特許 6241436 廃プラスチック油化方法及び油化システム

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6241436

(24)【登録日】2017年11月17日

(45)【発行日】2017年12月6日

(54)【発明の名称】廃プラスチック油化方法及び油化システム

(51)【国際特許分類】

   C10G 1/10 20060101AFI20171127BHJP

   C08J 11/16 20060101ALI20171127BHJP

【ＦＩ】

   C10G1/10ZAB

   C08J11/16

【請求項の数】11

【全頁数】16

(21)【出願番号】特願2015-44037(P2015-44037)

(22)【出願日】2015年2月18日

(65)【公開番号】特開2016-151023(P2016-151023A)

(43)【公開日】2016年8月22日

【審査請求日】2016年10月17日

(73)【特許権者】

【識別番号】506353334

【氏名又は名称】鶴見 和行

(72)【発明者】

【氏名】鶴見 和行

【審査官】 齊藤 光子

(56)【参考文献】

【文献】 特開２０１３−２３４２１６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１４−１３９２６３（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００６−３４８１０４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０９−２３５５６３（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００８−０６９１９１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 米国特許第０７７５８７２９（ＵＳ，Ｂ１）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｃ１０Ｇ１／００−９９／００

Ｃ０８Ｊ１１／００−２８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

固形の廃プラスチックと触媒を溶解蒸発槽に入れ、この溶解蒸発槽の周壁空洞に封入した流動性の熱媒体を加熱することにより、廃プラスチックを触媒と共に所定の温度範囲内（Ｔ１〜Ｔ２）で間接的に加熱しながら撹拌して溶解させるとともに、蒸発させ、蒸発してきたガス分を冷却して一次分解油を生成する一次分解油生成工程と、
前記一次分解油を蒸留槽内で前記一次分解油生成工程よりも低い所定温度範囲内（Ｔ３〜Ｔ４）（但し、Ｔ３＜Ｔ２）で加熱して蒸発させ、蒸発してきたガス分を冷却することにより、炭素数が所定数以下となる二次分解油を生成する二次分解油生成工程と、
前記二次分解油を定温加熱槽内で前記二次分解油生成工程の加熱温度（Ｔ３〜Ｔ４）よりもさらに低いほぼ一定温度（Ｔ５）に維持して加熱し、その温度（Ｔ５）での蒸発を行う引火点調整工程と、
を含むことを特徴とする廃プラスチック油化方法。

【請求項2】

前記二次分解油生成工程にて蒸発しなかったものを前記溶解蒸発槽へ返戻することを特徴とする請求項１記載の廃プラスチック油化方法。

【請求項3】

前記一次分解油生成工程の加熱温度の範囲（Ｔ１〜Ｔ２）が３５０℃〜４５０℃、前記二次分解油生成工程の加熱温度の範囲（Ｔ３〜Ｔ４）が１９０℃〜３００℃、前記三次分解油生成工程の加熱温度（Ｔ５）が１２０℃〜１３０℃である請求項１又は２記載の廃プラスチック油化方法。

【請求項4】

固形の廃プラスチックと触媒を溶解蒸発槽に入れ、この溶解蒸発槽の周壁空洞に封入した流動性の熱媒体を加熱することにより、廃プラスチックを触媒と共に所定の温度範囲内（Ｔ１〜Ｔ２）で間接的に加熱しながら撹拌して溶解させるとともに、蒸発させ、蒸発してきたガス分を冷却して一次分解油を生成する一次分解油生成工程と、
前記一次分解油を前記溶解蒸発槽へ返戻して触媒を用いずに前記一次分解油生成工程よりも低い所定温度範囲内（Ｔ３〜Ｔ４）（但し、Ｔ３＜Ｔ２）で加熱して蒸発させ、蒸発してきたガス分を冷却することにより、炭素数が所定数Ｃｘ以下となる二次分解油を生成する二次分解油生成工程と、
前記二次分解油を定温加熱槽内で前記二次分解油生成工程の加熱温度（Ｔ３〜Ｔ４）よりもさらに低いほぼ一定温度（Ｔ５）を維持して加熱し、その温度（Ｔ５）での蒸発を行う引火点調整工程と、
を含むことを特徴とする廃プラスチック油化方法。

【請求項5】

前記二次分解油生成工程にて前記蒸留槽内に残ったものを前記溶解蒸発槽へ戻し、新たな固形の廃プラスチックと共に前記一次分解油生成工程と同様の処理をすることを特徴とする請求項４記載の廃プラスチック油化方法。

【請求項6】

前記一次分解油生成工程の加熱温度の範囲（Ｔ１〜Ｔ２）が３５０℃〜４５０℃、前記二次分解油生成工程の加熱温度の範囲（Ｔ３〜Ｔ４）が１９０℃〜３００℃、前記三次分解油生成工程の加熱温度（Ｔ５）が１２０℃〜１３０℃である請求項４又は５記載の廃プラスチック油化方法。

【請求項7】

前記一次分解油生成工程において使用する触媒が、シリカとアルミナを主成分とするＦＣＣ廃触媒であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の廃プラスチック油化方法。

【請求項8】

前記熱媒体による前記溶解蒸発槽の加熱温度を前記一次分解油生成工程の加熱温度（Ｔ１〜Ｔ２）よりも高い加熱温度（Ｔ６）（但し、Ｔ６＞Ｔ２）に上昇させ、前記溶解蒸発槽内に残留した触媒をこの温度（Ｔ６）で加熱してから溶解蒸発槽外へ排出することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の廃プラスチック油化方法。

【請求項9】

前記二次分解油生成工程で生成された一部の二次分解油または前記引火点調整工程で蒸発しなかった一部の分解油のいずれか一方を、固形の廃プラスチックを前記溶解蒸発槽へ投入する廃プラスチック投入路に注入することを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の廃プラスチック油化方法。

【請求項10】

周壁に空洞を形成し、その内部に流動性の熱媒体を封入した溶解蒸発槽、この熱媒体を加熱する加熱部及び撹拌機を備え、前記溶解蒸発槽内で固形の廃プラスチックに触媒を反応させ前記熱媒体により所定の温度範囲内（Ｔ１〜Ｔ２）で間接的に加熱しながら前記撹拌機で撹拌して溶解させるとともに、蒸発させる廃プラスチック分解装置と、
前記溶解蒸発槽から蒸発してきたガス分を冷却して一次分解油を生成する一次冷却装置と、
前記一次分解油を前記溶解蒸発槽での加熱温度（Ｔ１〜Ｔ２）よりも低い所定温度範囲内（Ｔ３〜Ｔ４）（但し、Ｔ３＜Ｔ２）で加熱して蒸留する蒸留槽と、
この蒸留槽から蒸発してきたガス分を冷却して二次分解油を生成する二次冷却装置と、
前記二次分解油を定温加熱槽に導入し、前記蒸留槽での加熱温度（Ｔ３〜Ｔ４）よりもさらに低いほぼ一定温度（Ｔ５）に維持して加熱し、その温度（Ｔ５）での蒸発を行う引火点調整装置と、
を含むことを特徴とする廃プラスチック油化システム。

【請求項11】

周壁に空洞を形成し、その内部に流動性の熱媒体を封入した溶解蒸発槽、この熱媒体を加熱する加熱部及び撹拌機を備え、前記溶解蒸発槽内で固形の廃プラスチックに触媒を反応させ前記熱媒体により所定の温度範囲内（Ｔ１〜Ｔ２）で間接的に加熱しながら前記撹拌機で撹拌して溶解させるとともに、蒸発させる廃プラスチック分解装置と、
前記溶解蒸発槽から蒸発してきたガス分を冷却して一次分解油を生成する冷却装置と、
前記一次分解油を沈殿分離して前記溶解蒸発槽へ返戻する沈殿分離装置と、
を備え、
前記廃プラスチック油化装置は、前記沈殿分離装置からの一次分解油を、前記加熱部にて温度調整することにより前記加熱温度（Ｔ１〜Ｔ２）よりも低い所定温度範囲内（Ｔ３〜Ｔ４）（但し、Ｔ３＜Ｔ２）で触媒を用いずに加熱して蒸発させる、触媒無し蒸留処理にも使用され、
前記冷却装置は、触媒無し蒸留処理により蒸発してきたガス分を冷却することにより、炭素数が所定数Ｃｘ以下となる二次分解油を生成する二次分解油生成にも使用され、
さらに前記冷却装置からの前記二次分解油を定温加熱槽に導入し、前記加熱温度（Ｔ３〜Ｔ４）よりもさらに低いほぼ一定温度（Ｔ５）に維持して加熱し、その温度（Ｔ５）での蒸発を行う引火点調整装置を備えていることを特徴とする廃プラスチック油化システム。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、固形の廃プラスチックを触媒と共に加熱してガス化し、このガスを冷却して分解油を生成する廃プラスチック油化方法及び油化システムに関する。

【背景技術】

【0002】

本発明者は、粉砕された廃プラスチックの連続的油化運転と残渣の効率的排出を意図した廃プラスチック油化装置として、特許文献１記載の構造のものを提供している。
この廃プラスチック油化装置では、ガス冷却して生成された分解油をオイルセパレータで沈殿処理して未処理の廃プラスチック粉を排出し、これをポンプで還流させて再処理（再油化）するようにしている。

【0003】

一方、特許文献２には、廃プラスチックの分解油から、Ａ重油又は第三石油類に相当する０℃の低温度でも移送可能な油を回収することを意図し、廃プラスチックを反応温度６５０℃±２０℃に調整した熱分解炉内で熱分解処理して熱分解ガスを生成した後、生成した熱分解ガスを熱分解油生成装置に導入して熱分解ガスを冷却し、熱分解ガス中に含まれる引火点６０℃以上または引火点７０℃以上の油状成分を凝縮させて回収する方法が開示されている。

【0004】

また、特許文献３には、廃プラスチックを酸素不存在下に熱分解する熱分解装置と、該熱分解装置で生成する分解ガスを蒸留する蒸留装置を備えた廃プラスチックの熱分解回収装置を切り換え使用し、スチレン系廃プラスチックおよびオレフィン系廃プラスチックを別個に熱分解してそれぞれの有用成分を回収する方法であって、蒸留装置として第１蒸留装置と第２蒸留装置を設け、スチレン系廃プラスチックの場合は、それを熱分解装置で減圧下に熱分解し、生成する分解ガスを第１蒸留装置で減圧下にスチレンより低沸点成分を分離し、次いで第２蒸留装置で減圧下にスチレンより高沸点成分を分離することによりスチレンを回収し、その際、第１蒸留装置の圧力を第２蒸留装置の圧力より高くし、オレフィン系廃プラスチックの場合は、それを熱分解装置で常圧下に熱分解し、生成する分解ガスを第１蒸留装置で常圧下にガソリン成分とそれより高沸点成分を分離することによりガソリン成分を回収する方法が開示されている。

【0005】

特許文献４には、廃プラスチックから低沸点油を生成することを意図し、原料の廃プラスチックに対して、塩素分中和（脱塩素）のための微粉状の中和剤と５〜３５重量％のＦＣＣ廃触媒とを添加するとともに、６００℃〜９５０℃の高温に加熱した砂を熱媒体として添加し、この高温の砂を循環させる流動床によって廃プラスチックをＦＣＣ廃触媒と共に３５０℃〜５００℃の温度で加熱して熱分解する方法が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0006】

【特許文献1】特開２０１３−２３４２１６号公報

【特許文献2】特開２００８−２６６４５２号公報

【特許文献3】特許第３３４８３７８号公報

【特許文献4】特開２００１−１０７０５８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

廃プラスチックにはポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリスチロール（ＰＳ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）など、種々のプラスチックが混在しており、ガス冷却して生成された分解油から一様な性状の油質に分けて回収しなければ、再生製品として利用価値がないが、特許文献１記載の構造ではそこまでの配慮をしていない。

【0008】

一方、特許文献２記載の技術は、熱分解炉内の反応温度を６５０℃±２０℃の高温範囲内に保つことで、Ａ重油又は第３石油類（１気圧において温度２０℃で液状かつ、引火点が７０℃以上２００℃未満のもの）が生成されるようにしており、これに特化した分解方法である。

【0009】

また、特許文献３記載の技術では、廃プラスチックを熱分解する熱分解装置、それからの分解ガスを蒸留する第１蒸留装置および第２蒸留装置を用い、スチレン系廃プラスチックの場合は、分解ガスを第１蒸留装置で減圧下にスチレンより低沸点成分を分離し、次いで第２蒸留装置で減圧下にスチレンより高沸点成分を分離して高純度のスチレンを回収し、オレフィン系廃プラスチックの場合は、分解ガスを第１蒸留装置で常圧下にガソリン成分とそれより高沸点成分を分離してガソリン成分を回収する。

【0010】

ところで、例えばＪＩＳ（日本工業規格）の石油に関する規定では、ガソリン、灯油、軽油、重油など、石油製品として分類するに当たり引火点などの性状を規定しており、これに沿わないと現実には市場製品化が難しい。
しかし、特許文献２記載の技術は、熱分解炉内の反応温度を６５０℃±２０℃の高温範囲内にすると、長鎖脂肪族炭化水素類の芳香族化反応が急激に進行して長鎖脂肪族炭化水素類が脂肪族側鎖を持ったＡ重油に相当する芳香族炭化水素類に変化することに着目し、石油製品のなかで炭素数が最も大きく沸点も高いＡ重油（又は第３石油類）に限り生成されるようにしたものである。すなわち、この技術は、いったん蒸溜分解したものが再び重合する再重合が起こらないように、熱分解炉内の反応温度を６５０℃±２０℃の高温範囲内に維持することにより、炭素数が大きいものだけ、つまりＡ重油（又は第３石油類）だけを蒸留生成するもので、廃プラスチック油化の再生範囲がこれに限定されてしまう。

【0011】

また、特許文献３記載の技術は、廃プラスチックを熱分解装置において、触媒を用いずに６００℃〜８００℃の高温かつ２０Ｔｏｒｒ以上の減圧下でしかも窒素ガス等の不活性ガスと置換した酸素不存在状態で熱分解させ、その分解ガスを、第１蒸留装置および第２蒸留装置にて、廃プラスチックがスチレン系の場合とオレフィン系とで異なる条件で蒸留する。その蒸留の際にも、第１蒸留装置および第２蒸留装置を同様に不活性ガスと置換した酸素不存在状態にする。
このため、スチレン系廃プラスチックとオレフィン系廃プラスチックとに予め分別しなればならず、また熱分解装置を６００℃〜８００℃の高温でしかも２０Ｔｏｒｒ以上の減圧状態にしなければならなく、熱分解装置にこのような条件を満たす耐熱性・耐圧性などが要求される。さらに、不活性ガスと置換し減圧するための設備も必要である。

【0012】

特許文献４記載の技術は、砂を６００℃〜９５０℃の高温に加熱し循環させて流動床を形成するための流動床燃焼炉と、廃プラスチックに中和剤を添加して脱塩素する脱塩素用ロータリーキルンと、これを添加された廃プラスチックにＦＣＣ廃触媒を混合させて熱分解する熱分解炉とを用い、高温の砂を流動床燃焼炉から脱塩素用ロータリーキルンと熱分解炉へ、さらに熱分解炉から再び流動床燃焼炉へと循環させる流動床加熱方式であるため、温度の調整管理が難しいうえに、配管設備や装置規模が大がかりになる問題がある。

【0013】

そこで、本発明の目的は、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリスチロール（ＰＳ）などが混在した廃プラスチックを、例えばスチレン系とオレフィン系とで分別するような事前分別をすることなく、ＪＩＳ等の石油規格を満たす性状が安定したガソリン、灯油、軽油等の市場性の高い石油製品として、小規模の施設で経済的にしかも比較的低い反応温度で効率良く再生することができる廃プラスチック油化方法及び油化システムを提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0014】

この目的を達成するため、本発明による廃プラスチック油化方法の第１の態様は、固形の廃プラスチックと触媒を溶解蒸発槽に入れ、この溶解蒸発槽の周壁空洞に封入した流動性の熱媒体を加熱することにより、廃プラスチックを触媒と共に所定の温度範囲内（Ｔ１〜Ｔ２）で間接的に加熱しながら撹拌して溶解させるとともに、蒸発させ、蒸発してきたガス分を冷却して一次分解油を生成する一次分解油生成工程と、一次分解油を蒸留槽内で一次分解油生成工程よりも低い所定温度範囲内（Ｔ３〜Ｔ４）（但し、Ｔ３＜Ｔ２）で加熱して蒸発させ、蒸発してきたガス分を冷却することにより、炭素数が所定数以下となる二次分解油を生成する二次分解油生成工程と、二次分解油を定温加熱槽内で二次分解油生成工程の加熱温度（Ｔ３〜Ｔ４）よりもさらに低いほぼ一定温度（Ｔ５）に維持して加熱し、その温度（Ｔ５）での蒸発を行う引火点調整工程とを含む。
この第１の態様において、二次分解油生成工程にて蒸発しなかったものを溶解蒸発槽へ返戻して再処理することができる。

【0015】

一次分解油生成工程の加熱温度の範囲（Ｔ１〜Ｔ２）は３５０℃〜４５０℃、二次分解油生成工程の加熱温度の範囲（Ｔ３〜Ｔ４）は１９０℃〜３００℃、三次分解油生成工程の加熱温度（Ｔ５）が１２０℃〜１３０℃とすることが好ましい。

【0016】

本発明による廃プラスチック油化方法の第２の態様は、固形の廃プラスチックと触媒を溶解蒸発槽に入れ、この溶解蒸発槽の周壁空洞に封入した流動性の熱媒体を加熱することにより、廃プラスチックを触媒と共に所定の温度範囲内（Ｔ１〜Ｔ２）で間接的に加熱しながら撹拌して溶解させるとともに、蒸発させ、蒸発してきたガス分を冷却して一次分解油を生成する一次分解油生成工程と、一次分解油を前記溶解蒸発槽へ返戻して触媒を用いずに一次分解油生成工程よりも低い所定温度範囲内（Ｔ３〜Ｔ４）（但し、Ｔ３＜Ｔ２）で加熱して蒸発させ、蒸発してきたガス分を冷却することにより、炭素数が所定数Ｃｘ以下となる二次分解油を生成する二次分解油生成工程と、二次分解油を定温加熱槽内で二次分解油生成工程の加熱温度（Ｔ３〜Ｔ４）よりもさらに低いほぼ一定温度（Ｔ５）を維持して加熱し、その温度（Ｔ５）での蒸発を行う引火点調整工程とを含む。
この第２の態様において、二次分解油生成工程にて溶解蒸発槽内に残ったものを、新たな固形の廃プラスチックと共に溶解蒸発槽内で一次分解油生成工程と同様の処理をすることができる。

【0017】

第２の態様においても、一次分解油生成工程の加熱温度の範囲（Ｔ１〜Ｔ２）は３５０℃〜４５０℃、二次分解油生成工程の加熱温度の範囲（Ｔ３〜Ｔ４）は１９０℃〜３００℃、三次分解油生成工程の加熱温度（Ｔ５）は１２０℃〜１３０℃とすることが好ましい。

【0018】

第１の態様および第２の態様のいずれの場合も、一次分解油生成工程において使用する触媒は、シリカ（Ｓｉ）とアルミナ（Ａｌ）を主成分とするＦＣＣ（流動接触分解）廃触媒が好ましい。
溶解蒸発槽内に残留した触媒を槽外へ排出する場合には、熱媒体による溶解蒸発槽の加熱温度を一次分解油生成工程の加熱温度（Ｔ１〜Ｔ２）よりも高い加熱温度（Ｔ６）（但し、Ｔ６＞Ｔ２）に上昇させ、溶解蒸発槽内に残留した触媒をこの温度（Ｔ６）で加熱してから溶解蒸発槽外へ排出する。

【0019】

二次分解油生成工程および引火点調整工程のそれぞれにおいて分解油が生成されるが、その一部をシステム系内で有効利用するため、二次分解油生成工程で生成された一部の二次分解油または引火点調整工程で蒸発しなかった一部の分解油のいずれか一方を、固形の廃プラスチックを溶解蒸発槽へ投入する廃プラスチック投入路に注入する。

【0020】

本発明による廃プラスチック油化システムの第１の態様は、周壁に空洞を形成し、その内部に流動性の熱媒体を封入した溶解蒸発槽、この熱媒体を加熱する加熱部及び撹拌機を備え、溶解蒸発槽内で固形の廃プラスチックに触媒を反応させ熱媒体により所定の温度範囲内（Ｔ１〜Ｔ２）で間接的に加熱しながら撹拌機で撹拌して溶解させるとともに、蒸発させる廃プラスチック分解装置と、前記溶解蒸発槽から蒸発してきたガス分を冷却して一次分解油を生成する一次冷却装置と、前記一次分解油を前記溶解蒸発槽での加熱温度（Ｔ１〜Ｔ２）よりも低い所定温度範囲内（Ｔ３〜Ｔ４）（但し、Ｔ３＜Ｔ２）で加熱して蒸留する蒸留槽と、この蒸留槽から蒸発してきたガス分を冷却して二次分解油を生成する二次冷却装置と、前記二次分解油を定温加熱槽に導入し、前記蒸留槽での加熱温度（Ｔ３〜Ｔ４）よりもさらに低いほぼ一定温度（Ｔ５）に維持して加熱し、その温度（Ｔ５）での蒸発を行う引火点調整装置とを含む。

【0021】

本発明による廃プラスチック油化システムの第２の態様は、周壁に空洞を形成し、その内部に流動性の熱媒体を封入した溶解蒸発槽、この熱媒体を加熱する加熱部及び撹拌機を備え、溶解蒸発槽内で固形の廃プラスチックに触媒を反応させ熱媒体により所定の温度範囲内（Ｔ１〜Ｔ２）で間接的に加熱しながら撹拌機で撹拌して溶解させるとともに、蒸発させる廃プラスチック分解装置と、前記溶解蒸発槽から蒸発してきたガス分を冷却して一次分解油を生成する冷却装置と、前記一次分解油を沈殿分離して前記溶解蒸発槽へ返戻する沈殿分離装置とを備えている。そして前記廃プラスチック油化装置は、前記沈殿分離装置からの一次分解油を、前記加熱部にて温度調整することにより前記加熱温度（Ｔ１〜Ｔ２）よりも低い所定温度範囲内（Ｔ３〜Ｔ４）（但し、Ｔ３＜Ｔ２）で触媒を用いずに加熱して蒸発させる、触媒無し蒸留処理にも使用される。また、前記冷却装置は、触媒無し蒸留処理により蒸発してきたガス分を冷却することにより、炭素数が所定数Ｃｘ以下となる二次分解油を生成する二次分解油生成にも使用される。さらに、この廃プラスチック油化システムは、前記冷却装置からの前記二次分解油を定温加熱槽に導入し、前記加熱温度（Ｔ３〜Ｔ４）よりもさらに低いほぼ一定温度（Ｔ５）に維持して加熱し、その温度（Ｔ５）での蒸発を行う引火点調整装置を備えている。

【発明の効果】

【0022】

本発明は、ＰＰ、ＰＥ、ＰＳなどが混在した廃プラスチックを油化するが、石油製品のなかでも市場性が高いガソリン、灯油、軽油を主に再生することを意図しており、そのために三段階の処理を行う。
すなわち、第一段階では、周壁に空洞を形成し、その内部に流動性の熱媒体を封入した溶解蒸発槽を用い、廃プラスチックをこの溶解蒸発槽内で触媒と共に所定の温度範囲内（Ｔ１〜Ｔ２）で間接的に加熱しながら撹拌して溶解させるとともに、蒸発させ、蒸発してきたガス分を冷却して一次分解油を生成する。
このような溶解蒸発槽にて廃プラスチックを触媒と反応させながら間接的に加熱すると、溶解蒸発槽の周壁空洞に封入した熱媒体が周壁に沿って流動して伝熱するので、溶解蒸発槽の周面から内部全域を均一に熱効率良く加熱することができるとともに、溶解蒸発槽内の平均温度を熱媒体の温度と同一視することができる。従って、熱媒体の温度を計測することで、溶解蒸発槽内での加熱温度を計測するのと同等になるため、加熱温度の調整管理が容易で、炭素数が過度になる溶解（熱分解）や溶解ムラを防ぐことができるとともに、ある炭素数のものだけに集中するような熱分解を抑制し、意図する安定した条件での熱分解を行うことができる。また、本発明の処理において副産物として生成されるガスを、溶解蒸発槽の熱媒体を加熱するための燃料として利用できる利点もある。

【0023】

第二段階では、第一段階で生成された一次分解油を第一段階での加熱温度範囲（Ｔ１〜Ｔ２）よりも低い所定温度範囲内（Ｔ３〜Ｔ４）での蒸留を行い、そのガス分を冷却して炭素数が所定数Ｃｘ以下となる二次分解油を生成する。
ここでの蒸留によって、炭素数が所期以上となる留分（上限を超える炭素数のもの）を比較的低温な蒸留処理にて容易に除くことができる。

【0024】

第三段階では、第二段階で生成された二次分解油を第二段階での加熱温度範囲（Ｔ３〜Ｔ４）よりもさらに低いほぼ一定温度（Ｔ５）に維持して加熱し、その温度（Ｔ５）での蒸発を行う。
このような定温加熱処理によって、引火点が所期以下の留分を分離し、ガソリン、灯油、軽油としてのＪＩＳの石油規格を満たす生成油を取り出すことができる。
要約すると、第一段階の処理では、炭素数が少なく狭い範囲に特定されてしまうような熱分解を避け、むしろ炭素数の多いものも含まれるような熱分解を意図し、第二段階の処理では、炭素数の多いものを除く炭素数制限のための蒸留を意図し、第三段階の処理では、安定した性状の石油製品として取り出すための引火点調整を意図する。そして、このような目的の異なる三段階の処理の有機的な組み合わせにより、ＰＰ、ＰＥ、ＰＳなどが混在した廃プラスチックから、ＪＩＳ等の石油規格の性状を満たす、つまり炭素数と引火点の両面の性状の規格を満たすガソリン、灯油、軽油等の市場性の高い石油製品を、小規模の施設で経済的にしかも比較的低い反応温度で効率良く再生することができるようにしたものである。

【0025】

第二段階において、一次分解油を蒸留槽で加熱して蒸留すると、一部は炭素の再重合が起こって炭素数が増すものもあるが、炭素数が所定数Ｃｘ以上のものは蒸留槽に残留するので、これを溶解蒸発槽に戻して第一段階の熱分解処理を繰り返せば、所期する炭素数範囲の二次分解油を歩留まり良く生成できる。

【0026】

本発明の第１の態様は、上記の三段階の処理を連続して行う連続処理方式とすることができるので、生産効率が良い。
一方、本発明の第２の態様は、いわゆるバッチ式となるが、触媒を用いる第一段階の熱分解処理と触媒を用いない第二段階の蒸留処理とを、共通の溶解蒸発槽を用いて行うことができ、しかも溶解蒸発槽の加熱温度の調整管理が上記のように容易であるので、第一段階と第二段階では加熱温度範囲が上記のように異なっても支障はなく、システム規模を小さくして設備費を節約できる。

【0027】

本発明の第１の態様および第２の態様のいずれの場合も、好ましい温度として、一次分解油生成工程の加熱温度の範囲（Ｔ１〜Ｔ２）は３５０℃〜４５０℃、二次分解油生成工程の加熱温度の範囲（Ｔ３〜Ｔ４）は１９０℃〜３００℃、三次分解油生成工程の加熱温度（Ｔ５）は１２０℃〜１３０℃とするのは、次の理由による。
先ず、第一段階の熱分解処理については、
（１）炭素数がＣ４０を越えるような留分は極力避けたいこと。
（２）廃プラスチックがＰＰ、ＰＳの場合はだいたい３２０℃から分解が始まり３８０℃程度で終息し、ＰＥの場合は３８０℃程度から分解が始まり４２０℃程度で終息すること。
（３）溶解蒸発槽内に残留した触媒を排出する前に、触媒から油分をガス化して取り除く場合には、一次分解油生成工程の際の加熱温度より高い温度で残留触媒を加熱するが、その加熱温度がだいたい５００℃以上となること。
（４）高温で熱分解させるほど分解油が色づくので、加熱温度を可及的に低く抑えたいことから、３５０℃〜４５０℃の範囲が適当である。

【0028】

第二段階の蒸留処理については、灯油についてのＪＩＳの蒸留性状に関する規格が２７０℃以下で９５％以上が蒸留するように定められているので、２７０℃を中心とした範囲としたこと、１９０℃以下で行うと蒸留しないで残留分が多くなり、３００℃以上で行うと炭素数がＣ２０を越えるものまで蒸留すること、二次分解油の炭素数をＣ２０以下に抑えたいことから、１９０℃〜３００℃の範囲が適当である。

【0029】

第三段階の定温加熱処理については、ＪＩＳの規格では、炭素数Ｃ８の沸点が１２６℃であること、第二石油類に属する灯油については炭素数がＣ９〜Ｃ１５程度で、安全性の面から引火点が４０℃以上とされており、これを満たすことを第一義とするために、定温加熱の維持温度は１２０℃〜１３０℃が適当である。

【0030】

本発明の第１の態様および第２の態様のいずれの場合も、第一段階の熱分解において使用する触媒は、シリカとアルミナを主成分とするＦＣＣ廃触媒が好ましいが、その理由は次のとおりである。
（１）ＦＣＣ廃触媒は、製油所等から排出される使用済みのＦＣＣ触媒で、大量に排出されるためバージンのＦＣＣ触媒よりも格段に廉価であること。
（２）いったん触媒として使用されているため劣化しており、熱分解の際の触媒反応は低下しているが、バージンのＦＣＣ触媒では、反応が良いために廃プラスチックに対して使用した場合、炭素数が概してＣ９以下の少ない値に集中する熱分解になりやすいため、最終的に再生される生成油が炭素数Ｃ９以下の石油製品に限定されてしまうのに対し、ＦＣＣ廃触媒を使用すると反応が低下しているため、炭素数Ｃ９以下の石油製品ばかりでなく、灯油などそれ以上の炭素数の石油製品としても再生できる利点があるとともに、高温域ではなくそれ以下での熱分解に適していること。
（３）本発明は、炭素数がＣ２０以下となるガソリン、灯油、軽油等の市場性の高い石油製品を経済的かつ効率的に再生することを意図していることから、特にシリカとアルミナを主成分とするＦＣＣ廃触媒は、第一段階で溶解蒸発槽により間接的加熱にて行う熱分解の際、また残留したＦＣＣ廃触媒を高い温度で加熱して付着している油分を蒸発させてから排出する際に、上記のような加熱温度の温度管理がしやすいうえに、廃棄処分も容易であるなどの利点がある。

【0031】

溶解蒸発槽内に残留した触媒を槽外へ排出する場合、熱媒体による加熱温度を第一段階の処理での加熱温度よりも高い温度にして触媒を加熱すると、触媒に捕捉されている油分を触媒から蒸発させ、触媒を油分が無いサラサラの状態にして排出することができるので、触媒を廃棄処分するのに有益である。
固形の廃プラスチックは粉砕してから溶解蒸発槽へ搬送投入するのが通常で、粉砕状態での搬送過程で静電気が発生するため、静電気による吸着集合が起こり、これが溶解蒸発槽からの熱も加わって助長されるが、第二段階で生成された分解油の一部、または第三段階で生成された分解油の一部を溶解蒸発槽への廃プラスチック投入路に注入すれば、除電により吸着集合を防止できるとともに、潤滑作用によりスムーズに投入することができる。

【図面の簡単な説明】

【0032】

【図1】本発明の実施例１のシステム構成図である。

【図2】本発明の実施例２のシステム構成図である。

【図3】両実施例に共通に使用できる廃プラスチック分解装置の構造図である。

【図4】実施例１における第一処理工程の手順を示すタイミングチャートである。

【図5】同じく第二処理工程の手順を示すタイミングチャートである。

【図6】実施例１及び実施例２における第三処理工程の手順を示すタイミングチャートである。

【図7】実施例１における残渣処理工程の手順を示すタイミングチャートである。

【図8】実施例２における第一処理工程の手順を示すタイミングチャートである。

【図9】同じく第二処理工程の手順を示すタイミングチャートである。

【発明を実施するための形態】

【0033】

本発明は、一連の処理を連続的に行える連続処理式と、連続的に処理できないものの設備を簡素化できるバッチ処理式の二つの形態で実施できるので、以下にそれぞれの場合の実施例について説明する。

【実施例1】

【0034】

図１は、連続処理式の場合の実施例１を示す全体のシステム構成図で、ＰＰ、ＰＥ、ＰＳなどが混在した原料である廃プラスチックは、破砕機１による破砕、洗浄脱水機２による洗浄と脱水、温熱式減容機３による減容、水洗冷却装置４による冷却の各処理を経たのち、搬送コンベア５にて投入ホッパ６に搬入され、ここに粉砕状態にして一次的に貯溜される。ここまでが前処理工程で、これから先が本発明に係る処理となる。

【0035】

投入ホッパ６に一次貯溜された粉砕廃プラスチック（以下、粉砕原料と記す。）は、横軸コンベア７及びこれに連接された縦軸コンベア８を駆動させるとともに、この縦軸コンベア８の先端の投入バルブ９を開くことにより、廃プラスチック分解装置１０の溶解蒸発槽１１内へ、その天井部１１ａの投入口１１ｂから投入される。
図１では、この廃プラスチック分解装置１０を模式図にして示しているが、図３にその構造の具体例を示す。そこで、廃プラスチック分解装置１０の構造を図３により明らかにしたうえで、これによる処理（第一処理工程）を追って説明することとする。

【0036】

廃プラスチック分解装置１０の溶解蒸発槽１１は断熱ケーシング１１Ｂ内に収容され、またこれらの間の空室１３の下部にはバーナ１４が設置されている。溶解蒸発槽１１の下部は先細となる漏斗状で、その下部を含めて溶解蒸発槽１１の周壁は、内壁１１ｃと外壁１１ｄとによる二重壁構造で、その内外の壁の間に周壁空洞１２が形成され、ここに熱媒体１５が封入されている。熱媒体１５としては、常温では蝋のように固まっているが、ある温度以上、例えば１９０℃以上に加熱されると溶けて周壁空洞１２中を流動する相転移性材質のものが好ましい。

【0037】

溶解蒸発槽１１の外壁１１ｂと断熱ケーシング１１Ｂとの間には、隔壁１６が螺旋状に設けられているとともに、断熱ケーシング１１Ｂには、空室１３の上部において排気口１７が形成されているため、バーナ１４から排気口１７までの空室１３は螺旋状の煙道となる。従って、バーナ１４からの熱は上昇する渦流となって周壁空洞１２内の熱媒体１５を加熱する。

【0038】

溶解蒸発槽１１内には撹拌機１８が組み込まれている。撹拌機１８は、溶解蒸発槽１１の天井部１１ａの外側に設置の可逆回転形モータ１９を駆動源とし、このモータ１９にて回転される回転軸２０に、螺旋状撹拌羽根２１の支持枠である回転枠２２を装着するとともに、この回転軸２０を同軸とする送りスクリュウ２３を設けたものである。撹拌羽根２１は上へ向かって徐々に大きくなる螺旋状であるのに対し、送りスクリュウ２３は、撹拌羽根２１の螺旋より小さく、その中央部において溶解蒸発槽１１の底部下端の残渣排出口２４まで延び、撹拌羽根２１と一体回転する。

【0039】

溶解蒸発槽１１の天井部１１ａには、触媒を投入するための触媒投入口２５も設けてあるとともに、返流される分解油を流し込むための分解油返流配管２６が分解油注入バルブ２７を介して接続され、さらに外部ガス冷却装置であるコンデンサ２８へのガス配管２９が接続され、また周壁空洞１２中の熱媒体１５の温度を測定する温度センサ３０が設置されている。一方、断熱ケーシング１１Ｂの外部下側には、残渣排出口バルブ３１を介して残渣ホッパ３２が配置されている。

【0040】

第一処理工程は、このような構造の廃プラスチック分解装置１０により次のように行われる。図４に、実施例１におけるその手順のタイミングチャートを示す。
溶解蒸発槽１１内へ触媒投入口２５から所要量の触媒を先に投入する（図４（１）参照）。その触媒には、シリカとアルミナを主成分とするＦＣＣ廃触媒を使用する。

【0041】

触媒投入後、投入バルブ９を閉じてから（図４（２）参照）、バーナ１４による加熱を行う（図４（３）参照）。溶解蒸発槽１１の周壁空洞１２中に封入されている熱媒体１５は１９０℃程度で溶けて周壁空洞１２中を流動し、溶解蒸発槽１１の周壁の全域から槽内を加熱するので、温度センサ３０による熱媒体１５の測定温度は槽内の加熱温度と同一視できる。

【0042】

測定温度（加熱温度）が３００℃以上になったら投入バルブ９を開き（図４（４）参照）、投入ポッパ６内の粉砕原料を横軸コンベア７及び縦軸コンベア８にて溶解蒸発槽１１内へ投入する（図４（５）参照）。そして、撹拌機１８を正転駆動し（図４（６）参照）、粉砕原料とＦＣＣ廃触媒とを撹拌しながら加熱する。
この撹拌作用は、送りスクリュウ２３が溶解蒸発槽１１内の中央部において、その収斂した底部から粉砕原料とＦＣＣ廃触媒とを上方へ移送すると同時に、撹拌羽根２１がその周りで巻き上げるように掻き回すので、粉砕原料とＦＣＣ廃触媒とは矢印Ｓで示すような上下の循環と渦流とを繰り返しながら満遍なく撹拌される。
加熱については、上記のようにバーナ１４からの熱が上昇する渦流となって周壁空洞１２内の熱媒体１５を加熱し、加熱された熱媒体１５は周壁空洞１２中を流動するので、溶解蒸発槽１１内はその周壁の全域から均等に加熱される。

【0043】

粉砕原料とＦＣＣ廃触媒とは、溶解蒸発槽１１内でこのように撹拌されながらバーナ１４からの熱により間接的に加熱されるが、その加熱温度は温度センサ３０で監視して３５０℃〜４５０℃の範囲内とする。この温度範囲内でＦＣＣ廃触媒は廃プラスチックである粉砕原料に反応して熱分解を起こす。ＦＣＣ廃触媒は、バージンの触媒に比べてＰＰ、ＰＥ、ＰＳなどのプラスチックに対する反応が劣るため、熱分解は炭素数Ｃ１〜Ｃ４０の広い範囲で生じ、熱分解により生じたガスはこのような炭素数範囲で溶解蒸発槽１１からガス配管２９を通じて排出され、コンデンサ２８にて冷却されて分解油が生成される（図４（７）参照）。この分解油は図１に示す二次蒸留装置３３の蒸留槽３４へ送入され、この二次蒸留装置３３で次の処理（第二処理工程）が行われる。
なお、ＦＣＣ廃触媒は、処理対象の原料がＰＰ、ＰＥ、ＰＳなどの廃プラスチックであることから、前述したように経済上の観点などから有利であるが、本発明はバージンのＦＣＣ触媒の使用を制限するものではない。

【0044】

二次蒸留装置３３は、廃プラスチック分解装置１０で生成された分解油を蒸留槽３４内で加熱して蒸留することで、その炭素数の範囲の高域を低くすることを意図しており、蒸留槽３４にヒータ３５を内蔵するとともに、これによる加熱温度を測定する温度センサ３６を蒸留槽３４に付設している。また、蒸留槽３４から蒸発してきたガス分を冷却して油化するコンデンサ３７と、その油分を沈殿分離して二次分解油とする沈殿分離装置３８を備えている。蒸留槽３４の底部は漏斗状で、その下端外側には蒸留残油排出バルブ３９が配置されている。なお、蒸留槽３４にヒータ３５を内蔵することに代えて、蒸留槽３４の外側にバーナを設置してもよい。

【0045】

図５に、二次蒸留装置３３において行われる二次処理工程の手順を示す。
蒸留残油排出バルブ３９を開くと、蒸留槽３４内の蒸留残油が残油返送路４０を通って溶解分解槽１１側へ返送される（図５（１）参照）。返送されてきた蒸留残油は、図３に示した前記縦軸コンベア８へその分解油注入口４１から注入され（図４（８）参照）、縦軸コンベア８から溶解分解槽１１へ投入されて行く粉砕原料の静電気防止と、流れの潤滑のために供される。

【0046】

蒸留槽３４内に入った分解油はヒータ３５にて加熱することにより蒸留されるが（図５（２）参照）、その加熱温度は温度センサ３６にて監視して１９０℃〜３００℃の範囲とする。この温度での蒸留により、蒸発分の炭層数はほぼＣ２０以下となり、Ｃ２０を越えるものは蒸留残油として蒸留槽３９に残る。その蒸留残油は、縦軸コンベア８へ注入して上記のように活用できるとともに、溶解分解槽１１内で再処理されることになるが、必要に応じ、図３に示した前記分解油返流配管２６から溶解分解槽１１内へ随時戻す（図５（３）参照）ことによっても、再処理することができる。

【0047】

蒸留槽３４で蒸発したガス分はコンデンサ３７にて冷却されて油化し、その油分は沈殿分離装置３８にて沈殿分離され（図５（４）参照）、分離したものが炭素数ほぼＣ２０以下の二次分解油として生成される（図５（５）参照）。この二次分解油は、図１においてバルブ４２を開くことにより引火点調整装置４３の定温加熱槽４４へ送入される、

【0048】

引火点調整装置４３は、二次分解油を引火点調整の観点から加熱するもので、定温加熱槽４４にヒータ４５を内蔵するとともに、これによる加熱温度を測定する温度センサ４６を定温加熱槽４４に付設している。また、定温加熱槽４４から石油由来のガスが蒸発してくるので、それを例えば活性炭吸着により捕集するガスホルダ４７を備えている。

【0049】

この引火点調整装置４３による処理（第三処理工程）は次のように行われる。図６にその手順を示す。
定温加熱槽４４内に入った二次分解油は、ヒータ４５による加熱温度を温度センサ４６にて監視することにより、温度を１２０℃〜１３０℃の範囲内の定温に維持したまま加熱される（図６（１）参照）。このような温度を維持しての定温加熱により、炭素数がＣ９未満の引火点が低いものは蒸発し、炭素数がＣ９〜Ｃ２０の範囲内のものが定温加熱槽４４に残る。

【0050】

ガスホルダ４７にて捕集されたガスは前記廃プラスチック分解装置１０のバーナ１４の燃焼に利用され（図６（２）参照）、捕集できなかったものは大気放出される。一方、定温加熱槽４４内の生成油の一部は、同バーナ１４の燃料として供される（図６（３）参照）。また、定温加熱槽４４内の生成油はバルブ４８を開くことにより、製品タンク４９へ適時に送入されてこれに貯溜される（図６（４）参照）。その貯溜された生成油は、炭素数がＣ９〜Ｃ２０の範囲内の市場性の高い石油製品となる。
なお、この生成油の一部を廃プラスチック分解装置１０のバーナ１４の燃料として利用することができる。

【0051】

上述した第一処理工程、第２処理工程及び第三処理工程は連続して一連に行われるが、それを例えば一日単位の稼働とするなどの定期的稼働とする場合には、廃プラスチック分解装置１０において次のように残渣処理を行う。図７に残渣処理の手順を示す。

【0052】

前記投入バルブ７を閉じたまま（図７（１）参照）、バーナ１４による溶解蒸発槽１１内の加熱温度を、第一処理工程での加熱温度（３５０℃〜４５０℃）より高い５００℃程度に所要時間だけ昇温する（図７（２）参照）。このような高温加熱により、溶解蒸発槽１１内の廃プラスチック残渣が急速に熱分解されるとともに、ＦＣＣ廃触媒に捕捉されていた油分が強制的に蒸発される。この後、バーナ１４による加熱を停止する（図７（３）参照）。
溶解蒸発槽１１内の温度が安全な温度まで低下してから、撹拌機１８を逆転させるとともに（図７（４）参照）、残渣排出バルブ３０を開いてＦＣＣ廃触媒を含む残渣を溶解蒸発槽１１から排出し（図７（５）参照）、残渣ホッパ３１に回収する。

【0053】

撹拌機１８が逆転すると、その撹拌羽根２１によって残渣が溶解蒸発槽１１内の中央部の下端へ収斂して行くように掻き集められ、その掻き集められてくる残渣は、送りスクリュウ２３によって溶解蒸発槽１１から強制的に落下排出される。残渣ホッパ３１に回収されたＦＣＣ廃触媒を含む残渣は、ＦＣＣ廃触媒からも油分が蒸発除去されているので、廃棄処分が容易である。

【実施例2】

【0054】

次に、図２はバッチ処理式の場合の実施例２を示す全体のシステム構成図で、実施例１における前記二次蒸留装置３３は省略され、実施例１ではこの二次蒸留装置３３によって行っていた第二次処理工程を、実施例２では廃プラスチック分解装置１０及びコンデンサ２８を再使用することで代替するようになっている。そのため実施例２では、第一処理工程で得られた一次分解油を廃プラスチック分解装置１０に戻すが、その際に一次分解油を沈殿分離して貯溜する分解油沈殿貯溜タンク５０が備えられている。

【0055】

図８に実施例２の場合の第一処理工程の手順を示す。
溶解蒸発槽１１内へ、シリカとアルミナを主成分とするＦＣＣ廃触媒を投入し（図８（１）参照）、投入バルブ９を閉じてから（図８（２）参照）、バーナ１４による加熱を行う（図４（３）参照）。測定温度（加熱温度）が３００℃以上になったら投入バルブ９を開き（図８（４）参照）、投入ポッパ６内の粉砕原料を横軸コンベア７及び縦軸コンベア８にて溶解蒸発槽１１内へ投入する（図８（５）参照）。そして、撹拌機１８を正転駆動し（図８（６）参照）、粉砕原料とＦＣＣ廃触媒とを撹拌しながら加熱する。
その加熱温度は温度センサ３０で監視して３５０℃〜４５０℃の範囲内とする。この温度範囲内でＦＣＣ廃触媒は廃プラスチックである粉砕原料に反応して熱分解を起こす。熱分解は炭素数Ｃ１〜Ｃ４０の広い範囲で生じ、熱分解により生じたガスはこのような炭素数範囲で溶解蒸発槽１１からガス配管２９を通じて排出され、コンデンサ２８にて冷却されて一次分解油が生成される（図８（７）参照）。

【0056】

ここまでの処理とそれによる前述したような作用は実施例１の場合と同様であるが、この後が実施例１とは異なり、コンデンサ２８からの一次分解油は分解油沈殿貯溜タンク５０に貯溜される。ここに貯溜された炭素数の多い分解油は、溶解蒸発槽１１への粉砕原料の投入路、つまり投入コンベアである前記縦軸コンベア８へ注入され（図８（８）参照）、実施例１の場合と同様に粉砕原料の静電気防止と潤滑に使用されるとともに、溶解蒸発槽１１内で再処理される。

【0057】

処理対象量の粉砕原料を溶解蒸発槽１１に投入して熱分解したら投入バルブ７を閉じ（図８（９）参照）、バーナ１４による溶解蒸発槽１１内の加熱温度を５００℃程度まで所要時間だけ昇温する（図８（１０）参照）。このような高温加熱により、溶解蒸発槽１１内の廃プラスチック残渣が急速に熱分解されるとともに、ＦＣＣ廃触媒に捕捉されていた油分が強制的に蒸発される。この後、バーナ１４による加熱を停止する（図８（１１）参照）。
その後、撹拌機１８を逆転させるとともに（図８（１２）参照）、残渣排出バルブ３０を開き、ＦＣＣ廃触媒を含む残渣を溶解蒸発槽１１から排出して（図８（１３）参照）、残渣ホッパ３１に回収し、溶解蒸発槽１１の温度が低下するまで待機して次の第二処理工程へ移行する（図８（１４）参照）。

【0058】

図９に実施例２の場合の第二処理工程の手順を示す。
温度センサ３０の温度を監視することにより溶解蒸発槽１１の温度が２５０℃程度まで低下したことを確認したら（図９（１）参照）、分解油沈殿貯溜タンク５０に貯溜されている一次分解油を縦軸コンベア８又は前記分解油返流配管２６を通じて溶解蒸発槽１１へ返送する（図９（２）参照）。そして、バーナ１４を再び点火して溶解蒸発槽１１内の一次分解油を触媒を用いずに加熱する（図９（３）参照）。このときの加熱温度は第一処理工程での加熱温度より低い１９０℃〜３００℃の範囲とする。この加熱により一次分解油は蒸留され、蒸発分はコンデンサ２８で再び冷却されて二次分解油が生成される（図９（４）参照）。蒸留の加熱温度が１９０℃〜３００℃の範囲であるので、生成される二次分解油の炭層数はほぼＣ２０以下となり、蒸発しなかったものは炭素数がＣ２０を越える蒸留残油として溶解蒸発槽１１内に残る。

【0059】

溶解蒸発槽１１では蒸留残油をそのままにして前述した第一処理工程を再開することができるが、コンデンサ２８で生成された二次分解油については、これを実施例１と同様の引火点調整装置４３の定温加熱槽４４へ送入し、引火点調整装置４３による実施例１と同様の第三処理工程に移行する。その手順は図６に示した実施例１の場合と同様なので、説明を省略する。

【産業上の利用可能性】

【0060】

本発明はＰＰ、ＰＥ、ＰＳなどの廃プラスチックを原料とする場合に限らず、廃油を原料とする場合にも適用できる。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】