特許 6337357 自動搬送装置及び搬送物を搬送する方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6337357

(24)【登録日】2018年5月18日

(45)【発行日】2018年6月6日

(54)【発明の名称】自動搬送装置及び搬送物を搬送する方法

(51)【国際特許分類】

   B65G 23/44 20060101AFI20180528BHJP

   B65G 21/00 20060101ALI20180528BHJP

   B65G 21/10 20060101ALI20180528BHJP

   B65G 17/16 20060101ALI20180528BHJP

   B65G 17/48 20060101ALI20180528BHJP

   B65G 43/00 20060101ALI20180528BHJP

   B65G 43/08 20060101ALI20180528BHJP

【ＦＩ】

   B65G23/44

   B65G21/00 A

   B65G21/10

   B65G17/16 C

   B65G17/48 F

   B65G43/00 K

   B65G43/08 C

【請求項の数】19

【全頁数】33

(21)【出願番号】特願2016-121950(P2016-121950)

(22)【出願日】2016年6月20日

(65)【公開番号】特開2017-226496(P2017-226496A)

(43)【公開日】2017年12月28日

【審査請求日】2016年6月20日

(73)【特許権者】

【識別番号】502116922

【氏名又は名称】ジャパンマリンユナイテッド株式会社

(73)【特許権者】

【識別番号】509202558

【氏名又は名称】ＪＭＵディフェンスシステムズ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001461

【氏名又は名称】特許業務法人きさ特許商標事務所

(72)【発明者】

【氏名】篠原 紀昭

(72)【発明者】

【氏名】大林 春彦

(72)【発明者】

【氏名】猪原 勝義

(72)【発明者】

【氏名】芹澤 仁

(72)【発明者】

【氏名】水口 直

(72)【発明者】

【氏名】町原 延明

(72)【発明者】

【氏名】砂田 英毅

(72)【発明者】

【氏名】三浦 学

(72)【発明者】

【氏名】西浦 将史

【審査官】 中島 昭浩

(56)【参考文献】

【文献】 特開平６−２４５３４（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ６５Ｇ １７／００ − １７／４８

Ｂ６５Ｇ ２１／００ − ２１／２２

Ｂ６５Ｇ ２３／４４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

複数の分割フレームが分割自在に連結された長尺状のフレームと、
前記フレームに収容され、対向する一方が前記フレームの上端側から下端側に向かう第１の方向に移動しているときに、対向する他方が前記フレームの下端側から上端側に向かう第２の方向に移動する環状部材と、
前記環状部材に取り付けられた搬送バケットと、
前記フレームの下端側に設けられ、前記環状部材のテンションを調整するテール部と、
前記フレームの下端側に設けられ、前記テール部を水平方向に回転自在に支持する回転機構と、
を備えた
ことを特徴とする自動搬送装置。

【請求項2】

前記フレームは、
第１の柱状部と前記第１の柱状部に平行に設けられた第２の柱状部とを含む第１のフレームと、
前記第１の柱状部の上側に配置された第３の柱状部と、前記第２の柱状部の上側に配置され、前記第３の柱状部に平行に設けられた第４の柱状部とを含み、下端が前記第１のフレームの上端に固定される第２のフレームと、
前記第１のフレームは、
前記第１の柱状部と前記第２の柱状部とを接続する第１の接続部を含み、
前記第２のフレームは、
前記第１の柱状部と前記第２の柱状部とを接続する第２の接続部を含み、
前記環状部材は、
前記第１の柱状部及び第３の柱状部と、前記第２の柱状部及び前記第４の柱状部との間に配置され、
前記第１の接続部及び前記第２の接続部は、
前記環状部材の内側に配置されている
ことを特徴とする請求項１に記載の自動搬送装置。

【請求項3】

前記第１のフレームは、
前記第１の柱状部の上端に固定され、前記第１の柱状部の上端から前記第３の柱状部の下端へ延びる第１のガイド部と、
前記第２の柱状部の上端に固定され、前記第２の柱状部の上端から前記第４の柱状部の下端へ延びる第２のガイド部とを含み、
前記第１のガイド部及び前記第２のガイド部には、
ワイヤーが挿入される穴が形成されている
ことを特徴とする請求項２に記載の自動搬送装置。

【請求項4】

前記フレームは、
前記第１のフレームの上端面及び前記第２のフレームの下端面に設けられ、前記第１のフレーム及び前記第２のフレームの位置決めをする位置決め部と、
前記第１のフレームの上端面及び前記第２のフレームの下端面を接続する第１の接続部材とを含む
ことを特徴とする請求項２又は３に記載の自動搬送装置。

【請求項5】

前記回転機構は、
前記フレームの下端側に固定された筒状部と、
前記筒状部に挿入された回転自在の軸部と、
前記軸部の上端に接続され、前記筒状部の上に配置される頭部と、
前記軸部の下端に接続された軸支持部とを含み、
前記テール部は、
前記軸部の下端側が挿入された開口部が形成され、前記軸支持部の上側に配置され、前記軸支持部に支持されるテール部上端面を含む
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の自動搬送装置。

【請求項6】

前記頭部には、前記テール部上端面が前記フレームに接触している状態において、前記筒状部との間に第１の隙間が形成され、
前記テール部上端面には、前記頭部が前記筒状部に接触している状態において、前記フレームとの間に第２の隙間が形成される
ことを特徴とする請求項５に記載の自動搬送装置。

【請求項7】

前記フレームの下端側に設けられ、前記テール部上端面が前記フレームに接触している状態のときに前記フレームと前記テール部上端面とを接続する第２の接続部材を備えた
ことを特徴とする請求項５又は６に記載の自動搬送装置。

【請求項8】

前記搬送バケットは、
搬送物を載置可能な載置板と、
前記環状部材に固定され、前記載置板が上下方向に回動自在に取り付けられている板支持部とを含み、
前記第２の方向に移動している状態において前記載置板が前記第２の方向に平行となり、前記第１の方向に移動している状態において前記載置板が前記第１の方向と交差するように構成されている
ことを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の自動搬送装置。

【請求項9】

前記板支持部は、
前記環状部材に固定され、前記第１の方向に移動している状態において前記載置板を支持する板支持部本体と、
前記載置板が前記板支持部本体に対して回動自在となるように、前記板支持部本体に取り付けられた連結部とを含む
ことを特徴とする請求項８に記載の自動搬送装置。

【請求項10】

前記板支持部は、
前記板支持部本体のうち前記載置板を支持する位置に設けられ、前記第１の方向に移動している状態において前記載置板と前記板支持部本体との間に介在する弾性部材を含む
請求項９に記載の自動搬送装置。

【請求項11】

前記環状部材を駆動するモーターと、
前記フレームの上端側に配置された緩衝装置と、
前記搬送バケットが予め定められた位置まで上昇したか否かを検出する第１の検出センサと、
前記モーター及び前記緩衝装置を制御する制御装置とを備え、
前記搬送バケットは、
搬送物を載置可能な載置板と、
前記環状部材に固定され、前記載置板が回動自在に取り付けられている板支持部とを含み、
前記第２の方向に移動している状態において前記載置板が前記第２の方向に平行となり、前記第１の方向に移動している状態において前記載置板が前記第１の方向と交差するように構成され、
前記緩衝装置は、
前記載置板の移動方向が前記第２の方向から前記第１の方向へ切り替わるときに、前記載置板に接触し、前記載置板が回動して前記載置板が前記板支持部に衝突する衝撃を緩和する緩衝部材を含み、
前記制御装置は、
前記第１の検出センサの検出結果に基づいて前記緩衝部材を上下に回動する緩衝装置制御部を含む
ことを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の自動搬送装置。

【請求項12】

前記搬送バケットが予め定められた位置まで下降したときに前記搬送バケット上に搬送物が載置されているか否かを検出する第２の検出センサを備え、
前記制御装置は、
前記第２の検出センサの検出結果に基づいて前記搬送バケット上の搬送物が予め定められた位置まで下降したことを検出すると、前記モーターを停止するモーター制御部を含む
ことを特徴とする請求項１１に記載の自動搬送装置。

【請求項13】

前記制御装置は、
前記搬送バケット上の搬送物を搬出する階を設定する搬出階設定部と、
複数の前記搬送バケットの位置データを取得する位置データ取得部とを含み、
前記モーター制御部は、
前記搬送バケットが予め設定された階に到着すると前記モーターを停止する
ことを特徴とする請求項１１又は１２に記載の自動搬送装置。

【請求項14】

搬送物を搬出する各階に配置された操作表示盤を備え、
各操作表示盤は、
前記搬出階設定部によって搬送物の搬出階に設定されている場合において、前記搬送バケットが到着すると、当該到着を報知する報知部と、
前記搬送バケットから搬送物を搬出し終えたことを入力する入力部とを含み、
前記モーター制御部は、
前記入力部の入力がされると前記モーターを駆動する
ことを特徴とする請求項１３に記載の自動搬送装置。

【請求項15】

前記制御装置は、
各階の各搬送バケットの各位置データに基づいて前記搬送バケット上の搬送物が搬出可能か否かを判定する搬出判定部を含み、
前記報知部のうち、前記搬出階設定部によって搬送物の搬出階に設定されている階以外であって前記搬出判定部が搬出可能であると判定された階のものは、
前記搬送バケットが到着すると、当該到着を報知し、
前記モーター制御部は、
前記搬出階設定部によって搬送物の搬出階に設定されている階の前記操作表示盤の前記入力部の入力、及び、前記搬出判定部によって搬送物が搬出可能であると判定された階の前記操作表示盤の前記入力部の入力がされると、前記モーターを駆動する
ことを特徴とする請求項１４に記載の自動搬送装置。

【請求項16】

前記環状部材を駆動するモーターと、
前記搬送バケットの搬入を行う位置に対応する機械原点座標に前記搬送バケットがきているか否かを検出する第３の検出センサと、
前記モーターを制御する制御装置とを備え、
前記制御装置は、
前記搬送バケットの取付間隔と前記第３の検出センサの検出結果とに基づいて、前記取付間隔の更新値を算出するバケットピッチ更新部を含む
ことを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の自動搬送装置。

【請求項17】

前記バケットピッチ更新部は、
前記第３の検出センサの検出結果に基づいて、基準となる前記搬送バケットの１周分に対応する前記モーターの回転角度を取得し、
該取得した前記回転角度に基づいて前記更新値を算出する
ことを特徴とする請求項１６に記載の自動搬送装置。

【請求項18】

前記制御装置は、
複数の前記搬送バケットの位置データを取得する位置データ取得部を含み、
前記バケットピッチ更新部は、
前記取付間隔として設定されていた値を前記更新値へ更新し、
前記位置データ取得部は、
更新された前記取付間隔に基づいて前記位置データを取得する
ことを特徴とする請求項１７に記載の自動搬送装置。

【請求項19】

上下方向に延びるフレームに設けられた環状部材を駆動するモーターと、前記環状部材に取り付けられた搬送バケットと、前記フレームの下端側に設けられ、前記環状部材のテンションを調整するテール部と、前記フレームの下端側に設けられ、前記テール部を水平方向に回転自在に支持する回転機構と、を備えた自動搬送装置により、前記搬送バケット上の搬送物を搬送する方法であって、
搬送物の搬入階で前記搬送バケットに搬送物を載置し、前記搬入階よりも下の階に当該載置した搬送物を送る搬入ステップと、
搬送物の送り先に設定された第１の階に前記搬送バケットが到着すると前記モーターを停止させるモーター停止ステップと、
前記第１の階とは異なる第２の階の前記搬送バケットの高さ位置に基づいて、前記第２の階の前記搬送バケットから搬送物を搬出することができるか否かを判定する判定ステップと、
前記判定ステップで搬送物を搬出することができると判定された場合には、前記第１の階の作業者に前記搬送バケットが到着したこと及び前記第２の階の作業者に前記搬送バケットが到着したことを報知する報知ステップと、
前記判定ステップで搬送物を搬出することができると判定された場合には、前記第１の階の前記搬送バケットの搬送物及び前記第２の階の前記搬送バケットの搬送物を搬出し終えると、前記モーターを駆動させるモーター駆動ステップとを備えている
ことを特徴とする搬送バケット上の搬送物を搬送する方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、自動搬送装置及び搬送物を搬送する方法に関するものである。

【背景技術】

【0002】

ＬＮＧ船には、内部にＬＮＧ等の低温物質を入れるいわゆる低温タンクが搭載されている。ＬＮＧ船のタンク方式は、これまでモス方式とメンブレン方式が主流であったが近年モス方式と同様の独立タンク方式として純国産の自立角型方式が実用化された。ＬＮＧは低温で輸送・貯蔵をする必要があり、低温タンクの防熱性能を向上させないと、低温タンクへの入熱による蒸発ロスが発生する。そこで、モス方式や自立角型方式等の独立タンク方式では、タンク外壁面に防熱材を取付けて防熱する。なお、防熱パネルは、低温タンクの外壁面の下から順次、敷き詰めていく。

【0003】

低温タンクは、例えば空間上の制約が大きい船舶に搭載される場合がある。この場合には、船舶の上部デッキまで運搬してきた防熱パネルを、船舶内の下層へ搬送する必要がある。ここで、上下方向に搬送物を搬送する自動搬送装置が各種提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開平６−１５６７０２号公報

【特許文献2】実用新案登録第３０７７０８４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

例えば、低温タンクの高さが大きくなるほど、自動搬送装置は上下方向の寸法の大型化が必要となる。また、自動搬送装置の強度を確保するために水平方向に大型化する場合もある。例えば船舶内といった狭隘な場所では、船舶に常設している設備機器以外のものを配置するような空間をほとんど確保することができない。しかし、搬送物の搬送効率を向上させるために、このような狭隘な場所であっても、大型の自動搬送装置を設置する必要性が生じる場合がある。
ここで、自動搬送装置が大型化するほど、自動搬送装置の搬入出時に、狭隘な船舶等の構造物と干渉しやすくなる。また、自動搬送装置が大型化するほど、自動搬送装置を搬入出するときに用いるクレーンも大型なものが必要となる上に、クレーンで自動搬送装置を持ち上げるときのクレーンの揚程も大きくなる。このように、狭隘な船舶等の場所では、自動搬送装置の設置作業の利便性が損なわれやすいという課題がある。

【0006】

本発明は上記課題を解消するためのものであり、空間上の制約によって設置作業の利便性が損なわれることを抑制することができる自動搬送装置及び搬送物を搬送する方法を提供することを目的としている。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明の自動搬送装置は、複数の分割フレームが分割自在に連結された長尺状のフレームと、フレームに収容され、対向する一方がフレームの上端側から下端側に向かう第１の方向に移動しているときに、対向する他方がフレームの下端側から上端側に向かう第２の方向に移動する環状部材と、環状部材に取り付けられた搬送バケットと、フレームの下端側に設けられ、環状部材のテンションを調整するテール部と、フレームの下端側に設けられ、テール部を水平方向に回転自在に支持する回転機構と、を備えたものである。

【発明の効果】

【0008】

本発明の自動搬送装置によれば、長手方向に分割自在に構成された長尺状のフレームを備えているので、空間上の制約によって設置作業の利便性が損なわれることを抑制することができる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1A】本発明の実施の形態に係る自動搬送装置の設置例の説明図である。

【図1B】本発明の実施の形態に係る自動搬送装置で搬送する搬送物の一例を示す斜視図である。

【図2A】本発明の実施の形態に係る自動搬送装置の概要構成例図である。

【図2B】図２Ａに示すＡ−Ａ断面図である。

【図2C】図２Ａに示すＢ−Ｂ端面図である。

【図2D】吊り下げた分割フレームを固定済の分割フレーム上に下していくときの様子を示している。

【図2E】上下に隣接する分割フレーム同士を連結する様子の説明図である。

【図3A】フレームとテール部とを連結する部分の説明図である。

【図3B】フレームに対してテール部が回転することを示す説明図である。

【図4A】環状部材に連結している状態の搬送バケットの説明図である。

【図4B】搬送バケットを上側から見たときの詳細説明図である。

【図4C】搬送バケットを側方側から見たときの詳細説明図である。

【図5A】制御装置の機能ブロック図である。

【図5B】緩衝装置の構成及び動作の説明図である。

【図5C】各搬送バケットに割り当てられたＩＤ等の説明図である。

【図5D】各搬送バケットの現在位置座標の算出方法等の説明図である。

【図5E】搬出階に到着した特定の搬送バケットとは異なる搬送バケットが搬出可能となる場合の一例を示している。

【図6A】本発明の実施の形態に係る自動搬送装置を用いて指定階に搬送物を搬送する方法の説明図である。

【図6B】本発明の実施の形態に係る自動搬送装置を用いて、指定階及び当該指定階とは異なる搬出可能階に搬送物を搬送する方法の説明図である。

【図7A】本発明の実施の形態に係る自動搬送装置の自動運転モードの制御フローチャートである。

【図7B】図７Ａに示す自動運転モードに含まれる搬送バケットピッチ量の更新処理制御のフローチャートである。

【図7C】図７Ａに示す自動運転モードに含まれる搬入処理制御のフローチャートである。

【図7D】図７Ａに示す自動運転モードに含まれる搬出処理制御のフローチャートである。

【図8】図１Ａとは異なる設置例の説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

実施の形態．
以下、図面を適宜参照しながら本発明の実施の形態について説明する。なお、以下の図面では各構成部材の大きさの関係が実際のものとは異なる場合がある。また、以下の図面において、同一の符号を付したものは、同一又はこれに相当するものであり、このことは明細書の全文において共通している。さらに、明細書全文に表わされている構成要素の形態は、あくまでも例示であって、これらの記載に限定されるものではない。

【0011】

［全体構成説明］
図１Ａは、本実施の形態に係る自動搬送装置１００の設置例の説明図である。
図１Ｂは、本実施の形態に係る自動搬送装置１００で搬送する搬送物Ｃの一例を示す斜視図である。

【0012】

図１Ａ（ａ）及び図１Ａ（ｂ）では自動搬送装置１００が船舶２００上に設置されている様子を示している。なお、図１Ａ（ａ）は船舶２００等を側方から見た図であり、図１Ａ（ｂ）は船舶２００等を斜め上方から見た図である。図１Ａ（ｂ）では、自動搬送装置１００及び搬送物Ｃは船舶２００内に配置されているので、説明の便宜上、薄い色で示している。なお、ここでいう搬送物Ｃとは、船舶２００に設置された低温タンク１５０の外壁に取り付けられる防熱パネルのことである。防熱パネル１つあたりの重量は例えば１７ｋｇ程度である。
船舶２００上にはＬＮＧ等の低温ガスを貯留する低温タンク１５０が設置されている。本実施の形態では、低温タンク１５０が自立角型方式タンクであるものを示しているがそれに限定されるものではない。
搬送物Ｃである防熱パネルは、船舶２００の上部デッキ１６０まで運搬された後、自動搬送装置１００を使って、船舶２００内に降ろされていく。防熱パネルは、低温タンク１５０の外壁面の下から順次、敷き詰められていく。船舶２００内は複数階からなる階層構造となっており、まず、防熱パネルを最下層階へ搬出し、作業者が防熱パネルを低温タンク１５０の外壁面の最下部側に敷き詰める。このように、最下層階へ搬送した防熱パネルを下から順に敷き詰め、敷き詰め終わると、自動搬送装置１００を使って防熱パネルを最下層階の１つ上の階へ搬送し、同様の要領で防熱パネルを敷き詰めていく。このような作業を繰り返すことで、防熱パネルを低温タンク１５０の外壁面全体に敷き詰める。低温タンク１５０の容量によって異なるが、例えば、低温タンク１５０には、防熱パネルが数千枚〜数万枚程度敷き詰められる。

【0013】

図２Ａは、本実施の形態に係る自動搬送装置１００の概要構成例図である。
図２Ｂは、図２Ａに示すＡ−Ａ断面図である。
図２Ｃは、図２Ａに示すＢ−Ｂ端面図である。

【0014】

なお、図２Ａ（ａ）は自動搬送装置１００の全体を示し、図２Ａ（ｂ）は環状部材２、搬送バケット３、モーター４及びプーリー５Ｉを示している。
また、図２Ａ（ａ）では、搬入階Ｂ０から地下五階Ｂ５まである場合を一例として示している。

【0015】

自動搬送装置１００は、フレーム１と、環状部材２と、搬送バケット３と、モーター４と、テール部５と、回転機構６とを備えている。また、自動搬送装置１００は、緩衝装置８と、制御装置９と、第１の検出センサ１０Ａと、第２の検出センサ１０Ｂと、第３の検出センサ１０Ｃと、複数の操作表示盤１１とを備えている。

【0016】

フレーム１は、長手方向に分割自在に構成された長尺状の部材である。つまり、フレーム１は複数の分割フレーム１Ａ〜１Ｃが連結されて構成されている。フレーム１はモーター４及びテール部５等の駆動部材が取り付けられる構造体である。フレーム１は全長が例えば、２０ｍ〜４０ｍ程度である。また、フレーム１は、水平断面視したときに環状部材２の周囲を覆うように配置されており、環状部材２と作業者等との接触を防止している。本実施の形態では、３つの分割フレームからフレーム１が構成されているが、３つに限定されるものではなく、２つでもよいし、４つ以上であってもよい。

【0017】

環状部材２は、フレーム１に収容されている。環状部材２は、一方がフレーム１の上端側１ａから下端側１ｂに向かう第１の方向Ｚ１に移動しているときに、他方がフレーム１の下端側１ｂから上端側１ａに向かう第２の方向Ｚ２に移動する。ここで、環状部材２の一方及び環状部材２の他方は対向している。環状部材２は例えば金属製のチェーンで構成されている。なお、環状部材２は、ゴム等の弾性体で構成してもよい。環状部材２はフレーム１に２つ配置されているが、それに限定されるものではなく、１つでもよいし、３つ以上であってもよい。環状部材２の上部はモーター４側に設けられており、モーター４の動力を受けて回転する。また、環状部材２の下部はテール部５側に設けられているため、環状部材２は一定の張力を維持できるようになっている。

【0018】

搬送バケット３は、環状部材２に取り付けられている。搬送バケット３は搬送物Ｃを載置する可動式の台である。搬送バケット３は上から下へ搬送物Ｃを搬送すること、及び空間の制約が大きい場所で使用しても、周囲のものとの干渉を回避すること、を考慮した構成となっている。搬送バケット３は上から下へ移動するときには搬送物Ｃを載置できる構成であるが、下から上へ移動するときには水平方向から垂直方向へ回動し、コンパクト性が高い構成となっている。

【0019】

テール部５は、フレーム１の下端側１ｂに設けられ、環状部材２のテンションを調整する。回転機構６は、フレーム１の下端側１ｂに設けられ、テール部５を水平方向に回転自在に支持する。テール部５は、回転機構６の作用により、フレーム１に対して回転可能に設けられている。これにより、自動搬送装置１００を船舶２００に搬入するために、クレーンＣｒで自動搬送装置１００を降ろしている際に、テール部５が船舶内の構造物と干渉しそうになっても、テール部５をフレーム１に対して回転することにより、干渉を回避することができる。つまり、空間上の制約によって設置作業の利便性が損なわれることを抑制することができる。

【0020】

緩衝装置８は、上昇してきた搬送バケット３が環状部材２の上死点で回動するときに発生する衝撃を緩和する機能を有する。緩衝装置８は、フレーム１の上端側１ａに配置されている。緩衝装置８は搬送バケット３と接触する緩衝部材８Ａを含む。緩衝部材８Ａは搬送バケット３と接触するときに停止していてもよいが、接触するときに下降しており下方向の速度を有していることで、より衝突による衝撃を緩和することができる。
制御装置９はモーター４の制御等といった制御全般を統括する機能を有する。なお、モーター４は、例えば、サーボモーターを採用することができる。各操作表示盤１１は、制御装置９に電気的に接続されており、各階の搬送物Ｃを搬出する作業者によって操作される。制御装置９は例えば自動搬送装置１００の最上部（搬入階Ｂ０）に設置され、各操作表示盤１１は、制御装置９の下（下層階）に設置されている。制御装置９は、第１の検出センサ１０Ａの検出結果に基づき緩衝装置８を駆動する。
第１の検出センサ１０Ａは、搬送バケット３が予め定められた位置まで上昇したか否かを検出するセンサである。なお、第１の検出センサ１０Ａのセンシング方式は特に限定されるものではなく、例えば、搬送バケット３との接触式でもよいし、磁気センサ方式でもよい。
第２の検出センサ１０Ｂは、搬送バケット３に搬送物Ｃが載置された状態で搬送バケット３が予め定められた位置まで下降したか否かを検出するセンサである。なお、第２の検出センサ１０Ｂのセンシング方式は特に限定されるものではないが、例えば、接触式のリミットスイッチを採用することができる。例えば、第２の検出センサ１０Ｂは、搬送バケット３上に搬送物Ｃが載置されていない場合には接触しないが、搬送バケット３の上に搬送物Ｃが載置されていると接触するように構成することができる。
第３の検出センサ１０Ｃは、自動搬送装置１００が自動運転モードに入る前に基準となる搬送バケット（第３の検出センサ１０Ｃに検出される直前の位置にある任意の搬送バケット３）を検出するのに用いるセンサである。第３の検出センサ１０Ｃの配置位置は、各搬送バケット３の位置座標を算出するのに用いる機械原点座標に対応する。つまり、第３の検出センサ１０Ｃは、搬送バケット３の搬入を行う位置に対応する機械原点座標に搬送バケットがきているか否かを検出するセンサである。なお、第３の検出センサ１０Ｃのセンシング方式は特に限定されるものではなく、例えば、搬送バケット３との接触式でもよいし、磁気センサ方式でもよい。
制御装置９は、第２の検出センサ１０Ｂの検出結果に基づきモーター４を停止し、搬送バケット３が環状部材２の下死点へ移動したときに搬送バケット３上の搬送物Ｃが落下してしまうことを防止することができる。

【0021】

なお、制御装置９は、第１の検出センサ１０Ａの検出のタイミング（搬送バケット３が反転するタイミング）と、モーター４の回転速度（環状部材２の速度）とに基づいて、緩衝部材８Ａを下降させる。例えば、モーター４の回転速度が速ければ速いほど、第１の検出センサ１０Ａによる検出時から緩衝部材８Ａの下降開始までのディレイ時間は小さくなる。このディレイ時間は、搬送バケット３と緩衝部材８Ａとが接触するときに、緩衝部材８Ａが既に下降しており、緩衝部材８Ａが下方向の速度を有するように設定するとよい。制御装置９は、このようにモーター４の回転速度（環状部材２の速度）に応じたディレイ時間が定められたタイミングテーブルを備えている。

【0022】

また、第１の検出センサ１０Ａは、フレーム１の上部まで上昇して反転する直前の搬送バケット３を検出できる位置に配置されている。これにより、より確実に搬送バケット３の反転時に発生する衝撃を緩和することができる。具体的には、本実施の形態において、第１の検出センサ１０Ａは、フレーム１の上死点の位置に配置されている。例えば、第１の検出センサ１０Ａを搬送バケット３が反転する直前よりも前の位置(フレーム１の上死点の位置よりも下)に配置してしまうと、搬送バケット３が検出された直後に、モーター４が停止した場合に緩衝装置８が機能しなくなる可能性がある。ここで、モーター４が停止するとは、他の搬送バケット３が搬送物Ｃの搬出階に到着したということである。つまり、第１の検出センサ１０Ａを搬送バケット３が反転する直前よりも前の位置に配置してしまうと、搬送バケット３の検出のタイミングが早すぎ、モーター４が停止してしまっているのに、緩衝装置８の緩衝部材８Ａが下降してしまい、緩衝装置８で衝撃を緩和できなくなってしまう可能性があるということである。

【0023】

［フレーム１の連結構造等について］
図２Ｄは、吊り下げた分割フレーム１Ｂを固定済の分割フレーム１Ｃ上に下していくときの様子を示している。
図２Ｅは、上下に隣接する分割フレーム同士を連結する様子の説明図である。
図２Ｄ及び図２Ｅと、先述した図２Ａ〜図２Ｃとを参照してフレーム１の連結構造等について説明する。

【0024】

図２Ｄは分割フレーム１Ｂ及び分割フレーム１Ｃの側方側から見た図である。
図２Ｅは分割フレーム１Ｂ及び分割フレーム１Ｃを正面側から見た図である。
図２Ｅ（ａ）はクレーンＣｒで分割フレーム１Ｃを降ろしていくときの様子を示している。
図２Ｅ（ｂ）は降ろした分割フレーム１Ｃを中間架台６１に固定するとともに、分割フレーム１Ｂを分割フレーム１Ｃ上に降ろしていくときの様子を示している。
図２Ｅ（ｃ）は降ろした分割フレーム１Ｂを分割フレーム１Ｃに連結した状態を示している。

【0025】

ここでは、分割フレーム１Ｂ及び分割フレーム１Ｃの組について説明し、分割フレーム１Ａ及び分割フレーム１Ｂの組の説明については省略するが、構成は共通している。なお、分割フレーム１Ｃ及び分割フレーム１Ｂの組が、本発明の第１のフレーム及び第２のフレームの組に対応する。また、分割フレーム１Ｂ及び分割フレーム１Ａの組が、本発明の第１のフレーム及び第２のフレームの組に対応する。

【0026】

分割フレーム１Ｃは、第１の柱状部５１Ａと第１の柱状部５１Ａに平行に設けられた第２の柱状部５１Ｂとを含む。この分割フレーム１Ｃは、第１の柱状部５１Ａと第２の柱状部５１Ｂとを接続する第１の接続部５３Ａを含む。

【0027】

分割フレーム１Ｂも分割フレーム１Ｃと共通する構成を備えている。分割フレーム１Ｂは、第１の柱状部５１Ａの上側に配置された第３の柱状部５２Ａと、第２の柱状部５１Ｂの上側に配置され、第３の柱状部５２Ａに平行に設けられた第４の柱状部５２Ｂとを含む。また、分割フレーム１Ｂは、下端が分割フレーム１Ｃの上端に固定される。また、分割フレーム１Ｂは、第１の柱状部５１Ａと第２の柱状部５１Ｂとを接続する第２の接続部５３Ｂを含む。

【0028】

環状部材２は、第１の柱状部５１Ａ及び第３の柱状部５２Ａと、第２の柱状部５１Ｂ及び第４の柱状部５２Ｂとの間に配置されている。言い換えると、第１の柱状部５１Ａ及び第２の柱状部５１Ｂは、環状部材２の周囲に配置されており、環状部材２が周囲の構造体と干渉してしまうことを防いでいる。第３の柱状部５２Ａ及び第４の柱状部５２Ｂも同様である。第１の接続部５３Ａは第１の柱状部５１Ａと第２の柱状部５１Ｂとを接続し、フレーム１の強度を確保する機能を有している。第２の接続部５３Ｂは第３の柱状部５２Ａと第４の柱状部５２Ｂとを接続し、フレーム１の強度を確保する機能を有している。なお、図２Ｂに示すように、第１の柱状部５１Ａと第２の柱状部５１Ｂと第１の接続部５３Ａとによって、環状部材２が配置される凹状の空間５１Ｃが形成されている。分割フレーム１Ｂについても同様に空間５１Ｃが形成されている。

【0029】

第１の接続部５３Ｃ及び第２の接続部５３Ｂは、環状部材２の内側に配置されている。分割フレーム１Ａも同様である。つまり、環状部材２は、フレーム１の接続部の周囲で回転している。

【0030】

分割フレーム１Ｃは、第１の柱状部５１Ａの上端に固定され、第１の柱状部５１Ａの上端から第３の柱状部５２Ａの下端へ延びる第１のガイド部５４Ａを含む。また、分割フレーム１Ｃは、第２の柱状部５１Ｂの上端に固定され、第２の柱状部５１Ｂの上端から第４の柱状部５２Ｂの下端へ延びる第２のガイド部５４Ｂを含む。第１のガイド部５４Ａ及び第２のガイド部５４Ｂを備えていることで、分割フレーム同士の連結作業を行いやすくなり、また、連結部分の強度を向上させることができる。更に、第１のガイド部５４Ａ及び第２のガイド部５４Ｂには、分割フレーム１Ｃを搬送するときに用いるワイヤーＷｉが挿入される穴が形成されている。これにより、分割フレーム同士の連結作業が更に行いやすくなる。なお、このワイヤーＷｉが挿入される穴は、必ずしも第１のガイド部５４Ａ及び第２のガイド部５４Ｂに形成されていなくてもよく、その他の部分でもよい。

【0031】

フレーム１は、分割フレーム１Ｃの上端面５１ａ及び分割フレーム１Ｂの下端面５２ｂに設けられ、分割フレーム１Ｃ及び分割フレーム１Ｂの位置決めをする位置決め部５６を含む。また、フレーム１は、分割フレーム１Ｃの上端面５１ａ及び分割フレーム１Ｂの下端面５２ｂを接続する第１の接続部材１Ｄを含む。位置決め部５６は、例えば、上端面５１ａに形成された穴と、下端面５２ｂに形成され、当該穴に挿入される凸部とで構成することができる。位置決め部５６を備えていることで、分割フレーム同士の連結作業を行いやすくなる。また、第１の接続部材１Ｄを備えていることで、分割フレーム１Ｃと分割フレーム１Ｂとを固定することができる。なお、第１の接続部材１Ｄは例えばボルト及びナットで構成することができ、また、設ける本数は６つに限定されるものではない。

【0032】

図２Ｄ及び図２Ｅに示すように、各分割フレーム１Ａ〜１Ｃを順次、降ろしていく。そして、各分割フレーム１Ａ〜１Ｃ同士を連結する作業と、各分割フレーム１Ａ〜１Ｃを各階に配置された中間架台６１へ連結する作業とを実施することで、フレーム１を船舶２００内に固定する。
ここで、仮に、フレーム１全体（各分割フレームを連結した状態のもの）をクレーンＣｒで吊り下げて船舶２００内に搬入するとする。このときの揚程は、各分割フレーム１Ａ〜１ＣをクレーンＣｒで吊り下げて船舶２００内に搬入するときの各揚程よりも大きくなる。つまり、フレーム１全体を船舶２００内に搬入することは、船舶２００といった空間の制約が大きい場所においては、設置作業の妨げになりやすい。
一方、各分割フレーム１Ａ〜１ＣをクレーンＣｒで吊り下げて船舶２００内に搬入するときの各揚程は、フレーム１全体を吊り下げて搬入するときの揚程よりは小さい。したがって、自動搬送装置１００では、クレーンＣｒの揚程によって設置場所が制限されにくくなっており、たとえ空間の制約が大きい場所であっても、フレーム１の設置作業の利便性が損なわれることを回避できる。
なお、自動搬送装置１００では、各分割フレーム１Ａ〜１Ｃを船舶２００に搬入した後に、各分割フレーム１Ａ〜１Ｃ同士を連結する作業が必要になるが、この作業は、特に、空間の制約は受けない。また、各分割フレーム１Ａ〜１ＣをクレーンＣｒで吊り下げて船舶２００内に搬入するときの各揚程は、分割フレーム１Ｃ、分割フレーム１Ｂ及び分割フレーム１Ａの順番に大きくなる。分割フレーム１Ｃが船舶２００の一番深い位置にあるからである。

【0033】

また、自動搬送装置１００は、フレーム１を分割して保管することができ、保管時の省スペース性にも優れている。

【0034】

［テール部５及び回転機構６について］
図３Ａは、フレーム１とテール部５とを連結する部分の説明図である。
図３Ｂは、フレーム１に対してテール部５が回転することを示す説明図である。

【0035】

図３Ａは、フレーム１及びテール部５を正面側から見た状態における、フレーム１及びテール部５の垂直断面図である。
図３Ａ（ａ）は、フレーム１に対してテール部５が回転自在な状態である。
図３Ａ（ｂ）は、フレーム１とテール部５とが固定されており、テール部５が回転できない状態である。

【0036】

図３Ｂ（ａ）は、フレーム１及びテール部５を正面側から見た状態を示している。
図３Ｂ（ａ）では、搬送バケット３が下死点に到達している状態を示している。
図３Ｂ（ｂ）は、自動搬送装置１００の下端側から見た図であり、テール部５をフレーム１に対して回転させる前の状態を示している。
図３Ｂ（ｃ）は、自動搬送装置１００の下端側から見た図であり、テール部５をフレーム１に対して９０度回転させた後の状態を示している。
図３Ｂ（ｂ）及び図３Ｂ（ｃ）では船舶２００内の各階に形成された搬入用穴Ｈоを通す様子を示している。クレーンＣｒで吊り下げられた分割フレーム１Ｃ及びテール部５を搬入用穴Ｈоに通すといにおいて、図３Ｂ（ｂ）の状態では、テール部５が搬入用穴Ｈоの開口縁と干渉してしまい、降ろすことができない。このため、自動搬送装置１００では、図３Ｂ（ｂ）の状態から図３Ｂ（ｃ）へ変形可能となっており、テール部５が搬入用穴Ｈоの開口縁と干渉してしまうことを回避できるようになっている。

【0037】

回転機構６は、フレーム１の下端側１ｂに固定された筒状部６Ａと、筒状部６Ａに挿入された回転自在の軸部６Ｂと、軸部６Ｂの上端に接続され、筒状部の上に配置される頭部６Ｃと、軸部６Ｂの下端に接続された軸支持部６Ｄとを含む。筒状部６Ａは軸部６Ｂが挿入できるように上下方向に延びる開口部が形成されている。この筒状部６Ａの開口部の径よりも頭部６Ｃの径は大きい。

【0038】

テール部５は、テール部上端面５Ａを含む。このテール部上端面５Ａは、軸部６Ｂの下端側が挿入された開口部が形成されている。また、テール部上端面５Ａは、軸支持部６Ｄの上側に配置されており、軸支持部６Ｄに支持される。

【0039】

頭部６Ｃには、テール部上端面５Ａがフレーム１に接触している状態において、筒状部６Ａとの間に第１の隙間Ｗ１が形成される。また、テール部上端面５Ａには、頭部６Ｃが筒状部６Ａに接触している状態において、フレーム１との間に第２の隙間Ｗ２が形成される。

【0040】

自動搬送装置１００は、フレーム１の下端側１ｂに設けられ、テール部上端面５Ａがフレーム１に接触している状態のときにフレーム１とテール部上端面５Ａとを接続する第２の接続部材７Ａ〜７Ｄを備えている。

【0041】

このように、第１の隙間Ｗ１が形成されているときには、フレーム１側（上側）にテール部５が引き上げられている。そして、テール部５が引き上げられた状態では、テール部上端面５Ａとフレーム１の下端側１ｂの下端面とが接触しているため、フレーム１及びテール部５に第２の接続部材７Ａ〜７Ｄを挿入することができ、フレーム１とテール部５とを固定することができる。なお、第２の接続部材７Ａ〜７Ｄは、例えば、ボルト及びナット等で構成することができるが、それに限定されるものではない。

【0042】

第２の接続部材７Ａ〜７Ｄを外すと、フレーム１からテール部５が脱落する。この脱落をするときには、第１の隙間Ｗ１が無くなっており、その代わりに、第２の隙間Ｗ２が形成される。第１の隙間Ｗ１と第２の隙間Ｗ２の大きさは同じである。軸部６Ｂは第１の隙間Ｗ１又は第２の隙間が形成されるように、長手方向の長さ寸法が設定されている。なお、テール部５のテール部上端面５Ａが軸支持部６Ｄによって支持されているので落下してしまうことはない。第２の隙間Ｗ２が形成されているときには、テール部５が軸部６Ｂ回りを回転自在となる。このため、自動搬送装置１００は、図３Ｂ（ｂ）に示す状態から図３Ｂ（ｃ）に示す状態へ変形可能となっている。

【0043】

なお、第１の隙間Ｗ１及び第２の隙間Ｗ２は、例えば、１ｍｍ程度確保するとよい。

【0044】

回転機構６は、筒状部６Ａの内周面の上側から筒状部６Ａの上端面にかけて設けられたブッシュ６Ｅを備えている。つまり、ブッシュ６Ｅは、軸部６Ｂ及び頭部６Ｃと筒状部６Ａとの間に介在するように設けられている。これにより、軸部６Ｂ、頭部６Ｃ及び筒状部６Ａの摩耗を抑制することができ、また、筒状部６Ａと軸部６Ｂとの間に隙間が形成されることを抑制することができる。

【0045】

テール部５は、テール部上端面５Ａが形成された上面部５ＡＡと、上面部５ＡＡの短辺に直交するように配置された第１の側面部５Ｂ及び第２の側面部５Ｃとを備えている。また、テール部５は、第１の側面部５Ｂ及び第２の側面部５Ｃにそれぞれ設けられた軸受け部５Ｆと、一端が一方の軸受け部５Ｆに接続され、他端が他方の軸受け部５Ｆに接続された軸部５Ｇとを備えている。更に、テール部５は、軸部５Ｇに固定されたプーリー支持部５Ｈと、プーリー支持部５Ｈに回転自在に設けられたプーリー５Ｉとを備えている。プーリー５Ｉは、環状部材２に所定の大きさのテンションをかけた状態で回転し、第１の方向Ｚ１から送り込まれる環状部材２を第２の方向Ｚ２に送り出す。環状部材２が２つ設けられているので、プーリー支持部５Ｈ及びプーリー５Ｉも対応するように２つずつ設けられている。軸受け部５Ｆは、上下方向の位置を調整することができるように構成されている。これにより、プーリー５Ｉの上下方向の位置を調整することができ、環状部材２のテンションを調整することができる。特に、自動搬送装置１００を使用していると環状部材２が延びてしまい、環状部材２のテンションが低下する場合がある。しかし、自動搬送装置１００では、軸受け部５Ｆを上下方向に位置調整することでプーリー５Ｉの上下位置を調整することができ、環状部材２が延びてしまっても、環状部材２のテンションを維持する、又は低下したテンションをかけ直すことができる。

【0046】

［搬送バケット３について］
図４Ａは、環状部材２に連結している状態の搬送バケット３の説明図である。
図４Ｂは、搬送バケット３を上側から見たときの詳細説明図である。
図４Ｃは、搬送バケット３を側方側から見たときの詳細説明図である。

【0047】

図４Ａ（ａ）では、第１の方向Ｚ１に移動する搬送バケット３、環状部材２の下死点で回動した搬送バケット３、及び第２の方向Ｚ２に移動する搬送バケット３を示している。
図４Ａ（ｂ）は、搬送バケット３等の要部拡大図である。
図４Ａ（ｃ）は、図４Ａ（ｂ）に示す搬送バケット３が回動する様子を示した要部拡大図である。
図４Ｂ（ａ）は、連結部３２Ｂ２の回転軸部３２を板支持部本体３Ｂ１に取り付ける様子を示す分解図である。
図４Ｂ（ｂ）は、連結部３Ｂ２のピン３４をバケット接続部３３及び回転軸部３２に取り付ける様子を示す分解図である。
図４Ｃ（ａ）は、連結部３２Ｂ２の回転軸部３２を板支持部本体３Ｂ１に取り付け、回転軸部３２を回転させる様子を示している。
図４Ｃ（ｂ）は、連結部３Ｂ２のピン３４をバケット接続部３３及び回転軸部３２に挿入した状態を示している。

【0048】

搬送バケット３は、搬送物Ｃを載置可能な載置板３Ａと、環状部材２に固定され、載置板３Ａが上下方向に回動自在に取り付けられている板支持部３Ｂとを含む。搬送バケット３は、第２の方向Ｚ２に移動している状態において載置板３Ａが第２の方向Ｚ２に平行となり、第１の方向Ｚ１に移動している状態において載置板３Ａが第１の方向Ｚ１と交差するように構成されている。

【0049】

板支持部３Ｂは、環状部材２に固定され、第１の方向Ｚ１に移動している状態において載置板３Ａを支持する板支持部本体３Ｂ１を含む。また、板支持部３Ｂは、載置板３Ａが板支持部本体３Ｂ１に対して回動自在となるように、板支持部本体３Ｂ１に取り付けられた連結部３Ｂ２を含む。このため、搬送バケット３は、第１の方向Ｚ１に移動している状態において載置板３Ａが第１の方向Ｚ１と交差して搬送物Ｃを載置することができ、一方で、第２の方向Ｚ２に移動している状態において載置板３Ａが第２の方向Ｚ２に平行となりコンパクトになる。

【0050】

板支持部３Ｂは、弾性部材３Ｂ３を含む。この弾性部材３Ｂ３は、板支持部本体３Ｂ１のうち載置板３Ａを支持する位置に設けられている。また、弾性部材３Ｂ３は、第１の方向Ｚ１に移動している状態において載置板３Ａと板支持部本体３Ｂ１との間に介在するように設けられている。このため、搬送バケット３が第２の方向Ｚ２から第１の方向Ｚ１へ移動する際に、載置板３Ａが回動して板支持部３Ｂに接触するときの衝撃を緩和することができ、搬送バケット３が破損等することを抑制することができる。

【0051】

板支持部３Ｂの詳細構成について説明する。
板支持部３Ｂは、板支持部本体３Ｂ１と、連結部３Ｂ２と、弾性部材３Ｂ３とを備えている。
板支持部本体３Ｂ１は、連結部３Ｂ２が挿入される穴３１ｔが形成され、環状部材２に固定された環状部材固定部３１と、環状部材固定部３１に接続され弾性部材３Ｂ３が設置された設置部３５とを備えている。環状部材固定部３１は、２つの環状部材２にそれぞれ１つずつ設けられている。設置部３５は一方及び他方の環状部材固定部３１に接続されている。

【0052】

連結部３Ｂ２は、回転軸部３２と、バケット接続部３３と、ピン３４とを備えている。
回転軸部３２は、回転軸３２Ａと、挟み込み部３２Ｂとを備えている。回転軸３２Ａは、環状部材固定部３１の穴３１ｔに挿入される。回転軸３２Ａを備えているため、載置板３Ａが回動する。挟み込み部３２Ｂは、バケット接続部３３を挟み込むように構成されている。つまり、挟み込み部３２Ｂは、バケット接続部３３及び載置板３Ａの水平方向の動きを規制するように構成されている。挟み込み部３２Ｂには、ピン３４が挿入される穴３２Ｂｔが形成されている。
バケット接続部３３は載置板３Ａに固定されている。バケット接続部３３は載置板３Ａに一方の端部及び他方の端部にそれぞれ１つずつ設けられている。バケット接続部３３にはピン３４が挿入される穴３３ｔが形成されている。
ピン３４は、挟み込み部３２Ｂの穴３２Ｂｔ及びバケット接続部３３の穴３３ｔに挿入され、挟み込み部３２Ｂとバケット接続部３３とを固定する機能を有する。ピン３４には挟み込み部３２Ｂ及びバケット接続部３３から抜けないように、抜け止め構造を備えていてもよい。

【0053】

次に、載置板３Ａと板支持部３Ｂとの連結方法について説明する。
図４Ｂ（ａ）に示すように、回転軸部３２の回転軸３２Ａをバケット接続部３３及び環状部材固定部３１に挿入し、その後、図４Ｂ（ｂ）及び図４Ｃ（ａ）に示すように、回転軸部３２を回転させて倒す。このとき、バケット接続部３３は挟み込み部３２Ｂによって挟み込まれている。そして、バケット接続部３３が挟み込み部３２Ｂによって挟み込まれた状態で、ピン３４を挟み込み部３２Ｂ及びバケット接続部３３に挿入する。このようにして、載置板３Ａと板支持部３Ｂとを連結する。本実施の形態において、搬送バケット３は、工具を用いなくても、載置板３Ａと板支持部３Ｂとの連結をすることができるようになっており、組立における利便性が向上している。

【0054】

［制御装置９について］
図５Ａは、制御装置９の機能ブロック図である。
図５Ｂは、緩衝装置８の構成及び動作の説明図である。
図５Ｃは、各搬送バケット３に割り当てられたＩＤ等の説明図である。
図５Ｄは、各搬送バケット３の現在位置座標の算出方法等の説明図である。
図５Ｅは、搬出階に到着した特定の搬送バケット３とは異なる搬送バケット３が搬出可能となる場合の一例を示している。
図２Ａ等も参照しながら、制御装置９の構成及び動作について説明する。

【0055】

図５Ｂ（ａ）は、緩衝装置８の緩衝部材８Ａが引き上げられて、回動した搬送バケット３を受け止めている様子を示している。
図５Ｂ（ｂ）は、緩衝装置８の緩衝部材８Ａが引き下げられて、環状部材２とともに下降する搬送バケット３との干渉を回避する様子を示している。

【0056】

制御装置９は、第１の検出センサ１０Ａの検出結果に基づいて緩衝部材８Ａを上下に回動する緩衝装置制御部９Ａと、第２の検出センサ１０Ｂの検出結果に基づいて搬送バケット３上の搬送物Ｃが予め定められた位置まで下降したことを検出すると、モーター４を停止するモーター制御部９Ｂとを含む。
また、制御装置９は、搬送バケット３上の搬送物Ｃを搬出する階を設定する搬出階設定部９Ｃと、第３の検出センサ１０Ｃの検出結果に基づいて複数の搬送バケット３の位置データを取得する位置データ取得部９Ｄとを含む。
また、制御装置９は、各階の各搬送バケット３の各位置データに基づいて搬送バケット３上の搬送物Ｃが搬出可能か否かを判定する搬出判定部９Ｅを含む。
更に、制御装置９は、環状部材２に取り付けられた搬送バケット３の取付間隔の値を更新するバケットピッチ更新部９Ｆを含む。

【0057】

緩衝装置８は、載置板３Ａの移動方向が第２の方向Ｚ２から第１の方向Ｚ１へ切り替わるときに、載置板３Ａに接触し、載置板３Ａが回動して載置板３Ａが板支持部３Ｂに衝突する衝撃を緩和する緩衝部材８Ａを含む。
また、緩衝装置８は、緩衝部材８Ａの端部が回転自在に取り付けられた緩衝装置本体８Ｂと、例えばエアシリンダー等で構成することができる緩衝部材駆動部８Ｃとを含む。緩衝装置８は、緩衝部材駆動部８Ｃの作用によって緩衝部材８Ａを引き上げたり、引き下げたりすることができる。

【0058】

図５Ｂ（ａ）に示すように、第２の方向Ｚ２に移動して上死点に近づいてきた搬送バケット３は、載置板３Ａが上下方向に平行となりコンパクトになっているが、上死点に至ると、載置板３Ａが回動する（反転する）。第１の検出センサ１０Ａは環状部材２の上死点に配置されているので、この載置板３Ａが反転するタイミングで、搬送バケット３を検出している。このとき、緩衝部材８Ａが載置板３Ａを待ち受けているので、載置板３Ａが回動して板支持部３Ｂに接触するときの衝撃を緩和することができ、搬送バケット３が破損等することを抑制することができる。なお、図５Ｂ（ｂ）に示すように、緩衝部材８Ａが引き下げられることで、搬送バケット３は、緩衝部材８Ａとの接触がなくなり、環状部材２とともに第１の方向Ｚ１に移動することができる。

【0059】

制御装置９は、第２の検出センサ１０Ｂの検出結果に基づいて搬送バケット３上の搬送物Ｃが予め定められた位置まで下降したことを検出すると、モーター４を停止する。搬送バケット３上に搬送物Ｃが載置された状態で、搬送バケット３が下死点まで下降してしまうと、載置板３Ａが回動して搬送物Ｃが落下してしまう。こういった事態を回避するために、自動搬送装置１００では、第２の検出センサ１０Ｂを用い、搬送物Ｃが載置された搬送バケット３が予め定められた位置まで下降してきたかどうかを検出している。なお、この予め定められた位置としては、例えば、下死点の上側等の位置、環状部材２が第１の方向Ｚ１に移動する側であってテール部５の設けられている位置、及びフレーム１の下端の位置等を採用することができる。

【0060】

制御装置９は、搬出階設定部９Ｃによって搬送バケット３上の搬送物Ｃを搬出する階が設定されており、また、位置データ取得部９Ｄの出力に基づいて複数の搬送バケット３の位置データを取得している。そして、位置データ取得部９Ｄは、各階の搬送バケット３の位置データに関する演算及び判定を行う。位置データ取得部９Ｄは所定の搬送バケット３が予め設定された階に到着したと判定すると、モーター制御部９Ｂはモーター４を停止する。このときの動作について図２Ａも参照しながら説明する。
搬送物Ｃには送り先となる階が予め設定される。つまり、搬入階Ｂ０の作業者は、搬送物Ｃを搬送バケット３に載置するときに、送り先の階を設定する。この設定を行う構成が搬出階設定部９Ｃである。搬出階設定部９Ｃは例えば制御装置９に設けられた入力ボタン等で構成することができる。
また、制御装置９は、各搬送バケット３の位置を取得する機能を備えている。なお、位置を取得する方法は、例えば、次の通りである。制御装置９には各階の基準座標が予め設定され、記憶されている。図２Ａに示すように、船舶２００の階層には、搬入階Ｂ０（上部デッキ１６０の階）、地下一階Ｂ１、地下二階Ｂ２、地下三階Ｂ３、地下四階Ｂ４及び地下五階Ｂ５がある。そして、各基準座標としては、搬入階Ｂ０がＹ０、地下一階Ｂ１がＹ１、地下二階Ｂ２がＹ２、地下三階Ｂ３がＹ３、地下四階Ｂ４がＹ４、地下五階Ｂ５がＹ５として予め制御装置９に記憶されている。

【0061】

［機械原点座標Ｐ＿ＯＲＧ及び各基準座標Ｙ１〜Ｙ５について］
ここで、各階の基準座標Ｙ１〜Ｙ５の算出方法について説明するが、その前に各種のパラメータについて説明する。
図５Ｃに示すように、第３の検出センサ１０Ｃの配置位置が機械原点座標Ｐ＿ＯＲＧに対応する。また、第３の検出センサ１０Ｃから上部デッキまでの高さ方向の距離が距離Ｐ＿ＤＥＣＫに対応する。また、上部デッキから各階までの高さ方向の距離が、それぞれ距離Ｐ＿Ｂ１〜距離Ｐ＿Ｂ５に対応する。また、上部デッキにおいて搬送物Ｃを搬送バケット３に載せるときの、上部デッキから搬送バケット３までの距離が距離Ｐ＿ＩＮに対応する。また、各階において搬送バケット３から搬送物Ｃを搬出するときの、各階から搬送バケット３までの距離が距離Ｐ＿ＯＵＴに対応する。本実施の形態では、距離Ｐ＿ＯＵＴは各階で共通である。これらのパラメータに基づいて基準座標Ｙ１〜Ｙ５を算出することができる。

【0062】

基準座標Ｙ１〜Ｙ５については次の通りである。
基準座標Ｙ１＝距離Ｐ＿ＤＥＣＫ−距離Ｐ＿ＯＵＴ＋距離Ｐ＿Ｂ１
基準座標Ｙ２＝距離Ｐ＿ＤＥＣＫ−距離Ｐ＿ＯＵＴ＋距離Ｐ＿Ｂ２
基準座標Ｙ３＝距離Ｐ＿ＤＥＣＫ−距離Ｐ＿ＯＵＴ＋距離Ｐ＿Ｂ３
基準座標Ｙ４＝距離Ｐ＿ＤＥＣＫ−距離Ｐ＿ＯＵＴ＋距離Ｐ＿Ｂ４
基準座標Ｙ５＝距離Ｐ＿ＤＥＣＫ−距離Ｐ＿ＯＵＴ＋距離Ｐ＿Ｂ５

【0063】

［各搬送バケット３の位置座標ＰＯＳ＿ＢＫ＿ｋについて］
次に、各搬送バケット３が機械原点座標Ｐ＿ＯＲＧからどれだけ離れているかを示す、各搬送バケット３の位置座標ＰＯＳ＿ＢＫ＿０について説明する。
図５Ｄに示すように、環状部材２を駆動するモーター４のスプロケットのピッチ円直径の半分が半径ｒに対応する。なお、図５Ｄでは、モーター４のスプロケットの図示は省略している。また、環状部材２を駆動するモーター４のスプロケットの回転角度（ｒａｄ）が回転角度θに対応する。また、環状部材２に取り付けられた搬送バケット３の間隔が取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴに対応する。更に、回転角度θに対応する環状部材２の長さが長さｌに対応する。つまり、長さｌは、モーター４のスプロケットを中心とする円の弧の長さに対応している。

【0064】

また、図５Ｃ及び図５Ｄに示すように、各搬送バケット３にはＩＤが割り振られている。ある時点において第３の検出センサ１０Ｃを通過した搬送バケット３が基準となるバケットとなる。このため、この搬送バケット３には、ＩＤとして０が割り振られる。そして、その他の搬送バケット３も反時計回り（環状部材２の回転方向と逆方向）に順番にＩＤが割り振られる。ここでの説明では、搬送バケット３の総数が１２であるため、ＩＤは０〜１１である。
図５Ｄでは、搬送バケット３を割り振られたＩＤごとに示している。図５Ｄでは、例えば、ＩＤが０の搬送バケット３はＢＫ＿０であり、ＩＤが１１の搬送バケット３はＢＫ＿１１として示している。

【0065】

環状部材２の全長Ｌは、取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴ×ｎで算出することができる。ここで、ｎは、環状部材２に取り付けられている総数である。なお、取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴの初期値は、作業者が予め設定してもよい。あるいは、制御装置９が基準となる搬送バケット３が１周するまでの回転角度θを算出し、この回転角度θ×半径ｒ／総数ｎを算出することで、取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴを算出してもよい。
また、機械原点座標Ｐ＿ＯＲＧからの位置座標ＰＯＳ＿ＢＫ＿０は、次の式（１）から算出することができる。なお、ここでは、各搬送バケット３にＩＤが既に割り振られており、モーター４の回転にあわせて各搬送バケット３の基準座標Ｙ１〜Ｙ５が逐次算出されている場合を説明しているが、後で述べる自動運転モードに遷移する前においては、原点復帰動作を行い、各搬送バケット３のＩＤを振り直す。この原点復帰動作は、低速で環状部材２を正転させ、第３の検出センサ１０Ｃに搬送バケット３が最初に検出された時点でモーター４の回転角度θをリセットする。ここで、回転角度θをリセットするとは０とすることに対応する。そして、原点復帰動作を行って、最初に検出された搬送バケット３のＩＤは０となる。つまり、原点復帰動作を行うと、各搬送バケット３にＩＤが再度割り振られることになる。

【0066】

ＰＯＳ＿ＢＫ＿０＝ｍｏｄ（ｒ×θ，Ｌ）・・・式（１）

【0067】

ここで、式（１）において、ｍｏｄ（ａ，ｂ）は、ａをｂで除算した後の剰余を求める関数である。

【0068】

また、式（１）において、回転角度θの値は、次のように算出することができる。
長さｌ＝半径ｒ×回転角度θの関係にある。
また、環状部材２の速度Ｖ＝長さｌ／時間ｔの関係にある。
このため、回転角度θ＝（速度Ｖ／半径ｒ）×時間ｔと表すことができる。
これは、回転角度の微小変化量Δθ＝（速度Ｖ／半径ｒ）×時間の微小変化量Δｔと表すこともできる。
ところで、半径ｒは予め定められた値であり、時間の微小変化量Δｔも例えば１ｍｓ程度であり、予め定められた値である。また、速度Ｖは制御装置９が作業者等からの指示を受けて値が定められる。このため、制御装置９は、Δθの値を取得することができる。
したがって、制御装置９は、環状部材２が回転している時間分だけ、Δθを積算することで、θを取得することができる。

【0069】

次に、その他の搬送バケット３の、機械原点座標Ｐ＿ＯＲＧからの位置座標ＰＯＳ＿ＢＫ＿ｋは、次の式（２）から算出することができる。なお、「ＰＯＳ＿ＢＫ＿ｋ」のうちの「ｋ」は搬送バケット３のＩＤに対応しており、「ｋ」が「０」であれば、ある時点において第３の検出センサ１０Ｃを通過した直後の基準となる搬送バケット３を指す。

【0070】

ＰＯＳ＿ＢＫ＿ｋ＝ＰＯＳ＿ＢＫ＿０−ｋ×ＢＫ＿ＰＩＴ（ｋ＝１〜１１）・・・式（２）

【0071】

なお、ＰＯＳ＿ＢＫ＿ｋ＜０の関係を満たす場合には、次の式（３）のように、環状部材２の全長Ｌを加えて正の値に変換する。

【0072】

ＰＯＳ＿ＢＫ＿ｋ＝ＰＯＳ＿ＢＫ＿０−ｋ×ＢＫ＿ＰＩＴ＋Ｌ・・・式（３）

【0073】

次に、各搬送バケット３が搬出階に到着したか否かの判断方法について説明する。
制御装置９は、上記で説明したような搬送バケット３の位置座標ＰＯＳ＿ＢＫ＿ｋを逐次算出している（ｋ＝０〜１１）。
また、搬送物Ｃが載置された搬送バケット３には、搬送物Ｃの搬出階の値として、ＤＥＳＴ＿ＢＫ＿ｋが設定されている（ｋ＝０〜１１）。本実施の形態では、地下５階まである態様であるため、ＤＥＳＴ＿ＢＫ＿ｋには、０〜５までの整数値が設定される。例えば、ＩＤが３の搬送バケット３の搬出階がＢ４階であれば、ＤＥＳＴ＿ＢＫ＿３＝４となり、搬出階の到着判断では、基準座標Ｙ４の値を用いることになる。なお、ＤＥＳＴ＿ＢＫ＿ｋの値が０である場合とは、搬出階が指定されていないことを示している。
そして、制御装置９は、位置座標ＰＯＳ＿ＢＫ＿ｋと、搬出階の基準座標とを比較することで、搬出階の到着判断を行う。ＩＤが３の搬送バケット３の搬出階がＢ４階である例でいえば、制御装置９は、位置座標ＰＯＳ＿ＢＫ＿３と、基準座標Ｙ４とを比較して、搬送バケット３がＢ４階に到着したか否かを判断する。

【0074】

ここでは、モーター４がサーボモーターであるものとして説明する。モーター４には、各搬送バケット３の位置座標を検出するのに用いるエンコーダーが搭載されている。つまり、制御装置９の位置データ取得部９Ｄは、エンコーダーの検出データに基づいて、各搬送バケット３の位置座標ＰＯＳ＿ＢＫ＿ｋを取得する。なお、先述した時間の微小変化量Δｔは、例えばモーター４のエンコーダーの所定のパルス数に対応している。例えば、地下四階Ｂ４に搬送物Ｃを搬送する場合には、搬入階Ｂ０の作業者が、搬出階設定部９Ｃで地下四階Ｂ４を設定する。そして、制御装置９は、搬出階設定部９Ｃで設定された地下四階Ｂ４の基準座標Ｙ４とエンコーダーから得られる搬送バケット３の位置座標ＰＯＳ＿ＢＫ＿ｋとの差分を算出し、モーター制御部９Ｂは、該差分が小さくなり、搬送バケット３が地下四階Ｂ４に至るとモーター４を停止する。

【0075】

自動搬送装置１００は、搬送物Ｃを搬出する各階に配置された操作表示盤１１を備えている。各階の各操作表示盤１１は、搬出階設定部９Ｃによって搬送物Ｃの搬出階に設定されている場合において、搬送バケット３が到着すると、当該到着を報知する報知部１１Ａと、搬送バケットから搬送物Ｃを搬出し終えたことを入力する入力部１１Ｂとを含む。モーター制御部９Ｂは、入力部１１Ｂの入力がされるとモーター４を駆動する。
例えば、上述のように、送り先の階として地下四階Ｂ４が設定された搬送バケット３が、地下四階Ｂ４に到着したとする。すると、地下四階Ｂ４の操作表示盤１１の報知部１１Ａは、搬送バケット３の到着を報知し、地下四階Ｂ４の作業者に搬送バケット３の到着を報知する。なお、報知の手段としては、ボタンを点滅させる、音声で出力する等の手段を採用することができる。そして、作業者が、搬送バケット３から搬送物Ｃを搬出し、入力部１１Ｂを入力すると、再び、モーター４が動き始める。なお、入力部１１Ｂは、例えば、ボタン等で構成することができる。

【0076】

以上の説明では、モーター４が停止したときに、搬送バケット３から搬送物Ｃを搬出する作業が１つの階で行われる態様について説明してきた。つまり、地下四階Ｂ４で搬送物Ｃを搬出している間は、他の階の報知部１１Ａで報知はされず、且つ、入力部１１Ｂの操作もできないということである。
このようになっている理由は、地下四階Ｂ４で停止している搬送バケット３の上に位置する搬送バケット３が、基準座標がＹ３の位置で停止しているとは限らないためである。つまり、搬送バケット３が地下三階Ｂ３のかなり高い位置で止まっており、搬出作業を行うことが困難なことも想定されるということである。
このため、地下四階Ｂ４以外の階の作業者は、搬送バケット３に搬送物Ｃが載置されていても、報知がなされないので搬出作業は行わない。なお、報知がされなくても、作業者が搬送バケット３から搬送物Ｃを搬出してしまう可能性もある。そこで、作業者には、報知がされない場合には、搬送物Ｃの搬出作業の安全性が確保されているかわからないので、搬送物Ｃを搬出しないように伝えておくとよい。

【0077】

次に、モーター４が停止したときに複数の階で搬送物Ｃを搬出することができる態様について図５Ａ及び図５Ｅを参照しながら説明する。

【0078】

制御装置９は、各階の各搬送バケット３の各位置データに基づいて搬送バケット３上の搬送物Ｃが搬出可能か否かを判定する搬出判定部９Ｅを含む。報知部１１Ａのうち、搬出階設定部９Ｃによって搬送物Ｃの搬出階に設定されている階以外であって搬出判定部９Ｅが搬出可能であると判定された階のものは、搬送バケット３が到着すると、当該到着を報知する。
ここでは、搬送物Ｃの送り先が地下四階Ｂ４となっている搬送バケット３が先行し、その次に搬送物Ｃの送り先が地下Ｂ３階となっている搬送バケット３が続いている場合について説明する。具体的には、図５Ｅに示すように、搬送物Ｃの送り先が地下四階Ｂ４となっている搬送バケット３のＩＤはｋ−１であり、ＤＥＳＴ＿ＢＫ＿ｋ−１の値は、地下四階Ｂ４が送り先なので、４である。また、この搬送バケット３に続く搬送バケット３のＩＤはｋであり、ＤＥＳＴ＿ＢＫ＿ｋの値は、地下三階Ｂ３が送り先なので、３である。
制御装置９は、位置座標ＰＯＳ＿ＢＫ＿ｋ−１と基準座標Ｙ４との差分に基づいて、搬送物Ｃの送り先が地下四階Ｂ４となっている搬送バケット３が地下四階Ｂ４に到着したか否かを判断する。そして、制御装置９が到着したと判断した場合には、制御装置９はモーター４を停止する。
ここで、位置データ取得部９Ｄは、地下三階Ｂ３の搬送バケット３の位置座標ＰＯＳ＿ＢＫ＿３も取得している。また、制御装置９には、地下三階の基準座標Ｙ３が予め記憶されている。搬出判定部９Ｅは、この位置座標ＰＯＳ＿ＢＫ＿３と基準座標Ｙ３との差分（地下三階Ｂ３の搬送バケット３の高さ）を算出する。この差分が予め定められた値Ａ＿ＯＵＴより小さい場合には、搬出判定部９Ｅは、地下三階Ｂ３の搬送物Ｃも搬出可能であると判定し、地下三階の操作表示盤１１の報知部１１Ａが搬出可能であることを報知する。搬送物Ｃの高さ位置は基準座標Ｙ３にはないものの、搬出が困難等となるほど、基準座標Ｙ３から外れていないためである。地下四階Ｂ４だけでなく地下三階Ｂ３でも搬出作業が並列的に行えるので、搬送効率を向上させることができる。
一方、この差分が予め定められた値Ａ＿ＯＵＴ以上であれば、制御装置９は地下三階Ｂ３の搬送物Ｃを搬出できないと判定し、地下三階の操作表示盤１１の報知部１１Ａは報知をしない。搬送物Ｃの位置が高く、搬出が困難等となることが想定されるためである。
なお、この予め定められた値Ａ＿ＯＵＴとしては、例えば、３００ｍｍ〜５００ｍｍ程度の値を採用することができる。

【0079】

モーター制御部９Ｂは、搬出階設定部９Ｃによって搬送物Ｃの搬出階に設定されている階（ここでは、地下四階Ｂ４）の操作表示盤１１の入力部１１Ｂの入力、及び、搬出判定部９Ｅによって搬送物Ｃが搬出可能である判定された階（ここでは、地下三階Ｂ３）の操作表示盤１１の入力部１１Ｂの入力がされると、モーター４を駆動する。上述の例でいえば、地下四階Ｂ４の作業者が搬出を終えて、入力部１１Ｂを入力したときに、地下三階Ｂ３の作業者が搬出を終えていない状況も想定されることからこの構成を採用している。これにより、先行する送り先である地下四階Ｂ４の作業者、及び、続く送り先である地下三階Ｂ３の作業者の両方が、搬出作業をし終えてから、モーター４を動かすことができ、作業者の安全性を確保することができる。

【0080】

自動搬送装置１００の環状部材２は使用をしていると、徐々に伸びてくるため、それに伴って、取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴも増大していく。この取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴは、各搬送バケット３の位置座標を算出するのに用いるため、取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴが変化すると、各搬送バケット３の位置座標の算出誤差が増大してしまう。そこで、自動搬送装置１００には、取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴの値を補正する機能を有している。すなわち、制御装置９は、取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴの値を更新するバケットピッチ更新部９Ｆを備えている。

【0081】

バケットピッチ更新部９Ｆは、搬送バケット３の取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴと第３の検出センサ１０Ｃの検出結果とに基づいて、取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴの更新値を算出する。これについて、以下に詳しく説明する。

【0082】

バケットピッチ更新部９Ｆは、基準となる搬送バケット３が環状部材２を１周するまでの回転角度θを算出する。つまり、この回転角度θは搬送バケット３の一周分に対応する角度である。なお、基準となる搬送バケット３が環状部材２を１周したか否かは、第３の検出センサ１０Ｃの検出結果と搬送バケット３のＩＤとに基づいて判断することができる（後述する図７ＢのステップＴ３−２、Ｔ３−３に対応）。そして、バケットピッチ更新部９Ｆは、算出した回転角度θ×半径ｒ／総数ｎを算出することで、取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴを算出する。なお、回転角度θ×半径ｒは環状部材の全長Ｌに対応する量であり、搬送バケット３の総数ｎで割ることで、取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴが算出される。

【0083】

ここで、時間ｔ１のときに算出した取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴ（ｔ１）よりも、時間ｔ１よりも後の時間ｔ２のときに算出した取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴ（ｔ２）の方が大きくなっているとする。なお、制御装置９には、取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴ（ｔ１）が設定されているとする。この場合には、制御装置９は、取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴ（ｔ２）を新たに取付間隔として設定する（後述の図７ＢのステップＴ３−５に対応）。なお、バケットピッチ更新部９Ｆは、後述するフラグをＯＮ、ＯＦＦする機能及びフラグがＯＮしているか否かを判定する機能を有している（後述する図７ＢのステップＴ３−４、Ｔ３−６、Ｔ３−７に対応）。そして、バケットピッチ更新部９Ｆは、このフラグがＯＮしているときに、ここで述べた取付間隔に関する演算をして、新たな取付間隔を設定する（後述する図７ＢのステップＴ３−７に対応）。

【0084】

［搬送物Ｃの搬送方法について］
図６Ａは、本実施の形態に係る自動搬送装置１００を用いて指定階に搬送物Ｃを搬送する方法の説明図である。

【0085】

図６Ａでは、搬出判定部９Ｅが設けられていない場合の方法を示している。
図６Ａでは、搬送物ＣにＢ３又はＢ４の文字を付しているが、これは、この搬送物Ｃを搬出する指定階を示している。また、ステップＳ１の丸及びバツの記号は、搬送物Ｃを搬出可能であるか否かを示しており、丸であれば搬出可能であり、バツであれば搬出できないことを示している。
また、図６Ａでは、地下七階Ｂ７まである場合を例に示している。
更に、図６Ａに示す方法では、モーター４を駆動する度に１つの搬送物Ｃを搬出している。

【0086】

（ステップＳ１）
図６ＡのステップＳ１において、搬送物Ｃが指定階である地下四階Ｂ４に到着している。このため、地下四階Ｂ４の操作表示盤１１の報知部１１Ａが作業者に報知し、搬送物Ｃの搬出を促す。なお、地下三階Ｂ３については、たとえ、搬送バケット３の高さ位置が低く、搬出することができる場合であっても、地下三階Ｂ３の報知部１１Ａが作業者に報知をすることがない。図６Ａでは、搬出判定部９Ｅが設けられていないためである。

【0087】

（ステップＳ２）
ステップＳ２では、ステップＳ１の状態からモーター４が駆動し、搬出する指定階が地下三階Ｂ３の搬送バケット３が規定位置（基準座標Ｙ３に対応する位置）までくるとモーター４が停止する。そして、地下三階Ｂ３の操作表示盤１１の報知部１１Ａが作業者に報知をし、作業者が搬送物Ｃを搬出して入力部１１Ｂを入力すると、再び、モーター４が駆動する。

【0088】

（ステップＳ３）
ステップＳ３では、指定階が地下四階である搬送物Ｃが下方に移動してくる。

【0089】

（ステップＳ４）
ステップＳ４では、指定階が地下四階である搬送物Ｃが地下四階Ｂ４に到着している。このため、地下四階Ｂ４の操作表示盤１１の報知部１１Ａが作業者に報知し、搬送物Ｃの搬出を促す。なお、ステップＳ１と同様に、地下三階Ｂ３の報知部１１Ａが作業者に報知をすることはない。

【0090】

（ステップＳ５）
ステップＳ５では、ステップＳ２と同様の動作である。つまり、ステップＳ４の状態からモーター４が駆動し、搬出する指定階が地下三階Ｂ３の搬送バケット３が規定位置（基準座標Ｙ３に対応する位置）までくるとモーター４が停止する。そして、地下三階Ｂ３の操作表示盤１１の報知部１１Ａが作業者に報知をし、作業者が搬送物Ｃを搬出して入力部１１Ｂを入力すると、再び、モーター４が駆動する。
以上の動作を繰り返すことで、地下三階Ｂ３及び地下四階Ｂ４に順次、搬送物Ｃを送る。

【0091】

図６Ｂは、本実施の形態に係る自動搬送装置１００を用いて、指定階及び当該指定階とは異なる搬出可能階に搬送物Ｃを搬送する方法の説明図である。

【0092】

図６Ｂでは、搬出判定部９Ｅが設けられている場合の方法を示している。
図６Ｂでも、搬送物ＣにＢ３又はＢ４の文字を付しているが、これは、この搬送物Ｃを搬出する指定階を示している。
図６Ｂに示す方法では、モーター４を駆動する度に複数（ここでは２つ）の搬送物Ｃを搬出している。

【0093】

（ステップＳ１１）
図６ＢのステップＳ１１において、搬送物Ｃが指定階である地下四階Ｂ４に到着している。この搬送物Ｃは地下四階Ｂ４の規定位置（基準座標Ｙ４に対応する位置）にきており、作業者は確実に搬送物Ｃを搬出することができる。
これに加え、搬送物Ｃが指定階である地下三階Ｂ３にも到着している。ただし、地下四階Ｂ４の搬送物Ｃが、地下三階Ｂ３の搬送物Ｃよりも先に規定位置にきているため、地下四階Ｂ４の規定位置を基準としてモーター４が停止している。このため、地下三階Ｂ３の搬送物Ｃについては、規定位置（基準座標Ｙ３に対応する位置）よりも高さが高い。
搬出判定部９Ｅは、搬送バケット３の現在の位置座標と基準座標Ｙ３との差分（地下三階Ｂ３の搬送バケット３の高さ）を算出し、搬送物Ｃを搬出することができるかどうかを判定する。ステップＳ１１では、搬出判定部９Ｅが搬出可能と判定している。
したがって、地下四階Ｂ４及び地下三階Ｂ３の操作表示盤１１の報知部１１Ａが、作業者に報知し、搬送物Ｃの搬出を促す。地下四階Ｂ４及び地下三階Ｂ３の両作業者が、搬送物Ｃを搬送し終え、入力部１１Ｂを入力するとモーター４が再び駆動する。

【0094】

（ステップＳ１２）
ステップＳ１２では、搬出する指定階が地下四階Ｂ４の搬送バケット３が規定位置にくるまでモーター４が駆動する。

【0095】

（ステップＳ１３）
ステップＳ１３では、ステップＳ１１と同様の動作である。搬送物Ｃが指定階である地下四階Ｂ４に到着し、また、搬送物Ｃが指定階である地下三階Ｂ３に到着している。したがって、地下四階Ｂ４及び地下三階Ｂ３の操作表示盤１１の報知部１１Ａが、作業者に報知し、搬送物Ｃの搬出を促す。

【0096】

（ステップＳ１４）
ステップＳ１４では、ステップＳ１２と同様の動作である。ステップＳ１４では、搬出する指定階が地下四階Ｂ４の搬送バケット３が規定位置にくるまでモーター４が駆動する。

【0097】

（ステップＳ１５）
ステップＳ１５ではステップＳ１１及びステップＳ１３と同様の動作である。

【0098】

このように、図６Ｂに示す搬送物Ｃの搬出方法では、図６Ａに示す搬送物Ｃの搬出方法よりも、効率的となっている。図６Ｂに示す搬出方法では、１度に複数の搬送物Ｃを搬出することができるので、図６Ａに示す搬出方法に対して１．５倍程度、作業効率を向上させることができる。

【0099】

図６Ｂに示す搬送物Ｃの搬出方法は、次のステップを含んでいる。
搬送物Ｃを搬送する方法は、搬送物Ｃの搬入階で搬送バケット３に搬送物Ｃを載置し、搬入階よりも下の階に当該載置した搬送物Ｃを送る搬入ステップを備えている。
また、搬送物Ｃの送り先に設定された第１の階（図６Ｂの例では、地下四階Ｂ４）に搬送バケット３が到着するとモーター４を停止させるモーター停止ステップを備えている。
また、第１の階とは異なる第２の階（図６Ｂの例では、地下三階Ｂ３）の搬送バケット３の高さ位置に基づいて、第２の階の搬送バケット３から搬送物Ｃを搬出することができるか否かを判定する判定ステップを備えている。
また、第１の階の作業者に搬送バケット３が到着したことを報知し、判定ステップで搬送物Ｃを搬出することができると判定された場合には、第２の階の作業者に搬送バケット３が到着したことを報知する報知ステップを備えている。
更に、第１の階の搬送バケット３から搬送物Ｃを搬出し、判定ステップで搬送物Ｃを搬出することができると判定された場合には、第１の階の搬送バケット３から搬送物Ｃを搬出し終えると、モーター４を駆動させるモーター駆動ステップを備えている。

【0100】

［自動運転モードについて］
図７Ａは、本実施の形態に係る自動搬送装置１００の自動運転モードの制御フローチャートである。
自動搬送装置１００は、自動運転モードを実行可能である。なお、自動運転モードを開始する前には、予め原点復帰動作を行い、第３の検出センサ１０Ｃに搬送バケット３が最初に検出された時点でモーター４の回転角度θをリセットしておく。
自動運転モードでは、モーター４をΔθだけ回転させるように指示するステップＴ１と、各搬送バケット３のお位置座標を更新するステップＴ２と、環状部材２の伸び量に応じて取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴの値を更新するステップＴ３とを含む。また、自動運転モードは、搬入階Ｂ０に到着した搬送バケット３に搬入階を設定する処理を行うステップＴ４と、搬出階に到着した搬送バケット３から搬送バケット３を搬出する処理を行うステップＴ５とを含む。

【0101】

ステップＴ１において、制御装置９は、回転角度θを回転角度θ＋Δθへ更新する。なお、回転角度の微小変化量Δθは、先述したように、（速度Ｖ／半径ｒ）×時間の微小変化量Δｔに対応している。したがって、回転角度が更新されると、モーター制御部９Ｂは、予め定められている速度Ｖと、Δθに対応するΔｔと、に基づいて運転し、環状部材２を回転させる。
ステップＴ２において、制御装置９は、各搬送バケット３の位置座標を更新する。つまり、ステップＴ１を経ているステップＴ２では、各搬送バケット３の位置が変化しているので、再度、全ての搬送バケット３の位置座標を取得することとしている。
ステップＴ３は後述の図７Ｂで詳しく説明する。
ステップＴ４は後述の図７Ｃで詳しく説明する。
ステップＴ５は後述の図７Ｄで詳しく説明する。

【0102】

［搬送バケットピッチ量の更新処理制御について］
図７Ｂは、図７Ａに示す自動運転モードに含まれる搬送バケットピッチ量の更新処理制御のフローチャートである。搬送バケットピッチ量の更新処理制御は、ステップＴ３−１〜ステップＴ３−９を含む。
まず、制御装置９のバケットピッチ更新部９Ｆは、第３の検出センサ１０Ｃによって搬送バケット３が検出されたかどうかを判定する（ステップＴ３−２）。そして、検出された場合には、搬送バケット３のＩＤが０であるか否かを判定する（ステップＴ３−３）。搬送バケット３のＩＤが０である場合というのは、第３の検出センサ１０Ｃによって検出された搬送バケット３が基準となるバケットであるということである。ところで、ステップＴ３−３において、搬送バケット３のＩＤが０であるかどうかは、搬送バケット３の位置座標ＰＯＳ＿ＢＫ＿０の値を用いて判定している。具体的には、制御装置９は、第３の検出センサ１０Ｃが搬送バケット３を検出した時点で（ステップＴ３−２でＹｅｓ）、ＩＤが０の搬送バケット３の位置座標ＰＯＳ＿ＢＫ＿０が０であるか否かを判定している（ステップＴ３−３）。なお、各ＩＤの搬送バケット３の位置座標ＰＯＳ＿ＢＫ＿ｋ（ｋ＝０〜１１）は、先述した式（１）に基づいて、制御周期ごとに算出されている。この制御周期は自動運転モードの周期に対応しており、各ＩＤの搬送バケット３の位置座標ＰＯＳ＿ＢＫ＿ｋはステップＴ１でモーター４をΔθだけ回転させるごとに算出されている。

【0103】

ここで、このステップＴ３−３の判定に関し、位置座標ＰＯＳ＿ＢＫ＿０の値が、０（＝機械原点座標Ｐ＿ＯＲＧ）であれば、搬送バケット３のＩＤを０と判定し、ステップＴ３−３からステップＴ３−４へ進む。
このとき、位置座標ＰＯＳ＿ＢＫ＿０の値は、機械原点座標Ｐ＿ＯＲＧから微小誤差が生じ、０からずれている場合がある。このため、制御装置９のバケットピッチ更新部９Ｆは、ステップＴ３−３において、以下の式（４）の条件を満たしているか否かを判定する。

【0104】

｜ＰＯＳ＿ＢＫ＿０｜＜ε 又は ｜ＰＯＳ＿ＢＫ＿０｜＞Ｌ−ε・・・式（４）

【0105】

εは設定値であり、例えばＢＫ＿ＰＩＴ／２程度に設定するとよい。ステップＴ３−３において上記式（４）を満たしている場合には、制御装置９のバケットピッチ更新部９Ｆは、搬送バケット３のＩＤを０と判定し（ステップＴ３−３でＹｅｓ）、ステップＴ３−４へ移行する。

【0106】

次に、制御装置９のバケットピッチ更新部９Ｆは、環状部材２の伸び量を算出するフラグがＯＮしているか否かを判定する（ステップＴ３−４）。なお、環状部材２の伸び量を算出するフラグのことを以下では、単にフラグと称する。フラグがＯＦＦであれば、制御装置９は、そのときのモーター４の回転角度θをモーター回転角θｓとして設定する（ステップＴ３−５）。続いて、制御装置９は、フラグをＯＮとする（ステップＴ３−６）。
また、フラグがＯＮであれば、制御装置９のバケットピッチ更新部９Ｆは、そのときのモーター４の回転角度θと、ステップＴ３−５において予め設定しておいたモーター回転角θｓとの差分値（θ−θｓ）に基づいて、これまで取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴとして設定されていた値を更新する（ステップＴ３−７）。具体的には、制御装置９のバケットピッチ更新部９Ｆは、現時点におけるモーター４の回転角度θから、ステップＴ３−７で設定しておいたモーター回転角θｓを引いた値（θ−θｓ）に、半径ｒを掛け（環状部材２の全長Ｌに対応）、総数ｎで割ることで、取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴの更新値を算出することができる。
なお、現時点におけるモーター４の回転角度θとは、ステップＴ３−７で設定しておいたモーター回転角θｓに、環状部材２の１周分に対応する角度が重畳した値である。つまり、ステップＴ３−５でモーター回転角θｓを設定してから、本ステップＴ３−７へ移行してくるまでには、環状部材２（各搬送バケット３）が１周している。これは、ステップＴ３−５に移るときにステップＴ３−２及びステップＴ３−３において、基準となるＩＤが０のバケットの判定がされており、その後、ステップＴ３−７に移るときに再びステップＴ３−２及びステップＴ３−３において、基準となるＩＤが０のバケットの判定がされているからである。
このように、バケットピッチ更新部９Ｆは、第３の検出センサ１０Ｃの検出結果に基づいて基準となるＩＤ０の搬送バケット３の１周分に対応するモーター回転角度（θ−θｓ）を取得し、モーター回転角度（θ−θｓ）×半径ｒ／総数ｎをして取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴの更新値を算出する。
続いて、制御装置９は、フラグをＯＦＦとする（ステップＴ３−８）。

【0107】

なお、制御装置９のバケットピッチ更新部９Ｆが、取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴの値を更新すると、位置データ取得部９Ｄは、更新した取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴの値に基づいて各搬送バケット３の位置データを取得する。これにより、環状部材２が伸びてしまうことで、各搬送バケット３の位置データの検出精度が低下してしまうことを抑制することができる。

【0108】

また、制御装置９で取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴの値を更新したときに取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴの初期値との差異が規定値（例えば、５ｍｍ等）を超えた場合には、自動搬送装置１００がその旨を音声や表示等により報知するように構成されているとよい。これにより、作業者は、環状部材２のテンションが低下していれば、軸受け部５Ｆの位置を調整し、環状部材２にテンションをかけ直すことができる。また、制御装置９は、初期値に取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴの更新値を代入する。つまり、制御装置９は、取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴの更新だけでなく、取付間隔ＢＫ＿ＰＩＴの初期値の更新も行う。

【0109】

［搬入処理制御について］
図７Ｃは、図７Ａに示す自動運転モードに含まれる搬入処理制御のフローチャートである。搬入処理制御は、ステップＴ４−１〜ステップＴ４−８を含む。
搬入処理制御は、各搬送バケット３に搬送物Ｃを載置するとともに、搬出階を設定する処理である。

【0110】

制御装置９は、搬入処理制御で用いる搬送バケットＩＤ値ＢＫ＿ＩＤを０とする（ステップＴ４−２）。なお、以下の説明では、搬送バケットＩＤ値のことを単にＢＫ＿ＩＤとも称する。ＢＫ＿ＩＤは、全ての搬送バケット３（全てのＩＤ）に対して、搬出階が設定できるように、ＩＤとは別に設けられた数値である。本実施の形態ではＩＤが０〜１１まであるので、ＢＫ＿ＩＤも０〜１１の値を取り得る。ここでは、ＢＫ＿ＩＤを０とし、そして、徐々にＢＫ＿ＩＤを大きくしていき、全てのＩＤの搬送バケット３の搬出階を設定する。

【0111】

ステップＴ４−２から移行した直後では、ＢＫ＿ＩＤが０であるため、制御装置９は、ＩＤが０の搬送バケット３が搬入階Ｂ０に到着したか否かを判定する（ステップＴ４−３）。なお、後段のステップにおいて、ＢＫ＿ＩＤは増大していくため、それに応じて、制御装置９が、ステップＴ４−２で判定するＩＤも変わっていく。
ＩＤが０の搬送バケットが搬入階Ｂ０に到着したと判定した場合には、制御装置９は、作業者によって、搬送物Ｃの搬出階が入力部１１Ｂによって入力されるのを待つ（ステップＴ４−４）。ここで、ＩＤが０の搬送バケット３の搬出階が地下四階Ｂ４と入力されたものとする。すると、制御装置９は、ＤＥＳＴ＿ＢＫ＿０を４に設定する（ステップＴ４−５）。

【0112】

制御装置９は、ＩＤが０の搬送バケット３の搬出階の設定を終えると、ＢＫ＿ＩＤに１を加える。すなわち、現時点での搬送バケットＩＤ値に１を加える（ステップＴ４−６）。そして、制御装置９は、ＢＫ＿ＩＤが搬送バケット３の総数ｎと等しいか否かを判定する（ステップＴ４−７）。ここでの説明では、ＢＫ＿ＩＤが１であり、総数ｎよりも小さいので、ステップＴ４−３に戻ることになる。
ステップＴ４−３からステップＴ４−７までのループは全ての搬送バケット３に対して搬出階の設定がなされるまで繰り返されることになる。

【0113】

［搬出処理制御について］
図７Ｄは、図７Ａに示す自動運転モードに含まれる搬出処理制御のフローチャートである。搬出処理制御は、ステップＴ５−１〜ステップＴ５−２２を含む。図７Ｄに示すように、搬出処理制御は、機能的に、処理Ａと、処理Ｂと、処理Ｃとに分けることができる。処理Ａは、搬送バケット３が指定された搬出階へ到着しているか否かを判定等の処理をする。処理Ｂは、搬送バケット３が搬出判定部９Ｅによって搬出可能であると判定された場合に報知部１１Ａで報知し、また、該判定がされた搬送バケット３の数をカウントする等の処理をする。処理Ｃは、搬出可能な全ての搬送バケット３から搬送物Ｃが搬出されるまで待機する等の処理をする。

【0114】

（処理Ａ）
制御装置９は、ＢＫ＿ＩＤを０とする（ステップＴ５−２）。このステップは、先述したステップＴ４−２と同様である。ステップＴ５−２から移行した直後では、ＢＫ＿ＩＤが０である。制御装置９は、該当ＩＤが０の搬送バケット３が設定された搬出階に到着したか否かを判定する（ステップＴ５−３）。ここでは、一例として、ステップＴ５−３における該当ＩＤも０であるとして説明する。また、一例として、設定された搬出階が地下四階Ｂ４であるものとして説明する。
仮に、ステップＴ５−３における該当ＩＤが０ではなく、その他の値であると、制御装置９は、ＢＫ＿ＩＤに１を加え（ステップＴ５−２０）、ＢＫ＿ＩＤが搬送バケット３の総数ｎと等しいか否かを判定する（ステップＴ５−２１）。つまり、処理Ａでは、搬出階へ到着している搬送バケット３が分かるまでループをし（ステップＴ５−２１でＮｏ）、仮に、搬出階へ到着している搬送バケット３が一つもなければ搬出処理制御を終了する（Ｔ５−２１でＹｅｓ）。

【0115】

（処理Ｂ）
ＩＤが０の搬送バケット３が地下四階Ｂ４（＝設定された搬出階）に到着したと判定した場合（ステップＴ５−３でＹｅｓ）は、モーター４が停止していることを意味している。制御装置９は、搬出処理制御で用いる搬送可能バケット数ＢＫ＿Ｎを０とする（ステップＴ５−４）。なお、以下の説明では、搬送可能バケット数ＢＫ＿Ｎを単にＢＫ＿Ｎとも称する。ＢＫ＿Ｎは、搬送バケット３が設定された階に到着し、モーター４が停止した状態において、搬出可能な搬送バケット３の総数を正確に把握するために用いる数値である。本実施の形態では搬出階が地下一階Ｂ１〜地下五階Ｂ５の計５階であるため、ＢＫ＿Ｎは１〜５の値を取り得る。
制御装置９は、ステップＴ５−１と同様にして、ＢＫ＿ＩＤを０とする（ステップＴ５−５）。ＢＫ＿ＩＤを０とすることで、処理Ｂのループにおいて、漏れなく搬出可能な搬送バケット３を把握することができる。
ＩＤが０の搬送バケット３が地下四階Ｂ４に到着しているため、搬出判定部９Ｅは、ＩＤが０の搬送バケット３が搬出可能であると判定する（ステップＴ５−６）。本ステップＴ５−６は、ＩＤが０以外の搬送バケット３に対しては、先述した予め定められた値Ａ＿ＯＵＴに基づく判定をして、搬出可能であるか否かを判定することになる。
地下四階Ｂ４の報知部１１Ａは報知を開始する（ステップＴ５−７）。制御装置９は、現時点では０であるＢＫ＿Ｎに１を加える（ステップＴ５−８）。制御装置９は、現時点では０であるＢＫ＿ＩＤに１を加える（ステップＴ５−９）。制御装置９は、ＢＫ＿ＩＤが搬送バケット３の総数ｎと等しいか否かを判定する（ステップＴ５−１０）。
以上のように、処理Ｂでは、全てのＩＤの搬送バケット３に対して、搬出可能であるか否かを判定し、もし搬出可能であると判定した場合には、逐次、ＢＫ＿Ｎの数値を増大させる。これにより、搬出可能な搬送バケット３の総数を正確に把握することができる。

【0116】

（処理Ｃ）
制御装置９は、ステップＴ５−１と同様にして、ＢＫ＿ＩＤを０とする（ステップＴ５−１１）。制御装置９は、ＩＤが０の搬送バケット３が搬出可能であるかを判定する。ＩＤが０の搬送バケット３は処理ＢのステップＴ５−６で説明したように搬出可能であるため、ステップＴ５−１３に移行する。制御装置９は、作業者が搬送物Ｃを搬出し終え、入力部１１Ｂが入力され、送り指令がＯＮとなっているか否かを判定する（ステップＴ５−１３）。
制御装置９は、ＩＤが０の搬送バケットの搬出階指定をリセットする（ステップＴ５−１４）。すなわち、制御装置９は、ＤＥＳＴ＿ＢＫ＿０を０とする。そして、制御装置９は、処理Ｂで算出したＢＫ＿Ｎから１を減算する（ステップＴ５−１５）。更に、制御装置９は、ステップＴ５−７で開始した報知を終了する（ステップＴ５−１６）。
制御装置９は、現時点では０であるＢＫ＿ＩＤに１を加える（ステップＴ５−１７）。制御装置９は、ＢＫ＿ＩＤが搬送バケット３の総数ｎと等しいか否かを判定する（ステップＴ５−１８）。更に、制御装置９は、ＢＫ＿Ｎが０と等しいか否かを判定する（ステップＴ５−１９）。
例えば、処理Ｃに移行時において、既に、全ての搬出可能な搬送バケット３に対して送り指令がＯＮとなっている場合には、ステップＴ５−１２からステップＴ５−１８のループを繰り返すうちに、ＢＫ＿Ｎは０となる。したがって、この場合には、ステップＴ５−１９においては、必然的に、ステップＴ２２に移行する。
しかし、処理Ｃに移行時において、搬出可能な搬送バケット３の少なくとも一つに対して送り指令がＯＮとされていない場合も想定される（ステップＴ５−１３でＮｏ）。この場合において、ステップＴ２２に移行して、搬出処理制御が終了してしまうと、送り指令がＯＮとされていないものが残っているのに搬送バケット３が動き出してしまうことになる。このようなことがないように、ステップＴ５−１３において、送り指令がＯＮとなっていなければ、ステップＴ５−１３で「Ｎｏ」となり、ステップＴ５−１５を経ないこととしている。これにより、ステップＴ５−１２からステップＴ５−１８のループを繰り返しても、ＢＫ＿Ｎの値は０にはならないようにし、ステップＴ５−１９からステップＴ５−１１に戻り、意図せずに、搬出処理制御が終了してしまうことを回避している。

【0117】

［船舶２００以外の設置例］
図８は、図１Ａとは異なる設置例の説明図である。
本実施の形態では、自動搬送装置１００が船舶２００に設置される用途について説明するが、これに限定されるものではない。船舶２００以外の空間の制約が大きい場所において任意の搬送物を運ぶ際に自動搬送装置１００を用いても、本実施の形態に係る自動搬送装置１００と同様の効果を得ることができる。

【0118】

例えば、図８に示すように、地面を掘削して地下に構造物を建造するときにも用いることができる。地下では空間が狭隘であるが、自動搬送装置１００は、分割自在に構成された長尺状のフレーム１等を備えているので、自動搬送装置１００の設置作業の利便性が損なわれることを抑制することができる。

【0119】

その他に、例えば、ビル等の建築物を建造するときにおいて、地上から上の階へ搬送物を搬送する際にエレベーターを用いず、自動搬送装置１００を用いてもよい。また、複数階を有する倉庫や工場等に自動搬送装置１００を設置し、搬送物を運搬することも有効である。なお、本実施の形態では、搬送バケット３が搬送物を上から下へ搬送する態様であったが、例えばモーター４の回転方向を逆とすることで、搬送物を下から上へ搬送することができる。

【0120】

なお、自動搬送装置１００は、必ずしも、船舶２００や地下の構造物等のように狭隘な空間に設置する必要はなく、自動搬送装置１００を用いることで、効率的に搬送物を搬送することができる。

【0121】

本実施の形態では、自動搬送装置１００のフレーム１が３分割の例を示したがそれに限定されるものではなく、２分割でもよいし、４分割以上であってもよい。すなわち、自動搬送装置１００は、フレーム１の分割数を、自動搬送装置１００を設置する構造体の大きさ等、用途に応じて変更することができ、汎用性が向上している。

【符号の説明】

【0122】

１ フレーム、１Ａ 分割フレーム、１Ｂ 分割フレーム、１Ｃ 分割フレーム、１Ｄ 第１の接続部材、１ａ 上端側、１ｂ 下端側、２ 環状部材、３ 搬送バケット、３Ａ 載置板、３Ｂ 板支持部、３Ｂ１ 板支持部本体、３Ｂ２ 連結部、３Ｂ３ 弾性部材、４ モーター、５ テール部、５Ａ テール部上端面、５ＡＡ 上面部、５Ｂ 第１の側面部、５Ｃ 第２の側面部、５Ｆ 軸受け部、５Ｇ 軸部、５Ｈ プーリー支持部、５Ｉ プーリー、６ 回転機構、６Ａ 筒状部、６Ｂ 軸部、６Ｃ 頭部、６Ｄ 軸支持部、６Ｅ ブッシュ、７Ａ 第２の接続部材、７Ｂ 第２の接続部材、７Ｃ 第２の接続部材、７Ｄ 第２の接続部材、８ 緩衝装置、８Ａ 緩衝部材、８Ｂ 緩衝装置本体、８Ｃ 緩衝部材駆動部、９ 制御装置、９Ａ 緩衝装置制御部、９Ｂ モーター制御部、９Ｃ 搬出階設定部、９Ｄ 位置データ取得部、９Ｅ 搬出判定部、９Ｆ バケットピッチ更新部、１０Ａ 第１の検出センサ、１０Ｂ 第２の検出センサ、１０Ｃ 第３の検出センサ、１１ 操作表示盤、１１Ａ 報知部、１１Ｂ 入力部、３１ 環状部材固定部、３１ｔ 穴、３２ 回転軸部、３２Ａ 回転軸、３２Ｂ 挟み込み部、３２Ｂ２ 連結部、３２Ｂｔ 穴、３３ バケット接続部、３３ｔ 穴、３４ ピン、３５ 設置部、５１Ａ 第１の柱状部、５１Ｂ 第２の柱状部、５１Ｃ 空間、５１ａ 上端面、５２Ａ 第３の柱状部、５２Ｂ 第４の柱状部、５２ｂ 下端面、５３Ａ 第１の接続部、５３Ｂ 第２の接続部、５３Ｃ 第１の接続部、５４Ａ 第１のガイド部、５４Ｂ 第２のガイド部、５６ 位置決め部、６１ 中間架台、１００ 自動搬送装置、１５０ 低温タンク、１６０ 上部デッキ、２００ 船舶、Ｃｒ クレーン、Ｈо 搬入用穴、Ｗ１ 第１の隙間、Ｗ２ 第２の隙間、Ｗｉ ワイヤー、Ｚ１ 第１の方向、Ｚ２ 第２の方向。

【図1A】

【図1B】

【図2A】

【図2B】

【図2C】

【図2D】

【図2E】

【図3A】

【図3B】

【図4A】

【図4B】

【図4C】

【図5A】

【図5B】

【図5C】

【図5D】

【図5E】

【図6A】

【図6B】

【図7A】

【図7B】

【図7C】

【図7D】

【図8】