特許 6332324 搬送車

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6332324

(24)【登録日】2018年5月11日

(45)【発行日】2018年5月30日

(54)【発明の名称】搬送車

(51)【国際特許分類】

   B65G 1/04 20060101AFI20180521BHJP

【ＦＩ】

   B65G1/04 555A

【請求項の数】5

【全頁数】20

(21)【出願番号】特願2016-89770(P2016-89770)

(22)【出願日】2016年4月27日

(65)【公開番号】特開2017-197342(P2017-197342A)

(43)【公開日】2017年11月2日

【審査請求日】2017年6月21日

(73)【特許権者】

【識別番号】000006297

【氏名又は名称】村田機械株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100109210

【弁理士】

【氏名又は名称】新居 広守

(72)【発明者】

【氏名】宮川 聡哲

【審査官】 岡崎 克彦

(56)【参考文献】

【文献】 特開平９−４８５０７（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１２−７１９３２（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ６５Ｇ １／０４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

左右に並べられた出退自在な一対のアームであって、それぞれの長手方向の両端に配置された開閉自在なフックを用いて、荷物の引き込みまたは押し出しを行う一対のアームと、
前記一対のアームよりも下方に配置され、かつ、左右に並べられた一対のガイド部材と、
前記一対のガイド部材の間隔を変更する移動機構と、
前記一対のガイド部材よりも下方に配置された、前記荷物の載置面を形成する荷載置部と、
前記荷物が前記一対のガイド部材に挟まれた状態であるか否かを検出するクランプ検出部と、
前記一対のアーム及び前記移動機構の動作を制御する制御部とを備え、
前記制御部は、
（ａ）前記一対のアームを出退させることで、前記荷物を前記荷載置部上に引き込んだ後に、（ｂ）前記移動機構に、前記一対のガイド部材の間隔を縮める動作である位置決め動作を開始させ、（ｃ）前記クランプ検出部が、前記荷物が前記一対のガイド部材に挟まれた状態であることを検出した場合、前記位置決め動作を停止させる
搬送車。

【請求項2】

さらに、前記一対のアームのうちの一方が、前記荷物に接触したことを検出する接触検出部を備え、
前記移動機構は、
平面視において、前記一対のガイド部材の内面が、前記一対のアームの間に位置した状態を維持しながら、前記一対のアームの間隔及び前記一対のガイド部材の間隔を変更し、
前記制御部は、
（ａ１）前記一対のアームを進出させた後に、（ａ２）前記移動機構に、前記一対のアームの間隔を縮めさせ、（ａ３）接触検出部により、前記一対のアームのうちの前記一方が前記荷物に接触したことが検出された後に、前記一対のアームを後退させることで、前記荷物を前記荷載置部上に引き込む
請求項１に記載の搬送車。

【請求項3】

前記移動機構は、第一バネを用いて前記一対のアームのうちの前記一方を付勢することで、前記一対のアームの間隔を縮めさせ、
前記接触検出部は、前記第一バネの長さの変化を検出することで前記一対のアームのうちの一方が、前記荷物に接触したことを検出する
請求項２記載の搬送車。

【請求項4】

前記移動機構は、前記第一バネよりもバネ定数の大きな第二バネを用いて、前記一対のガイド部材うちの一方を付勢することで、前記位置決め動作を行う
請求項３記載の搬送車。

【請求項5】

前記一対のガイド部材のうちの一方は、前記荷載置部に対して移動可能に配置された第一ベース部に取り付けられており、
前記一対のガイド部材のうちの他方は、前記荷載置部に対する位置が固定された第二ベース部に取り付けられており、
前記移動機構は、前記第一ベース部を移動させることで、前記位置決め動作を行い、
前記クランプ検出部は、前記一対のガイド部材の前記一方が、前記第一ベース部に対して変位し、かつ、前記一対のガイド部材のうちの前記他方が、前記第二ベース部に対して変位したことを検出することで、前記荷物が前記一対のガイド部材に挟まれた状態であることを検出する
請求項１〜４のいずれか１項に記載の搬送車。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、荷物を搬送する搬送車に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、例えばラックまたはコンベア等から荷物を受け取って搬送する搬送車が存在する。このような搬送車は、ラックまたはコンベア等との間で荷物を受け渡しする移載装置を備えている。移載装置における荷物の移載方法としては、例えば、出退するアームに設けられたフックにより荷物の引き込みおよび押し出しを行うプッシュプル方式がある。

【0003】

例えば特許文献１には、出退自在な左右一対のアームの端部に設けられた開閉自在なフックで荷物を引き込む搬送車が開示されている。この搬送車によれば、荷物を引き込む前に、左右一対のアームで荷物をクランプすることで、荷物の位置決めがなされる。これにより、例えば、その後の荷降ろしの際に正確な位置に荷降ろしできる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】国際公開第２０１２／０２９３３９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

プッシュプル方式で荷物の受け渡しを行う搬送車では、受け渡しの際の安定性、または、荷物の側方における物体の存在等を考慮し、例えば、荷物の中央部よりも上方の位置においてフックを引っかけるよう構成される。つまり、左右一対のアームは、荷物の中央部よりも上方の高さ位置で出退される。

【0006】

例えば、ローラコンベア上を移動する荷物が、荷物の下部側面に当接するストッパにより停止される場合、この荷物をプッシュプル方式で受け渡しする搬送車では、左右一対のアームの少なくとも一方とストッパとの干渉を避けるため、荷物の中央部より上の位置で左右一対のアームが出退される。

【0007】

また、受け渡しの対象の荷物の中には、例えば、上面が開口した段ボール箱または折りたたみコンテナ等の、上部が比較的に外力に弱い荷物も存在する。そのため、このような荷物を、左右一対のアームでクランプした場合、その荷物が、左右一対のアームによるクランプ力に負けて変形する可能性がある。

【0008】

本発明は、上記従来の課題を考慮し、出退する左右一対のアームを用いて荷物の移載を行う搬送車であって、荷物を安全かつ精度よく移載することのできる搬送車を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0009】

上記従来の課題を解決するため、本発明の一態様に係る搬送車は、左右に並べられた出退自在な一対のアームであって、それぞれの長手方向の両端に配置された開閉自在なフックを用いて、荷物の引き込みまたは押し出しを行う一対のアームと、前記一対のアームよりも下方に配置され、かつ、左右に並べられた一対のガイド部材と、前記一対のガイド部材の間隔を変更する移動機構と、前記一対のガイド部材よりも下方に配置された、前記荷物の載置面を形成する荷載置部と、前記荷物が前記一対のガイド部材に挟まれた状態であるか否かを検出するクランプ検出部と、前記一対のアーム及び前記移動機構の動作を制御する制御部とを備え、前記制御部は、（ａ）前記一対のアームを出退させることで、前記荷物を前記荷載置部上に引き込んだ後に、（ｂ）前記移動機構に、前記一対のガイド部材の間隔を縮める動作である位置決め動作を開始させ、（ｃ）前記クランプ検出部が、前記荷物が前記一対のガイド部材に挟まれた状態であることを検出した場合、前記位置決め動作を停止させる。

【0010】

この構成によれば、左右に並んだ一対のアームを出退させることで荷物を搬送車に引き込んだ後に、一対のアームよりも下に位置する左右一対のガイド部材によって荷物が挟み込まれ、これにより、荷物の位置決めが行われる。

【0011】

つまり、左右方向における荷物の位置決めが、一対のガイド部材によって搬送車上で行われるため、例えば、引き込む前の荷物の載置場所（ラックまたはコンベア等）において、一対のアームを用いて位置決めをする必要がない。また、一対のガイド部材は、一対のアームよりも下方に位置するため、搬送車に引き込まれた荷物は、例えば荷物の底に近い位置で、一対のガイド部材に挟まれる。そのため、例えば、当該荷物が、上面が開口した段ボール箱または折りたたみコンテナ等の、上部が外力に弱い荷物であっても、実質的に荷物を変形させないことができる。

【0012】

従って、本態様に係る搬送車によれば、引き込むべき荷物の変形を抑制しつつ、かつ、搬送車上における正規の位置に荷物を載置することができる。その結果、例えば、当該荷物を押し出すことでラック等に載置する場合に、正規の位置に荷物を載置することができる。このように、本態様の搬送車によれば、荷物を安全かつ精度よく移載することができる。

【0013】

また、本発明の一態様に係る搬送車はさらに、前記一対のアームのうちの一方が、前記荷物に接触したことを検出する接触検出部を備え、前記移動機構は、平面視において、前記一対のガイド部材の内面が、前記一対のアームの間に位置した状態を維持しながら、前記一対のアームの間隔及び前記一対のガイド部材の間隔を変更し、前記制御部は、（ａ１）前記一対のアームを進出させた後に、（ａ２）前記移動機構に、前記一対のアームの間隔を縮めさせ、（ａ３）接触検出部により、前記一対のアームのうちの前記一方が前記荷物に接触したことが検出された後に、前記一対のアームを後退させることで、前記荷物を前記荷載置部上に引き込むとしてもよい。

【0014】

この構成によれば、移動機構が、一対のアームの間隔及び一対のガイド部材の間隔の両方を変更することができる。また、一対のアームのうちの一方が荷物に接触したことをトリガとして荷物の引き込み動作を開始することができるため、一対のアームによって一度も荷物を挟むことなく、荷物の搬送車への引き込みを完了させることができる。

【0015】

また、本発明の一態様に係る搬送車において、前記移動機構は、第一バネを用いて前記一対のアームのうちの前記一方を付勢することで、前記一対のアームの間隔を縮めさせ、前記接触検出部は、前記第一バネの長さの変化を検出することで前記一対のアームのうちの一方が、前記荷物に接触したことを検出するとしてもよい。

【0016】

この構成によれば、一対のアームのうちの一方は、第一バネによる付勢力により移動するため、当該一方が荷物に接触した際に荷物に与えられる力を低減できる。また、この接触に起因する第一バネの長さの変化に基づいて当該接触を検出するため、比較的に容易な構成で、当該接触を検出することができる。

【0017】

また、本発明の一態様に係る搬送車において、前記移動機構は、前記第一バネよりもバネ定数の大きな第二バネを用いて、前記一対のガイド部材うちの一方を付勢することで、前記位置決め動作を行うとしてもよい。

【0018】

この構成によれば、一対のガイド部材のうちの一方を、第一バネよりも硬い第二バネを用いて付勢することで、搬送車上の荷物を挟むことができる。これにより、荷載置部上において、左右方向における正規の位置に荷物を位置させること、すなわち、荷物の位置決めが精度よく行われる。また、荷物の挟み込み（クランプ）に、第二バネによる付勢力を用いているため、荷物が一対のガイド部材に挟みこまれた状態（クランプ状態）であることが検出されるタイミングと、位置決め動作（クランプ動作）の停止との間にタイムラグがある場合であっても、一対のガイド部材による過大な負荷が荷物にかけられる可能性は低い。

【0019】

また、本発明の一態様に係る搬送車において、前記一対のガイド部材のうちの一方は、前記荷載置部に対して移動可能に配置された第一ベース部に取り付けられており、前記一対のガイド部材のうちの他方は、前記荷載置部に対する位置が固定された第二ベース部に取り付けられており、前記移動機構は、前記第一ベース部を移動させることで、前記位置決め動作を行い、前記クランプ検出部は、前記一対のガイド部材の前記一方が、前記第一ベース部に対して変位し、かつ、前記一対のガイド部材のうちの前記他方が、前記第二ベース部に対して変位したことを検出することで、前記荷物が前記一対のガイド部材に挟まれた状態であることを検出するとしてもよい。

【0020】

この構成によれば、一対のガイド部材それぞれについて、当該ガイド部材が取り付けられた部材（第一ベース部または第二ベース部）に対する変位を検出することで、荷物がクランプ状態にあることが検出される。つまり、一対のガイド部材の両方が荷物に当接することによる、一対のガイド部材それぞれの機械的な変化によって、クランプ状態を検出するため、例えば、比較的に簡易な構成で精度よく検出することができる。

【0021】

また、本発明は、上記いずれかの態様に係る搬送車が実行する特徴的な処理を含む移載方法として実現することもできる。また、当該移載方法が含む各処理をコンピュータに実行させるためのプログラムとして実現すること、および、そのプログラムが記録された記録媒体として実現することもできる。そして、そのプログラムをインターネット等の伝送媒体又はＤＶＤ等の記録媒体を介して配信することもできる。

【発明の効果】

【0022】

本発明によれば、出退する左右一対のアームを用いて荷物の移載を行う搬送車であって、荷物を安全かつ精度よく移載することのできる搬送車を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0023】

【図1】実施の形態における搬送車の構成概要を示す斜視図である。

【図2】実施の形態における搬送車の構成概要を示すブロック図である。

【図3A】実施の形態における移動機構の構成概要を示す平面図である。

【図3B】実施の形態における移動機構の構成概要を示す正面図である。

【図4】実施の形態におけるクランプ検出部（２つのセンサ）の配置位置の例を示す図である。

【図5】実施の形態における搬送車の動作の概要を示すフロー図である。

【図6】実施の形態における搬送車が荷物を引き込む際の動作を示す第１の平面図である。

【図7】実施の形態における搬送車が荷物を引き込む際の動作を示す第２の平面図である。

【図8】実施の形態における搬送車が荷物を引き込む際の動作を示す第３の平面図である。

【図9】実施の形態における搬送車が荷物を引き込む際の動作を示す第４の平面図である。

【図10】実施の形態における搬送車が荷物を引き込む際の動作を示す第５の平面図である。

【図11】実施の形態における搬送車が荷物を引き込む際の動作を示す第６の平面図である。

【発明を実施するための形態】

【0024】

以下に、本発明の実施形態における搬送車について、図面を参照しながら説明する。なお、各図は、模式図であり、必ずしも厳密に図示したものではない。

【0025】

また、以下で説明する実施の形態は、包括的または具体的な例を示すものである。以下の実施の形態で示される数値、形状、材料、構成要素、構成要素の配置位置および接続形態などは、一例であり、本発明を限定する主旨ではない。また、以下の実施の形態における構成要素のうち、最上位概念を示す独立請求項に記載されていない構成要素については、任意の構成要素として説明される。

【0026】

まず、図１〜図４を用いて、本発明の実施の形態における搬送車１００の構成概要を説明する。

【0027】

図１は、実施の形態における搬送車１００の構成概要を示す斜視図である。図２は、実施の形態における搬送車１００の構成概要を示すブロック図である。

【0028】

本実施の形態における搬送車１００は、図１に示すように、第一アームユニット１１０ａ、第二アームユニット１１０ｂ、移動機構２００、荷載置部１５５、及び、制御部１８０を備える。これら第一アームユニット１１０ａ等の要素は、本体部１５０に配置されている。なお、図１及び以降の図では、荷物の移載に関する構成要素について図示し、他の構成要素（車輪及び車輪を駆動する機構等）についての図示及びその説明は省略する。

【0029】

本実施の形態においては、搬送車１００は、並行して設置された２本のレールで構成された走行路１６０を走行する。つまり、搬送車１００は、例えば上位のコンピュータからの指示に従って、走行路１６０を走行して所定の位置まで移動し、当該位置において荷物の受け渡しを行うことができる。

【0030】

具体的には、第一アームユニット１１０ａ及び第二アームユニット１１０ｂによって荷物の移載が行われる。

【0031】

第一アームユニット１１０ａは、第一ベース部１１３ａと、第一ベース部１１３ａに取り付けられた、ミドルアーム１１２、トップアーム１１１、及びガイド部材１２０とを有する。第二アームユニット１１０ｂは、第二ベース部１１３ｂと、第二ベース部１１３ｂに取り付けられた、ミドルアーム１１２、トップアーム１１１、及びガイド部材１２０とを有する。

【0032】

第一アームユニット１１０ａ及び第二アームユニット１１０ｂのそれぞれにおいて、トップアーム１１１及びミドルアーム１１２によって、テレスコピック構造が構成されている。つまり、モータ等を有する出退駆動装置（図示せず）によってミドルアーム１１２を突出するようにスライドさせると、当該動作に連動してトップアーム１１１がミドルアーム１１２に対して突出するようにスライドする。また、逆に、ミドルアーム１１２を後退させるようにスライドさせると、当該動作に連動してトップアーム１１１がミドルアーム１１２に対して後退するようにスライドする。

【0033】

このように、本実施の形態では、搬送車１００は、左右（本実施の形態ではＸ軸方向）に並べられた出退自在な一対のトップアーム１１１を備えている。また、一対のトップアーム１１１それぞれの長手方向（本実施の形態ではＹ軸方向）の両端には、開閉自在なフック１０２が配置されている。一対のトップアーム１１１は、これらフック１０２に荷物を引っ掛けて後退または進出することで、荷物の引き込みまたは押し出しを行うことができる。

【0034】

例えば、図１において、Ｙ軸方向マイナス側（図１における手前側）を、搬送車１００の「前」とした場合、前方に進出した一対のトップアーム１１１の前端の２つのフック１０２は、内側に倒れるように回動すること（２つのフック１０２が閉じられること）で、一対のトップアーム１１１の間の荷物を引き込むことができる状態となる。その後、一対のトップアーム１１１が後退することで、２つのフック１０２に引っ掛けられた荷物は、荷載置部１５５上に引き込まれる。

【0035】

また、荷載置部１５５上に荷物が載置されている場合、一対のトップアーム１１１の後端の２つのフック１０２が閉じられ、一対のトップアーム１１１が前方に移動することで、後端の２つのフック１０２に引っ掛けられた荷物は、荷載置部１５５から、搬送車１００の前方のラック等に押し出される。

【0036】

以上の動作により荷物の引き込み及び押し出しを行うことができる一対のトップアーム１１１の間隔は、移動機構２００によって変更される。具体的には、移動機構２００は、第一アームユニット１１０ａをＸ軸方向に移動させることで、第一アームユニット１１０ａと、本体部１５０に固定された第二アームユニット１１０ｂとの間の距離を変更する。これにより、一対のトップアーム１１１の間隔は変更される。なお、搬送車１００の本体部１５０は、第一アームユニット１１０ａを左右方向に移動させる複数の直線レール１４０を有している。第一アームユニット１１０ａは、移動機構２００からの力を受けて、複数の直線レール１４０に沿って移動する。

【0037】

また、第一アームユニット１１０ａ及び第二アームユニット１１０ｂのそれぞれにおいて、ガイド部材１２０は、トップアーム１１１よりも下方に配置されている。これら左右に並べられた一対のガイド部材１２０は、荷載置部１５５上に引き込まれた荷物を左右から挟みこむ（クランプする）ことで、荷載置部１５５上において、荷物の左右方向における位置決めを行うことができる。

【0038】

また、この位置決めの際の、一対のガイド部材１２０によるクランプ動作（位置決め動作）は、移動機構２００によって駆動される。つまり、左右に並べられた一対のガイド部材１２０の間隔は、移動機構２００によって変更される。具体的には、第一アームユニット１１０ａは、上述のように、移動機構２００からの力を受けて複数の直線レール１４０に沿って移動する。これにより、一対のガイド部材１２０の間隔が変更される。

【0039】

これら第一アームユニット１１０ａ、第二アームユニット１１０ｂ、及び移動機構２００の動作は、制御部１８０によって制御される。制御部１８０は、例えば、情報の入出力を行うインタフェース、並びに、制御プログラムを実行するためのＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）およびメモリ等を備えるコンピュータによって実現される。

【0040】

なお、搬送車１００の走行制御は、制御部１８０によって行われてもよく、制御部１８０とは別体のコンピュータ等によって行われてもよい。つまり、制御部１８０は、荷物の移載の制御のみを行う装置であってもよく、また、搬送車１００の全ての動作を制御する装置であってもよい。

【0041】

また、本実施の形態における搬送車１００はさらに、荷物の移載に関する状態を検出するための複数の検出部を有している。具体的には、搬送車１００は、図２に示すように、接触検出部３００とクランプ検出部１１８とを備えている。

【0042】

接触検出部３００は、一対のトップアーム１１１のうちの一方である、左右方向に移動可能な（以下、「可動式の」という。）第一アームユニット１１０ａが有するトップアーム１１１が、荷物に接触したことを検出する。

【0043】

クランプ検出部１１８は、荷物が一対のガイド部材１２０に挟まれた状態であるか否か（クランプされているか否か）を検出する。本実施の形態では、クランプ検出部１１８は、センサ１１８ａ及び１１８ｂを有している。センサ１１８ａは、第一アームユニット１１０ａに配置されており、センサ１１８ｂは、第二アームユニット１１０ｂに配置されている。

【0044】

これら接触検出部３００及びクランプ検出部１１８が、どのようにして上記接触及びクランプを検出するかについて、移動機構２００の構成概要とともに、図３Ａ、図３Ｂ、及び図４を用いて説明する。

【0045】

図３Ａは、実施の形態における移動機構２００の構成概要を示す平面図であり、図３Ｂは、実施の形態における移動機構２００の構成概要を示す正面図である。図４は、実施の形態におけるクランプ検出部１１８（センサ１１８ａ及び１１８ｂ）の配置位置の例を示す図である。

【0046】

なお、移動機構２００の動作メカニズムを明確にするために、図３Ａ〜図４において、移動機構２００のネジ軸２１０を支持する部材、及び、ネジ軸２１０の回転を駆動するモータ等の要素の図示は省略されている。また、図３Ａ及び図４では、荷載置部１５５の図示は省略されており、図３Ｂでは、荷載置部１５５は点線によって簡略的に図示されている。さらに、図４では、一対のガイド部材１２０それぞれの取り付け構造を説明するために、左右それぞれのミドルアーム１１２及びトップアーム１１１の図示は省略されている。

【0047】

図３Ａ〜図４に示すように、本実施の形態における移動機構２００は、ボールネジにより第一ベース部１１３ａを移動させる構造を有している。具体的には、移動機構２００は、ネジ軸２１０と、ネジ軸２１０が回転することでネジ軸２１０の軸方向（本実施の形態ではＸ軸方向）に移動するナット部２２０と、ナット部２２０及び第一ベース部１１３ａの間に配置された弾性部材とを有する。本実施の形態では、この弾性部材として、直列に配置された第一バネ２３１と第二バネ２３２とを有している。なお、図３Ａに示すように、ナット部２２０と第一ベース部１１３ａとの間には、第一バネ２３１及び第二バネ２３２の組が２組配置されているが、第一バネ２３１及び第二バネ２３２の組数は１以上であればよい。

【0048】

本実施の形態では、第二バネ２３２バネ定数は、第一バネ２３１のバネ定数よりも大きい。つまり、第二バネ２３２は、第一バネ２３１よりも硬い。言い換えると、第一バネ２３１は、第二バネ２３２よるも柔らかい。例えば、第二バネ２３２バネ定数は、第一バネ２３１のバネ定数の１０倍程度である。

【0049】

このような構成において、接触検出部３００は、第一バネ２３１の長さの変化（縮みまたは伸び）を検出するよう配置されている。本実施の形態では、接触検出部３００は、第一バネ２３１の自然長からの縮み量が閾値を越えた場合（または、第一バネ２３１の長さが所定の値以下になった場合）、所定の信号を、制御部１８０に送信する。つまり、第一アームユニット１１０ａのトップアーム１１１が進出した状態で荷物に接触した場合、第一バネ２３１が縮み、このことが接触検出部３００によって検出されることで、トップアーム１１１と荷物との接触が検出される。また、この接触の際、トップアーム１１１は、第一バネ２３１による付勢力を受けて移動しているため、トップアーム１１１が荷物に与える力は低減される。

【0050】

例えば、搬送車１００の前方（図３Ａにおける下方）に置かれた荷物を引き込むために、制御部１８０が、一対のトップアーム１１１を前方に進出させた状態で、ネジ軸２１０を正転（Ｘ軸方向プラス側から見た場合に時計周りに回転すること）させた場合を想定する。この場合、図３Ａ及び図３Ｂにおいて、ナット部２２０は右に移動し、第一バネ２３１及び第二バネ２３２を介して、第一ベース部１１３ａは右側に押される。なお、このとき、第一バネ２３１は、第一アームユニット１１０ａの移動に伴う慣性力及び摩擦力等を受けて、第二バネ２３２よりも大きく縮むが、その縮み量が閾値を越えないため、トップアーム１１１と荷物とが接触したとは判断されない。

【0051】

その後、トップアーム１１１が、荷物に接触した場合、トップアーム１１１の右側への移動が荷物によって規制されることで、第一バネ２３１がさらに縮む。また、その時点の縮み量が閾値を越えることで、トップアーム１１１と荷物との接触が接触検出部３００によって検出される。

【0052】

なお、接触検出部３００による、第一バネ２３１の長さの変化の検出の手法には特に限定はない。例えば、第一バネ２３１の縮み量が閾値を越えた場合に押されるように配置されたスイッチが接触検出部３００として採用されてもよい。また、接触検出部３００は、例えば、第一バネ２３１を撮像することで得られる画像データを解析することで、第一バネ２３１の長さの変化を検出してもよい。

【0053】

接触検出部３００によって、トップアーム１１１と荷物との接触が検出された場合、制御部１８０は、第一アームユニット１１０ａの移動を停止させてから左側に移動させるように、移動機構２００を制御する。これにより、トップアーム１１１と荷物との接触状態は解かれ、その後、制御部１８０の制御により、一対のトップアーム１１１の前端のフック１０２が閉じられ、かつ、一対のトップアーム１１１が後退される。これにより、搬送車１００の前方に置かれていた荷物は、荷載置部１５５（図１参照）上に引き込まれる。

【0054】

荷物が、荷載置部１５５上に引き込まれた後、制御部１８０は、再度、第一アームユニット１１０ａを右に移動させる。

【0055】

ここで、例えば図３Ａに示されるように、平面視において、一対のガイド部材１２０の内面は、一対のトップアーム１１１の間に位置している。また、図４に示すように、左側のガイド部材１２０は、可動式の第一ベース部１１３ａに取り付けられており、右側のガイド部材１２０は、位置が固定された第二ベース部１１３ｂに取り付けられている。従って、第一アームユニット１１０ａが移動した場合、平面視において、一対のガイド部材１２０の内面が、一対のトップアーム１１１の間に位置した状態を維持しながら、一対のトップアーム１１１の間隔及び一対のガイド部材１２０の間隔が変更される。

【0056】

具体的には、制御部１８０によって第一アームユニット１１０ａが右に移動された場合、一対のトップアーム１１１の間隔及び一対のガイド部材１２０の間隔は縮まり、かつ、一対のガイド部材１２０の内面が、一対のトップアーム１１１の間に位置している。そのため、一対のトップアーム１１１の間隔及び一対のガイド部材１２０の間隔が縮められた場合には、荷載置部１５５上の荷物には、一対のトップアーム１１１ではなく、一対のガイド部材１２０が当接する。つまり、荷物は、一対のガイド部材１２０に挟まれる。また、例えば図１及び図３Ｂに示すように、一対のガイド部材１２０は、一対のトップアーム１１１の下方に配置されており、そのため、荷物の下部を左右から挟む。これにより、荷物が位置決めされる。このようにして荷物の位置決め動作が行われる。

【0057】

本実施の形態では、図４に示すように、一対のガイド部材１２０の一方は、連結部１１５を介して第一ベース部１１３ａに取り付けられており、一対のガイド部材１２０の他方は、連結部１１５を介して第二ベース部１１３ｂに取り付けられている。

【0058】

連結部１１５は、棒体１１５ｂと、棒体１１５ｂを軸方向に移動可能に支持する支持体１１５ａとを有する。棒体１１５ｂの支持体１１５ａから突出した端部には、ガイド部材１２０が接続されている。また、棒体１１５ｂは、例えばバネ等の弾性部材によって、支持体１１５ａから突出する方向に付勢されている。このように構成された連結部１１５には、棒体１１５ｂが支持体１１５ａの側に押されたこと、つまり、ガイド部材１２０が押されたことを検出するセンサが備えられている。

【0059】

具体的には、第一アームユニット１１０ａが有する連結部１１５にはセンサ１１８ａが配置されており、第二アームユニット１１０ｂが有する連結部１１５にはセンサ１１８ｂが配置されている。

【0060】

この構成において、一対のガイド部材１２０が荷物を挟んだ場合、第一アームユニット１１０ａ及び第二アームユニット１１０ｂの双方において、ガイド部材１２０は、棒体１１５ｂを支持体１１５ａの側に移動させる。その結果、センサ１１８ａ及びセンサ１１８ｂのそれぞれは、ガイド部材１２０が押されたことを検出する。センサ１１８ａとしては、例えば、光軸が棒体１１５ｂに遮断されることで、棒体１１５ｂが押されたこと、つまり、第一ベース部１１３ａに取り付けられたガイド部材１２０が、第一ベース部１１３ａに対して変位したことを検出するマイクロフォトセンサが採用される。センサ１１８ｂも同様に、例えばマイクロフォトセンサが採用される。

【0061】

すなわち、センサ１１８ａ及びセンサ１１８ｂを有するクランプ検出部１１８は、荷物が一対のガイド部材１２０に挟まれた状態であることを検出する。制御部１８０はこの検出結果を受信した場合、移動機構２００を制御することで、位置決め動作を停止させる。つまり、制御部１８０は、移動機構２００による、一対のガイド部材１２０の間隔を狭める動作（より詳細には、第一ベース部１１３ａを移動させる制御）を停止させる。

【0062】

ここで、クランプ検出部１１８は、例えば、センサ１１８ａ及びセンサ１１８ｂそれぞれからの検出結果が、ともに、ガイド部材１２０が押されたことを示す場合に、荷物が一対のガイド部材１２０に挟まれた状態であることを制御部１８０に通知する装置である。例えば、制御部１８０を構成するコンピュータの一部がクランプ検出部１１８として機能してもよい。また、制御部１８０とは別体のマイクロプロセッサ等がクランプ検出部１１８といして搬送車１００に備えられてもよい。

【0063】

また、センサ１１８ａ及び１１８ｂのそれぞれは、連結部１１５に内蔵されている必要はなく、ガイド部材１２０が押されたことを検出できる位置および態様で、搬送車１００に備えられていればよい。

【0064】

以上のように構成された搬送車１００の動作の概要及び具体例について、図５〜図１１を用いて説明する。

【0065】

図５は、実施の形態における搬送車１００の動作の概要を示すフロー図である。

【0066】

実施の形態における搬送車１００の制御部１８０は、図５に示すように、一対のトップアーム１１１を出退させることで、荷物を荷載置部１５５上に引き込む（Ｓ１０）。次に、制御部１８０は、移動機構２００に、一対のガイド部材１２０の間隔を縮める動作である位置決め動作を開始させる（Ｓ２０）。制御部１８０はさらに、クランプ検出部１１８が、荷物が一対のガイド部材１２０に挟まれた状態であることを検出した場合（Ｓ３０）、位置決め動作を停止させる（Ｓ４０）。つまり、制御部１８０は、荷物がクランプされたことを確認した場合、移動機構２００に、一対のガイド部材１２０の間隔を縮める動作を停止させる。

【0067】

上記一例の動作により、ラックまたはコンベア等の上に置かれていた荷物は、搬送車１００の荷載置部１５５上に引き込まれ、かつ、荷物の位置が荷載置部１５５上の正規の位置に合わせられる。すなわち、荷載置部１５５上において荷物の位置決めがなされる。

【0068】

この一連の動作の具体例を、図６〜図１１を用いて説明する。図６〜図１１は、実施の形態における搬送車１００が荷物を引き込む際の動作を示す第１〜第６の平面図である。

【0069】

具体的には、図６〜図１１では、ラック６００の所定の位置に載置されている荷物５００を、搬送車１００が引き込んで位置決めするまでの一連の動作が図示されている。なお、走行路１６０の図示は省略されている。

【0070】

また、図６における荷物５００の右端の位置（以下「基準位置」という。）は特定されており、搬送車１００の制御部１８０は、例えば上位コンピュータから基準位置を取得し保持している。

【0071】

上記前提において、搬送車１００は、図６に示すように、ラック６００から取り出すべき荷物である荷物５００と対向する位置で停止する。具体的には、搬送車１００は、例えば、Ｘ軸方向において、第二アームユニット１１０ｂのトップアーム１１１が基準位置よりも所定の距離だけ離れる位置で停止する。当該所定の距離とは、例えば、第二アームユニット１１０ｂのトップアーム１１１が前方（図６における下方）に進出した場合に、荷物５００と干渉せず、かつトップアーム１１１のフック１０２を荷物５００に引っかけることができる距離であり、例えば、数ｃｍ程度である。また、このとき、可動式の第一アームユニット１１０ａは、例えば、第二アームユニット１１０ｂから最も離れた位置で停止している。つまり、第一アームユニット１１０ａは、一対のトップアーム１１１の間隔が最大となる状態で待機している。

【0072】

なお、荷物５００のサイズは、例えば荷物５００のラック６００への収容の際に、上位コンピュータ等によって記録されており、搬送車１００の制御部１８０は、当該サイズを上位コンピュータ等から取得することができる。そのため、搬送車１００は、一対のトップアーム１１１の間隔が、荷物５００の横幅（Ｘ軸方向の幅）よりも少しだけ（例えば数ｃｍ）大きい状態で、可動式の第一アームユニット１１０ａを待機させてもよい。

【0073】

その後、制御部１８０は、一対のトップアーム１１１を、前方に進出させる。なお、この時の進出距離は、一対のトップアーム１１１の前端のフック１０２が、取り出すべき荷物である荷物５００の後端（図６における下端）の位置を越える距離である。

【0074】

次に、制御部１８０は、図７に示すように、第一アームユニット１１０ａを右に移動させることで、一対のトップアーム１１１の間隔を縮める。これにより、第一アームユニット１１０ａのトップアーム１１１は、次第に、荷物５００に近づく。

【0075】

その後、図８に示すように、第一アームユニット１１０ａのトップアーム１１１は、荷物５００の左端に接触する。このとき、第一アームユニット１１０ａ（第一ベース部１１３ａ）を移動方向に付勢していた第一バネ２３１及び第二バネ２３２は、トップアーム１１１が荷物５００に接触したことによる反力を受けて縮む。より詳細には、バネ定数が大きな第二バネ２３２はほとんど縮まず、バネ定数が小さな第一バネ２３１が当該反力のほとんどを吸収するように縮む。これにより、接触検出部３００は、第一アームユニット１１０ａのトップアーム１１１と荷物５００との接触を検出する。この検出結果を受けた制御部１８０は、移動機構２００を制御することで、第一アームユニット１１０ａの移動を停止させる。この時点では、図８に示すように、第一アームユニット１１０ａのトップアーム１１１は、荷物５００に接触し、第二アームユニット１１０ｂのトップアーム１１１は、荷物５００から離れた状態である。

【0076】

その後、制御部１８０は、図９に示すように、第一アームユニット１１０ａを所定の距離だけ左に戻す（移動させる）ことで、第一アームユニット１１０ａのトップアーム１１１を荷物５００から離し、一対のトップアーム１１１の前端の２つのフック１０２を閉じさせる。制御部１８０はさらに、一対のトップアーム１１１を後退させることで、左右のフック１０２に引っ掛けられた荷物５００を荷載置部１５５上に引き込む。

【0077】

具体的には、制御部１８０は、例えば、荷載置部１５５の前後方向（Ｙ軸方向）の所定の位置に荷物５００が位置するように、一対のトップアーム１１１を、初期位置（例えば図３Ａ参照）よりも、後ろ側（Ｙ軸方向プラス側）まで移動させる。これにより、荷物５００は、荷載置部１５５の前後方向における所定の位置に置かれる。

【0078】

なお、上記の第一アームユニット１１０ａを左に戻す際の所定の距離は、第一アームユニット１１０ａのトップアーム１１１を後退させた場合に、トップアーム１１１前端のフック１０２に荷物５００を引っ掛けることができる範囲内の距離であり、例えば、数ｃｍ程度である。このように、一対のトップアーム１１１を、荷物５００と接触していない状態にしてから後退させることで、例えば、一対のトップアーム１１１が荷物５００と擦れることによる荷物５００の損傷等の不具合が発生しない。

【0079】

上記動作により、荷載置部１５５上に荷物５００を引き込んだ後に、制御部１８０は、移動機構２００に、位置決め動作を開始させる。具体的には、荷載置部１５５上に引き込まれた直後の荷物５００は、例えば、左右一対のガイド部材１２０のそれぞれとは接触しない位置にある。この状態において、制御部１８０は、移動機構２００を制御することで、図１０に示すように、第一アームユニット１１０ａを右に移動させる。つまり、一対のガイド部材１２０の間隔が狭められる。

【0080】

その後、第一アームユニット１１０ａのガイド部材１２０は、荷物５００に当接する。これにより、まず、第一アームユニット１１０ａに配置されたセンサ１１８ａは、ガイド部材１２０が押されたことを検出する（図４参照）。制御部１８０は、第一アームユニット１１０ａをさらに右に移動させる。つまり、第一アームユニット１１０ａのガイド部材１２０は、荷物５００を押しながら右に移動する。

【0081】

このとき、第一アームユニット１１０ａ（第一ベース部１１３ａ）は、直列に接続された第一バネ２３１及び第二バネ２３２の付勢力を受けて移動している（例えば図３Ａ参照）。より詳細には、本実施の形態における第一バネ２３１は、第一アームユニット１１０ａのトップアーム１１１と荷物５００との接触検出を精度よく行うために、比較的に柔らかい。そのため、ガイド部材１２０が荷物５００を押している時点では、例えばほぼ縮みきった状態である。そのため、移動機構２００は、実質的には、第一バネ２３１よりもバネ定数の大きな（第一バネ２３１よりも硬い）第二バネ２３２を用いてガイド部材１２０を付勢し、これによりガイド部材１２０に当接している荷物５００を右に移動させる。

【0082】

上記のように、位置決め動作が開始された後に、右に移動していた荷物５００は、第二アームユニット１１０ｂが有するガイド部材１２０に当接する。これにより、荷物５００は、一対のガイド部材１２０によって挟まれた状態となる。このとき、第二アームユニット１１０ｂが有するセンサ１１８ｂは、第二アームユニット１１０ｂのガイド部材１２０が押されたことを検出する。これにより、クランプ検出部１１８は、センサ１１８ａ及びセンサ１１８ｂの両方から、ガイド部材１２０が押されたことを示す検出結果を取得する。この場合、クランプ検出部１１８は、制御部１８０に、荷物５００が一対のガイド部材１２０によって挟まれた状態であることを通知する。

【0083】

制御部１８０は、当該通知を受けた場合、移動機構２００に、第一アームユニット１１０ａの移動を停止させる。つまり、一対のガイド部材１２０の間隔を縮めることによる、荷物５００についての位置決め動作が停止する。

【0084】

以上の一例の動作により、ラック６００に収容されていた荷物５００は、搬送車１００の荷載置部１５５上に引き込まれ、かつ、荷載置部１５５上において、左右一対のガイド部材１２０により、左右方向の位置決めがなされる。その後、制御部１８０は、一対のガイド部材１２０で荷物５００を挟んだ状態（クランプ状態）を維持しながら、例えば出庫用コンベア等の所定の載置場所（目的場所）に対向する位置まで、搬送車１００を移動させる。

【0085】

これにより、荷物５００を、一対のトップアーム１１１を用いて目的場所に載置する場合に、精度よく載置することができる。

【0086】

例えば、搬送車１００の制御部１８０は、目的場所に対向する位置において、一対のガイド部材１２０の間隔を広げることで、荷物５００のクランプ状態を解消する。制御部１８０は、次に、後端のフック１０２を閉じて、一対のトップアーム１１１を前方に進出させる。これにより、荷物５００は、後端のフック１０２に引っ掛けられて、搬送車１００の前方の目的位置に押し出される。

【0087】

このとき、荷物５００は、荷載置部１５５上において、左右方向の正規の位置に置かれているため、例えば、押し出される荷物５００の右端を、目的場所における基準位置に精度よく合わせることができる。

【0088】

なお、目的場所が、搬送車１００の後方（図１０における上方）である場合、搬送車１００の制御部１８０は、荷物５００のクランプ状態を解消した後に、一対のトップアーム１１１の前端のフック１０２を閉じて、一対のトップアーム１１１を後方に進出させる。これにより、荷物５００は、前端のフック１０２に引っ掛けられて、搬送車１００の後方の目的位置に押し出される。この場合であっても、荷物５００は、荷載置部１５５上において、左右方向の正規の位置に置かれているため、例えば、押し出される荷物５００の右端を、目的場所における基準位置に精度よく合わせることができる。

【0089】

以上説明したように、本実施の形態における搬送車１００は、左右に並べられた出退自在な一対のトップアーム１１１と、一対のトップアーム１１１よりも下方に配置され、かつ、左右に並べられた一対のガイド部材１２０と、一対のガイド部材１２０の間隔を変更する移動機構２００と、一対のガイド部材１２０よりも下方に配置された、荷物の載置面を形成する荷載置部１５５と、荷物が一対のガイド部材１２０に挟まれた状態であるか否かを検出するクランプ検出部１１８と、一対のトップアーム１１１及び移動機構２００の動作を制御する制御部１８０とを備える。

【0090】

制御部１８０は、（ａ）一対のトップアーム１１１を出退させることで、荷物を荷載置部１５５上に引き込んだ後に、（ｂ）移動機構２００に、一対のガイド部材１２０の間隔を縮める動作である位置決め動作を開始させ、（ｃ）クランプ検出部１１８が、荷物が一対のガイド部材１２０に挟まれた状態であることを検出した場合、位置決め動作を停止させる。

【0091】

このように、本実施の形態では、左右に並んだ一対のトップアーム１１１を出退させることで荷物を搬送車１００に引き込んだ後に、一対のトップアーム１１１よりも下に位置する左右一対のガイド部材１２０によって荷物が挟み込まれる。これにより荷物の位置決めが行われる。

【0092】

つまり、左右方向における荷物の位置決めが搬送車１００上で行われるため、例えば、引き込む前の荷物の載置場所（ラックまたはコンベア等）において、一対のトップアーム１１１を用いて位置決めをする必要がない。また、一対のガイド部材１２０は、一対のトップアーム１１１よりも下方に位置するため、搬送車１００に引き込まれた荷物は、例えば荷物の底に近い位置で、一対のガイド部材１２０に挟まれる。そのため、例えば、当該荷物が、上面が開口した段ボール箱または折りたたみコンテナ等の、上部が外力に弱い荷物であっても、実質的に荷物を変形させないことができる。従って、本実施の形態における搬送車１００によれば、引き込むべき荷物の変形を抑制しつつ、かつ、搬送車１００上における正規の位置に荷物を載置することができる。その結果、例えば、当該荷物を押し出すことでラック等に載置する場合に、正規の位置に荷物を載置することができる。このように、本実施の形態における搬送車１００によれば、荷物を安全かつ精度よく移載することができる。

【0093】

また、本実施の形態における搬送車１００は、さらに、一対のトップアーム１１１のうちの一方が、荷物に接触したことを検出する接触検出部３００を備える。移動機構２００は、平面視において、一対のガイド部材１２０の内面が一対のトップアーム１１１の間に位置した状態を維持しながら、一対のトップアーム１１１の間隔及び一対のガイド部材１２０の間隔を変更する。制御部１８０は、（ａ１）一対のトップアーム１１１を進出させた後に、（ａ２）移動機構２００に、一対のトップアーム１１１の間隔を縮めさせ、（ａ３）接触検出部３００により、一対のトップアーム１１１のうちの当該一方が荷物に接触したことが検出された後に、一対のトップアーム１１１を後退させることで、荷物を荷載置部１５５上に引き込む。

【0094】

この構成によれば、移動機構２００が、一対のトップアーム１１１の間隔及び一対のガイド部材１２０の間隔の両方を変更することができる。また、一対のトップアーム１１１のうちの一方が荷物に接触したことをトリガとして荷物の引き込み動作を開始することができる。そのため、一対のトップアーム１１１によって一度も荷物を挟むことなく、荷物の搬送車１００への引き込みを完了させることができる。

【0095】

また、本実施の形態における搬送車１００において、移動機構２００は、第一バネ２３１を用いて一対のトップアーム１１１のうちの一方を付勢することで、一対のトップアーム１１１の間隔を縮めさせる。接触検出部３００は、第一バネ２３１の長さの変化を検出することで一対のトップアーム１１１のうちの当該一方が、荷物に接触したことを検出する。なお、本実施の形態では、第一バネ２３１は押しバネであり、接触検出部３００は、第一バネ２３１の縮み量が閾値を越えたこと、または、第一バネ２３１の長さが所定の値以下になったことを検出することで、当該一方のトップアーム１１１が荷物に接触したことを検出する。

【0096】

この構成によれば、一対のトップアーム１１１のうちの一方は、第一バネ２３１による付勢力により移動するため、当該一方が荷物に接触した際に荷物に与えられる力を低減できる。また、この接触に起因する第一バネ２３１の長さの変化に基づいて当該接触を検出するため、比較的に容易な構成で、当該接触を検出することができる。

【0097】

また、本実施の形態における搬送車１００において、移動機構２００は、第一バネ２３１よりもバネ定数の大きな第二バネ２３２を用いて、一対のガイド部材１２０うちの一方を付勢することで、位置決め動作を行う。具体的には、第一アームユニット１１０ａが有するガイド部材１２０は、比較的に硬い第二バネ２３２の付勢力を受けて、荷物を押しながら移動する。その結果、当該荷物は、第二アームユニット１１０ｂが有するガイド部材１２０に当接し、これにより、当該荷物は、一対のガイド部材１２０に挟まれた状態となる。

【0098】

この構成によれば、搬送車１００の荷載置部１５５上において、左右方向における正規の位置に荷物を位置させること、すなわち、荷物の位置決めが精度よく行われる。また、荷物の挟み込み（クランプ）に、第二バネ２３２による付勢力を用いているため、荷物が一対のガイド部材１２０に挟みこまれた状態（クランプ状態）であることが検出されるタイミングと、位置決め動作（クランプ動作）の停止との間にタイムラグがある場合であっても、一対のガイド部材１２０による過大な負荷が荷物にかけられる可能性は低い。

【0099】

また、本実施の形態における搬送車１００において、一対のガイド部材１２０のうちの一方は、荷載置部１５５に対して移動可能に配置された第一ベース部１１３ａに取り付けられており、一対のガイド部材１２０のうちの他方は、荷載置部１５５に対する位置が固定された第二ベース部１１３ｂに取り付けられている。移動機構２００は、第一ベース部１１３ａを移動させることで、位置決め動作を行う。クランプ検出部１１８は、一対のガイド部材１２０の一方が、第一ベース部１１３ａに対して変位し、かつ、一対のガイド部材１２０のうちの他方が、第二ベース部１１３ｂに対して変位したことを検出することで、荷物が一対のガイド部材１２０に挟まれた状態であることを検出する。

【0100】

この構成によれば、一対のガイド部材１２０それぞれについて、当該ガイド部材１２０が取り付けられた部材（第一ベース部１１３ａまたは第二ベース部１１３ｂ）に対する変位を検出することで、荷物がクランプ状態にあることが検出される。つまり、一対のガイド部材１２０の両方が荷物に当接することによる、一対のガイド部材１２０それぞれの機械的な変化によって、クランプ状態を検出するため、例えば、比較的に簡易な構成で精度よく検出することができる。

【0101】

（他の実施の形態）
以上、本発明に係る搬送車について、実施の形態及びその変形例に基づいて説明した。しかしながら、本発明は、上記実施の形態及びその変形例に限定されるものではない。本発明の趣旨を逸脱しない限り、当業者が思いつく各種変形を上記実施の形態またはその変形例に施したものも、あるいは、上記説明された複数の構成要素を組み合わせて構築される形態も、本発明の範囲内に含まれる。

【0102】

例えば、移動機構２００において、ナット部２２０は、第一バネ２３１及び第二バネ２３２を介さずに第一ベース部１１３ａを移動させてもよい。

【0103】

この場合、接触検出部３００は、例えば、トップアーム１１１の外側への撓みを検出すること、または、進出したトップアーム１１１を撮像することで得られた画像を解析することなどで、トップアーム１１１と荷物との接触を検出してもよい。

【0104】

また、ナット部２２０が、直接的に第一ベース部１１３ａを移動させる場合であっても、トップアーム１１１と荷物との接触の検出、及び、第一ベース部１１３ａの移動の停止の間のタイムラグを小さくすることで、トップアーム１１１が荷物にかける負荷を、実質的に問題がない範囲に抑えることができる。

【0105】

このことは、荷物の位置決め動作においても同じである。つまり、ナット部２２０が、直接的に第一ベース部１１３ａを移動させる場合であっても、一対のガイド部材１２０によるクランプ状態の検出、及び、第一ベース部１１３ａの移動の停止の間のタイムラグを小さくすることで、クランプによる負荷を、実質的に問題がない範囲に抑えることができる。

【0106】

また、本実施の形態では、第一アームユニット１１０ａ及び第二アームユニット１１０ｂのうちの、第一アームユニット１１０ａのみが左右方向に移動可能（可動式）であるとした。しかし、第一アームユニット１１０ａ及び第二アームユニット１１０ｂの少なくとも一方が可動式であればよい。例えば、一対のガイド部材１２０の間隔を変更する場合、一対のガイド部材１２０のいずれか一方のみが左右方向に移動してもよく、また、一対のガイド部材１２０の両方が左右方向に移動してもよい。いずれの場合であっても、荷載置部１５５上の荷物の下部を一対のガイド部材１２０でクランプすることは可能であり、これにより、当該荷物の左右方向の位置決めを行うことができる。

【0107】

また、クランプ検出部１１８が有するセンサ１１８ａ及び１１８ｂの種類はフォトセンサには限定されず、他の種類のセンサでもよい。例えば、ガイド部材１２０が押された場合にオンまたはオフとなる機械式のスイッチが、センサ１１８ａまたは１１８ｂとして採用されてもよい。

【0108】

また、本実施の形態では、トップアーム１１１及びガイド部材１２０はともに、第一ベース部１１３ａに取り付けられており、第一ベース部１１３ａのＸ軸方向の移動に伴って、ともにＸ軸方向に移動するとした。しかし、トップアーム１１１及びガイド部材１２０が、同期してＸ軸方向に移動することは必須ではない。

【0109】

例えば、取り込むべき複数の荷物の横幅（本実施の形態におけるＸ軸方向の幅）のばらつきが比較的に小さい場合、一対のトップアーム１１１の間隔は固定であってもよい。この場合であっても、一対のトップアーム１１１の出退により荷物を荷載置部１５５上に取り込んだ後に、一対のトップアーム１１１よりも下方に配置された一対のガイド部材１２０で荷物を挟むことで、荷物を、荷載置部１５５上において位置決めすることができる。なお、この場合、例えば、左側のトップアーム１１１が取り付けられたベース部と、左側のガイド部材１２０が取り付けられたベース部とは別体であり、かつ、左側のガイド部材１２０が取り付けられたベース部が、移動機構２００によって右に移動される。これにより、一対のガイド部材１２０による荷物のクランプが行われる。

【0110】

また、移動機構２００は、ボールネジによって第一アームユニット１１０ａを移動させるとしたが、移動機構２００が有する、第一アームユニット１１０ａを移動させるための構造に特に限定はない。移動機構２００は、例えば、リニアモータによって第一アームユニット１１０ａを移動させ、これにより、一対のトップアーム１１１の間隔、または、一対のガイド部材１２０の間隔を変更してよい。

【0111】

また、例えば、搬送車１００は、２本のレールで構成された走行路１６０を走行するとしたが、搬送車１００は、例えば、センサ等で自機の位置を確認しながら路面を走行する無人搬送車であってもよい。

【0112】

また、第一アームユニット１１０ａ及び第二アームユニット１１０ｂのそれぞれは、テレスコピック構造によって、トップアーム１１１を出退させるとしたが、これに限らない。例えば、第一アームユニット１１０ａは、ミドルアーム１１２を有さず、第一ベース部１１３ａに保持されたトップアーム１１１がスライドすることで、トップアーム１１１が出退してもよい。

【産業上の利用可能性】

【0113】

本発明に係る搬送車は、出退する左右一対のアームを用いて荷物の移載を行う搬送車であって、荷物を安全かつ精度よく移載することのできる搬送車である。従って、工場および物流倉庫等で荷物の搬送を行う搬送車として有用である。

【符号の説明】

【0114】

１００ 搬送車
１０２ フック
１１０ａ 第一アームユニット
１１０ｂ 第二アームユニット
１１１ トップアーム
１１２ ミドルアーム
１１３ａ 第一ベース部
１１３ｂ 第二ベース部
１１５ 連結部
１１５ａ 支持体
１１５ｂ 棒体
１１８ クランプ検出部
１１８ａ、１１８ｂ センサ
１２０ ガイド部材
１４０ 直線レール
１５０ 本体部
１５５ 荷載置部
１６０ 走行路
１８０ 制御部
２００ 移動機構
２１０ ネジ軸
２２０ ナット部
２３１ 第一バネ
２３２ 第二バネ
３００ 接触検出部
５００ 荷物
６００ ラック

【図1】

【図2】

【図3A】

【図3B】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】