特許 6231826 研削加工機及びその方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6231826

(24)【登録日】2017年10月27日

(45)【発行日】2017年11月15日

(54)【発明の名称】研削加工機及びその方法

(51)【国際特許分類】

   G05B 19/404 20060101AFI20171106BHJP

   B23Q 15/24 20060101ALI20171106BHJP

   B23Q 15/26 20060101ALI20171106BHJP

【ＦＩ】

   G05B19/404 H

   B23Q15/24

   B23Q15/26

【請求項の数】6

【全頁数】15

(21)【出願番号】特願2013-187934(P2013-187934)

(22)【出願日】2013年9月11日

(65)【公開番号】特開2015-55954(P2015-55954A)

(43)【公開日】2015年3月23日

【審査請求日】2016年6月8日

(73)【特許権者】

【識別番号】504279326

【氏名又は名称】株式会社アマダマシンツール

(74)【代理人】

【識別番号】100083806

【弁理士】

【氏名又は名称】三好 秀和

(74)【代理人】

【識別番号】100100712

【弁理士】

【氏名又は名称】岩▲崎▼ 幸邦

(74)【代理人】

【識別番号】100101247

【弁理士】

【氏名又は名称】高橋 俊一

(74)【代理人】

【識別番号】100095500

【弁理士】

【氏名又は名称】伊藤 正和

(74)【代理人】

【識別番号】100098327

【弁理士】

【氏名又は名称】高松 俊雄

(72)【発明者】

【氏名】金山 正広

【審査官】 中田 善邦

(56)【参考文献】

【文献】 特開昭６２−２４１６４０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１１−１８３５３５（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭６２−０８４９５４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００７−０１０４５６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０５−０５７５６４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０７−１２４８４９（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭６４−０８３１０３（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｇ０５Ｂ１９／１８−１９／４１６，１９／４２−１９／４６，

Ｂ２３Ｑ１５／００−１５／２８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

試加工済みのマスターワークと加工対象ワークとの相対的な取り付け位置を測定子で測定し補正する補正システムにおいて、
教示されたマスターワークの測定位置に応じて手動測定を行い、この手動測定された座標を記憶し、前記手動測定された座標に基づいて、前記マスターワークの測定位置に応じて自動測定を行い、この自動測定された座標を記憶する手段と、前記加工対象ワークの加工前に前記マスターワークと類似の自動測定を前記加工対象ワークに対し実施する手段と、前記自動測定に基づきマスターワークと加工対象ワークの取り付け位置の差分を求め、その差分を加工プログラム上で補正する手段とを備えていることを特徴とする補正システム。

【請求項2】

試加工済みのマスターワークと加工対象ワークとの相対的な取り付け位置を測定子で測定し複数の加工対象ワークの繰り返し加工を行う加工機において、
前記マスターワークにおける任意の２測定面の測定位置に係る、それぞれ２点を教示する手段と、
前記マスターワークにおける任意の２測定面ごとに、前記マスターワークの外側に離れた任意の位置の１点を教示する手段と、
教示された測定位置に向かい自動測定を行い自動測定された座標を記憶する手段と、
加工対象ワークの加工前にマスターワークと類似の自動測定を加工対象ワークにて実施する手段と、
マスターワークと加工対象ワークの取り付け位置の差分を求め、その差分を加工プログラム上の加工開始位置にてシフトする手段とを備えていることを特徴とする加工機。

【請求項3】

前記工作機械は研削加工機であり、前記加工対象ワークは交換式工具であることを特徴とする請求項２記載の加工機。

【請求項4】

試加工済みのマスターワークと加工対象ワークとの相対的な取り付け位置を測定子で測定し補正する補正方法において、
教示されたマスターワークの測定位置に応じて手動測定を行い、この手動測定された座標を記憶し、前記手動測定された座標に基づいて、前記マスターワークの測定位置に応じて自動測定を行い、この自動測定された座標を記憶する工程と、前記加工対象ワークの加工前に前記マスターワークと類似の自動測定を前記加工対象ワークに対し実施する工程と、前記自動測定に基づきマスターワークと加工対象ワークの取り付け位置の差分を求め、その差分を加工プログラム上で補正する工程とを有することを特徴とする補正方法。

【請求項5】

試加工済みのマスターワークと加工対象ワークとの相対的な取り付け位置を測定子で測定し複数の加工対象ワークの繰り返し加工を行う加工方法において、
前記マスターワークにおける任意の２測定面の測定位置に係る、それぞれ２点を教示する工程と、
前記マスターワークにおける任意の２測定面ごとに、前記マスターワークの外側に離れた任意の位置の１点を教示する工程と、
教示された測定位置に向かい自動測定を行い自動測定された座標を記憶する工程と、
加工対象ワークの加工前にマスターワークと類似の自動測定を加工対象ワークにて実施する工程と、
マスターワークと加工対象ワークの取り付け位置の差分を求め、その差分を加工プログラム上の加工開始位置にてシフトする工程とを有することを特徴とする加工方法。

【請求項6】

前記加工方法は研削加工方法であり、前記加工対象ワークは交換式工具であることを特徴とする請求項５記載の加工方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は研削加工機及びその方法に関し、詳細には複数の工具を研削するに、マスター工具を基準として加工誤差を低減させる研削加工機及びその方法に関する。

【背景技術】

【0002】

加工対象ワークＷは、図１４に示すように様々な交換式工具（Ｗ１〜Ｗ５）であり、刃先の成形研削加工を実施している。ここで、加工対象ワークＷと砥石を相対移動することで加工を行う。そして、加工プログラムＰＧ（ＮＣプログラム等）を用い、加工が行われる。

【0003】

一般的に交換式工具は複数個の加工を行う頻度が高いので、初品加工のワークを試加工し、図面上で指示された公差内に納まるよう加工プログラムＰＧ上の加工開始位置を微調整し、その後、複数個の加工対象ワークＷの繰り返し加工を実施する。この初品加工ワークを「マスターワークＭＷ」と呼ぶ。

【0004】

複数個の加工対象ワークＷの取り付けは、テーブル上に設置された治具等に作業者が直接行ったり、ワーク自動交換装置等で自動供給したりするが、図１５（ａ）（ｂ）に示すように、取り付け誤差が生じる。すなわち、隙間ＤＩＳが形成されたり、角度ＡＮＧ分傾斜したりする場合がある。

【0005】

同様に、図１６に示すように、テーブル上に設置された複数個のワークを割り出し可能なワークインデックス装置１２を用いても取り付け誤差や旋回誤差が生じる。

【0006】

いずれにしても、一般的にはこのように複数個の加工対象ワークＷを加工する際には、マスターワークＭＷとの取り付け位置に差が生じる。すなわち、図１７（ａ）に示すように、隙間ＤＩＳが形成されたり、また、図１７（ｂ）（ｃ）に示すように角度ＡＮＧ分傾斜したり、旋回による角度ＡＮＧ分の誤差が生じる場合がある。

【0007】

そのため、複数個の加工対象ワークＷを加工する際は、図１８（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す測定子１１（タッチプローブ等）を用いて、図１９（ａ）に示すマスターワークＭＷに対し、図１９（ｂ）に示す加工対象ワークＷの取り付け位置誤差を測定することにより、加工プログラムＰＧ上の加工開始位置ＰＴを、図１９（ｃ）に示す矢印ＡＲ方向に誤差分シフトすることで、取り付け位置誤差を排除し、高精度な加工を実現する。

【0008】

一方、図２０（ａ）（ｂ）に示すように、実際の加工では、テーブル上の固定的な位置に設置されている基準ブロック１４を測定した後、マスターワークＭＷ、加工対象ワークＷの測定を行う。これにより、測定子１１の出し入れに伴う位置誤差が排除される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0009】

【特許文献1】特開昭５８−１２０１０９

【特許文献1】特開平１−８３１０３

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0010】

従来技術による、マスターワークＭＷに対する加工対象ワークＷの取り付け位置誤差を測定する方法としては、マスターワークＭＷ、加工対象ワークＷ上の測定箇所、測定方向等をワーク形状に適するように図面等の情報より決定し、測定用のプログラムＰＧ（ＮＣプログラム等）を作成する必要がある。

【0011】

しかし、図２１（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）に示す加工対象ワーク（Ｗａ、Ｗｂ、ＷｃおよびＷｄ）のワーク形状は様々あり、且つ測定箇所も測定方向も様々なので、ワーク形状毎に測定用のプログラムＰＧを作成しなければならず、加工を簡単に行えない。

【0012】

本発明は、様々な加工対象ワーク形状の交換式工具の刃先の成形研削加工の実施において、複数個の加工を行う際に、加工対象ワーク形状毎に測定用のプログラムＰＧを作成することなく、加工対象ワークＷの取り付け位置の測定およびその後の加工を簡単に行うことを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0013】

本発明は上述の問題を解決するためのものであり、請求項１に係る発明は、試加工済みのマスターワークと加工対象ワークとの相対的な取り付け位置を測定子で測定し補正する補正システムにおいて、教示されたマスターワークの測定位置に応じて手動測定を行い、この手動測定された座標を記憶し、前記手動測定された座標に基づいて、前記マスターワークの測定位置に応じて自動測定を行い、この自動測定された座標を記憶する手段と、前記加工対象ワークの加工前に前記マスターワークと類似の自動測定を前記加工対象ワークに対し実施する手段と、前記自動測定に基づきマスターワークと加工対象ワークの取り付け位置の差分を求め、その差分を加工プログラム上で補正する手段とを備えていることを特徴とする。

【0014】

請求項２に係る発明は、試加工済みのマスターワークと加工対象ワークとの相対的な取り付け位置を測定子で測定し複数の加工対象ワークの繰り返し加工を行う加工機において、前記マスターワークにおける任意の２測定面の測定位置に係る、それぞれ２点を教示する手段と、前記マスターワークにおける任意の２測定面ごとに、前記マスターワークの外側に離れた任意の位置の１点を教示する手段と、教示された測定位置に向かい自動測定を行い自動測定された座標を記憶する手段と、加工対象ワークの加工前にマスターワークと類似の自動測定を加工対象ワークにて実施する手段と、マスターワークと加工対象ワークの取り付け位置の差分を求め、その差分を加工プログラム上の加工開始位置にてシフトする手段とを備えていることを特徴とする。

【0015】

請求項３に係る発明は、前記工作機械は研削加工機であり、前記加工対象ワークＷは交換式工具であることを特徴とする。

【0016】

請求項４に係る発明は、試加工済みのマスターワークと加工対象ワークとの相対的な取り付け位置を測定子で測定し補正する補正方法において、教示されたマスターワークの測定位置に応じて手動測定を行い、この手動測定された座標を記憶し、前記手動測定された座標に基づいて、前記マスターワークの測定位置に応じて自動測定を行い、この自動測定された座標を記憶する工程と、前記加工対象ワークの加工前に前記マスターワークと類似の自動測定を前記加工対象ワークに対し実施する工程と、前記自動測定に基づきマスターワークと加工対象ワークの取り付け位置の差分を求め、その差分を加工プログラム上で補正する工程とを有することを特徴とする。

【0017】

請求項５に係る発明は、試加工済みのマスターワークと加工対象ワークとの相対的な取り付け位置を測定子で測定し複数の加工対象ワークの繰り返し加工を行う加工方法において、前記マスターワークにおける任意の２測定面の測定位置に係る、それぞれ２点を教示する工程と、前記マスターワークにおける任意の２測定面ごとに、前記マスターワークの外側に離れた任意の位置の１点を教示する工程と、教示された測定位置に向かい自動測定を行い自動測定された座標を記憶する工程と、加工対象ワークの加工前にマスターワークと類似の自動測定を加工対象ワークにて実施する工程と、マスターワークと加工対象ワークの取り付け位置の差分を求め、その差分を加工プログラム上の加工開始位置にてシフトする工程とを有することを特徴とする。

【0018】

請求項６に係る発明は、前記加工方法は研削加工方法であり、前記加工対象ワークＷは交換式工具であることを特徴とする。

【発明の効果】

【0019】

マスターワークＭＷにおける任意の２面の測定位置を、それぞれ２点を教示し、測定面に対して測定移動方向を特定するための１点を教示することで、加工対象ワークＷの加工前には、マスターワークＭＷに対する加工対象ワークＷの取り付け位置誤差を自動測定で求める。

【0020】

加工対象ワークＷの形状毎に別々の測定用のプログラムを作成することもなく、加工対象ワークＷの取り付け位置を簡単に自動で測定することができる。その測定結果を加工プログラムＰＧ上の加工開始位置をシフトさせるよう反映し、高精度な加工を実現できる。

【図面の簡単な説明】

【0021】

【図1】研削加工機の概略を示す概略図である。

【図2】研削部を説明する説明図である。

【図3】研削部を説明する説明図である。

【図4】研削部を説明する説明図である。

【図5】研削加工機の座標軸を説明する説明図である。

【図6】砥石によるワークの加工を説明する説明図である。

【図7】加工対象ワークの加工プログラムを説明する説明図である。

【図8】制御部を説明する説明図である。

【図9】測定位置の教示を説明する説明図である。

【図10】マスターワークの測定方法を示すフローチャートである。

【図11】マスターワークの測定方法を示すフローチャートである。

【図12】加工対象ワークの測定方法を示すフローチャートである。

【図13】加工対象ワークの測定方法を示すフローチャートである。

【図14】工具の成形加工を説明する説明図である。

【図15】（ａ）（ｂ）はワークのワークホルダへの取り付を説明する説明図である。

【図16】回転式のワークホルダを説明する説明図である。

【図17】（ａ）（ｂ）（ｃ）は回転式のワークホルダを説明する説明図である。

【図18】（ａ）（ｂ）（ｃ）は測定子による測定を説明する説明図である。

【図19】（ａ）（ｂ）（ｃ）はマスターワークとワークの関係を説明する説明図である。

【図20】（ａ）（ｂ）は基準ブロックを説明する説明図である。

【図21】（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は工具の形状を説明する説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0022】

本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。

【0023】

図１を参照する。研削加工機１の概略を示す。この研削加工機１は、工具等の研削を行う研削部２と、機械の制御を行う制御部３を備えている。前記制御部３は、情報の表示を行う表示部４と、操作を行う操作部５とを備えている。

【0024】

図２、図３および図４を参照する。図２は研削加工機１をＺ軸方向から見た図である。図３は研削加工機１をＹ軸方向から見た図である。図４は、研削加工機１をＸ軸方向から見た図である。

【0025】

前記研削部２は、砥石６、主軸７、テーブル８、ワークホルダ９、ワーククランプ装置１０、測定子１１（タッチプローブ等）、基準ブロック１４（図２０参照）等を備えている。

【0026】

砥石６は、加工対象ワークＷ（交換式工具等）の成形加工を実施するものである。

【0027】

主軸７は、先端に砥石６を装着するものである。

【0028】

テーブル８は、水平面内を直行制御軸ＸＹとして移動する。この上にワークホルダ９が装着される。ＸＹ同時補間移動で加工対象ワークＷ（交換式工具等）の刃先を成形する。

【0029】

ワークホルダ９は、ワーククランプ装置１０と協働し、マスターワークＭＷ、加工対象ワークＷ（交換式工具等）を固定するものである。

【0030】

マスターワークＭＷ（交換式工具等）は、精度確認のための試加工をするものである。複数個のワークが加工対象ワークＷとなる。

【0031】

測定子１１（タッチプローブ等）は、マスターワークＭＷ、加工対象ワークＷ（交換式工具等）の側面に接触し水平面内の位置を得る。タッチした際の座標は、制御部３が読み取る。

【0032】

基準ブロック１４（図２０参照）は、測定子１１（タッチプローブ等）の出し入れに伴う測定子１１の位置変化を排除するために設置されたもので、マスターワークＭＷまたは加工対象ワークＷの測定前にはこの基準ブロック１４を測定し、マスターワークＭＷまたは加工対象ワークＷの測定結果は基準ブロック１４からの距離となる。

【0033】

図５を参照する。砥石６と、テーブル８の移動軸を示す。砥石６は、Ｕ軸、Ｖ軸、Ｗ軸に移動位置決め自在であると共に、前記各軸に対しＡ軸、Ｂ軸、Ｃ軸方向に回転位置決め自在に構成されている。テーブル８は、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向に移動位置決め自在に構成されている。また、ＣＣＤカメラ１２を備え、光軸１３から照射した光で投影されたマスターワークＭＷ、加工対象ワークＷを撮像して表示部４に表示する。

【0034】

図６を参照する。砥石６は、上述の各軸に対して移動回転自在であり、例えば矢印ＡＲの軌跡上を移動可能に構成されている。この移動の際は、砥石６は加工する部分以外は加工対象ワークＷに接触しないように傾き等が調整される。

【0035】

図７を参照する。砥石６の動きを制御する加工プログラムＰＧ（ＮＣプログラム）を示す。この加工プログラムＰＧは制御部３に備えたメモリに記憶されるものであり、砥石６やテーブル８の動作等の制御を行う。

【0036】

図８は制御部３の詳細を示す。制御部３は、コンピュータからなり、ＲＯＭおよびＲＡＭ等が接続されたＣＰＵを有している。制御部３は、さらに、補正システムとして機能する。

【0037】

そして、各制御軸の作動、加工プログラムＰＧの実行、モニター画面表示、キーボード入力、タッチセンサ信号入力、対話ソフトの実行、教示座標の記憶を行う。

【0038】

対話ソフトは、制御部３上で実行され、モニター画面上に対話形式で表示・実行を行うものであり、教示中の座標表示、教示中の教示位置をグラフィカル表示する。

【0039】

手動パルスハンドル３Ｂは、Ｘ軸とＹ軸を移動させ、マスターワークＭＷ、加工対象ワークＷ等と測定子１１（タッチプローブ等）を接触させる。

【0040】

ソフトキー４Ａは、マスターワークＭＷと測定子１１（タッチプローブ等）を接触後、このソフトキー４Ａを押し位置を教示する。キーボード３Ａは、対話ソフトの各種入力を行う。

【0041】

試加工を終えたマスターワークＭＷがワークホルダ９に取り付けられている状態にて、測定子１１（タッチプローブ等）を下降させて測定可能な状態にする。

【0042】

教示結果４Ｂを参照する。手動パルスハンドル３Ｂを操作し、マスターワークＭＷの測定面１に接触させ、ソフトキー４Ａの操作により対話ソフト上より２箇所教示する。

【0043】

続けて、測定面１から離れた位置にて１箇所教示する。これらの３点の教示座標を制御部３が記憶する。

【0044】

測定面２についても測定面１と同様に、接触点２箇所と非接触点１箇所を教示する。

【0045】

教示した接触点４箇所の教示座標は、手動操作による位置決め後に教示されたものなので、座標値の確からしさに欠けるため、対話ソフト上より自動運転によりＸＹ軸を移動させ、測定子１１（タッチプローブ等）からのスキップ信号による座標値を読み取り、これを接触点４箇所の教示座標として更新記憶する。以上でマスターワークＭＷの処理を終了する。

【0046】

以下に加工対象である複数個の加工対象ワークＷの測定と加工工程を説明する。

【0047】

加工対象ワークＷがワークホルダ９に取り付けられた後、対話ソフトにより測定子１１（タッチプローブ等）を自動下降させ、測定面１の教示した接触点２箇所の内１箇所を自動測定する。この測定移動の方向は、教示された非接触点側から測定面の方向とする。測定面１同様に測定面２についても教示した接触点１箇所を自動測定する。

【0048】

自動測定した２点の座標より、マスターワークＭＷに対する加工対象ワークの取り付け位置誤差（ΔX，ΔＹ)を算出できるので、この誤差量分シフトした位置を、新しい加工プログラムＰＧ上の加工開始位置として加工を開始する。

【0049】

図９を参照する。測定子１１のマスターワークＭＷへの接触位置で測定位置を教示していることがわかる。

【0050】

図１０、図１１を参照し、研削加工機１の制御部３の動作を詳細に説明する。ステップＳＡ０１〜ステップＳＡ０５の処理は手動の処理である。ステップＳＡ０６〜ステップＳＡ０９の処理は自動の処理である。

【0051】

ステップＳＡ０１では、マスターワークＭＷと測定子１１を接触させ、１点を教示し点座標を記憶する。ステップＳＡ０２では、マスターワークＭＷと測定子１１を接触させ、更に１点を教示し点座標を記憶する。

【0052】

ステップＳＡ０３では、測定子１１がマスターワークＭＷから離れた位置、３点目を教示し点座標を記憶する。３点目はマスターワークＭＷの外側であることを意味する。

【0053】

ステップＳＡ０４では、同様に、マスターワークＭＷと測定子１１を接触させ、２点を教示しそれぞれの点座標を記憶する。

【0054】

ステップＳＡ０５では、測定子１１がマスターワークＭＷから離れた位置、６点目を教示し点座標を記憶する。６点目はマスターワークＭＷの外側であることを意味する。

【0055】

ステップＳＡ０６では、教示済みの点１から点２向かう測定面の直線１が求まる。

【0056】

a₁x + b₁y + c₁ = 0 （直線１の式）
直線１から点３側に、任意の測定アプローチ量オフセットした直線１’が求まる。

【0057】

a₁x + b₁y + c₁' = 0 （直線１’の式）
点１から直線１’に垂線を垂らし、その交点を点１’とする。

【0058】

点２から直線１’に垂線を垂らし、その交点を点２’とする。

【0059】

ステップＳＡ０７では、点１’より点1方向へ自動測定移動を行い、マスターワークＭＷに測定子が接触し、スキップ信号を入力した時点のＸＹ座標で点１座標を更新する。

【0060】

同様に、点２’より点２方向へ自動測定移動を行い、点２座標を更新する。

【0061】

更新された点１と点２座標が、以降の加工対象ワークＷの測定において比較対象となる。

【0062】

ステップＳＡ０８では、教示済みの点４から点５向かう測定面の直線２が求まる。

【0063】

a₂x + b₂y + c₂ = 0 （直線２の式）
直線２から点６側に、任意の測定アプローチ量オフセットした直線２’が求まる。

【0064】

a₂x + b₂y + c₂' = 0 （直線２’の式）
点４から直線２’に垂線を垂らし、その交点を点４’とする。

【0065】

点５から直線２’に垂線を垂らし、その交点を点５’とする。

【0066】

ステップＳＡ０９では、点４’より点４方向へ自動測定移動を行い、マスターワークＭＷに測定子が接触し、スキップ信号を入力した時点のＸＹ座標で点４座標を更新する。

【0067】

同様に、点５’より点５方向へ自動測定移動を行い、点５座標を更新する。

【0068】

更新された点４と点５座標が、以降の加工対象ワークＷの測定において比較対象となる。

【0069】

図１２を参照する。ステップＳＢ０１では、加工対象ワークＷをテーブル上の所定位置に取り付ける。この取り付けは、作業者が手動操作で行う方法でも、加工対象ワークＷを自動ローディングする方法でも、テーブル上のワークインデックス装置１２により加工対象ワークＷを自動供給する方法でも構わない。

【0070】

ステップＳＢ０２では、マスターワークＭＷの点１の自動測定と同様に、加工対象ワークＷについて測定を行う。

【0071】

加工対象ワークＷに測定子１１が接触しスキップ信号を入力した時点のＸＹ座標を記憶する。

【0072】

ステップＳＢ０３では、マスターワークＭＷの点４の自動測定と同様に、加工対象ワークＷについて測定を行う。

【0073】

加工対象ワークＷに測定子が接触しスキップ信号を入力した時点のＸＹ座標を記憶する。

【0074】

ステップＳＢ０４では、加工対象ワークＷの測定で得られた点１を通り直線１と平行な直線1gと、点４を通り直線２と平行な直線２gの交点座標 (Xg , Yg)を求める。

【0075】

直線１と直線２の交点座標を (Xm , Ym)とすると、マスターワークＭＷに対する加工対象ワークＷの取付け位置誤差は次のようになる。

【0076】

ΔＸ ＝ Ｘｇ − Ｘｍ
ΔＹ ＝ Ｙｇ − Ｙｍ
ステップＳＢ０５では、マスターワークＭＷに対して砥石の相対位置を (ΔＸ，ΔＹ)分シフトした位置を、新しい加工プログラムＰＧ上の加工開始位置として加工を開始する。

【0077】

図１３を参照する。以下の方法は、加工対象ワークＷの種類により簡単に加工の補正が可能であるので、ここで、説明する。

【0078】

ステップＳＣ０１では、自動プログラミング装置等により、加工プログラムＰＧを作成し、機械本体加工プログラムメモリに格納する。

【0079】

ステップＳＣ０２では、単体機（非ＡＷＣ仕様）時は、テーブル上へ加工対象ワークＷを１個取り付ける。多関節ロボット（ＡＷＣ仕様）時は、ストッカ内へ多数個の加工対象ワークＷをセットする。

【0080】

ワークインデックス装置１２（ＡＷＣ仕様）時は、装置上に複数個の加工対象ワークＷを取り付ける。

【0081】

ステップＳＣ０３では、メイン画面にて、必要事項の設定を行う。加工条件、砥石６と加工対象ワークＷの位置関係を教示する。ワーク測定位置を教示する。

【0082】

ステップＳＣ０４では、固定サイクルモードより加工サイクルを起動する。

【0083】

ステップＳＣ０５では、多関節ロボット（ＡＷＣ仕様）時は、加工対象ワークＷを自動ローディングする。ワークインデックス装置１２（ＡＷＣ仕様）時には、加工対象ワークＷを砥石対向位置へインデックスする。

【0084】

ステップＳＣ０６では、測定子１１（タッチプローブ等）を用いて、基準ブロック１４の測定後、加工対象ワークＷの取り付姿勢の測定を行う。（２点の測定）
ステップＳＣ０７では、測定した角度に基づき、ワークインデックス装置１２を微小回転させ取り付姿勢を修正する。

【0085】

ステップＳＣ０８では、測定子１１（タッチプローブ等）を用いて、加工対象ワークＷの上面と、側面（位置）を測定する。

【0086】

ステップＳＣ０９では、加工プログラムＰＧを呼び出し、仕上げ加工（ワーク測定結果より加工開始位置を補正する）。

【0087】

ステップＳＣ１０では、加工を終えたか否かを判断する。加工を終えたと判断した場合に処理は終了する。加工を終えてないと判断した場合に処理はステップＳＣ１１に進む。

【0088】

ステップＳＣ１１では、多関節ロボットＡＷＣ仕様時に、加工対象ワークＷを自動アンローディングする。ワークインデックス装置１２（ＡＷＣ仕様）時には、次の加工対象ワークＷを砥石対向位置へインデックスする。

【0089】

そして、処理をステップＳＣ０５に戻す。

【0090】

これは、垂直水平面内で旋回可能なワークインデックス装置１２が装着されている場合に、加工対象ワークＷの測定面を２箇所測定することで、マスターワークに対する姿勢変化を把握し、加工前に加工対象ワークＷの姿勢を修正させるというものである。

【0091】

この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。

【符号の説明】

【0092】

１ 研削加工機
２ 研削部
３ 制御部
４ 表示部
５ 操作部
Ｗ ワーク
ＭＷ マスターワーク

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】

【図21】