特許 6336152 二重管熱交換器の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6336152

(24)【登録日】2018年5月11日

(45)【発行日】2018年6月6日

(54)【発明の名称】二重管熱交換器の製造方法

(51)【国際特許分類】

   F28D 7/10 20060101AFI20180528BHJP

   F28F 1/40 20060101ALI20180528BHJP

【ＦＩ】

   F28D7/10 Z

   F28F1/40 D

【請求項の数】4

【全頁数】12

(21)【出願番号】特願2017-21159(P2017-21159)

(22)【出願日】2017年2月8日

(65)【公開番号】特開2018-59695(P2018-59695A)

(43)【公開日】2018年4月12日

【審査請求日】2017年2月8日

(31)【優先権主張番号】10-2016-0128379

(32)【優先日】2016年10月5日

(33)【優先権主張国】KR

(73)【特許権者】

【識別番号】511028593

【氏名又は名称】ファスン アールアンドエー カンパニー リミテッド

(74)【代理人】

【識別番号】110000280

【氏名又は名称】特許業務法人サンクレスト国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】リ ジョンガン

(72)【発明者】

【氏名】カン ビョンギ

(72)【発明者】

【氏名】イム ドクヒョン

(72)【発明者】

【氏名】キム ヨンジュン

(72)【発明者】

【氏名】リュウ ジスン

【審査官】 石黒 雄一

(56)【参考文献】

【文献】 仏国特許出願公開第０１５１６９４４（ＦＲ，Ａ１）

【文献】 特開昭５８−１２１３９４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭５３−１１７８５２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１４−０５２１７６（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｆ２８Ｄ １／００−１３／００

Ｆ２８Ｆ １／００− １／４４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

外管（２００）と、内部に第１流路（１１０）が形成され、且つ前記外管（２００）内に挿入され、前記外管（２００）との間に第２流路（２１０）を形成する内管（１００）と、前記外管（２００）の両端と連結され、外部から流体が流入及び排出される第１連結管（３１０）及び第２連結管（３２０）と、前記外管（２００）に前記内管（１００）及び各連結管（３１０、３２０）を結合させるコネクター（４００）と、を含む二重管熱交換器（１０００）の製造方法において、
（ａ）前記外管（２００）と内管（１００）を用意する段階と、
（ｂ）前記外管（２００）の両端を拡管させて、前記コネクター（４００）の拡管部（４１０）を形成する段階と、
（ｃ）前記外管（２００）の各拡管部（４１０）に位置する前記内管（１００）の部位に屈曲部（１２０）を形成する段階と、
（ｄ）前記内管（１００）を前記拡管部（４１０）を介して前記外管（２００）に挿入すると同時に、各連結管（３１０、３２０）を前記外管（２００）の各拡管部（４１０）にそれぞれ挿入する段階と、
（ｅ）前記各拡管部（４１０）の一側の外周面をプレス工程によって圧着し、内管（１００）及び各連結管（３１０、３２０）を結合させるための前記コネクター（４００）の軸管部（４２０）を形成する段階と、
（ｆ）前記コネクター（４００）の内管（１００）及び各連結管（３１０、３２０）が結合された部位を、ブレージングを用いて最終的に固定する段階と、を含むことを特徴とする二重管熱交換器の製造方法。

【請求項2】

前記（ｃ）段階で、
前記各屈曲部（１２０）は、
前記拡管部（４１０）の内周面の形状に沿って曲がるように形成され、前記各コネクター（４００）に位置する各内管（１００）の部位に対して外管（２００）の内部に位置する内管（１００）の部位が下部方向に段差を有するように形成されることを特徴とする請求項１に記載の二重管熱交換器の製造方法。

【請求項3】

前記（ｅ）段階で、
前記軸管部（４２０）は、
前記内管（１００）が挿入されて結合される第１結合ホール（４２１ａ）が設けられる第１軸管部（４２１）と、
前記第１軸管部（４２１）の一側に形成され、前記各連結管（３１０、３２０）の一端が結合される第２結合ホール（４２２ａ）が設けられる第２軸管部（４２２）と、
前記第１軸管部（４２１）と第２軸管部（４２２）との間に形成され、前記第１軸管部（４２１）と第２軸管部（４２２）を分離させる分離端（４２３）と、を含むことを特徴とする請求項２に記載の二重管熱交換器の製造方法。

【請求項4】

前記（ａ）段階の後に、
前記外管（２００）の内周面に長さ方向に沿って螺旋形に形成され、前記第２流路（２１０）が少なくとも部分的に螺旋形になるようにする複数のスパイラル部（５００）を形成する段階をさらに含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の二重管熱交換器の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、二重管熱交換器の製造方法に関し、具体的に、内部に内管が配置され、外管を流れる流体と内管を流れる流体との熱交換を可能にする二重管熱交換器の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

低温と高温との間の熱交換は、多様な分野で要求され、熱交換器のような装置が高温の流体と低温の流体との熱交換のために使用され得る。例えば、冷蔵庫または自動車の場合、熱交換のために、高温の流体と低温の流体が同時に流れながら熱を交換できるようにする二重管構造が使用されている。例えば、凝縮器（ｃｏｎｄｅｎｓｅｒ）と蒸発器（ｅｖａｐｏｒａｔｏｒ）との間の流体ラインを蒸発器と圧縮器（ｃｏｍｐｒｅｓｓｏｒ）との間の吸入ライン（ｓｕｃｔｉｏｎ ｌｉｎｅ）と結合させて、二重管で形成できる。これによって、吸入ラインの低温の流体が流体ラインの高温の熱を吸収できる。また、これによって、冷却装置の冷却効率を向上させることができる。多様な形態の二重管熱交換器の構造がこの分野で公知である。

【0003】

従来の二重管熱交換器は、内管と外管を含む。内管は、内側に第１流路が形成されており、該第１流路には、第１流体が流入されて流れる。外管は、内管の外周側に設置される。この際、内管との間に第２流路が形成されるように設置され、このように形成された第２流路には、外管と結合された各連結管を介して第２流体が流入されて流れる。したがって、第２流路に流入された第２流体は、第１流路に沿って流れる第１流体と異なる温度を持って流れ、相互に熱交換作用が起きる。

【0004】

なお、外管に対して内管及び各連結管を結合させるためには、別に製作されたコネクターが外管の両端に結合される。この際、コネクターは、外管の両端にブレージング工程によって結合され、コネクターの上部または下部には、各連結管がピアッシング工程を用いて垂直方向に結合設置される。

【0005】

このような構造で製作された従来の二重管熱交換器は、外管と別にコネクターを製作するための工程と、製作されたコネクターを外管に結合するためのブレージング工程及び各連結管を結合させるためのピアッシング工程など、多数の工程を経て二重管熱交換器の製作が完成する。これによって、作業時間及び製作費用が増加する問題点があった。

【0006】

また、外管に対して各連結管が垂直方向に設置されるため、二重管熱交換器の全体の体積が大きくなって、二重管熱交換器が広い設置面積を占める問題点があった。

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

本発明は、前記のような従来の問題点を解決するためになされたものであって、本発明の目的は、外管一体型コネクターを形成し、外管に内管及び各連結管を単純な工程によって容易に結合させることができる二重管熱交換器の製造方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0009】

また、前記目的を達成するために、本発明は、外管と、内部に第１流路が形成され、且つ前記外管内に挿入され、前記外管との間に第２流路を形成する内管と、前記外管の両端と連結され、外部から流体が流入及び排出される第１連結管及び第２連結管と、前記外管に前記内管及び各連結管を結合させるコネクターとを含む二重管熱交換器の製造方法において、（ａ）前記外管と内管を用意する段階と、（ｂ）前記外管の両端を拡管させて、前記コネクターの拡管部を形成する段階と、（ｃ）前記外管の各拡管部に位置する前記内管部位に屈曲部を形成する段階と、（ｄ）前記内管を前記外管に挿入すると同時に、各連結管を前記外管の各拡管部にそれぞれ挿入する段階と、（ｅ）前記各拡管部の一側の外周面をプレス工程によって圧着し、内管及び各連結管を結合させるための前記コネクターの軸管部を形成する段階と、（ｆ）前記コネクターの内管及び各連結管が結合された部位を、ブレージングを用いて最終的に固定する段階とを含むことを特徴とする二重管熱交換器の製造方法を提供する。

【発明の効果】

【0010】

本発明による二重管熱交換器の製造方法によれば、外管の両端を利用して内管及び各連結管を結合させることができる外管一体型コネクターを形成することによって、単純な工程によって容易に内管及び連結管を結合させることができる効果を提供できる。

【0011】

これによって、従来の各連結管を結合させるためのピアッシング工程が不要であり、コネクターと外管を結合するブレージング工程を減らすことができ、作業時間及び製造費用を最大限低減できる効果を提供できる。

【0012】

また、本発明によれば、内管の両端に屈曲部を形成することによって、内管が外管に対して水平状態に結合され、各連結管が同一線上で並設結合されることによって、二重管熱交換器の体積を最大限減らし、最小限の設置面積を確保し得る効果を提供できる。

【0013】

また、本発明によれば、外管の内周面にスパイラル部を形成し、第２流路を介して流れる流体の流量を増加させることによって、第１流路を介して流れる第１流体との熱交換面積が増加し、熱交換効率を最大限向上させることができる効果を提供できる。

【図面の簡単な説明】

【0014】

【図1】本発明の一実施形態による二重管熱交換器の構造を概略的に示す正面図である。

【図2】本発明の一実施形態による二重管熱交換器の内部構造を概略的に示す図面である。

【図3】本発明の一実施形態による外管一体型コネクターの構造を示す斜視図である。

【図4】図３のＩ−Ｉ線に沿う断面図である。

【図5】本発明の他の実施形態による二重管熱交換器の内部構造を概略的に示す図面である。

【図6A】本発明による二重管熱交換器の製造方法を段階別に示す図である。

【図6B】本発明による二重管熱交換器の製造方法を段階別に示す図である。

【図6C】本発明による二重管熱交換器の製造方法を段階別に示す図である。

【図6D】本発明による二重管熱交換器の製造方法を段階別に示す図である。

【図6E】本発明による二重管熱交換器の製造方法を段階別に示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0015】

以下、本発明による好ましい実施形態を添付の図面を参照して詳しく説明する。この際、添付の図面において同一の構成要素は、同一の符号で示していることに留意しなければならない。また、本発明の要旨でない公知機能及び構成に対する詳細な説明は省略する。

【0016】

以下、添付の図１〜図６を参照して本発明の実施形態を説明する。

【0017】

まず、図１は、本発明の一実施形態による二重管熱交換器の構造を概略的に示す正面図であり、図２は、本発明の一実施形態による二重管熱交換器の内部構造を概略的に示す図であり、図３は、本発明の一実施形態による外管一体型コネクターの構造を示す斜視図である。

【0018】

次に、図４は、図３のＩ−Ｉ線に沿う断面図であり、図５は、本発明の他の実施形態による二重管熱交換器の内部構造を概略的に示す図であり、図６Ａ〜図６Ｅ、本発明による二重管熱交換器の製造方法を段階別に示す図である。

【0019】

図１及び図２を参照すれば、本発明の一実施形態による二重管熱交換器１０００は、内部に第１流路１１０が形成された内管１００と、内部に内管１００を収容し、且つ内管１００との間に第２流路２１０が形成された外管２００と、各外管２００に外部流体が流入及び排出される第１連結管３１０及び第２連結管３２０と、外管２００に内管１００及び各連結管３１０、３２０を連結させるコネクター４００とを含むことができる。

【0020】

内管１００は、第１流路１１０を介して第１流体が流れる配管である。この際、第１流体は、車両用冷房装置において圧縮器に吸入される低温の冷媒であってもよく、膨張弁の入口側に供給される高温の冷媒であってもよい。

【0021】

外管２００は、内管１００と別に製造されるものであって、内管１００が内部に挿入され得るサイズに製造される。通常、外管２００の内径は、内管１００の外径より大きく設計される。これは、内管１００と外管２００との間に組立公差をもって両方間にギャップが発生し得るようにするためであり、このように形成されたギャップを介して、内管１００と外管２００を、円滑に組み立てることができる。

【0022】

この際、内管１００が外管２００の内部に挿入されて結合される場合、内管１００と外管２００との間には、第２流路２１０が形成され、このような第２流路２１０は、第１流体と異なる第２流体が流れる流路になる。第２流体は、第１流体と特性が異なる流体であり、車両用冷房装置において圧縮器に吸入される低温の冷媒であってもよく、膨張弁の入口側に供給される高温の冷媒であってもよい。内管１００に供給される第１流体が低温の冷媒である場合には、第２流体が高温の冷媒になり、第１流体が高温の冷媒である場合には、第２流体が低温の冷媒になる。第１及び第２流体は、互いに熱伝逹が行われ得るように、物理的特性が異なる流体であればよく、必ず特定の温度圧力条件の冷媒を使用すべきものではない。

【0023】

図３及び図４に示されたように、本発明の一実施形態によるコネクター４００は、外管２００の両端に一体に形成されたものが提示される。この際、コネクター４００は、外部流体が流入及び流出されるように、第１連結管３１０及び第２連結管３２０が結合され得る。

【0024】

なお、第１連結管３１０は、外部流体の排出のための排出管であってもよく、第２連結管３２０は、流体の流入のための流入管であってもよい。

【0025】

より具体的に、本発明の一実施形態によるコネクター４００は、外管２００の両端を拡管した状態でプレス工程による圧着によって形成され、外管２００に挿入された内管１００と各連結管３１０、３２０の一側を結合させる役目をする。

【0026】

このような、コネクター４００は、外管２００の両端を拡管して形成された拡管部４１０と、各拡管部４１０の一側にプレス工程による圧着によって形成され、外管２００に挿入された内管１００と各連結管３１０、３２０の一側を結合させる軸管部４２０とを含むことができる。

【0027】

この際、各軸管部４２０は、内管１００が挿入されて結合される第１結合ホール４２１ａが設けられる第１軸管部４２１と、第１軸管部４２１の一側に形成され、各連結管３１０、３２０の一端が結合される第２結合ホール４２２ａが設けられる第２軸管部４２２とを含むことができる。

【0028】

より具体的に、本発明の一実施形態によるコネクター４００は、外管２００の両端を利用して製造された外管２００一体型コネクター４００であって、外管２００の両端を拡管して拡管部４１０を形成し、拡管部４１０の上部を介して内管１００が外管２００の内部に配置されるように挿入し、拡管部４１０の下部に各連結管３１０、３２０の一側を結合させた状態で各拡管部４１０の一側をプレス工法によって圧着させると、内管１００が挿入結合される第１結合ホール４２１ａが設けられる第１軸管部４２１と、各連結管３１０、３２０が結合される第２結合ホール４２２ａが設けられる第２軸管部４２２とを含む軸管部４２０が形成された外管２００一体型コネクター４００が製造され得る。

【0029】

なお、内管１００が結合された第１軸管部４２１と各連結管３１０、３２０の一側が結合された第２軸管部４２２との間には、相互が分離されるように分離端４２３が形成され得る。

【0030】

したがって、本発明の一実施形態によるコネクター４００は、従来とは異なって、外管とは別にコネクター４００を製作し、外管２００の両端に結合させるブレージング工程及び各連結管を結合させるためのピアッシング工程が不要であり、作業時間及び製作費用を低減できる。

【0031】

なお、コネクター４００と連結される位置にある内管１００のセンターラインは、外管２００の内周面より上方に配置され得、このために、本発明の一実施形態による内管１００には、屈曲部１２０をさらに含むものが提示される。

【0032】

より具体的に、屈曲部１２０は、各コネクター４００の内部に位置する内管１００の両側の部位に形成され、内管１００を外管２００の長さ方向に挿入させて、外管２００に対して内管１００が水平状態に配置され得るようにするために形成されたものであって、屈曲部１２０は、拡管部４１０の内周面の形状に沿って曲がるように形成され得る。

【0033】

すなわち、各屈曲部１２０によって、各コネクター４００に位置する各内管１００の部位に対して外管２００の内部に位置する内管１００の部位が下部方向に段差を有するように形成されることによって、内管１００を外管２００の内部に長さ方向に挿入させて、外管２００に対して内管１００が水平状態に配置され得る。この際、各連結管３１０、３２０は、外管２００と同一線上で並設される方向に結合され、各連結管３１０、３２０は、外管２００の両側に露出した内管１００に対して水平状態に配置され得る。

【0034】

これによって、本発明の一実施形態による二重管熱交換器１０００は、外管２００に対して内管１００及び各連結管３１０、３２０が水平状態に延長設置された構造を成し、従来の外管２００に対して各連結管３１０、３２０が垂直状態に設置された構造より全体的な体積を減らすことができ、設置面積を最大限低減できる。

【0035】

図５を参照して本発明の他の実施形態による二重管熱交換器１０００の構造を説明する。

【0036】

本発明の他の実施形態による二重管熱交換器１０００は、外管２００にスパイラル部５００が形成されたものが提示される。本発明の他の実施形態で提示された外管２００と内管１００と、各連結管３１０、３２０及びコネクター４００の構造は、前述した一実施形態と同様であるので、具体的な説明を省略する。

【0037】

より具体的に、本発明の他の実施形態によれば、外管２００の内周面には、長さ方向に沿って螺旋形に形成され、第２流路２１０が少なくとも部分的に螺旋形になるようにする複数のスパイラル部５００が形成され得る。この際、スパイラル部５００によって、第２流路２１０は、螺旋形構造になる。

【0038】

すなわち、外管２００の内周面にスパイラル部５００を形成する場合、スパイラル部５００は、外管２００の表面積を広げ、第２流体の流れ時間を延長させる。したがって、第２流路２１０に沿って流れる第２流体と第１流路１１０に沿って流れる第１流体との間の熱交換効率を高めることができる効果が実現され得る。

【0039】

以下では、前述したような本発明の実施形態による二重管熱交換器１０００の製造方法について説明する。

【0040】

本発明の実施形態による二重管熱交換器１０００の製造方法は、外管２００と、内部に第１流路１１０が形成され、且つ外管２００内に挿入され、前記外管２００との間に第２流路２１０を形成する内管１００と、外管２００の両端と連結され、外部から流体が流入及び排出される第１連結管３１０及び第２連結管３２０と、外管２００に内管１００及び各連結管３１０、３２０を結合させるコネクター４００とを含む二重管熱交換器１０００の製造方法において、（ａ）外管２００と内管１００を用意する段階と、（ｂ）外管２００の両端を拡管させて、コネクター４００の拡管部４１０を形成する段階と、（ｃ）外管２００の各コネクター４００に配置される内管１００の部位に屈曲部１２０を形成する段階と、（ｄ）内管１００を外管２００に挿入すると同時に、各連結管３１０、３２０を外管２００の各拡管部２２０にそれぞれ挿入する段階と、（ｅ）各拡管部２２０の外周面を圧着し、内管１００及び各連結管３１０、３２０を結合させるためのコネクター４００の軸管部４２０を形成する段階と、（ｆ）コネクター４００の内管１００及び各連結管３１０、３２０が結合された部位を、ブレージングを用いて最終的に固定する段階とを含むことができる。

【0041】

この際、（ｆ）段階で、各屈曲部１２０は、拡管部４１０の内周面の形状に沿って曲がるように形成され、各コネクター４００に位置する各内管１００の部位に対して外管２００の内部に位置する内管１００の部位が下部方向に段差を有するように形成することができる。

【0042】

また、（ｅ）段階で、軸管部４２０は、内管１００が挿入されて結合される第１結合ホール４２１ａが設けられる第１軸管部４２１と、第１軸管部４２１の一側に形成され、各連結管３１０、３２０の一端が結合される第２結合ホール４２２ａが設けられる第２軸管部４２２と、第１軸管部４２１と第２軸管部４２２との間に形成され、第１軸管部４２１と第２軸管部４２２を分離させる分離端４２３とを含んでなることができる。

【0043】

一方、（ａ）段階の後に、外管２００の内周面に長さ方向に沿って螺旋形に形成され、第２流路２１０が少なくとも部分的に螺旋形になるようにする複数のスパイラル部５００を形成する段階をさらに含むことができる。

【0044】

図６Ａ〜図６Ｅを参照して本発明の実施形態による二重管熱交換器１０００の製造方法の具体的な過程を説明する。

【0045】

ここで、図６Ａは、内管１００及び外管２００を用意した状態を示す図であり、図６Ｂは、内管１００に拡管部４１０を形成した状態を示す図であり、図６Ｃは、内管１００の両側に屈曲部１２０を形成した状態を示す図である。

【0046】

また、図６Ｄは、外管２００に内管１００及び各連結管３１０、３２０を挿入した状態を示す図であり、図６Ｅは、拡管部４１０の一側を加圧し、軸管部４２０が設けられるコネクター４００を形成した状態を示す図である。

【0047】

本発明の実施形態による二重管熱交換器１０００の製造方法は、図６Ａに示されたように、まず、内管１００及び外管２００を用意する。

【0048】

内管１００と外管２００の準備が完了すれば、図６Ｂに示されたように、外管２００の両端にコネクターの拡管部４１０を形成する。この際、拡管部４１０は、フォーミング工程を用いて形成され得る。

【0049】

次に、図６Ｃに示されたように、外管２００の各コネクター４００の拡管部４１０に位置する内管１００の部位に屈曲部１２０を形成する。この際、各屈曲部１２０は、拡管部４１０の内周面の形状に沿って曲がるように形成され、各コネクター４００に位置する各内管１００の部位に対して外管２００の内部に位置する内管１００の部位が下部方向に段差を有するように形成させることができる。したがって、内管１００を外管２００の内部に長さ方向に挿入して、前記外管２００に対して内管１００が水平状態に配置され得る。

【0050】

なお、図示してはいないが、拡管部２２０が形成された外管２００と屈曲部１２０が形成された内管１００を超音波によって洗浄する超音波洗浄過程を進行できる。すなわち、外管２００及び内管１００を加工する過程で発生する異物などを除去するために、超音波洗浄過程を行なうことができる。

【0051】

本発明の実施形態では、まず、外管２００に拡管部４１０を形成し、次の過程で内管１００に屈曲部１２０を形成する過程を提示したが、二重管熱交換器の製造状況によって二つの過程を同時に進行してもよく、先に内管１００の成形を行なってもよい。

【0052】

次に、図６Ｄに示されたように、外管２００の内部に内管１００を拡管部２２０の一側を介して挿入する。この際、内管１００の両端の部位は、外管２００の外部に露出するように外管２００の内部に挿入する。これと同時に、各連結管３１０、３２０の一側を拡管部４１０両側にそれぞれ挿入する。

【0053】

この際、各連結管３１０、３２０は、外管２００と同一線上で並設される方向に結合され、各連結管３１０、３２０は、外管２００の両側に露出した内管１００に対して水平状態に配置され得る。

【0054】

これによって、外管２００に対して内管１００及び各連結管３１０、３２０が水平状態に延長設置された構造を成し、従来の外管に対して各連結管が垂直状態に設置された構造より二重管熱交換器１０００の全体の体積を減らすことができ、設置面積を低減できる。

【0055】

次に、図６Ｅに示されたように、外管２００に内管１００及び各連結管３１０、３２０が挿入された状態で拡管部２２０の外周面を圧着し、外管２００に対して内管１００及び各連結管３１０、３２０を結合させるコネクター４００の軸管部４２０を形成する。

【0056】

この際、各拡管部４１０の一側を圧着し、軸管部４２０を形成する過程で、拡管部４１０に挿入された内管１００と拡管部２２０に結合された各連結管３１０、３２０が相互分離し得るように分離端４２３が形成され、分離端４２３を基準として、上部には、内管１００が挿入される第１結合ホール４２１ａが設けられる第１軸管部４２１が形成され、その下部には、各連結管３１０、３２０が挿入結合される第２結合ホール４２２ａが設けられる第２軸管部４２２が形成される。

【0057】

次に、図示してはいないが、第１軸管部４２１及び第２軸管部４２２の各結合ホール４２１ａ、４２２ａに内管１００及び各連結管３１０、３２０が結合された部位をブレージング工程を用いて接合させて、外管２００に内管１００及び各連結管３１０、３２０が最終的に結合され得る。

【0058】

一方、図示してはいないが、（ａ）段階の後に、外管２００の内周面に長さ方向に沿って螺旋形に形成し、第２流路２１０が少なくとも部分的に螺旋形になるようにする複数のスパイラル部５００を形成する段階をさらに含むことができる。

【0059】

すなわち、外管２００の内周面にスパイラル部５００を形成する場合、スパイラル部５００は、外管２００の表面積を広げ、第２流体の流れ時間を延長させる。したがって、第２流路２１０に沿って流れる第２流体と第１流路１１０に沿って流れる第１流体との間の熱交換効率を高めることができる効果が実現され得る。

【0060】

以上説明したような工程を用いて本発明による二重管熱交換器１０００の製作が完了する。

【0061】

以上、本発明について実施形態により説明したが、本発明は必ずしもこれに限定されるものではなく、本発明の技術的思想の範疇内でいくらでも修正及び変形実施が可能である。

【符号の説明】

【0062】

１０００ 二重管熱交換器
１００ 内管
１１０ 第１流路
１２０ 屈曲部
２００ 外管
２１０ 第２流路
３１０ 第１連結管
３２０ 第２連結管
４００ コネクター
４１０ 拡管部
４２０ 軸管部
４２１ａ 第１結合ホール
４２１ 第１軸管部
４２２ａ 第２結合ホール
４２２ 第２軸管部
４２３ 分離端
５００ スパイラル部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6A】

【図6B】

【図6C】

【図6D】

【図6E】