特許 6255243 支援装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6255243

(24)【登録日】2017年12月8日

(45)【発行日】2017年12月27日

(54)【発明の名称】支援装置

(51)【国際特許分類】

   H05K 13/02 20060101AFI20171218BHJP

【ＦＩ】

   H05K13/02 Z

【請求項の数】9

【全頁数】17

(21)【出願番号】特願2014-1190(P2014-1190)

(22)【出願日】2014年1月7日

(65)【公開番号】特開2015-130403(P2015-130403A)

(43)【公開日】2015年7月16日

【審査請求日】2016年12月14日

(73)【特許権者】

【識別番号】000237271

【氏名又は名称】富士機械製造株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000017

【氏名又は名称】特許業務法人アイテック国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】小林 仁志

(72)【発明者】

【氏名】加古 純一

(72)【発明者】

【氏名】田籾 佳代

【審査官】 中田 誠二郎

(56)【参考文献】

【文献】 特開２０１２−９９６１４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１３−２３８９０９（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００６−２１０６４７（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平９−２２３８９６（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｈ０５Ｋ １３／００−１３／０８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

異なる種類の部品をそれぞれ収容して供給する複数の収容部を備えた部品供給部と前記部品供給部の各収容部から部品を採取して基板上へ実装する実装処理部とを備えた実装装置での、前記部品供給部で使用中の収容部と同種の部品を収容する予備収容部と、該使用中の収容部との交換作業の準備を支援する支援装置であって、
特定の収容部に含まれる総部品数と、他の収容部と異なる所定の変更値とを用いて、該特定の収容部の所定の使用済み部品数及び／又は所定の残存部品数を交換時期部品数に設定する設定手段と、
前記設定された交換時期部品数に関する交換情報を出力する出力手段と、
を備えた支援装置。

【請求項2】

前記設定手段は、ランダムの変数を用いて前記特定の収容部と前記他の収容部との前記変更値を異なる値に設定する、請求項１に記載の支援装置。

【請求項3】

前記設定手段は、前記収容部の総部品数の８０％以下の範囲の前記使用済み部品数を前記交換時期部品数に設定するか、又は、前記収容部の総部品数の２０％以上の範囲の前記残存部品数を前記交換時期部品数に設定する、請求項１又は２に記載の支援装置。

【請求項4】

前記設定手段は、前記収容部に含まれる総部品数に基づいて求められる交換時期が同じになる前記特定の収容部と前記他の収容部とに対して、前記異なる各々の交換時期部品数を設定する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の支援装置。

【請求項5】

前記設定手段は、前記設定した交換時期部品数に基づいて前記各々の収容部の前記予備収容部への交換時期が含まれる作業期間を取得し、前記取得した作業期間に含まれる前記予備収容部への交換に関する作業時間が予め定めた上限値を超えるか否かを判定し、前記作業時間が前記上限値を超える場合には、前記変更値を変更して再度、前記交換時期部品数を設定する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の支援装置。

【請求項6】

前記設定手段は、前記交換時期部品数を再設定する処理を行った後もいずれかの作業期間での前記作業時間が前記上限値を超える場合には、前記上限値よりも大きな値を新たな上限値に設定し、前記作業時間が前記新たな上限値を超えるか否かの判定を行う、請求項５に記載の支援装置。

【請求項7】

前記設定手段は、前記設定した交換時期部品数に基づいて前記各々の収容部の前記予備収容部への交換時期が含まれる作業期間を取得し、前記取得した作業期間に含まれる前記予備収容部への交換数が予め定めた上限値を超えるか否かを判定し、前記交換数が前記上限値を超える場合には、前記変更値を変更して再度、前記交換時期部品数を設定する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の支援装置。

【請求項8】

前記設定手段は、前記交換時期部品数を再設定する処理を行った後もいずれかの作業期間での交換数が前記上限値を超える場合には、前記上限値よりも大きな値を新たな上限値に設定し、前記交換数が前記新たな上限値を超えるか否かの判定を行う、請求項７に記載の支援装置。

【請求項9】

請求項１〜８のいずれか１項に記載の支援装置であって、
前記出力された前記交換情報に基づく交換時期部品数に前記特定の収容部の部品数が至ると、該特定の収容部と前記予備収容部との交換を行う旨の報知情報を作業者に報知する報知手段、を備えた支援装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、支援装置に関し、より詳しくは、部品を採取して基板上へ実装する実装装置における、使用中の収容部と予備収容部との交換作業の準備を支援する支援装置に関する。

【背景技術】

【0002】

従来より、基板に電子部品を装着する実装装置が知られている。こうした実装装置として、部品供給部と、部品移載部と、予備保管部とを備えたものが知られている。部品供給部は、異なる種類の部品をそれぞれ収容して供給する複数のフィーダを備えている。部品移載部は、部品供給部の各フィーダによって供給される部品を採取して基板上へ装着する。予備保管部は、部品供給部で使用中のフィーダと同種の部品を収容する予備フィーダを保管する。生産ラインでは、こうした実装装置が複数並べられている。基板は、コンベアによって生産ラインの上流から下流に向かって各実装装置に搬送され、各実装装置において各種の部品が装着される。実装装置において、使用中のフィーダが部品切れになると、予備フィーダが使用中のフィーダに採用される。そうすると予備フィーダがなくなるため、新たな予備フィーダが補給される。特許文献１には、こうした補給作業を実施する作業者を決定する装置が開示されている。また、特許文献２には、部品切れ時刻の管理を行う部品管理用コンピュータが開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】国際公開第２００５／９１０１号パンフレット

【特許文献2】国際公開第２００４／１０３０５２号パンフレット

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

ところで、生産ラインでは、かなりの数のフィーダが使用中となっている。また、使用中のフィーダが部品切れになるまでに要する時間は、その部品がテープに保持されている個数や一つの基板に装着される個数などによって変動する。そのため、使用中のフィーダが部品切れになるタイミングは、各フィーダによって異なるが、場合によっては多数のフィーダが同時に部品切れになることがある。一度に多数のフィーダが部品切れになると、交換作業を担当する作業者の負担が多大になりすぎ、生産ラインをストップせざるを得ない事態を招くおそれがある。

【0005】

本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、部品を収容した予備収容部と使用中の収容部との交換作業を時期によらず平準化することを主目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明の支援装置は、
異なる種類の部品をそれぞれ収容して供給する複数の収容部を備えた部品供給部と前記部品供給部の各収容部から部品を採取して基板上へ実装する実装処理部とを備えた実装装置での、前記部品供給部で使用中の収容部と同種の部品を収容する予備収容部と、該使用中の収容部との交換作業の準備を支援する支援装置であって、
特定の収容部に含まれる総部品数と、他の収容部と異なる所定の変更値とを用いて、該特定の収容部の所定の使用済み部品数及び／又は所定の残存部品数を交換時期部品数に設定する設定手段と、
前記設定された交換時期部品数に関する交換情報を出力する出力手段と、
を備えたものである。

【0007】

この支援装置では、特定の収容部に含まれる総部品数と他の収容部と異なる所定の変更値とを用いてこの特定の収容部の使用済み部品数及び残存部品数の少なくとも一方を交換時期部品数に設定し、設定された交換時期部品数に関する交換情報を出力する。その後、この出力された交換情報を利用して、収容部の交換時期が作業者に報知される。このように、各収容部において、予備収容部との交換を行う交換時期部品数が異なるものとなることから、ある作業期間において交換すべき予備収容部の交換時期が、他の予備収容部の交換時期と重なりにくくなる。したがって、部品を収容した予備収容部と使用中の収容部との交換作業を時期によらず平準化することができる。ここで、「所定の変更値」としては、例えば、総部品数に乗算する係数（例えば１未満）や総部品数に加減する加減数などが挙げられる。また、「交換情報」としては、交換時期部品数を含むものとしてもよいし、これに加えて、又はこれに代えて、交換時期部品数を導出することができる情報、例えば、変更値を含むものとしてもよい。

【0008】

本発明の支援装置において、前記設定手段は、ランダムの変数を用いて前記特定の収容部と前記他の収容部との前記変更値を異なる値に設定するものとしてもよい。こうすれば、ランダムの変数を用いることにより、比較的容易に交換作業を平準化することができる。

【0009】

本発明の支援装置において、前記設定手段は、前記収容部の総部品数の８０％以下の範囲の前記使用済み部品数を前記交換時期部品数に設定するか、又は、前記収容部の総部品数の２０％以上の範囲の前記残存部品数を前記交換時期部品数に設定するものとしてもよい。こうすれば、例えば、収容部を使い切るよりも余裕を持って交換時期部品数を設定するため、各収容部間の交換時期部品数を異なるものにしやすい。また、例えば、収容部が部品を収容するテープなどである場合に、余剰で残るテープが比較的長いため、この余剰テープを継ぎ足す処理の頻度などをより低減することができ、交換作業に伴う他の作業の効率がよりよい。このとき、前記設定手段は、前記収容部の総部品数の７０％以下の範囲、あるいは、６０％以下の範囲の使用済み部品数を前記交換時期部品数に設定するものとしてもよい。あるいは、前記設定手段は、前記収容部の総部品数の３０％以上の範囲、あるいは、４０％以上の範囲の残存部品数を前記交換時期部品数に設定するものとしてもよい。また、予備収容部への交換頻度の増加をより抑制する観点から、前記設定手段は、前記収容部の総部品数の４０％以上の範囲の前記使用済み部品数を前記交換時期部品数に設定することが好ましい。また、設定手段は、前記収容部の総部品数の６０％以下の範囲の前記残存部品数を前記交換時期部品数に設定することが好ましい。

【0010】

本発明の支援装置において、前記設定手段は、前記収容部に含まれる総部品数に基づいて求められる交換時期が同じになる前記特定の収容部と前記他の収容部とに対して、前記異なる各々の交換時期部品数を設定するものとしてもよい。こうすれば、より確実に交換時期の重なりを抑制することができる。このとき、前記設定手段は、単位時間あたりの実装数と前記収容部に含まれる総部品数とにより求められる交換時期が同じになる前記特定の収容部と前記他の収容部とに対して、前記異なる各々の交換時期部品数を設定するものとしてもよい。あるいは、前記設定手段は、１つの部品の実装処理に要する実装時間と前記収容部に含まれる総部品数とにより求められる交換時期が同じになる前記特定の収容部と前記他の収容部とに対して、前記異なる各々の交換時期部品数を設定するものとしてもよい。

【0011】

本発明の支援装置において、前記設定手段は、前記設定した交換時期部品数に基づいて前記各々の収容部の前記予備収容部への交換時期が含まれる作業期間を取得し、前記取得した作業期間に含まれる前記予備収容部への交換に関する作業時間が予め定めた上限値を超えるか否かを判定し、前記作業時間が前記上限値を超える場合には、前記変更値を変更して再度、前記交換時期部品数を設定するものとしてもよい。こうすれば、所定の作業期間に含まれる作業時間が上限値以内になるため、より確実に交換作業を平準化することができる。このような交換時期部品数を再設定する処理は、すべての作業期間において交換すべき収容部の作業時間が上限値を超えなくなるまで繰り返すことが好ましい。この「所定の作業期間に含まれる作業時間」には、例えば、予備収容部を使用可能に準備する時間と、使用中の収容部と予備収容部とを交換する時間とのうち少なくとも一方を含むものとしてもよい。このとき、前記設定手段は、前記交換時期部品数を再設定する処理を行った後もいずれかの作業期間での前記作業時間が前記上限値を超える場合には、前記上限値よりも大きな値を新たな上限値に設定し、前記作業時間が前記新たな上限値を超えるか否かの判定を行うものとしてもよい。こうすれば、当初設定した上限値が小さすぎて平準化の効果が得られなかったとしても、その後上限値が大きな値に更新されるため最終的には平準化の効果が得られる。

【0012】

あるいは、本発明の支援装置において、前記設定手段は、前記設定した交換時期部品数に基づいて前記各々の収容部の前記予備収容部への交換時期が含まれる作業期間を取得し、前記取得した作業期間に含まれる前記予備収容部への交換数が予め定めた上限値を超えるか否かを判定し、前記交換数が前記上限値を超える場合には、前記変更値を変更して再度、前記交換時期部品数を設定するものとしてもよい。こうすれば、所定の作業期間に含まれる交換数が上限値以内になるため、より確実に交換作業を平準化することができる。このような交換時期部品数を再設定する処理は、すべての作業期間において交換すべき収容部の交換数が上限値を超えなくなるまで繰り返すことが好ましい。このとき、前記設定手段は、前記交換時期部品数を再設定する処理を行った後もいずれかの作業期間での交換数が前記上限値を超える場合には、前記上限値よりも大きな値を新たな上限値に設定し、前記交換数が前記新たな上限値を超えるか否かの判定を行うものとしてもよい。こうすれば、当初設定した上限値が小さすぎて平準化の効果が得られなかったとしても、その後上限値が大きな値に更新されるため最終的には平準化の効果が得られる。

【0013】

上限値を変更する態様の本発明の支援装置において、前記設定手段は、前記交換作業に従事する一人の作業者が前記予備収容部を交換するのに要する時間の倍数を前記上限値に加えた値を前記新たな上限値に設定するものとしてもよい。こうすれば、作業人数の増加などによって、より確実に交換作業を平準化することができる。

【0014】

本発明の支援装置は、前記出力された前記交換情報に基づく交換時期部品数に前記特定の収容部の部品数が至ると、該特定の収容部と前記予備収容部との交換を行う旨の報知情報を作業者に報知する報知手段、を備えたものとしてもよい。こうすれば、作業者は、報知された報知情報により、例えばどのような予備収容部をいつ交換すればよいのか把握することができる。ここで、報知手段は、例えば、画面を表示出力することによって作業者に報知情報を報知するものとしてもよいし、音声を出力することによって作業者に報知情報を報知するものとしてもよいし、印刷物を印刷出力することにより作業者に報知情報を報知するものとしてもよい。

【図面の簡単な説明】

【0015】

【図1】組立工場１の全体図。

【図2】実装装置１１の斜視図。

【図3】フィーダ７２の説明図。

【図4】管理コンピュータ６０のブロック図。

【図5】平準化処理ルーチンの一例を示すフローチャート。

【図6】フィーダ７２の交換タイミング及び作業時間の概念図。

【図7】実装処理ルーチンの一例を示すフローチャート。

【図8】別の平準化処理ルーチンの一例を示すフローチャート。

【発明を実施するための形態】

【0016】

本発明の好適な実施形態を図面を参照しながら以下に説明する。図１は生産エリアＡ１及び準備エリアＡ２を含む組立工場１の全体図、図２は実装装置１１の斜視図、図３はフィーダ７２の説明図、図４は管理コンピュータ６０のブロック図である。

【0017】

組立工場１は、図１に示すように、基板に電子部品を実装する生産エリアＡ１と、生産エリアＡ１へ電子部品を補給する準備を行う準備エリアＡ２とを有している。生産エリアＡ１には、生産ライン１０を構成する複数（図１では４つ）の実装装置１１ａ〜１１ｄと、基板の生産を管理する管理コンピュータ６０とが設けられている。なお、図１の生産エリアＡ１は、生産ラインを１列だけ有するものとしたが、複数列有していてもよい。なお、本実施形態において、本実施形態では、実装装置１１ａ〜１１ｄを実装装置１１と総称し、実装装置１１の左右方向（Ｘ軸）、前後方向（Ｙ軸）及び上下方向（Ｚ軸）は、図２に示した通りとする。また、実装処理とは、部品を基板上に配置、装着、挿入、接合、接着する処理などを含む。

【0018】

実装装置１１は、図２に示すように、基板１６を搬送する基板搬送装置１８と、ＸＹ平面を移動可能なヘッド２４と、ヘッド２４に取り付けられＺ軸へ移動可能な吸着ノズル４０と、部品を供給する部品供給装置７０と、情報の表示及び入力を行う操作パネル５５と、各種制御を実行する実装コントローラ５０とを備えている。基板搬送装置１８は、左右一対の支持板２０，２０にそれぞれ取り付けられたコンベアベルト２２，２２（図２では片方のみ図示）により基板１６を左から右へと搬送する。ヘッド２４は、Ｘ軸スライダ２６がガイドレール２８，２８に沿って左右方向に移動するのに伴って左右方向に移動し、Ｙ軸スライダ３０がガイドレール３２，３２に沿って前後方向に移動するのに伴って前後方向に移動する。吸着ノズル４０は、圧力を利用して、ノズル先端に部品を吸着したり、ノズル先端に吸着している部品を離したりするものである。この吸着ノズル４０は、ヘッド２４に内蔵されたＺ軸モータ３４とＺ軸に沿って延びるボールネジ３６によって高さが調整される。部品供給装置７０は、左右方向に並んだ複数のスロット７１を有しており、各スロット７１にはフィーダ７２が差し込み可能となっている。フィーダ７２には、テープが巻き付けられたリール７３が取り付けられている。テープの表面には、部品がテープの長手方向に沿って等間隔に並んだ状態で保持されている。これらの部品は、テープの表面を覆うフィルムによって保護されている。こうしたテープは、図３に示すスプロケット７４によって所定ピッチずつ送り出され、フィルムが剥がされて部品が露出した状態で所定位置に配置される。所定位置に配置された部品は、吸着ノズル４０によって吸着される。このフィーダ７２は、情報を書き込み、消去可能な記憶素子７５を備えており、この記憶素子にリール７３に収容された部品の種別の情報及びその総部品数が記憶されている。

【0019】

操作パネル５５は、画面を表示する表示部５６と、作業者からの入力操作を受け付ける操作部５７とを備えている。表示部５６は、液晶ディスプレイとして構成されており、実装装置１１の作動状態や報知すべき情報を画面表示する。操作部５７は、カーソルを上下左右に移動させるカーソルキー、入力をキャンセルするキャンセルキー，選択内容を決定する決定キーなどを備えており、作業者の指示をキー入力できるようになっている。実装コントローラ５０は、ＣＰＵ５１を中心とするマイクロプロセッサとして構成されており、処理プログラムを記憶するＲＯＭ５２、各種データを記憶するＨＤＤ５３、作業領域として用いられるＲＡＭ５４を備えている。実装コントローラ５０は、基板搬送装置１８、Ｘ軸スライダ２６、Ｙ軸スライダ３０、ヘッド２４、操作パネル５５及び部品供給装置７０と信号のやり取りが可能なように接続されている。この実装コントローラ５０は、スロット７１にフィーダ７２が装着されると記憶素子７５が本体側に接続され、各フィーダ７２の記憶素子７５に記憶された部品種別や総部品数などの情報を取得可能になる。

【0020】

管理コンピュータ６０は、本発明の支援装置の機能を有するものであり、図１、４に示すように、コンピュータ本体６２と入力デバイス６４とディスプレイ６６とを備えている。コンピュータ本体６２は、図４に示すように、ＣＰＵ６２ａを中心とするマイクロプロセッサとして構成されており、処理プログラムを記憶するＲＯＭ６２ｂ、各種データを記憶するＨＤＤ６２ｃ、作業領域として用いられるＲＡＭ６２ｄ、外部装置と電気信号のやり取りを行うための入出力インタフェース６２ｅなどを備えている。これらはバス６２ｆを介して接続されている。また、コンピュータ本体６２には、入出力インタフェース６２ｅを介して、入力デバイス６４であるマウスやキーボードが接続されると共に、出力デバイスであるディスプレイ６６が接続されている。更に、コンピュータ本体６２は、入出力インタフェース６２ｅ及び通信デバイス６８を介してＬＡＮに接続されており、準備作業用コンピュータ９０と双方向通信可能となっている。コンピュータ本体６２のＨＤＤ６２ｃには、実装条件に関する情報などが含まれる生産ジョブデータが記憶されている。生産ジョブデータには、各実装装置１１においてどのスロット位置のフィーダからどの部品をどういう順番でどの基板種の基板へ実装するか、また、そのように実装した基板を何枚作製するかなどが定められている。

【0021】

準備エリアＡ２には、図１に示すように、作業テーブル８０と、準備作業用コンピュータ９０とが設けられている。作業テーブル８０は、準備エリアＡ２で作業者がリール７３を空のフィーダ７２へ補給（装着）して予備フィーダ７６を作製（準備）するのに使用される。準備作業用コンピュータ９０は、コンピュータ本体９２と入力デバイス９４とディスプレイ９６とを備えており、オペレータによって操作される入力デバイス９４からの信号を入力可能であり、ディスプレイ９６に種々の画像を出力可能である。入力デバイス９４には、マウスやキーボードやラベルリーダ（ここではバーコードリーダ）が接続されている。この準備作業用コンピュータ９０は、空のフィーダ７２にリール７３を装着する補給作業を行うべき予備フィーダ７６に関する情報をディスプレイ９６に表示する。

【0022】

準備エリアＡ２の作業者は、予備フィーダ７６を作製する際、図１に示すように、リール７３に貼付されたバーコードラベル７３ａとそのリール７３を装着するフィーダ７２に貼付されたバーコードラベル７２ａとを準備作業用コンピュータ９０のラベルリーダで読み取る。すると、準備作業用コンピュータ９０は、両者を対応づけて記憶する。リール７３のバーコードは、リール７３に巻かれたテープに保持されている部品の情報（部品の種類や個数）と予め対応づけられて管理コンピュータ６０によってデータベース化されている。そのため、フィーダ７２のバーコードは、リール７３のバーコードを介して、そのリール７３に巻かれたテープに保持されている部品の情報と対応づけられる。なお、この準備作業用コンピュータ９０は、フィーダ７２の記憶素子７５に接続可能であり、記憶素子７５にリール７３の情報を記憶させるものとする。

【0023】

なお、図示しないが、組立工場１には、準備エリアＡ２の上流側に倉庫エリアが設けられ、更にその上流側に着荷エリアが設けられている。着荷エリアでは、新品のリール７３に識別番号（ＩＤ）を発行する。リール７３のＩＤは、バーコード化され、着荷エリア内の部品登録用コンピュータによって、リール７３に巻かれたテープに保持された部品の情報と対応づけられて登録されると共にバーコードラベル７３ａに印刷される。印刷されたバーコードラベル７３ａは、リール７３に貼り付けられる。倉庫エリアには、複数の部品棚が備えられている。部品棚には、多数のリール７３が整理されて並べられている。作業者は、倉庫エリアの部品棚から補給に必要なリール７３を選出し、準備エリアＡ２へ移動させる。

【0024】

次に、こうして構成された本実施形態の支援装置としての管理コンピュータ６０の動作、特に、予備フィーダ７６と使用中のフィーダ７２とを交換する目安となるフィーダ７２の残存部品数である交換時期部品数に関する情報を出力する処理について説明する。図５は、管理コンピュータ６０のＣＰＵ６２ａにより実行される平準化処理ルーチンの一例を示すフローチャートである。図６は、フィーダ７２の交換タイミングの概念図であり、図６（ａ）が平準化処理前の各フィーダの交換時期及び作業時間の関係図、図６（ｂ）が平準化処理後の各フィーダの交換時期及び作業時間の関係図である。平準化処理ルーチンは、ＨＤＤ６２ｃに記憶され、生産ライン１０での実装処理の実行開始前に実行される。なお、作業者は、平準化処理ルーチンの実行前に、生産ライン１０での作業人数や、作業量増加に伴う作業者の増援人数などを事前に管理コンピュータ６０に入力しておくものとする。

【0025】

このルーチンを開始すると、管理コンピュータ６０のＣＰＵ６２ａは、ＨＤＤ６２ｃから生産ジョブデータを取得し（ステップＳ１００）、総部品数などの情報を生産ジョブデータから取得し、各フィーダ７２の部品切れ交換時間を算出する（ステップＳ１１０）。部品切れ交換時間は、そのリール７３を使い切るのに要する時間であり、単位時間あたりの実装数又は１部品あたりの実装時間と、総部品数とにより算出することができる。生産ジョブデータには、各フィーダ７２のリール７３に含まれる部品種別や、総部品数、基板１枚あたりに使用される部品数、各配置位置への実装に要する移送時間などが含まれている。ＣＰＵ６２ａは、これらのデータに基づいて各フィーダ７２の部品切れ交換時間を算出する。例えば、同じ部品数を収容し単位時間あたりの実装数が同じフィーダ７２では、部品切れ交換時間は同じになり、その交換時期が同じになる（図６（ａ）のフィーダＮｏ．２〜４参照）。フィーダ７２の総部品数は、新品の場合はリール７３に含まれる全部品数であり、使用済みの場合は新品の状態の部品数から消費した部品数を差し引いた値である。なお、生産ジョブデータには、現在生産ライン１０に装着されている各フィーダ７２から読み出して取得した部品種別や部品数が含まれているものとしてもよい。なお、図６（ａ）は、部品切れ交換時間を求め、同じ総部品数の予備フィーダ７６をフィーダ７２へ交換する処理を継続した場合の説明図である。部品切れの交換時刻は、現在の時刻に部品切れ交換時間を加えることにより求めることができる。

【0026】

次に、ＣＰＵ６２ａは、部品切れ交換時間が同じフィーダをフィーダ群として抽出する処理を行い（ステップＳ１２０）、各フィーダ群に含まれるフィーダ７２の各々に対応する変更値を異なる値に設定する（ステップＳ１３０）。この変更値は、予備フィーダ７６への交換を報知する残存部品数である交換時期部品数を設定するために用いられるものであり、例えば、総部品数に乗算する係数（例えば１未満）として定められている。この変更値は、例えば、初期値を０．１０とし、この初期値から所定値（例えば０．０５）ずつ加算されることによってそれぞれが異なる値になるものとしてもよい。具体的には、フィーダＮｏ．２の変更値を０．１０とし、フィーダＮｏ．３の変更値を０．１５とし、フィーダＮｏ．４の変更値を０．２０とするものとしてもよい。

【0027】

次に、ＣＰＵ６２ａは、フィーダ７２の総部品数と変更値とを用いて、各フィーダ７２に対応する交換時期部品数を設定する（ステップＳ１４０）。交換時期部品数の設定は、例えば、総部品数に係数である変更値を乗算することにより行うものとしてもよい。具体的には、フィーダＮｏ．２〜４が１万個の部品を収容し、変更値がそれぞれ０．１０、０．１５、０．２０であるとき、フィーダＮｏ．２の交換時期部品数は残り１千個、フィーダＮｏ．３の交換時期部品数は残り１千５百個、フィーダＮｏ．４の交換時期部品数は残り２千個となる。例えば、図６（ａ）に示すように、部品切れ交換時間が同じフィーダ（Ｎｏ．２〜４）では、同じ作業期間にリール７３の補給作業や予備フィーダ７６との交換作業を行うことになる（作業期間ｔ４参照）。ここでは、変更値を異なるものとすることにより交換時期部品数（部品切れ交換時間、交換時期）を異なるものとするのである。

【0028】

交換時期部品数を設定すると、ＣＰＵ６２ａは、この交換時期部品数に基づいて、所定数までフィーダ７２を交換したすべてのフィーダの交換時期、作業時間を算出する（ステップＳ１５０）。ここでは、ＣＰＵ６２ａは、交換時期部品数に達したときに次の予備フィーダ７６に交換されるものとして、各フィーダ７２の交換タイミングを所定数（例えば１０回など）計算し、例えば、図６（ｂ）に示すような、実装装置１１での工程表を作成する。作業時間は、空のフィーダ７２へのリール７３の補給に要する補給時間（例えば３分や６分など）と、使用中のフィーダ７２と予備フィーダ７６との交換に要する交換時間（例えば２分や４分など）とを加えた時間である。

【0029】

続いて、ＣＰＵ６２ａは、作業時間が上限値を超えている作業期間があるか否かを判定する（ステップＳ１６０）。作業期間は、補給時間や交換時間を１単位としてこれらに基づいて設定されるものとしてもよい（例えば１０分や３０分など）。上限値は、例えば、補給作業及び交換作業に従事する一人の作業者が予備フィーダ７６を補給及び交換するのに要する時間の倍数に基づいて定められているものとしてもよい。具体的には、上限値は、一人の作業者が予備フィーダ７６を補給及び交換するのに要する時間と補給及び交換作業を担当する作業者の人数との積に、必要に応じて所定のマージンを加えて定められているものとしてもよい。この上限値は、割り当てられる作業者の人数に応じて初期値が設定されるが、生産ライン１０を担当する作業者の人数の変更に応じて変更される（後述ステップＳ１９０参照）。

【0030】

作業時間が上限値を超えている作業期間がないときには、ＣＰＵ６２ａは、作業者の作業量が適切であるものとみなし、設定した交換時期部品数に関する交換情報を実装装置１１へ送信出力すると共にディスプレイ６６へ表示出力し（ステップＳ１７０）、このルーチンを終了する。交換情報は、例えば、交換時期部品数を含むものとしてもよいし、交換時期部品数を導出することができる情報としての変更値を含むものとしてもよいが、ここでは、交換情報は、変更値を含むものとする。実装装置１１の実装コントローラ５０は、取得した交換情報を各フィーダ７２の交換時期の報知タイミングとしてＨＤＤ５３に記憶し、実装処理時にこれを利用する。このように、管理コンピュータ６０は、予備フィーダ７６への交換を報知するタイミングである交換時期部品数を変更値を用いて異なる値にする。これにより、意図的に部品の残存を許容しつつ、同じ時期に交換処理が重なるであろうフィーダ７２の交換時期を分散させることができる。

【0031】

一方、ステップＳ１６０で、作業時間が上限値を超えている作業期間があるときには、ＣＰＵ６２ａは、所定回数までステップＳ１４０の交換時期部品数を設定したか否かを判定する（ステップＳ１８０）。所定回数まで交換時期部品数を設定していないときには、ＣＰＵ６２ａは、ステップＳ１３０以降の処理を繰り返し実行する。ここで、繰返し時のステップＳ１３０では、各フィーダ７２の交換時期部品数の差がより大きくなるように、変更値を更に変更するものとする。具体的には、ＣＰＵ６２ａは、初期値（０．１０）に加算する所定値を０．０５よりも大きな値、０．０６や０．０８などに変更するものとしてもよい。また、ステップＳ１８０で判定に用いる所定回数は、例えば、各フィーダの交換時期が適度に分散するように経験的に定めた回数、例えば、５回や１０回などに設定してもよい。そして、所定回数に亘って交換時期部品数を設定する間に、作業時間が上限値以下となれば、ＣＰＵ６２ａは、ステップＳ１７０でその交換情報を出力してこのルーチンを終了する。一方、ステップＳ１８０で、交換時期部品数の設定が所定回数に至ったときには、作業者の作業量が過多であるものとみなし、ＣＰＵ６２ａは、上限値をより大きな値に変更し（ステップＳ１９０）、ステップＳ１３０以降の処理を繰り返す。具体的には、ＣＰＵ６２ａは、補給及び交換作業に従事する一人の作業者が予備フィーダ７６を補給及び交換するのに要する時間の倍数を上限値に加えた値を新たな上限値に設定するものとする。このより大きい上限値の設定は、例えば、補給及び交換作業に増援可能な人数に基づいて行うことができる。このような上限値を更新する処理は、すべての作業期間において予備フィーダ７６の作業時間（補給時間及び交換時間）が上限値を超えなくなるまで繰り返される。なお、上限値を大きくしたのちのステップＳ１３０では、変更値を初期値に戻すものとしてもよい。そして、上限値をより大きな値に変更し、ステップＳ１６０で作業時間が上限値以下となれば、ＣＰＵ６２ａは、ステップＳ１７０でその交換情報を出力してこのルーチンを終了する。

【0032】

ここで、平準化処理について、図６を用いて説明する。ここでは、上限値の初期値が１０分、作業期間が１０分に定められており、１つのフィーダ７２の補給作業に３分、交換作業に２分、要するものとして説明する。図６（ａ）に示すように、部品切れ交換時間（例えば実装開始から２時間後など）が同じであるフィーダ７２では、通常どおりに交換タイミングを設定すると、各フィーダの作業（補給作業及び交換作業）が同じ作業期間で重なる（作業期間ｔ４、ｔ８、ｔ１２）。管理コンピュータ６０は、このような場合に、予備フィーダ７６への交換時期に該当する交換時期部品数を、他のフィーダと異なる変更値を用いて、他のフィーダと異なる値に設定する。このため、例えば、部品切れ交換時間が同じであるフィーダ７２においても、図６（ｂ）に示すように、その交換を報知する時期（交換時期部品数）が適度に分散し、各フィーダ７２の作業が適度に分散するのである。

【0033】

次に、実装装置１１の動作、例えば、管理コンピュータ６０から取得した交換情報を用いて実装処理を実行する処理について説明する。図７は、実装コントローラ５０のＣＰＵ５１により実行される実装処理ルーチンの一例を表すフローチャートである。このルーチンは、実装コントローラ５０のＨＤＤ５３に記憶され、作業者による開始指示により実行される。このルーチンは、例えば、実装装置１１の各ユニットを利用してＣＰＵ５１が実行するものとする。

【0034】

このルーチンが開始されると、ＣＰＵ５１は、まず、管理コンピュータ６０から生産ジョブデータを取得し（ステップＳ２００）、記憶されている交換情報を用いて各フィーダ７２の交換時期部品数を設定する（ステップＳ２０５）。交換時期部品数は、各フィーダ７２に収容されている部品の総部品数を各フィーダ７２から取得すると共に、交換情報に含まれる変更値（係数）を取得し、総部品数に係数を乗算することにより求めることができる。なお、交換情報に交換時期部品数の情報が含まれているときには、ＣＰＵ５１は、交換情報から直接、交換時期部品数を取得することができる。設定した交換時期部品数は、ＲＡＭ５４に記憶される。次に、ＣＰＵ５１は、基板１６の搬送及び固定処理を実行し（ステップＳ２１０）、生産ジョブデータの実装順に基づいて、吸着を行う部品を設定し（ステップＳ２２０）、部品の吸着処理及び配置処理を行う（ステップＳ２３０）。この処理では、ＣＰＵは、部品供給装置７０の所定のピックアップ位置に吸着ノズル４０を移動させ、部品を吸着する。部品を吸着したのち、ＣＰＵ５１は、生産ジョブデータで指定されている実装位置の座標まで吸着ノズル４０を移動させ、部品を基板１６上に配置させる。次に、ＣＰＵ５１は、各フィーダ７２の残存部品数を更新してＲＡＭ５４に記憶すると共に、この残存部品数を管理コンピュータ６０へ出力する（ステップＳ２４０）。

【0035】

続いて、ＣＰＵ５１は、各フィーダ７２の残存部品数が、それぞれに設定されている交換時期部品数に到達したか否かを判定し（ステップＳ２５０）、残存部品数が交換時期部品数に到達したフィーダ７２があるときには、使用中のフィーダ７２とその予備フィーダ７６との交換を要する旨の情報である報知情報を操作部５７に表示させる（ステップＳ２６０）。この報知情報には、交換を要するフィーダ７２の識別番号や装着位置、交換する期限時刻などを含んでおり、ＣＰＵ５１は、これらの情報を含む交換報知画面を表示部５６に表示するものとする。なお、ＣＰＵ５１は、この報知情報を管理コンピュータ６０や準備作業用コンピュータ９０へ出力し、この報知情報をディスプレイ６６やディスプレイ９６に表示させるものとしてもよい。また、ＣＰＵ５１は、管理コンピュータ６０や準備作業用コンピュータ９０へ交換情報と残存部品数とを出力し、ステップＳ２５０の処理をこれらのコンピュータが実行し、ディスプレイ６６やディスプレイ９６に交換報知画面を表示させるものとしてもよい。この交換報知画面を確認した作業者は、該当する予備フィーダ７６の補給作業及び交換作業を行う。

【0036】

ステップＳ２６０のあと、又は、ステップＳ２５０で残存部品数が交換時期部品数に到達していないときには、ＣＰＵ５１は、現在の基板１６の実装処理が完了したか否かを判定し（ステップＳ２７０）、現在の基板１６の実装処理が完了していないときには、ステップＳ２２０以降の処理を実行する。即ち、ＣＰＵ５１は、現在の基板１６上に部品を次々に実装する。一方、ステップＳ２７０で現在の基板１６の実装処理が完了したときには、ＣＰＵ５１は、実装完了した基板１６を排出し（ステップＳ２８０）、生産完了したか否かを判定する（ステップＳ２９０）。生産完了していないときには、ＣＰＵ５１は、ステップＳ２１０以降の処理を繰り返し実行する。即ち、ＣＰＵ５１は、新たな基板１６を搬送、固定し、残存部品数が交換時期部品数に到達したときには報知情報（交換報知画面）を表示させつつ、部品を基板１６上へ実装する処理を繰り返し行う。一方、ステップＳ２９０で生産完了したときには、このルーチンを終了する。このように、実装装置１１では、他のフィーダ７２と異なる値に設定された交換時期部品数に残存部品数が至ると、交換作業を促す報知情報を作業者に報知する。作業者は、フィーダ７２を使い切る前であっても、報知されたフィーダ７２の交換作業を行うのである。なお、平準化処理を行うと、部品を使い切る前にフィーダ７２を交換することから、部品を含む余剰のテープが生じる。この余剰のテープは、例えば、部品数の管理変更を伴って、他のテープに繋ぎ合わせ、新たなリール７３とするスプライシング作業を行うものとする。繋ぎ合わされたリール７３は、フィーダ７２にセットされて、実装処理に利用される。

【0037】

ここで、本実施形態の構成要素と本発明の構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態のフィーダ７２（リール７３）が本発明の収容部に相当し、予備フィーダ７６（リール７３）が予備収容部に相当し、部品供給装置７０が部品供給部に相当し、Ｘ軸スライダ２６、Ｙ軸スライダ３０及びヘッド２４が実装処理部に相当し、ＣＰＵ６２ａが設定手段及び出力手段に相当し、操作パネル５５が報知手段に相当する。

【0038】

以上説明した管理コンピュータ６０によれば、特定のフィーダ７２に含まれる総部品数と他のフィーダ７２と異なる所定の変更値とを用いてこのフィーダ７２の残存部品数を交換時期部品数に設定し、設定された交換時期部品数に関する交換情報を実装装置１１へ出力する。その後、この出力された交換情報を利用して、フィーダ７２の交換タイミングが作業者に報知される。このように、各フィーダ７２において、予備フィーダ７６との交換を行う交換時期部品数が異なるものとなることから、ある作業期間において交換すべき予備フィーダ７６の交換時期が、他の予備フィーダ７６の交換時期と重なりにくくなる。したがって、予備フィーダ７６と使用中のフィーダ７２との交換作業を時期によらず平準化することができる。

【0039】

また、ＣＰＵ６２ａは、単位時間あたりの実装数とフィーダ７２に含まれる総部品数とにより求められる交換時期が同じになる特定のフィーダ７２と他のフィーダ７２とに対して、異なる各々の交換時期部品数を設定するため、より確実に交換時期の重なりを抑制することができる。更に、ＣＰＵ６２ａは、設定した交換時期部品数に基づいて各々のフィーダ７２の予備フィーダ７６への交換時期が含まれる作業期間を取得し、取得した作業期間に含まれる予備フィーダ７６への交換に関する作業時間が予め定めた上限値を超えるか否かを判定し、作業時間が上限値を超える場合には、変更値を変更して再度、交換時期部品数を設定する。このため、所定の作業期間に含まれる作業時間が上限値以内になるため、より確実に交換作業を平準化することができる。更にまた、ＣＰＵ６２ａは、交換時期部品数を再設定する処理を行った後もいずれかの作業期間での作業時間が上限値を超える場合には、上限値よりも大きな値を新たな上限値に設定し、作業時間が新たな上限値を超えるか否かの判定を行う。このため、当初設定した上限値が小さすぎて平準化の効果が得られなかったとしても、その後上限値が大きな値に更新されるため最終的には平準化の効果が得られる。そして、ＣＰＵ６２ａは、交換作業に従事する一人の作業者が予備フィーダ７６を交換するのに要する時間の倍数を上限値に加えた値を新たな上限値に設定するため、作業人数の増加などによって、より確実に交換作業を平準化することができる。そしてまた、ＣＰＵ６２ａは、交換時期部品数に特定のフィーダ７２の残存部品数が至ると、使用中のフィーダ７２と予備フィーダ７６との交換を行う旨の報知情報を作業者に報知するため、作業者は、報知された報知情報により、例えばどのような予備フィーダ７６をいつ交換すればよいのか把握することができる。

【0040】

なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。

【0041】

例えば、上述した実施形態では、図５に示す平準化処理ルーチンを実行するものとしたが、フィーダ７２の交換時期が重ならないようにするものとすれば、特にこれに限定されない。例えば、ＣＰＵ６２ａは、ランダムの変数を用いて特定のフィーダ７２と他のフィーダ７２との変更値を異なる値に設定するものとしてもよい。図８は、別の平準化処理ルーチンの一例を示すフローチャートである。平準化処理ルーチンは、ＨＤＤ６２ｃに記憶され、生産ライン１０での実装処理の実行開始前に実行される。このルーチンを開始すると、ＣＰＵ６２ａは、生産ジョブデータを取得し（ステップＳ３００）、ランダムの変数を用いて、各フィーダ７２の残存部品数が所定範囲になる、各フィーダ７２で異なる変更値を設定する（ステップＳ３１０）。このとき、ＣＰＵ６２ａは、残存部品数の所定範囲をフィーダ７２の総部品数の２０％以上６０％以下の範囲に設定するものとしてもよい。総部品数の２０％以上の範囲では、例えば、フィーダ７２を使い切るよりも余裕を持って交換時期部品数を設定するため、各フィーダ７２間の交換時期部品数を異なるものにしやすい。また、例えば、フィーダ７２が部品を収容するテープなどである場合に、余剰で残るテープが比較的長いため、この余剰テープを継ぎ足す処理の頻度などをより低減することができ、交換作業に伴う他の作業の効率がよりよい。また、総部品数の６０％以上の範囲では、フィーダ７２の交換頻度をより抑制することができ好ましい。この残存部品数の所定範囲は、総部品数の３０％以上の範囲としてもよいし、４０％以上の範囲としてもよい。残存部品数の所定範囲は、交換作業の頻度と残余テープのスプライシング処理の繋ぎ合わせ回数との関係で、好適な範囲を経験的に設定するものとしてもよい。次に、ＣＰＵ６２ａは、設定した変更値を交換時期部品数に関する交換情報として実装装置１１に出力し（ステップＳ３２０）、このルーチンを終了する。交換情報を取得した実装装置１１は、例えば、上述した実施処理ルーチンを実行し、ステップＳ２５０で残存部品数が交換時期部品数に到達したか否かを判定し、到達したときには報知情報を表示する。このようにランダムに設定された変更値を用いて交換時期部品数を求めると、図６（ｂ）に示す場合と同様に、各フィーダ７２の交換時期部品数が異なる値になりやすく、それだけでも、交換作業の平準化を図ることができる。また、ランダムの変数を用いることにより、比較的容易な処理で交換作業を平準化することができる。なお、ランダムの変数を用いない、上述の実施形態の態様であっても、上記所定範囲になるように変更値を設定するものとしてもよい。

【0042】

上述した実施形態では、フィーダ７２に残存する残存部品数を交換時期部品数に設定するものとして説明したが、特にこれに限られず、フィーダ７２で使用された使用済み部品数を交換時期部品数に設定するものとしてもよい。また、図８の平準化処理についても同様である。図８の平準化処理において、例えば、ＣＰＵ６２ａは、所定範囲として、フィーダ７２の総部品数の８０％以下４０％以上の範囲の使用済み部品数を交換時期部品数に設定することが好ましい。このとき、所定範囲は、総部品数の７０％以下、あるいは、６０％以下の範囲としてもよい。こうしても、上述の実施形態と同様の効果を得ることができる。この場合、交換情報を取得した実装装置１１は、例えば、上述したのと同様の実施処理ルーチンを実行し、ステップＳ２５０で使用済み部品数が交換時期部品数に到達したか否かを判定し、到達したときには報知情報を表示すればよい。

【0043】

上述した実施形態では、ステップＳ１５０で特定の作業期間に含まれる作業時間を算出し、ステップＳ１６０で作業時間が上限値を超えるか否かを判定したが、特にこれに限定されず、フィーダ７２の交換数に基づいてもよい。具体的には、ＣＰＵ６２ａは、設定した交換時期部品数に基づいて各々のフィーダ７２の予備フィーダ７６への交換時期が含まれる作業期間を取得し、取得した作業期間に含まれる予備フィーダ７６への交換数が予め定めた上限値を超えるか否かを判定し、交換数が上限値を超える場合には、変更値を変更して再度、交換時期部品数を設定するものとしてもよい。フィーダ７２の交換に関する作業時間は、フィーダ７２の交換数に対応するから、こうしても、上述した実施形態と同様に、所定の作業期間に含まれる交換数が上限値以内になるため、より確実に交換作業を平準化することができる。このとき、ＣＰＵ６２ａは、交換時期部品数を再設定する処理を行った後もいずれかの作業期間での交換数が上限値を超える場合には、上限値よりも大きな値を新たな上限値に設定し、交換数が新たな上限値を超えるか否かの判定を行うものとしてもよい。こうすれば、当初設定した上限値が小さすぎて平準化の効果が得られなかったとしても、その後上限値が大きな値に更新されるため最終的には平準化の効果が得られる。

【0044】

上述した実施形態では、部品切れ交換時間が同じになるフィーダ７２を抽出してこれらに対して異なる変更値を設定するものとして説明したが、例えば、部品切れによる交換時刻が同じになるフィーダ７２を抽出してこれらに対して異なる変更値を設定するものとしてもよい。こうすれば、交換タイミングが重なるフィーダ７２に対して異な変更値が設定されるから、実装処理の途中で平準化処理ルーチンを実行する場合に有効である。あるいは、上述した実施形態では、部品切れ交換時間が同じになるフィーダ７２を抽出してこれらに対して異なる変更値を設定するものとして説明したが、この処理を省略してもよい。即ち、すべてのフィーダ７２に対して異なる変更値を設定するものとしてもよい。こうしても、予備フィーダ７６と使用中のフィーダ７２との交換作業を時期によらず平準化することができる。

【0045】

上述した実施形態では、上限値を更新する処理をすべての作業期間において予備フィーダ７６の作業時間が上限値を超えなくなるまで繰り返すものとしたが、これに限定されない。例えば、上限値が許容範囲外になる場合は、上限値を大きくする処理をそこでやめ、最後に設定した変更値を採用するものとしてもよいし、それまでに設定した中で作業時間が上限値を最も超えない変更値を採用するものとしてもよい。こうしても、できるだけ交換作業の平準化を行うことはできる。

【0046】

上述した実施形態では、所定の作業期間に含まれる作業時間が上限値を超えるか否かを判定したが、このステップＳ１５０、Ｓ１６０、Ｓ１８０の処理を省略してもよい。また、上述した実施形態では、ステップＳ１９０で上限値をより大きくするものとして説明したが、この処理を省略してもよい。こうしても、予備フィーダ７６と使用中のフィーダ７２との交換作業を時期によらず平準化することができる。また、処理内容をより簡便にすることができる。

【0047】

上述した実施形態では、実装装置１１は、他のフィーダ７２と異なる値に設定された変更値を用いて実装処理を繰り返し実行するものとして説明したが、特にこれに限定されない。例えば、初回又は初回から数回までのフィーダ７２の交換に対してのみ、他のフィーダ７２と異なる値に設定された変更値を用いて実装処理を実行するものとしてもよい。例えば、フィーダ７２の部品切れ交換時間が同じであっても、１回目の交換時期をずらしたあとは、各フィーダ７２の変更値を同じにしても、１回目のずれた交換時期が継続するから、予備フィーダ７６と使用中のフィーダ７２との交換作業を時期によらず平準化することができる。上述した実装装置１１では、変更値が０．５０に設定されたあとは、総部品数が１万個であるフィーダ７２がスロット７１に装着されると、残存部品数が５千個に到達すると交換が報知される。また、その後、総部品数が５千個であるフィーダ７２がスロット７１に装着されると、残存部品数が２千５百個に到達すると交換が報知される。このように、上述した処理を行うと、リール７３の部品の残余数に大きな違いが出ることがある。一方、２回目以降の交換に対して、他のフィーダ７２と同じ値の変更値（例えば係数１．０近傍の値）を用いて実装処理を行うものとすれば、リール７３の部品の残余数をより小さくすることができる。

【0048】

上述した実施形態では、報知情報を操作パネル５５で報知するものとしたが、特にこれに限定されず、例えば、ディスプレイ６６やディスプレイ９６で報知情報を報知するものとして、操作パネル５５での報知情報の報知を省略してもよい。こうしても、予備フィーダ７６と使用中のフィーダ７２との交換作業を時期によらず平準化することができる。

【0049】

上述した実施形態では、交換作業に従事する一人の作業者が予備フィーダ７６を交換するのに要する時間の倍数を上限値に加えた値を新たな上限値に設定するものとしたが、上限値を大きく変更するものとすれば、特にこれに限定されない。

【0050】

上述した実施形態では、変更値は、初期値（０．１０）に所定値（０．０５）を加算することによって異なる値にするものとしたが、特にこれに限定されず、例えば、ランダムの変数を用いて各フィーダ７２間で異なる値とするものとしてもよい。こうしても、上述した実施形態と同様の効果を得ることができる。あるいは、ＣＰＵ６２ａは、作業者が設定した変更値を入力デバイス６４からの入力により取得し、これを用いて交換時期部品数を設定するものとしてもよい。こうしても、予備フィーダ７６と使用中のフィーダ７２との交換作業を時期によらず平準化することができる。

【0051】

上述した実施形態では、変更値は総部品数に乗算する係数（例えば１未満）として説明したが特にこれに限定されず、例えば、総部品数に加減する加減値などとしてもよい。また、交換情報には、交換時期部品数を導出することができる情報として変更値を含むものとしたが、特にこれに限定されず、これに加えて、又はこれに代えて交換時期部品数を含むものとしてもよい。上述した実施形態では、単位時間あたりの実装数を用いて部品切れ交換時間を算出するものとしたが、これに限定されず、１つの部品の実装処理に要する実装時間を用いて部品切れ交換時間を算出するものとしてもよい。上述した実施形態では、作業時間には、リール７３を予備フィーダ７６へ補給する補給時間と、使用中のフィーダ７２と予備フィーダ７６とを交換する交換時間を含むものとしたが、少なくとも交換時間を含むものとすればよい。

【0052】

上述した実施形態では、部品を収容するテープを巻き付けたリール７３を装着したフィーダ７２を「収容部」として説明したが、特にこれに限定されず、例えば、部品を載置するトレイを「収容部」としてもよい。こうしても、収容部の交換作業の平準化を行うことができる。

【0053】

上述した実施形態では、フィーダ７２にリール７３をセットすることにより予備フィーダ７６を作製したが、テープ巻き取り部を内蔵するコンパクト型のフィーダを用いる場合には、リールからテープ巻き取り部にテープを巻き取ることにより予備フィーダを作製してもよい。

【0054】

上述した実施形態では、画面を表示出力することによって作業者に報知情報を報知するものとしたが、特にこれに限定されず、音声を出力することによって作業者に報知情報を報知するものとしてもよいし、印刷物を印刷出力することにより作業者に報知情報を報知するものとしてもよい。

【0055】

上述した実施形態では、実装処理の実行開始前に平準化処理ルーチンを行うものとして説明したが、特にこれに限定されず、所定期間の経過ごとに平準化処理ルーチンを繰り返し実行するものとしてもよい。こうしても、予備フィーダ７６と使用中のフィーダ７２との交換作業を時期によらず平準化することができる。

【0056】

上述した実施形態では、管理コンピュータ６０が支援装置の機能を有するものとしたが、特にこれに限定されず、例えば、実装装置１１の実装コントローラ５０が支援装置の機能を有するものとしてもよいし、準備作業用コンピュータ９０が支援装置の機能を有するものとしてもよいし、それ以外のコンピュータが支援装置の機能を有するものとしてもよい。また、上述した実施形態では、管理コンピュータ６０を支援装置として説明したが、特にこれに限定されず、例えば、支援方法としてもよいし、そのプログラムとしてもよい。

【符号の説明】

【0057】

１ 組立工場、１０ 生産ライン、１１，１１ａ〜１１ｄ 実装装置、１６ 基板、１８ 基板搬送装置、２０ 支持板、２２ コンベアベルト、２４ ヘッド、２６ Ｘ軸スライダ、２８ ガイドレール、３０ Ｙ軸スライダ、３２ ガイドレール、３４ Ｚ軸モータ、３６ ボールネジ、４０ 吸着ノズル、５０ 実装コントローラ、５１ ＣＰＵ、５２ ＲＯＭ、５３ ＨＤＤ、５４ ＲＡＭ、５５ 操作パネル、５６ 表示部、５７ 操作部、６０ 管理コンピュータ（支援装置）、６２ コンピュータ本体、６２ａ ＣＰＵ、６２ｂ ＲＯＭ、６２ｃ ＨＤＤ、６２ｄ ＲＡＭ、６２ｅ 入出力インタフェース、６２ｆ バス、６４ 入力デバイス、６６ ディスプレイ、６８ 通信デバイス、７０ 部品供給装置、７１ スロット、７２ フィーダ、７２ａ バーコードラベル、７３ リール、７３ａ バーコードラベル、７４ スプロケット、７５ 記憶素子、７６ 予備フィーダ、８０ 作業テーブル、９０ 準備作業用コンピュータ、９２ コンピュータ本体、９４ 入力デバイス、９６ ディスプレイ、Ａ１ 生産エリア、Ａ２ 準備エリア。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】