特許 6294073 抵抗器の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6294073

(24)【登録日】2018年2月23日

(45)【発行日】2018年3月14日

(54)【発明の名称】抵抗器の製造方法

(51)【国際特許分類】

   H01C 17/28 20060101AFI20180305BHJP

【ＦＩ】

   H01C17/28

【請求項の数】6

【全頁数】11

(21)【出願番号】特願2013-273081(P2013-273081)

(22)【出願日】2013年12月27日

(65)【公開番号】特開2015-128104(P2015-128104A)

(43)【公開日】2015年7月9日

【審査請求日】2016年11月28日

(73)【特許権者】

【識別番号】000105350

【氏名又は名称】ＫＯＡ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100092406

【弁理士】

【氏名又は名称】堀田 信太郎

(74)【復代理人】

【識別番号】100118500

【弁理士】

【氏名又は名称】廣澤 哲也

(74)【復代理人】

【識別番号】100186749

【弁理士】

【氏名又は名称】金沢 充博

(74)【復代理人】

【識別番号】100174089

【弁理士】

【氏名又は名称】郷戸 学

(72)【発明者】

【氏名】亀子 健司

(72)【発明者】

【氏名】吉岡 忠彦

【審査官】 中野 和彦

(56)【参考文献】

【文献】 特開２００１−１１８７０１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００４−３２７９０６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１１−００３６９４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００９−２１６６２０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１１−１１４０３８（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｈ０１Ｃ １７／２８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

抵抗材料からなる金属材からなり、上面と下面を有する抵抗板材を準備する工程と、
該抵抗板材に穴あけ加工をして、キャリア部と、複数の個別抵抗体と、キャリア部と個別抵抗体を連結する連結部を形成する工程と、
前記個別抵抗体における上面と下面に、電極として用いる電極材を接合する工程と、
前記連結部を切断する工程と、からなることを特徴とする抵抗器の製造方法。

【請求項2】

前記抵抗材料よりも電気導電性のよい金属材からなり、上面と下面を有する複数の電極板材を準備する工程と、
該電極板材に穴あけ加工をして、キャリア部と、複数の個別電極材と、キャリア部と個別電極材を連結する連結部を形成する工程とを備え、
前記電極材を接合する工程は、前記抵抗板材の上面と下面に、前記電極板材を接合する工程であることを特徴とする請求項１に記載の抵抗器の製造方法。

【請求項3】

前記電極板材には、前記個別電極材から突出し、電圧検出端子として用いるための突部が形成されていることを特徴とする請求項２に記載の抵抗器の製造方法。

【請求項4】

前記抵抗板材の上面および下面には、予め金属膜が形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の抵抗器の製造方法。

【請求項5】

前記抵抗板材と前記電極材または前記個別電極材の間に、前記抵抗材料よりも電気導電性のよい金属材を介在させることを特徴とする請求項１または２に記載の抵抗器の製造方法。

【請求項6】

前記抵抗板材と前記電極板材は、圧接により接合されることを特徴とする請求項２に記載の抵抗器の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、抵抗器の製造方法に係り、特に抵抗体として金属材からなる抵抗材料を用いたシャント抵抗器の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

電池の充放電電流を監視し、電池の充放電電流を制御する等の目的でシャント抵抗器が使用される。シャント抵抗器は、監視対象電流の経路に挿入され、該電流によってシャント抵抗器の抵抗体両端に生じる電圧を検出し、既知の抵抗値から電流を検出する。係るシャント抵抗器の構造として、円形または角形の金属抵抗体の両端面に円形または角形の金属電極を接合したものが提案されている（例えば特許文献１参照）。

【0003】

しかしながら、上記抵抗器は、その製造に当たり、まず抵抗体および電極を金属部材として製作し、次にそれらの端面同士を接触させ、圧接、溶接、ろう接等により接合して製作している。このため、抵抗器を個々の金属部材から単体で製造することになり、量産が難しいという問題がある。また、抵抗体および電極は電流が流れる方向にある程度の長さがないと、接合工程でそれらを保持できず、小型化に限界があるという問題がある。さらに、例えば線材を切断して抵抗体または電極とする場合、接合面の平坦性が得られ難く、接合面が平坦でないと十分な接合強度が得られ難いという問題がある。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】国際公開ＷＯ２０１３／００５８２４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

本発明は、上述の事情に基づいてなされたもので、小型で且つ量産性に優れた金属材からなるシャント抵抗器の製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明の抵抗器の製造方法は、抵抗材料からなる金属材からなり、上面と下面を有する抵抗板材を準備する工程と、該抵抗板材に穴あけ加工をして、キャリア部と、複数の個別抵抗体と、キャリア部と個別抵抗体を連結する連結部を形成する工程と、前記個別抵抗体における上面と下面に、電極として用いる電極材を接合する工程と、前記連結部を切断する工程と、からなることを特徴とする。

【0007】

本発明によれば、抵抗板材により抵抗体を構成するので、抵抗板材の厚みが抵抗体の電流方向長さとなる。そして、抵抗板材の上面と下面に、電極材を接合するので、両電極間の抵抗体が極めて薄い小型化したシャント抵抗器の製作が可能となる。抵抗板材は厚みの寸法精度を高く制御でき、抵抗体や電極の断面形状もプレス打ち抜き等のパターン加工により形成できるので、量産においても抵抗体の寸法精度が容易に確保でき、抵抗値精度の高い抵抗器が得られる。そして、多数の抵抗体や電極をパターン加工した金属板材を接合し、連結部を除去して個々の抵抗器を形成するので、様々な設計が可能となり、且つ高い量産性での製作が可能となる。

【0008】

さらに、パターン加工した抵抗板材と電極板材を重ねて接合することで、個々の抵抗体と電極との接合位置精度を容易に確保できる。そして、抵抗板材と電極板材を圧接（固相接合）により接合できるので、レーザーや電子ビームによる溶接に比べて接合が安定する。特に、レーザーや電子ビームによる溶接では、接合する界面で両金属が混在することになり、その界面は所定の幅で形成されるため、抵抗体の電流方向長さが小さい場合、抵抗体に電極材が溶け込んでしまい、本来の抵抗体の特性が得られないという問題があるが、圧接によれば均質な接合面が容易に得られ、本来の特性が容易に得られる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】上記製造方法により製作した各種のシャント抵抗器の斜視図である。

【図2A】本発明の第１実施例に係る抵抗板材のパターン形成例を示す左図は平面図であり、右図は左図のＡＡ線に沿った断面図である。

【図2B】本発明の第１実施例に係る電極板材のパターン形成例を示す左図は平面図であり、右図は左図のＡＡ線に沿った断面図である。

【図3】本発明の第１実施例の抵抗器の製造方法に係る、（ａ）は分解斜視図であり、（ｂ）は積層状態の斜視図であり、（ｃ）は（ｂ）のＡＡ線矢視方向の断面図である。

【図4A】本発明の第２実施例に係る抵抗板材に金属膜を配置した状態を示す左図は平面図であり、右図は左図のＡＡ線に沿った断面図である。

【図4B】上記抵抗板材のパターン形成例を示す左図は平面図であり、右図は左図のＡＡ線に沿った断面図である。

【図5A】本発明の第３実施例に係る抵抗板材のパターン形成例を示す左図は平面図であり、右図は左図のＡＡ線に沿った断面図である。

【図5B】本発明の第３実施例に係る中間電極板材のパターン形成例を示す左図は平面図であり、右図は左図のＡＡ線に沿った断面図である。

【図5C】本発明の第３実施例に係る電極板材のパターン形成例を示す左図は平面図であり、右図は左図のＡＡ線に沿った断面図である。

【図6】本発明の第３実施例の抵抗器の製造方法に係る、（ａ）は分解斜視図であり、（ｂ）は積層状態の斜視図であり、（ｃ）は（ｂ）のＡＡ線矢視方向の断面図である。

【図7A】本発明の第４実施例に係る抵抗板材のパターン形成例を示す左図は平面図であり、右図は左図のＡＡ線に沿った断面図である。

【図7B】本発明の第４実施例に係る電極板材のパターン形成例を示す左図は平面図であり、右図は左図のＡＡ線に沿った断面図である。

【図7C】本発明の第４実施例の抵抗器の製造方法に係る、（ａ）は分解斜視図であり、（ｂ）は積層状態の斜視図であり、（ｃ）は（ｂ）のＡＡ線矢視方向の断面図であり、（ｄ）は上記製造方法により製作したシャント抵抗器の斜視図である。

【図8】本発明の第５実施例の抵抗器の製造方法に係る分解斜視図である。

【図9】本発明の第６実施例の抵抗器の製造方法に係る分解斜視図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

以下、本発明の実施形態について、図１乃至図９を参照して説明する。なお、各図中、同一または相当する部材または要素には、同一の符号を付して説明する。

【0011】

図１（ａ）−（ｄ）は本発明の製造方法で製作したシャント抵抗器の構造例を示す。図１（ａ）に示す抵抗器１０ａは、円柱状（または円板状）の抵抗体１１の両端面に角形の電極１２，１２を固定した例である。抵抗体１１は、Ｃｕ−Ｍｎ−Ｎｉ系、Ｃｕ−Ｎｉ系、Ｎｉ−Ｃｒ系、Ｆｅ−Ｃｒ系等の抵抗材料からなる金属材からなり、上面と下面を有する上記抵抗材料からなる抵抗板材を切り出して製作したものである。電極１２も同様に、抵抗材料よりも電気導電性の良いＣｕ等の金属材からなり、上面と下面を有する上記金属材料からなる電極板材を切り出して製作したものである。

【0012】

図１（ｂ）に示す抵抗器は、図１（ａ）に示す抵抗器に比べて、抵抗体１１の径を細くし、且つ電圧検出端子として用いるための突部１４を電極１２の端面に立設した構造である。突部１４を電極１２の抵抗体側端面に設けることで、抵抗体１１の両端に形成される電圧を直近位置で検出することができ、電圧検出配線の接続も容易となる。図１（ｃ）に示す抵抗器は、さらに、抵抗体１１と電極１２の間に、金属膜１３を介在させた構造である。後述するが、金属膜１３を介在させることで、抵抗体１１と電極１２の界面に製造工程において酸化膜の付着を防止し、良好な接合性が得られる。

【0013】

また、図１（ｄ）に示す抵抗器は、角形（または角板状）の抵抗体１１Ａと電極１２との間に、抵抗体の抵抗材料よりも電気導電性の良い金属材からなる中間電極１２Ａを介在させ、該中間電極１２Ａには該中間電極から突出する電圧検出端子として用いるための突部１４が一体として設けられている。中間電極１２Ａは、抵抗体１１Ａおよび電極１２と同一断面形状で、薄い角板状の電極で、抵抗体１１Ａと電極１２の端面に接合して固定されている。これにより、抵抗体１１の両端に形成される電圧を直近位置で検出することができ、電圧検出配線の接続も容易となることは上記実施例と同様である。

【0014】

これらの抵抗器は、抵抗材料からなる抵抗板材により抵抗体を構成するので、抵抗板材の厚みが抵抗体の電流方向長さとなる。そして、抵抗体における上面と下面に、電極として用いる電極材を接合するので、両電極間の抵抗体長さが極めて短い小型化したシャント抵抗器の製作が可能となる。

【0015】

一例として、厚みが０．７ｍｍの抵抗板材を用いることで、電流の流れる方向の長さが０．７ｍｍの抵抗体を実現でき、抵抗体１１の直径を２ｍｍとすると、概略０．１ｍΩの抵抗値を有する小型のシャント抵抗器を実現できる。なお、電極の長さは任意であるが、例えば２ｍｍから５ｍｍとすることで、抵抗器全体の長さが５ｍｍから１０ｍｍ程度の小型化したシャント抵抗器の製作が可能である。

【0016】

そして、本発明では、抵抗板材および電極板材等の無地のシートをパターニングして、穴あけ加工により多数個取りのパターンを形成し、これを圧接し、積層体からなる多数の抵抗器を一括して製造し、連結部を切断して個々の抵抗器にする。従って、抵抗器の断面形状をパターニングで設定でき、様々な形状の抵抗器の設計が可能となり、且つ高い量産性での製作が可能となる。

【0017】

ここで、抵抗板材は厚みの寸法精度を高く制御でき、断面形状もパターニングにより寸法精度を高く制御できるので、量産においても抵抗体の寸法精度が容易に確保でき、抵抗値精度の高い抵抗器が得られる。そして、抵抗板材と電極板材を圧接（固相接合）により接合できるので、レーザーや電子ビームによる溶接に比べて接合が安定し、電気的にも機械的にも安定した抵抗特性が得られる。

【0018】

次に、シャント抵抗器１０ａ（図１（ａ）参照）に係る本発明の第１実施例の製造工程について説明する。図２Ａは抵抗板材のパターン形成例を示す。まず、抵抗板材（シート）２０ａを準備する。この寸法は、一例として、大きさが１００ｍｍ×１００ｍｍ程度で、厚さが０．７ｍｍ程度である。そして、シートにパターニングにより穴あけ加工をして、キャリア部（枠部）２１と、複数の個別抵抗体２２と、キャリア部と個別抵抗体を連結する連結部２３ａを形成する。それ以外の部分は貫通孔になっている。なお、キャリア部（枠部）２１には位置決め孔Ｈをその四隅に設ける。

【0019】

パターニングによる穴あけ加工は、プレス打ち抜き、エッチング、レーザービーム加工等を用いて行うことができる。図示の例では、個別抵抗体２２は円板状であるが、図１（ｃ）に示す抵抗器１０ｃでは環状の個別抵抗体２２ａを形成し、図１（ｄ）に示す抵抗器１０ｄでは角状の個別抵抗体２２ｂを形成する。このように、パターニングにより任意の形状・寸法に加工が可能である。連結部２３ａは多数の個別抵抗体２２をキャリア部２１に接続して固定する役割を果たし、後の切断を容易にするため、板材の厚みよりも薄く形成している。

【0020】

図２Ｂは電極板材のパターン形成例を示す。まずＣｕ材等からなる電極板材（シート）２０ｂを準備し、シート２０ｂにパターニングにより穴あけ加工をして、キャリア部２１と、複数の角形の個別電極材２４と、キャリア部と個別電極材を連結する連結部２３ｂを形成する。シートの厚みは任意であるが、抵抗体の厚みを０．７ｍｍ程度とすると、例えば２ｍｍから５ｍｍ程度が適当である。

【0021】

パターニングによる穴あけ加工は、上記と同様に行うことができ、連結部を薄く形成することも同様であり、個別電極２４を任意の形状・寸法に形成できることも同様である。また、キャリア部２１の四隅に位置決め孔Ｈを設けることも同様である。ここで、板材２０ｂにおける個別電極材２４の配置は板材２０ａにおける個別抵抗体２２の配置と一致するように形成する。

【0022】

板材２０ａおよび板材２０ｂはパターン形成後に、機械研磨または化学研磨により表面仕上げを施すことが好ましい。これにより、抵抗体と電極の接合面となる面から酸化膜や異物が除去され、良好な接合が得られる。また、上記板材はシート状であるので、上記仕上げ加工が容易である。

【0023】

図３は、本発明の第１実施例の抵抗器の製造工程を示す。図２Ａに示すパターンを形成した抵抗板材２０ａの上下両面に、図２Ｂに示すパターンを形成した電極板材２０ｂを重ねて接合する（図３（ａ）参照）。この際、位置決め孔Ｈにピンを用いて位置合わせすることで、図２（ｃ）に示すように、個別抵抗体２２と個別電極材２４の位置を合わせて固定することができる。

【0024】

接合は、真空雰囲気（１０^−４Ｐａ程度）下で、４００℃から１０００℃に加熱し、１ｋＮから１０ｋＮに加圧することで、圧接により拡散接合を形成することが好ましい。これにより、抵抗板材２０ａの個別抵抗体２２と電極板材２０ｂの個別電極材２４を固相接合により全面を均質に接合できるので、レーザーや電子ビームによる溶接に比べて、機械的にも電気的にも接合が安定する。特に、抵抗体の電流方向長さが小さいものを接合する場合、レーザー等による溶接では、抵抗体が電極に溶け込んでしまい、本来の特性が得られない場合があるが、圧接によれば均質な接合面が容易に得られる。これにより、図３（ｂ）（ｃ）に示す積層体が得られる。

【0025】

次に、抵抗板材２０ａの連結部２３ａおよび電極板材２０ｂの連結部２３ｂをプレス等により切断して除去することで個々の抵抗器を形成する。従って、図１（ａ）に示す円柱状（円板状）抵抗体１１の両端面に角柱状（角板状）電極１２，１２を備えた抵抗器１０ａが得られる。

【0026】

なお、図１（ｂ）に示す抵抗器１０ｂは上記工程を変更することで得られる。すなわち、電極板材２０ｂは図２Ｂに示す構造のとおり、電極板材２０ｂの一方の面と同一平面を構成するように連結部材２３ｂを形成する。図３（ａ）から（ｃ）に示す積層工程のとおり、抵抗板材２０ａの上下それぞれの面に、連結部材２３ｂが形成された平面が接するように、電極板材２０ｂを接合する。そして、連結部材２３ａは完全に除去し、連結部材２３ｂは個別抵抗体２２を挟んで一対となる部分を残して切断除去する。これにより、電極１２の抵抗体側の端面から上方に突出する電圧検出端子である突部１４を備えた抵抗器１０ｂが得られる。なお、抵抗器１０ｂは、図２Ａの抵抗部材２０ａにおいて個別抵抗体２２の直径を小さくするのであるが、これは任意である。

【0027】

次に、シャント抵抗器１０ｃ（図１（ｃ）参照）に係る本発明の第２実施例の製造工程について説明する。まず、準備する抵抗板材２０ａに、図４Ａに示すように、その上面および下面に、金属膜２５を形成する。金属膜２５は、Ｓｎ，Ｎｉ，Ｃｕ等の金属材料からなる膜であり、電解メッキ等により形成する。なお、Ｃｕのナノペーストをスクリーン印刷し、これを加温硬化することで形成してもよい。

【0028】

そして、図４Ｂに示すように、板材２０ａにパターニングにより穴あけ加工をして、キャリア部（枠部）２１と、複数の個別抵抗体２２ａと、キャリア部と個別抵抗体を連結する連結部２３ａを形成する。従って、個別抵抗体２２ａの上下の両表面には金属膜２５が形成されている。ここで、個別抵抗体２２ａは、抵抗体内部に貫通孔を有する筒状体として形成している。

【0029】

次に、上記板材２０ａを用い、図３に示した積層・圧着工程により、パターン形成した板材２０ａの上下両面に、パターン形成した電極板材２０ｂ（図２Ｂ参照）を重ねて、位置決め孔Ｈをピンにより位置合わせして、圧力および熱を加えて圧接により接合する。そして、板材２０ａの連結部２３ａおよび板材２０ｂの連結部２３ｂを切断して除去することで、図１（ｃ）に示す個々の抵抗器１０ｃを形成する。

【0030】

抵抗器１０ｃは、環状の抵抗体１１を備え、その両側に金属膜１３を備える。環状の抵抗体１１は高周波電流が流れた時に表皮効果（skin effect）による電流経路の変動幅が小さく、従って、高周波電流の検出に好適なシャント抵抗器１０ｃが得られる。

【0031】

積層・圧着工程において、抵抗板材として特にＣｕ−Ｍｎ−Ｎｉ系の抵抗材料を用いた場合、電極との接合面が酸化していると、十分な接合強度が得られない場合がある。金属膜２５を予め個別抵抗体２２ａの上下面に設けておくことで、Ｃｕ−Ｍｎ−Ｎｉ系の抵抗材料を用いた場合にもその表面の酸化を防止でき、個別電極材２４の接合面に対して良好な接合性が得られ、上記不良品の発生を防止できる。

【0032】

次に、シャント抵抗器１０ｄ（図１（ｄ）参照）に係る本発明の第３実施例の製造工程について説明する。抵抗器１０ｄは角形の抵抗体１１Ａと角形の中間電極１２Ａと角形の電極１２を備え、該中間電極１２Ａから突出し、電圧検出端子として用いるための突部１４を備えている。

【0033】

まず、図５Ａに示すように、抵抗板材２０ｃにパターニングにより穴あけ加工をして、キャリア部（枠部）２１と、複数の四角形状の個別抵抗体２２ｂと、キャリア部と個別抵抗体を連結する連結部２３ｃを形成する。同様に、図５Ｂに示すように、中間電極板材２０ｄにパターニングにより穴あけ加工をして、キャリア部（枠部）２１と、複数の個別中間電極２５ｂと、キャリア部と個別中間電極を連結する連結部２３ｅを形成する。個別中間電極２５ｂは個別抵抗体２２ｂと同一パターン形状の角形をなし、個別中間電極２５ｂから突出した電圧検出端子として用いるための突部２５ｃを備える。

【0034】

さらに、図５Ｃに示すように、電極板材２０ｅにパターニングにより穴あけ加工をして、キャリア部（枠部）２１と、複数の個別電極材２４ｂと、キャリア部と個別抵抗体を連結する連結部２３ｄを形成する。個別電極材２４ｂも個別中間電極材２５ｂも個別抵抗体２２ｂと同一の四角形状のパターン形状をなしているが、板材の材料および厚さが異なっている。なお、中間電極板材２０ｄは後に電極１２の一部となるため、電極板材２０ｅと同一金属材にすることが好ましい。

【0035】

そして、図６（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、パターン形成した抵抗板材２０ｃの上下両面に、パターン形成した中間電極板材２０ｄを介在させ、パターン形成した電極板材２０ｅを重ね、位置決め孔をピンにより位置合わせして積層し、圧力および熱を加えて圧接により接合する。そして、抵抗板材２０ｃの連結部２３ｃ、中間電極板材２０ｄの連結部２３ｅ、および電極板材２０ｅの連結部２３ｄを切断して除去することで、図１（ｄ）に示す個々の抵抗器１０ｄを形成する。

【0036】

従って、連結部２３ｃ、２３ｄ、２３ｅの切断除去により、個別抵抗体２２ｂが角形の抵抗体１１Ａとなり、個別電極材２４ｂが角形の電極１２となり、突部２５ｃを備えた個別中間電極材２５ｂが突部１４を備えた角形の中間電極１２Ａとなる。突部１４は電圧検出端子として用いるためのもので、抵抗体１１Ａの両端に生じる電圧を直近位置で検出することができる。

【0037】

次に、図７Ａから７Ｃに係る本発明の第４実施例の製造工程について説明する。まず、図７Ａに示すように、抵抗板材２０ｆを準備し、これをパターニングすることで、長い貫通孔Ｅを形成する。従って、抵抗板材２０ｆの外周に枠部（キャリア部）２１が形成され、長い貫通孔Ｅによって仕切られた長い角板状の抵抗体２２Ｓが形成される。そして、図７Ｂに示すように、電極板材２０ｇを準備し、これをパターニングすることで、抵抗板材２０ｆと同じ位置に長い貫通孔Ｅを形成する。従って、電極板材２０ｇの外周に枠部（キャリア部）２１が形成され、長い貫通孔Ｅによって仕切られた長い角柱状の電極材２４Ｓが形成される。

【0038】

次に、図７Ｃ（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、抵抗板材２０ｆの上下両面に電極板材２０ｇを位置合わせして積層し、圧力および熱を加えて圧接により接合する。これにより、長い貫通孔Ｅによって仕切られた長い角板状の抵抗体２２Ｓとその両側に接合した長い角柱状の電極材２４Ｓからなる積層体が形成される。そして、この積層体を切断線Ｃ（図７Ｃ（ｂ）参照）に沿ってダイシング等で切断することで、図７Ｃ（ｄ）に示す抵抗器１０ｅが得られる。抵抗器１０ｅは、角形の抵抗体１１Ａとその両側に配置した角形の電極１２，１２からなる。この実施例において連結部は部位として明確に区別されないが、ダイシング等で切断される部位が連結部として理解され、また枠部２１と接する部位が連結部として理解される。

【0039】

次に、図８に係る本発明の第５実施例の製造工程について説明する。この製造工程は前述した第１実施例の変形例であり、抵抗板材２０ａの個別抵抗体２２の上下両面に、断面四角形状の角形電極材２４ｄを個別に（パターン形成した板材を用いることなく）、圧接等により接合するものである。

【0040】

すなわち、前述したように、抵抗板材２０ａは、キャリア部２１と、複数の個別抵抗体２２と、キャリア部と個別抵抗体を連結する連結部２３ａを備える。そして、個別抵抗体２２の上面と下面に、単体の電極材２４ｄを圧接等により接合し、連結部２３ａを切断する工程により、抵抗器１０ａが完成する。従って、個別電極材２４と単体の電極材２４ｄを同一とすることで、抵抗器１０ａ（図１（ａ）参照）は第１実施例により製作されたものと同一のものが得られる。

【0041】

次に、図９に係る本発明の第６実施例の製造工程について説明する。第１から第５実施例では、１枚の抵抗板材を準備し、これに穴あけ加工をして、キャリア部と、複数の個別抵抗体と、キャリア部と個別抵抗体を連結する連結部を形成し、２枚の電極材を準備し、これを抵抗板材の個別抵抗体の上面と下面に、それぞれ接合していた。しかしながら、抵抗板材および電極板材は厚くなるに従い、パターニングによる穴あけ加工が難しくなるという問題がある。

【0042】

そこで、本実施例では、抵抗板材および電極板材を何層にも分けて積層した積層抵抗板材および積層電極板材を用いている。何層にも分けて積層することで、一層当たりの板材厚さを薄くでき、これによりパターニングが容易になるというメリットが生じる。特に、連結部は後で切断除去し易い厚さに制御する必要があるが、層数を分けることで、この制御が不要となる。また、抵抗板材の層数によって抵抗特性の調整が可能となるメリットも生じる。

【0043】

これまで本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されず、その技術的思想の範囲内において種々異なる形態にて実施されてよいことは言うまでもない。

【産業上の利用可能性】

【0044】

本発明は、抵抗体として金属材からなる抵抗材料を用いたシャント抵抗器の製造に好適に利用可能である。

【図1】

【図2A】

【図2B】

【図3】

【図4A】

【図4B】

【図5A】

【図5B】

【図5C】

【図6】

【図7A】

【図7B】

【図7C】

【図8】

【図9】