特許 6352372 プレス下型

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6352372

(24)【登録日】2018年6月15日

(45)【発行日】2018年7月4日

(54)【発明の名称】プレス下型

(51)【国際特許分類】

   B21D 22/28 20060101AFI20180625BHJP

   B21D 45/04 20060101ALI20180625BHJP

【ＦＩ】

   B21D22/28 H

   B21D45/04 B

【請求項の数】9

【全頁数】15

(21)【出願番号】特願2016-235284(P2016-235284)

(22)【出願日】2016年12月2日

(65)【公開番号】特開2018-89659(P2018-89659A)

(43)【公開日】2018年6月14日

【審査請求日】2017年8月4日

【早期審査対象出願】

(73)【特許権者】

【識別番号】000116976

【氏名又は名称】旭精機工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100112472

【弁理士】

【氏名又は名称】松浦 弘

(74)【代理人】

【識別番号】100188226

【弁理士】

【氏名又は名称】池田 俊達

(74)【代理人】

【識別番号】100202223

【弁理士】

【氏名又は名称】軸見 可奈子

(72)【発明者】

【氏名】中島 啓二

(72)【発明者】

【氏名】若杉 圭祐

【審査官】 石田 宏之

(56)【参考文献】

【文献】 米国特許第０５００７２６６（ＵＳ，Ａ）

【文献】 特公昭５９−０５１３７４（ＪＰ，Ｂ１）

【文献】 特開平１１−１６９９９８（ＪＰ，Ａ）

【文献】 英国特許出願公開第０２１８１０８２（ＧＢ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ２１Ｄ ２２／２８

Ｂ２１Ｄ ４５／０４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

成形孔を有し、前記成形孔内をワークが一方向に移動されて絞り成形又はしごき成形されてから、他方向に移動されて前記成形孔から排出されるプレス下型において、
潤滑剤供給装置から吐出される潤滑剤を前記成形孔内へと案内する潤滑剤供給路と、
前記潤滑剤供給路に設けられて、前記成形孔の内側面のうち最も狭くなった最小括れ部より奥側部分に開口し、前記成形孔内へと潤滑剤を供給する第１末端開口と、が備えられているプレス下型。

【請求項2】

請求項１に記載のプレス下型であって、前記成形孔を有するダイと、前記ダイが嵌合するダイ受容孔を有するダイホルダとを含んでなり、
前記ダイは、前記成形孔の軸方向で、前記最小括れ部を有するダイ本体と、そのダイ本体より前記成形孔の奥側のスペーサとに分割されて互いに重ね合わされ、
前記ダイ本体及び前記スペーサの互いの重ね合わせ面の少なくとも一方に、前記潤滑剤供給路の一部が形成され、
前記ダイ本体及び前記スペーサの各内側面に、それらダイ本体及びスペーサの互いの重ね合わせ面に向かって徐々に内径が拡径する１対のテーパー部が備えられ、
前記スペーサの内側面のうち前記テーパー部より前記成形孔の奥側に、前記最小括れ部より僅かに内径が大きい円筒部が備えられているプレス下型。

【請求項3】

請求項１に記載のプレス下型であって、前記成形孔を有するダイと、前記ダイが嵌合するダイ受容孔を有するダイホルダとを含んでなり、
前記ダイは、前記成形孔の軸方向で、前記最小括れ部を有するダイ本体と、そのダイ本体より前記成形孔の奥側のスペーサとに分割されて互いに重ね合わされ、
前記ダイ本体及び前記スペーサの互いの重ね合わせ面の少なくとも一方に、前記潤滑剤供給路の一部が形成され、
前記ダイ本体の内側面には、前記スペーサに向かって徐々に内径が拡径するテーパー部が備えられ、
前記スペーサの内側面は、前記ダイ本体の前記テーパー部の大径側端部の内径と略同一になっているプレス下型。

【請求項4】

請求項１に記載のプレス下型であって、前記成形孔を有するダイと、前記ダイが嵌合するダイ受容孔を有するダイホルダとを含んでなり、
前記ダイは、前記成形孔の軸方向で、前記最小括れ部を有するダイ本体と、そのダイ本体より前記成形孔の奥側のスペーサとに分割されて互いに重ね合わされ、
前記ダイ本体及び前記スペーサの互いの重ね合わせ面の少なくとも一方に、前記潤滑剤供給路の一部が形成され、
前記ダイ本体の内側面には、前記スペーサに向かって徐々に内径が拡径するテーパー部が備えられ、
前記スペーサの内側面は、前記最小括れ部より僅かに大きい内径をなしかつ、前記ダイ本体の前記テーパー部の大径側端部から段付き状に縮径されているプレス下型。

【請求項5】

前記ダイ本体及び前記スペーサの互いの重ね合わせ面の少なくとも一方に、前記潤滑剤供給路の一部が放射状の排出路として形成され、
前記ダイ本体及び前記スペーサの互いの重ね合わせ面の少なくとも一方の外縁部全周をテーパー状に切除してなる外縁切除部と前記ダイ受容孔の内側面との間に前記潤滑剤供給路の一部が中間環状路として形成され、
前記中間環状路と前記ダイホルダの外面との間を連絡する導入路として前記潤滑剤供給路の一部が形成されている請求項２乃至４の何れか１の請求項に記載のプレス下型。

【請求項6】

前記中間環状路と前記導入路との連通部分に近い前記排出路より遠い前記排出路の方が太くなっている請求項５に記載のプレス下型。

【請求項7】

前記導入路は、前記中間環状路と同一面内で前記中間環状路の径方向と交差する方向に延びている請求項５に記載のプレス下型。

【請求項8】

前記成形孔の内側面には、ワークを絞り成形する絞り部と、前記絞り部より奥側に位置してワークをしごき成形する前記最小括れ部としてのしごき部とが備えられ、
前記潤滑剤供給路には、前記絞り部と前記しごき部との間に位置する第２末端開口が備えられている請求項１乃至７の何れか１の請求項に記載のプレス下型。

【請求項9】

前記ワークに従動して前記成形孔内を直動するノックアウトピンを有し、
前記ノックアウトピンの側面と前記成形孔の内側面との間に、潤滑剤を前記ノックアウトピンの下方に排出するための潤滑剤排出路が形成されている請求項１乃至８の何れか１の請求項に記載のプレス下型。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ワークを絞り成形又はしごき成形するための成形孔を有するプレス下型に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、この種のプレス下型として、耐久性を向上させるために、成形孔内でワークに潤滑剤を塗布するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】実開昭５６−２８７３３号公報（第１図）

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、上記した従来のプレス下型に対し、さらなる耐久性の向上が求められている。特に「しごき成形」を行う場合は「絞り成形」を行う場合より摩耗の進行が早いため、耐久性の向上が強く求められている。

【0005】

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、従来より耐久性が高いプレス下型及びプレス下型の提供を目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記目的を達成するためになされた請求項１の発明は、成形孔を有し、前記成形孔内をワークが一方向に移動されて絞り成形又はしごき成形されてから、他方向に移動されて前記成形孔から排出されるプレス下型において、潤滑剤供給装置から吐出される潤滑剤を前記成形孔内へと案内する潤滑剤供給路と、前記潤滑剤供給路に設けられて、前記成形孔の内側面のうち最も狭くなった最小括れ部より奥側部分に開口し、前記成形孔内へと潤滑剤を供給する第１末端開口と、が備えられているプレス下型である。

【0008】

請求項２の発明は、請求項１に記載のプレス下型であって、前記成形孔を有するダイと、前記ダイが嵌合するダイ受容孔を有するダイホルダとを含んでなり、前記ダイは、前記成形孔の軸方向で、前記最小括れ部を有するダイ本体と、そのダイ本体より前記成形孔の奥側のスペーサとに分割されて互いに重ね合わされ、前記ダイ本体及び前記スペーサの互いの重ね合わせ面の少なくとも一方に、前記潤滑剤供給路の一部が形成され、前記ダイ本体及び前記スペーサの各内側面に、それらダイ本体及びスペーサの互いの重ね合わせ面に向かって徐々に内径が拡径する１対のテーパー部が備えられ、前記スペーサの内側面のうち前記テーパー部より前記成形孔の奥側に、前記最小括れ部より僅かに内径が大きい円筒部が備えられているプレス下型である。

【0009】

請求項３の発明は、請求項１に記載のプレス下型であって、前記成形孔を有するダイと、前記ダイが嵌合するダイ受容孔を有するダイホルダとを含んでなり、前記ダイは、前記成形孔の軸方向で、前記最小括れ部を有するダイ本体と、そのダイ本体より前記成形孔の奥側のスペーサとに分割されて互いに重ね合わされ、前記ダイ本体及び前記スペーサの互いの重ね合わせ面の少なくとも一方に、前記潤滑剤供給路の一部が形成され、前記ダイ本体の内側面には、前記スペーサに向かって徐々に内径が拡径するテーパー部が備えられ、前記スペーサの内側面は、前記ダイ本体の前記テーパー部の大径側端部の内径と略同一になっているプレス下型である。
請求項４の発明は、請求項１に記載のプレス下型であって、前記成形孔を有するダイと、前記ダイが嵌合するダイ受容孔を有するダイホルダとを含んでなり、前記ダイは、前記成形孔の軸方向で、前記最小括れ部を有するダイ本体と、そのダイ本体より前記成形孔の奥側のスペーサとに分割されて互いに重ね合わされ、前記ダイ本体及び前記スペーサの互いの重ね合わせ面の少なくとも一方に、前記潤滑剤供給路の一部が形成され、前記ダイ本体の内側面には、前記スペーサに向かって徐々に内径が拡径するテーパー部が備えられ、前記スペーサの内側面は、前記最小括れ部より僅かに大きい内径をなしかつ、前記ダイ本体の前記テーパー部の大径側端部から段付き状に縮径されているプレス下型である。

【0010】

請求項５の発明は、前記ダイ本体及び前記スペーサの互いの重ね合わせ面の少なくとも一方に、前記潤滑剤供給路の一部が放射状の排出路として形成され、前記ダイ本体及び前記スペーサの互いの重ね合わせ面の少なくとも一方の外縁部全周をテーパー状に切除してなる外縁切除部と前記ダイ受容孔の内側面との間に前記潤滑剤供給路の一部が中間環状路として形成され、前記中間環状路と前記ダイホルダの外面との間を連絡する導入路として前記潤滑剤供給路の一部が形成されている請求項２乃至４の何れか１の請求項に記載のプレス下型である。

【0011】

請求項６の発明は、前記中間環状路と前記導入路との連通部分に近い前記排出路より遠い前記排出路の方が太くなっている請求項５に記載のプレス下型である。
請求項７の発明は、前記導入路は、前記中間環状路と同一面内で前記中間環状路の径方向と交差する方向に延びている請求項５に記載のプレス下型である。

【0012】

請求項８の発明は、前記成形孔の内側面には、ワークを絞り成形する絞り部と、前記絞り部より奥側に位置してワークをしごき成形する前記最小括れ部としてのしごき部とが備えられ、前記潤滑剤供給路には、前記絞り部と前記しごき部との間に位置する第２末端開口が備えられている請求項１乃至７の何れか１の請求項に記載のプレス下型である。

【0013】

請求項９の発明は、前記ワークに従動して前記成形孔内を直動するノックアウトピンを有し、前記ノックアウトピンの側面と前記成形孔の内側面との間に、潤滑剤を前記ノックアウトピンの下方に排出するための潤滑剤排出路が形成されている請求項１乃至８の何れか１の請求項に記載のプレス下型である。

【発明の効果】

【0015】

［請求項１の発明］
一般的なプレス下型では、ワークがパンチに押されて成形孔の最小括れ部を通過するときに、ワークの側面の潤滑剤が最小括れ部によって擦り取られるか或いはしごき取られることがあり、ワークが成形孔から排出される際の潤滑剤不足が生じることがある。これに対し、本願発明のプレス下型では、成形孔のうち最小括れ部より奥側部分に潤滑剤供給路の末端開口を配置し、最小括れ部を通過した後のワークの側面に潤滑剤を塗布するので、ワークが成形孔から排出される際の潤滑剤不足を確実に解消することができ、従来より耐久性を向上させることが可能になる。

【0017】

［請求項２〜４の発明］
請求項２〜４の構成によれば、ダイ本体とスペーサとの互いの重ね合わせ面を利用して、ダイに潤滑剤供給路を容易に形成することができる。また、スペーサの厚さを調整してダイ本体に重ねることで、最小括れ部の位置調整を行うことができる。

【0018】

請求項２〜４のプレス下型では、ダイ本体等の内側面に形成されたテーパー部により、成形孔の内側面にワークの通過領域を包囲する孔内環状溝を形成される。そして、孔内環状溝に沿って成形孔の周方向の全体に拡がり、安定してワークの外側面全周に潤滑剤を塗布することができる。また、テーパー部の案内によりワークと最小括れ部との間に潤滑剤をスムーズに取り込むことができる。

【0019】

［請求項５〜７の発明］
請求項５〜７のプレス下型では、潤滑剤が、成形孔の回りに放射状に配置された複数の排出路から孔内環状溝に供給され、安定してワークの外側面全周に潤滑剤を供給することができる。また、請求項７の発明のように、中間環状路と導入路との連通部分に近い排出路よりも遠い排出路の方を太くすることで、排出路同士の間で潤滑剤の排出量との差を抑えることができる。

【0020】

［請求項８の発明］
請求項８のプレス下型では、潤滑剤供給路の第２末端開口が、絞り部とその奥側のしごき部との間と、しごき部より奥側部分とに配置されているので、成形孔の全体において潤滑剤がワークに塗布され、耐久性が向上する。

【0021】

［請求項９の発明］
請求項９の発明によれば、汚れた潤滑剤を潤滑剤排出路を通して成形孔の外部に排出することができる。

【図面の簡単な説明】

【0023】

【図1】本発明の第１実施形態に係るプレス成形機の側断面図

【図2】プレス下型の拡大側断面図

【図3】第１スペーサの斜視図

【図4】プレス下型の平断面図

【図5】ワークが押し込まれた状態のプレス下型の拡大側断面図

【図6】絞り部を中心としたプレス下型の拡大側断面図

【図7】しごき部を中心としたプレス下型の拡大側断面図

【図8】第２実施形態のしごき部を中心としたプレス下型の拡大側断面図

【図9】第３実施形態のしごき部を中心としたプレス下型の拡大側断面図

【発明を実施するための形態】

【0024】

［第１実施形態］
以下、本発明の一実施形態を図１〜図７に基づいて説明する。図１には、本発明に係るプレス下型５０を有するプレス機１０が示されている。このプレス機１０は、所謂「トランスファプレス機」であって、パンチ６１と成形孔４０とを有する複数の加工ステージを、図１の紙面と直交する方向（以下、この方向を「ワーク搬送方向」という）に一列に並べて備える。

【0025】

プレス下型５０は、成形孔４０を有する複数のダイ３０と、それらダイ３０を保持するダイホルダ５１と後に詳説するノックアウトピン７０とからなる。また、プレス下型５０の上面には、公知な図示しないトランスファ装置が取り付けられている。なお、複数のパンチ６１は、図示しないラムの下面に取り付けられてプレス機１０のプレス上型を構成している。

【0026】

ワークＷは、板金から円板状に打ち抜かれた状態でワーク搬送方向の一端の加工ステージに供給され、その加工ステージで一端有底の円筒状に絞り成形される。そして、その円筒状のワークＷがトランスファ装置によって順次隣の加工ステージに搬送されてさらなる絞り成形又はしごき成形が施され、細長い円筒状に成形される。それら複数の加工ステージのうち、ワークＷが細長い円筒状となった最終段階の一加工ステージにおけるプレス機１０の側断面が図１に示されている。なお、ワークＷの上端部には、絞り残し部がテーパー状のフランジに形成され、そのフランジは、プレス機１０の後工程で切除される。

【0027】

以下、この図１に示された加工ステージを主にして、プレス機１０の構造について詳説する。ダイホルダ５１は、プレス機１０の支持フレーム５５の上面に固定されたホルダベース５３と、そのホルダベース５３に固定された複数のホルダブロック５４とからなる。ホルダベース５３には、加工ステージ毎にワーク搬送方向と直交する方向に延びた角溝５３Ａが備えられ、それら各角溝５３Ａにホルダブロック５４が嵌合されている。

【0028】

ホルダブロック５４には、上下に貫通する円形のダイ受容孔５２が形成され、そこに円柱状のダイ３０が嵌合されている。また、ダイ受容孔５２及びダイ３０は、共に上段部が段付き状に縮径した形状をなしている。そして、ダイ３０がダイ受容孔５２に下方から嵌合され、ホルダブロック５４の上面及び下面と、ダイ３０の上面及び下面とが略面一になっている。

【0029】

成形孔４０は、ダイ３０の中心部においてダイ３０及びホルダベース５３を上下に貫通している。また、支持フレーム５５のうち成形孔４０の延長線上には、延長孔５５Ｃが貫通した状態に形成されている。延長孔５５Ｃは、上端部が成形孔４０より僅かに径が小さいピンガイド部５５Ａをなし、上端部以外はピンガイド部５５Ａより径が大きなロッドガイド部５５Ｂになっている。そして、支持フレーム５５の下方に備えられた図示しない直動機構から延びる直動ロッド７３がロッドガイド部５５Ｂに受容されている。

【0030】

直動機構は、例えば、バネを駆動源として備え、そのバネの付勢力を受けて直動ロッド７３がロッドガイド部５５Ｂ内を上下動する。その直動ロッド７３上には、ノックアウトピン７０が載置されている。ノックアウトピン７０は、丸棒の下端部からフランジ７０Ｆを張り出した構造をなしている。また、ノックアウトピン７０には、その外側面の一部を上端寄り位置から下端寄り位置に亘って平面研削して逃がし部７１が形成され、この逃がし部７１と同様の逃がし部７４が、直動ロッド７３の上端部から上下方向の中間位置に亘って形成されている。そして、逃がし部７１とピンガイド部５５Ａの内側面との間の隙間と、逃がし部７４とロッドガイド部５５Ｂの内側面との間の隙間とが、潤滑剤排出路７２になっている。

【0031】

なお、図１に示すように、直動ロッド７３が下死点に位置すると、ノックアウトピン７０の上端部が支持フレーム５５より僅かに上方に突出して成形孔４０に突入した状態になる。また、逃がし部７１の上下の端部及び逃がし部７４の下端部は、切削工具の回転半径に対応した曲面が形成されている。

【0032】

図１に示された加工ステージのダイ３０は、下から上に向かって、ベースライナー３５、第１スペーサ３４、しごきダイ３３、第２スペーサ３２及び絞りダイ３１を積み上げてなる。なお、絞りダイ３１及びしごきダイ３３が、本発明に係る「ダイ本体」に相当し、例えば超硬材で構成され、それら以外の第１スペーサ３４等のダイ３０の構成部品は、超硬材又は工具鋼で構成されている。また、図１の加工ステージに備えられたパンチ６１は円柱状をなし、その下端面の外縁部は所謂Ｒ面取りされている。

【0033】

図２に示すように、絞りダイ３１の成形孔４０の内側面は、上側から順に、上テーパー部３１Ａ、中間円筒部３１Ｂ、下テーパー部３１Ｃになっている。上テーパー部３１Ａは下方に向かって縮径し、中間円筒部３１Ｂは、上テーパー部３１Ａの下端と同一の均一径をなして一定長に亘って延び、下テーパー部３１Ｃは、中間円筒部３１Ｂの下端から極めて小さいテーパー角で下方に向かって拡径している。そして、絞りダイ３１のうち中間円筒部３１Ｂが形成されている部分が本発明に係る絞り部４１になっている。

【0034】

しごきダイ３３の成形孔４０の内側面は、上側から順に、上テーパー部３３Ａ、中間円筒部３３Ｂ、下テーパー部３３Ｃになっている。上テーパー部３３Ａは、絞りダイ３１の上テーパー部３１Ａより小さいテーパー角で下方に向かって縮径し、その上テーパー部３３Ａの上端の内径は、絞りダイ３１の下テーパー部３１Ｃの下端の内径より僅かに大きくなっている。一方、上テーパー部３３Ａの下端の内径は、絞りダイ３１の中間円筒部３１Ｂの内径より小さくなっている。また、中間円筒部３３Ｂは、上テーパー部３３Ａの下端と同一の均一径をなして一定長に亘って延び、下テーパー部３３Ｃは、中間円筒部３３Ｂの下端から極めて小さいテーパー角で下方に向かって拡径している。そして、しごきダイ３３のうち中間円筒部３３Ｂが形成されている部分が本発明に係るしごき部４２になっていて、そのしごき部４２の内径が成形孔４０内で最も小さくなっている。つまり、しごき部４２が本発明に係る「最小括れ部」になっている。

【0035】

なお、しごきダイ３３の下テーパー部３３Ｃのテーパー角は、絞りダイ３１の下テーパー部３１Ｃのテーパー角より僅かに大きくなっている。また、しごき部４２は、しごきダイ３３における上寄りに配置され、絞り部４１は、絞りダイ３１における下寄りに配置され、さらに、絞り部４１の軸長よりしごき部４２の軸長の方が短くなっている。

【0036】

第１スペーサ３４の成形孔４０の内側面は、上端部が上テーパー部３４Ａをなし、上端部以外が均一径の円筒部３４Ｂになっている。円筒部３４Ｂの内径は、しごき部４２の内径より僅かに大きくなっていて、その円筒部３４Ｂの上端部から上方に向かって上テーパー部３４Ａが拡径している。また、上テーパー部３４Ａの上端部の内径としごきダイ３３における下テーパー部３３Ｃの下端部の内径は略同一になっている。そして、第１スペーサ３４の上テーパー部３４Ａとしごきダイ３３の下テーパー部３３Ｃとが、本発明に係る「１対のテーパー部」となって、本発明に係る「孔内環状溝」としての第１孔内環状溝１１を構成している。

【0037】

なお、本実施形態では、しごき部４２の内径よりも第１スペーサ３４の円筒部３４Ｂの内径の方が大きくなっていて、これにより図７に示すようにしごき部４２を通過したワークＷの側面と第１スペーサ３４の円筒部３４Ｂとの間に、クリアランスＣ１が形成される。このクリアランスＣ１は、後述する潤滑油Ｌが通過しない程度の大きさに設定することが好ましい。

【0038】

第１スペーサ３４には、外側面と上面とが交差する外縁部全体を、例えば略４５度に面取りして、本発明の「外縁切除部」に相当する第１外側テーパー部３４Ｄが形成されている。また、上下方向において第１外側テーパー部３４Ｄは上テーパー部３４Ａより大きく、その第１外側テーパー部３４Ｄの下端部は、第１スペーサ３４の上下方向の略中央に位置している。そして、第１外側テーパー部３４Ｄとダイ受容孔５２の内側面としごきダイ３３の下面外縁部とに囲まれた部分が、本発明の「中間環状路」に相当する第１中間環状路１３Ｂになっている。

【0039】

図３に示すように、第１スペーサ３４の上面には、本発明に係る複数（例えば、４つ）の排出路１３Ｃが放射状に形成されている。各排出路１３Ｃは、例えば断面円弧状をなし、それら各排出路１３Ｃの両端部は、第１外側テーパー部３４Ｄと上テーパー部３４Ａとに開口している。そして、上テーパー部３４Ａにおける排出路１３Ｃの開口が、本発明に係る第１末端開口１３Ｄになっている。

【0040】

図２に示すように、第２スペーサ３２の成形孔４０の内側面は、全体が均一内径の円筒面になっていて、その内径は、絞りダイ３１の成形孔４０の下端及びしごきダイ３３の成形孔４０の上端より段付き状に大きくなっている。そして、第２スペーサ３２の内側面を主として、第２スペーサ３２の内側面と、絞りダイ３１の下テーパー部３１Ｃと、しごきダイ３３の上テーパー部３３Ａとにより、絞り部４１としごき部４２との間に第２孔内環状溝１２が形成されている。

【0041】

第２スペーサ３２にも、第１スペーサ３４の第１外側テーパー部３４Ｄと同形状の第２外側テーパー部３２Ｄが形成されている。そして、第２外側テーパー部３２Ｄとダイ受容孔５２の内側面と絞りダイ３１の下面外縁部とに囲まれた部分が、第２中間環状路１４Ｂになっている。また、第２スペーサ３２の上面にも、第１スペーサ３４の排出路１３Ｃと同様に、断面円弧状の複数（例えば、４つ）の排出路１４Ｃが放射状に形成されている。そして、排出路１４Ｃの開口が第２末端開口１４Ｄになっている。なお、排出路１４Ｃは第１スペーサ３４の排出路１３Ｃより深くなっている。

【0042】

ベースライナー３５の成形孔４０の内側面は、全体が第２スペーサ３２と略同一の均一内径の円筒状になっている。また、ベースライナー３５は、その他のダイ３０の構成部品より厚くなっている。

【0043】

図４に示すように、ホルダベース５３及びホルダブロック５４には、ホルダブロック５４の前側外面から第１中間環状路１３Ｂに亘って延びる導入路１３Ａが形成されている。導入路１３Ａは、例えば水平に真っ直ぐ延び、成形孔４０の中心から第１中間環状路１３Ｂの直径の略１／４程度ずれた位置に配置されて第１中間環状路１３Ｂに接続されている。そして、この導入路１３Ａと第１中間環状路１３Ｂと排出路１３Ｃとから本発明に係る「潤滑剤供給路」に相当する第１潤滑剤供給路１３が構成されている。また、ホルダブロック５４の前側外面における第１潤滑剤供給路１３の開口には、例えば図示しないホースジョイントを介してホース１３Ｅの一端部が接続され、そのホース１３Ｅの他端部が流量調整バルブ９１Ａを介して潤滑剤供給装置９０に接続されている。そして、潤滑剤供給装置９０から吐出される潤滑剤として潤滑油Ｌが、流量調整バルブ９１Ａによって流量を調整されて第１潤滑剤供給路１３に供給され、第１末端開口１３Ｄから成形孔４０内に排出される。

【0044】

図２に示すように、ホルダベース５３及びホルダブロック５４のうち第１潤滑剤供給路１３の導入路１３Ａの上方には、その導入路１３Ａと同様に、第２中間環状路１４Ｂに連通する導入路１４Ａが形成されている。そして、この導入路１４Ａと第２中間環状路１４Ｂと排出路１４Ｃとから本発明に係る「潤滑剤供給路」に相当する第２潤滑剤供給路１４が構成されている。また、図１に示すように、ホルダブロック５４の前側外面における第２潤滑剤供給路１４の開口にも、ホースジョイントを介してホース１４Ｅの一端部が接続され、そのホース１４Ｅの他端部が流量調整バルブ９１Ｂを介して潤滑剤供給装置９０に接続されている。そして、潤滑剤供給装置９０から吐出される潤滑油Ｌが、流量調整バルブ９１Ｂによって流量を調整されて第２潤滑剤供給路１４に供給され、第２末端開口１４Ｄから成形孔４０内に排出される。

【0045】

本実施形態のプレス機１０の構成に関する説明は以上である。次に、このプレス機１０の作用効果について説明する。プレス機１０を起動し、潤滑剤供給装置９０が起動すると、図１に示した加工ステージの第１及び第２の潤滑剤供給路１３，１４に一定量の潤滑油Ｌが送給される。そして、第１及び第２の潤滑剤供給路１３，１４の末端の第１と第２の末端開口１３Ｄ，１４Ｄから流れ出た潤滑油Ｌが、第１及び第２の孔内環状溝１１，１２に沿って成形孔４０の周方向の全体に拡がった状態になる。

【0046】

また、プレス機１０が作動すると、ワークＷが複数の加工ステージで、順次、絞り成形又はしごき成形されて細長い円筒状になり、図１に示された加工ステージにおける成形孔４０の上方までトランスファ装置によって搬送される。このとき、ノックアウトピン７０は上死点に位置している。そして、パンチ６１が降下してノックアウトピン７０との間でワークＷの底壁を挟み、ワークＷを成形孔４０内に引き込んでいく（図５参照）。

【0047】

詳細には、成形孔４０の絞り部４１に到達する前のワークＷの内面とパンチ６１の外面との間には隙間が形成されている。そして、ワークＷが絞り部４１を通過することで絞り成形されて、ワークＷとパンチ６１との間の隙間を小さくするように縮径される。このとき、ワークＷの外面には、図１の加工ステージの前の加工ステージの成形孔４０内で塗布された潤滑油Ｌが付着している。また、パンチ６１が上死点まで移動するときに、第１及び第２の孔内環状溝１１，１２の潤滑油Ｌが、絞り部４１とその上方の上テーパー部３１Ａとに付着する。これらにより、ワークＷは絞り部４１にスムーズに摺接して絞り成形されていく。

【0048】

図６に示すように、ワークＷのうち絞り部４１を通過した後、その奥側のしごき部４２に到達する。ここで、図７に示すように、しごき部４２の内面とパンチ６１の外面との間のクリアランスＣ２は、しごき部４２に押し込まれる前のワークＷの壁厚ｔ１より小さくなっている。これにより、ワークＷがしごき部４２を通過してしごき成形されるとワークＷの壁が薄肉化される。また、ワークＷの側面には、しごき部４２に到達する直前に、第２孔内環状溝１２から潤滑油Ｌが十分に補給されるので、ワークＷは、しごき部４２にスムーズに摺接する。そして、図１に示すように、パンチ６１及びノックアウトピン７０が下死点に到達してから上昇してワークＷを成形孔４０から排出して図示しないトランスファ装置にワークＷを引き渡し、さらにパンチ６１が上昇してワークＷから離脱する。

【0049】

ところで、絞り成形よりしごき成形の方が、ワークＷは成形孔４０の内面に強く押し付けられ、その分、ワークＷの外面から潤滑油Ｌが多く擦り採られる（又は、しごき取られる）。このため成形されたワークＷが成形孔４０内を上昇する際に（以下、適宜「ワーク排出時」という）、従来のプレス機の構造では、しごき部４２とワークＷとの間の潤滑油の不足が問題になり得る。

【0050】

これに対し、本実施形態のプレス機１０では、成形孔４０のうちしごき部４２より奥側部分に第１末端開口１３Ｄが開口しているので、しごき部４２を通過した後のワークＷの側面に潤滑油Ｌが塗布される。これにより、ワーク排出時の潤滑剤不足が確実に解消される。また、第１末端開口１３Ｄから排出された潤滑油Ｌは、前述の如く第１孔内環状溝１１に沿って成形孔４０の周方向の全体に拡がるので、ワークＷの外側面全周に安定して潤滑油Ｌが塗布される。しかも、第１孔内環状溝１１は、１対のテーパー部（具体的には、下テーパー部３３Ｃと上テーパー部３４Ａ）から構成されているので、ワークＷとテーパー部との間の徐々に狭くなる隙間によって潤滑油Ｌが引き伸ばされてワークＷの外面に確実に付着する。これらにより、ワーク排出時にワークＷとしごき部４２とがスムーズに摺接し、従来よりプレス機１０の耐久性を向上させることが可能になる。

【0051】

また、ワークＷのうちパンチ６１が下死点に到達したときに絞り部４１としごき部４２との間に位置する部分は、ワーク排出時に絞り部４１に強く摺接し得るが、その絞り部４１の手前で第２孔内環状溝１２によって十分に潤滑油Ｌを塗布されるのでスムーズに摺接する。

【0052】

即ち、本実施形態のプレス機１０では、第１及び第２の末端開口１３Ｄ，１４Ｄが、絞り部４１としごき部４２との間と、しごき部４２より奥側部分との両方に配置されているので、成形孔４０の全体において潤滑油ＬがワークＷに塗布され、摺動性が上がり、耐久性も向上する。また、汚れた潤滑油は図１に示した潤滑剤排出路７２を通して成形孔４０の外部に排出されるので成形孔４０内の摺動性能を良好に保つことができる。

【0053】

なお、本実施形態のプレス機１０のように、第１及び第２の潤滑剤供給路１３，１４の一部（即ち、排出路１３Ｃ，１４Ｃ）をダイ３０の構成部品同士の重ね合わせ面に配置すれば、それら第１及び第２の潤滑剤供給路１３，１４の一部を容易に形成することができる。それら第１及び第２の潤滑剤供給路１３，１４の一部が形成された第１及び第２のスペーサ３２，３４の厚さを調整して絞りダイ３１及びしごきダイ３３の位置調整を容易に行うこともできる。

【0054】

［第２実施形態］
図８に示すように、本実施形態のプレス機のダイ３０Ｖに備えた第１スペーサ３４Ｖは、前記第１実施形態の上テーパー部３４Ａを有しない構造をなしている。そして、しごきダイ３３の下テーパー部３３Ｃと第１スペーサ３４Ｖの上面外縁部とによって第１孔内環状溝１１が構成されている。この構成によっても第１実施形態のプレス機１０と同様の作用効果を奏する。

【0055】

［第３実施形態］
図９に示すように、本実施形態のプレス機のダイ３０Ｗに備えた第１スペーサ３４Ｗは、前記第１実施形態の上テーパー部３４Ａを有さず、内径がしごきダイ３３の下テーパー部３３Ｃの下端の内径と略同一になっている。この構成によれば、汚れた潤滑油Ｌをスムーズに下方に排出することができる。

【0056】

［他の実施形態］
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

【0057】

（１）上記実施形態では、ダイ３０が分割されていたが、ダイが分割されていない構成としてもよい。

【0058】

（２）上記実施形態では、ダイホルダ５１がホルダベース５３とホルダブロック５４とに分割されていたが、ダイホルダ５１も分割されていなくてもよい。

【0059】

（３）前記実施形態では、絞り部４１としごき部４２とを有する成形孔４０において、しごき部４２が本発明に係る「最小括れ部」になっていたが、しごき部のみを有する成形孔において、しごき部を本発明に係る「最小括れ部」としてもよいし、絞り部のみを有する成形孔において、絞り部を本発明に係る「最小括れ部」としてもよい。また、絞り成形としごき成形とを同時に行う部分を、本発明に係る「最小括れ部」としてもよい。

【0060】

（４）潤滑剤は常に供給し続ける構成であってもよいし、パンチの動きに連動して供給を切替可能な構成にしてもよい。

【0061】

（５）第１孔内環状溝１１は、下テーパー部３３Ｃと上テーパー部３４Ａとによって溝断面が三角形になっていたが、溝断面が「コの字」形であっても良いし、半円形であってもよい。

【0062】

（６）上記実施形態では、第１及び第２の末端開口１３Ｄ，１４Ｄがダイ３０に形成されていたが、ダイホルダ５１に形成されていてもよい。

【0063】

（７）上記実施形態では、第１スペーサ３４の上面に第１潤滑剤供給路１３が形成されていたが、しごきダイ３３の下面に潤滑剤供給路を形成してもよい。また、第１スペーサ３４を設けずに、ベースライナー３５の上面に潤滑剤供給路を設ける構成としてもよい。

【0064】

（８）潤滑剤は潤滑油Ｌに限られるものではなく、グリースや石鹸水等であってもよい。

【0065】

（９）排出路１３Ｃ，１４Ｃは１本であってもよいし、２本以上あってもよい。また、排出路１３Ｃが複数本ある場合は、等間隔に配置されていなくてもよい。

【0066】

（１０）排出路１３Ｃを複数備える場合、第１中間環状路１３Ｂと導入路１３Ａとの連通部分に近い排出路１３Ｃより遠い排出路１３Ｃの方が太くなるように構成することで、排出路１３Ｃ同士の間で潤滑油Ｌの排出量との差を抑えてもよい。

【符号の説明】

【0067】

１０ プレス機
１１ 第１孔内環状溝
１２ 第２孔内環状溝
１３ 第１潤滑剤供給路（潤滑剤供給路）
１３Ａ 導入路
１３Ｂ 第１中間環状路
１３Ｃ 排出路
１３Ｄ 第１末端開口
１４Ｄ 第２末端開口
１４ 第２潤滑剤供給路（潤滑剤供給路）
３０，３０Ｖ，３０Ｗ ダイ
３１ 絞りダイ（ダイ本体）
３１Ａ 上テーパー部
３１Ｂ 中間円筒部
３２ 第２スペーサ
３２Ｄ 第２外側テーパー部
３３ しごきダイ（ダイ本体）
３３Ｃ 下テーパー部（テーパー部）
３４，３４Ｖ，３４Ｗ 第１スペーサ（スペーサ）
３４Ａ 上テーパー部（テーパー部）
３４Ｄ 第１外側テーパー部（外縁切除部）
４０ 成形孔
４１ 絞り部
４２ しごき部
５０ プレス下型
５１ ダイホルダ
５２ ダイ受容孔
６１ パンチ
７０ ノックアウトピン
７２ 潤滑剤排出路
９０ 潤滑剤供給装置
Ｌ 潤滑油
Ｗ ワーク

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】