられている。

【0026】

尚、支軸２４の軸心方向Ｂは支持装置１０に支持された管１の軸心方向Ａと同方向である。
各研削部材２６は、支軸２４に着脱自在に設けられた円板状の台盤部３１と、台盤部３１の外周に設けられた複数の砥石部３２とを有している。支軸２４の軸心方向Ｂにおいて隣り合う研削部材２６の台盤部３１間にはそれぞれスペーサ３４が設けられている。また、研削部材２６と支軸２４の軸本体部２８の端部との間および研削部材２６と支軸２４のキャップ３０との間にも、それぞれ、スペーサ３５が設けられている。

【0027】

台盤部３１の中央部とスペーサ３４，３５の中央部とにはそれぞれ軸孔３７が形成され、支軸２４の取付軸部２９が軸孔３７に挿入されている。また、取付軸部２９には、植込キー等の回り止め部材（図示省略）が設けられ、この回り止め部材によって、研削部材２６とスペーサ３４，３５とが取付軸部２９に対して相対的に周方向へ空転するのを阻止しており、これにより、支軸２４の回転力が回り止め部材を介して研削部材２６とスペーサ３４，３５とに伝えられ、研削部材２６とスペーサ３４，３５とが支軸２４と一体に回転する。

【0028】

台盤部３１には、支軸２４の軸心方向Ｂにおいて貫通する複数の孔３８が形成されている。各孔３８は、軸孔３７の周囲に、所定角度（例えば図４では６０°）おきに形成されている。

【0029】

スペーサ３４，３５は円環状の部材であり、スペーサ３４，３５は同じ内径および同じ外径を有し、図２に示すように、軸心方向Ｂにおけるスペーサ３４の幅Ｃがスペーサ３５の幅Ｄよりも大きい。また、図４に示すように、各スペーサ３４，３５の中心から外周までの距離Ｌ１は台盤部３１の中心から孔３８の最も近い縁部までの距離Ｌ２以下に設定されている。これにより、各スペーサ３４，３５は台盤部３１の孔３８を塞がない構成を有している。

【0030】

台盤部３１とスペーサ３４，３５とはそれぞれ、鉄やステンレス鋼等の金属製である。尚、台盤部３１とスペーサ３４，３５との材質は、熱伝動性が良好であり、十分な強度が確保されるのであれば鉄やステンレス鋼以外の材質であってもよい。

【0031】

各砥石部３２は、ダイヤモンドの砥粒を含んでおり、台盤部３１の周方向において所定角度（図４では２０°）ごとに所定間隔をあけて形成されているとともに、台盤部３１の外周から径方向外側に突出している。

【0032】

各砥石部３２は、外周部に、複数の山形状の突起４１を有している。これら突起４１の先端の稜線４２は研削部材２６の周方向に延びている。尚、図２，図３に示すように、研削部材２６の周方向において隣り同士の関係にある一方の砥石部３２と他方の砥石部３２との各突起４１の山部４１ａは軸心方向Ｂにおいて同じ位置であり、同様に、各突起４１の谷部４１ｂも軸心方向Ｂにおいて同じ位置である。

【0033】

尚、図２に示すように、軸心方向Ｂにおける研削部材２６の幅Ｅはスペーサ３４の幅Ｃと同じ又は、それ以下である。また、研削部材２６の外径は管１の内径よりも小さい。
以下、上記構成における作用を説明する。

【0034】

図１に示すように、管１を、支持装置１０の支持ローラ１１上に載せて、上方から押圧ローラ１２で押圧し、回転駆動手段で軸心周りに回転させる。研削装置２０のフレーム２２を昇降させて研削部材２６の高さを調節し、回転駆動装置２５によって支軸２４を回転させて、研削部材２６を管１と同方向へ回転させる。

【0035】

この状態で台車２１を前進させ、研削部材２６を管１の一端部から内部へ挿入し、フレーム２２を下降して、研削部材２６を適切な力で管１の内面に押し当てる（当接させる）。この状態でさらに台車２１をゆっくりと前進させ、管１内で、研削部材２６を軸心方向Ａへ移動させる。これにより、研削部材２６が回転しながら管１の軸心方向Ａへ移動して管１の内面を研削するため、管１の内面の酸化スケール等が除去される。

【0036】

この際、研削部材２６の砥石部３２と管１の内面との摩擦によって摩擦熱が発生するが、この摩擦熱は、砥石部３２から台盤部３１に伝わって、台盤部３１の孔３８から放散されるとともに、台盤部３１からスペーサ３４，３５に伝わり、スペーサ３４，３５からも放散される。これにより、摩擦熱の放散（放熱）が促進され、砥石部３２の温度上昇が抑制されるため、砥石部３２が高温になり劣化して脆くなるのを防止することができ、研削部材２６の研削性能の低下を防止することができる。

【0037】

また、台盤部３１とスペーサ３４，３５とは金属製（例えば鉄やステンレス鋼等）であるため、摩擦熱が砥石部３２から台盤部３１を経てスペーサ３４，３５に伝わり易く、摩擦熱を台盤部３１とスペーサ３４，３５とから放散させることができる。

【0038】

また、軸心方向Ｂにおいて隣り合う研削部材２６同士はスペーサ３４を介して離間しているため、管１の内面を研削している際に発生する研削屑が、互いに隣り合った研削部材２６間から管１内に容易に排出される。これにより、研削屑の排出性能が向上するため、研削部材２６の研削性能の低下をさらに防止することができる。

【0039】

さらに、複数の砥石部３２は台盤部３１の周方向において所定間隔をあけて離間した状態で設けられているため、管１の内面を切削している際に発生する研削屑が、台盤部３１の周方向において隣り合った砥石部３２間から容易に排出される。これにより、研削屑の排出性能がさらに向上するため、研削部材２６の研削性能の低下を防止することができる。

【0040】

また、回転している研削部材２６の砥石部３２の山形状の突起４１が管１の内面を切削することにより、管１の内面の切削性能が向上する。
（第２の実施の形態）
第２の実施の形態では、図５に示すように、研削部材２６の周方向において隣り同士の関係にある一方の砥石部３２と他方の砥石部３２との各突起４１の山部４１ａの位置と谷部４１ｂの位置とが軸心方向Ｂにおいてずれている。すなわち、上記隣り同士の関係にある一方の砥石部３２の突起４１の山部４１ａの位置と他方の砥石部３２の突起４１の谷部４１ｂの位置とが軸心方向Ｂにおいて一致し、一方の砥石部３２の突起４１の谷部４１ｂの位置と他方の砥石部３２の突起４１の山部４１ａの位置とが一致している。

【0041】

これによると、先述した第１の実施の形態と同様の作用および効果が得られる。
（第３の実施の形態）
第３の実施の形態では、図６〜図１０に示すように、各砥石部３２は、外周部に、径方向外側から見て菱形（多角形の一例）状の突起５０を有している。すなわち、研削部材２６の径方向における突起５０の外端面５０ａが菱形状に形成されている。また、突起５０は、支軸２４の軸心方向Ｂにおける両端部に、第１の角部５０ｂを有し、研削部材２６の回転方向Ｊにおける両端部に、第２の角部５０ｃを有している。これら第１および第２の角部５０ｂ，５０ｃはそれぞれＶ形状に尖っており、第１の角部５０ｂの頂角が鋭角、第２の角部５０ｃの頂角が鈍角である。

【0042】

さらに、突起５０は、研削屑５２を砥石部３２から隣り合った両台盤部３１間に案内する案内面５１を有している。案内面５１は、研削部材２６の回転方向Ｊにおいて、第２の角部５０ｃから支軸２４の軸心方向ＢにＶ字状に延びている。

【0043】

尚、図９に示すように、突起５０の対角線のうち、長い方の対角線５３が支軸２４の軸心２４ａに平行な直線５４に対して所定角度Ｇで交差するように、突起５０の向きを研削部材２６の周方向に傾斜させている。

【0044】

以下、上記構成における作用を説明する。
研削部材２６が回転しながら管１の軸心方向Ａへ移動して管１の内面を研削している際、回転している研削部材２６の砥石部３２の菱形状の突起５０が管１の内面を切削することにより、管１の内面の切削性能が向上する。

【0045】

図１０に示すように、このとき発生する研削屑５２は、突起５０の第２の角部５０ｃから両案内面５１に掻き分けられ、案内面５１によって研削部材２６から隣り合った両台盤部３１間に案内されるため、研削部材２６間のスペースに容易に排出される。このため、研削屑５２の排出性能が向上し、研削部材２６の研削性能の低下をさらに防止することができる。

【0046】

また、突起５０は第１の角部５０ｂを先頭にして管１の軸心方向Ａに移動するため、軸心方向Ａへの研削部材２６の移動が円滑に行える。さらに、突起５０は第２の角部５０ｃを先頭にして回転するため、研削部材２６の回転が円滑に行える。

【0047】

（第４の実施の形態）
上記第３の実施の形態では、図７に示すように、各砥石部３２は、外周部に、多角形の一例である菱形状の突起５０を有しているが、第４の実施の形態では、図１１に示すように、各砥石部３２は、外周部に、多角形の別の例である長方形状の突起６０を有している。すなわち、研削部材２６の径方向における突起６０の外端面６０ａが、径方向外側から見て、長方形状に形成されている。

【0048】

以下、上記構成における作用を説明する。
研削部材２６が回転しながら管１の軸心方向Ａへ移動して管１の内面を研削している際、回転している研削部材２６の砥石部３２の長方形状の突起６０が管１の内面を切削することにより、管１の内面の切削性能が向上する。

【0049】

上記第３および第４の実施の形態では、多角形の一例として、菱形状又は長方形状の突起５０，６０を設けたが、菱形状や長方形状以外の四角形でもよく、或いは、三角形、五角形以上であってもよい。

【0050】

（第５の実施の形態）
第５の実施の形態では、図１２〜図１４に示すように、各砥石部３２は、外周部に、先端が尖った四角錐状の突起６５を有している。突起６５は、支軸２４の軸心方向Ｂにおける両端部に、第１の角部６５ａを有し、研削部材２６の回転方向Ｊにおける両端部に、第２の角部６５ｂを有している。

【0051】

以下、上記構成における作用を説明する。
研削部材２６が回転しながら管１の軸心方向Ａへ移動して管１の内面を研削している際、回転している研削部材２６の砥石部３２の四角錐状の突起６５が管１の内面を切削することにより、管１の内面の切削性能が向上する。

【0052】

また、突起６５は第１の角部６５ａを先頭にして管１の軸心方向Ａに移動するため、軸心方向Ａへの研削部材２６の移動が円滑に行える。さらに、突起５０は第２の角部６５ｂを先頭にして回転するため、研削部材２６の回転が円滑に行える。

【0053】

上記第５の実施の形態では、四角錐の突起６５を設けたが、四角錐に限定されるものではなく、例えば、三角錐や五角錐以上などの多角錐形状或いは円錐形状であってもよい。
以下の表１は、５種類（比較例１、実施例１〜実施例４）の研削部材２６，９１を用いて管１の内面を研削した評価を示す試験結果である。このうち、比較例１は、図１５に示すように、１個の研削部材９１の幅Ｅを５０ｍｍ、研削部材９１の取付数を２個、研削部材９１の幅Ｅの合計を１００ｍｍ（＝研削部材９１の幅Ｅ×個数）、砥石部９２の突起９３の形状を長方形状とし、両研削部材１０２間には、スペーサを設けず、スペースを形成していない。

【0054】

また、実施例１は、上記第１の実施の形態（図２参照）で示したように砥石部３２の突起４１の形状を山形状に形成したものであり、１個の研削部材２６の幅Ｅを２０ｍｍ、研削部材２６の取付数を３個とし、各スペーサ３４，３５を設けて各研削部材２６間にスペースを形成したものである。

【0055】

実施例２は上記第３の実施の形態（図６参照）で示したように砥石部３２の突起５０の形状を菱形状に形成したものである。
実施例３と実施例４とは上記第４の実施の形態（図１１参照）で示したように砥石部３２の突起６０の形状を長方形状に形成したものであり、実施例３と実施例４とでは、研削部材２６の幅Ｅと取付数とが異なっている。

【0056】

また、管１としては、口径１５０ｍｍで全長５ｍのダクタイル鋳鉄製の直管（ダクタイル鋳鉄管）であって、その内面に、１００ミクロンの鉄の酸化被膜が生成されたものを使用した。

【0057】

評価としては、管１の内面の酸化被膜を完全に除去するまでに要した時間（以下、除去時間と言う）を比較例１および実施例１〜実施例４ごとに測定し、比較例１の除去時間を１として、実施例１〜実施例４の除去時間の比を記載した。

【0058】

また、所定本数の管１の内面をそれぞれ一定時間研削し、次に、各管１の内面に粉体塗装を行って、膜厚が４００μｍの塗膜を形成した後、粉体塗装のピンホール検査を行ったときの不合格率を比較例１および実施例１〜実施例４ごとに測定し、比較例１の不合格率を１として、各実施例１〜実施例４の不合格率の比を記載した。

【0059】

また、上記粉体塗装のピンホール検査を行って合格した管１について、塗膜の密着力を測定し、比較例１の塗膜密着力を１として、実施例１〜実施例４の塗膜密着力の比を記載した。

【0060】

下記表１によると、実施例１〜実施例４では、研削部材２６の幅Ｅの合計が比較例１よりも小さいが、スペーサ３４，３５を設けているため、摩擦熱の放散と研削屑の排出とが促進される。これにより、研削部材２６の研削性能の低下が防止され、実施例１〜実施例４の除去時間の比が１よりも小さくなり、比較例１よりも短時間で管１の内面の酸化被膜を完全に除去することができると考えられる。

【0061】

また、実施例４の研削部材２６の幅Ｅの合計は実施例３のものよりも小さいが、実施例４は実施例３と同じ評価が得られている。これは、実施例４は、実施例３よりも、各研削部材２６の幅Ｅが狭く且つスペーサ３４，３５の総数が多く、摩擦熱の放散と研削屑の排出とが促進されるためであると考えられる。

【0062】

また、除去時間の比については、実施例１および実施例２が実施例３および実施例４よりも短くなっている。これについては、砥石部３２の突起４１の形状を山形状又は菱形状とすることによって、突起４１と管１の内面との接触面積が小さくなり、突起４１が管１の内面に接触するときの面圧が向上することで、研削性能が向上したためであると考えられる。

【0063】

また、塗膜密着力の比については、実施例１〜実施例４の全てが比較例１よりも大きな値になっており、実施例１〜実施例４における塗膜が、比較例１のものよりも、強固に管１の内面に固着している。尚、管１の内面に酸化スケールが残存していると、塗膜が酸化スケールの箇所から剥がれ易くなり、塗膜密着力が低下する。従って、上記のように塗膜密着力の比について実施例１〜実施例４が比較例１よりも大きな値になっているということは、管１の内面の酸化スケールを除去する性能に関して、実施例１〜実施例４が比較例１よりも優れていることを証明している。

【0064】

【表1】

【0065】

上記各実施の形態では、図１に示すように、軸心方向Ａにおいて管１を固定し、管１に対して、研削部材２６を軸心方向Ａへ移動させながら管１の内面を研削したが、軸心方向Ａにおいて研削部材２６を固定し、研削部材２６に対して、管１を軸心方向Ａへ移動させながら管１の内面を研削してもよい。或いは、管１と研削部材２６とを共に軸心方向Ａにおいて互いに反対方向（接近離間方向）に移動することにより、管１の内面を研削してもよい。尚、管１を軸心方向Ａに移動させる場合は、例えば、支持装置１０を軸心方向Ａに移動可能な構造にすればよい。

【0066】

上記各実施の形態では、図４，図８，図１３に示すように、各孔３８は、スペーサ３４，３５と重複していないが、スペーサ３４，３５の一部分と重複して、各孔３８の一部分のみがスペーサ３４，３５で塞がれていてもよい。すなわち、各孔３８の全面がスペーサ３４，３５で塞がれていなければよい。

【0067】

上記各実施の形態では、研削部材２６、スペーサ３４，３５、砥石部３２、突起４１，５０，６０，６５の各個数等は図示されたものに限定されるものではない。また、ダクタイル鋳鉄製の管１を挙げたが、ダクタイル鋳鉄製に限定されるものではない。

【符号の説明】

【0068】

１ 管
２０ 研削装置
２４ 支軸
２６ 研削部材
３１ 台盤部
３２ 砥石部
３４ スペーサ
３８ 孔
４１，５０，６０，６５ 突起
５０ｂ 第１の角部
５０ｃ 第２の角部
５１ 案内面
５２ 研削屑
６５ａ 第１の角部
６５ｂ 第２の角部
Ａ 管の軸心方向
Ｂ 支軸の軸心方向
Ｊ 研削部材の回転方向

【要約】

【課題】摩擦熱による研削部材の研削性能の低下を防止することが可能な管の研削装置を提供する。
【解決手段】複数の回転自在な研削部材２６が支軸２４に設けられ、研削部材２６は、支軸２４に設けられた台盤部と、台盤部の外周に設けられた砥石部３２とを有し、支軸２４の軸心方向Ｂにおいて隣り合う研削部材２６の台盤部間にスペーサ３４が設けられている。
【選択図】図２

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】