特許 6357096 自動車用ホイールディスクとその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6357096

(24)【登録日】2018年6月22日

(45)【発行日】2018年7月11日

(54)【発明の名称】自動車用ホイールディスクとその製造方法

(51)【国際特許分類】

   B60B 3/04 20060101AFI20180702BHJP

   B21D 53/26 20060101ALI20180702BHJP

   B21D 22/26 20060101ALI20180702BHJP

【ＦＩ】

   B60B3/04 A

   B21D53/26 Z

   B21D22/26 C

   B21D22/26 D

   B60B3/04 B

【請求項の数】7

【全頁数】26

(21)【出願番号】特願2014-504849(P2014-504849)

(86)(22)【出願日】2013年3月11日

(86)【国際出願番号】JP2013056588

(87)【国際公開番号】WO2013137168

(87)【国際公開日】20130919

【審査請求日】2015年12月17日

(31)【優先権主張番号】特願2012-53940(P2012-53940)

(32)【優先日】2012年3月12日

(33)【優先権主張国】JP

(31)【優先権主張番号】特願2012-120571(P2012-120571)

(32)【優先日】2012年5月28日

(33)【優先権主張国】JP

(31)【優先権主張番号】特願2012-223818(P2012-223818)

(32)【優先日】2012年10月9日

(33)【優先権主張国】JP

【前置審査】

(73)【特許権者】

【識別番号】000110251

【氏名又は名称】トピー工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100083091

【弁理士】

【氏名又は名称】田渕 経雄

(72)【発明者】

【氏名】阿部 喜四郎

(72)【発明者】

【氏名】西林 亮

(72)【発明者】

【氏名】高野 貴光

(72)【発明者】

【氏名】佐野 和孝

(72)【発明者】

【氏名】磯村 勇太

【審査官】 岡▲さき▼ 潤

(56)【参考文献】

【文献】 特開２０１０−０５８１２５（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０００−０８５３０２（ＪＰ，Ａ）

【文献】 米国特許第０５５７７８１０（ＵＳ，Ａ）

【文献】 特開２０００−１７６５８０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００７−０８３２９７（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００５−０７４５００（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｂ６０Ｂ ３／０４

Ｂ２１Ｄ ２２／２６

Ｂ２１Ｄ ５３／２６

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

乗用車用のホイールディスクをディスク素材から製造する、乗用車用ホイールディスクの製造方法であって、
ホイールディスクは、ハット頂部とハット外周部とハット内周部を備えるハット部と、ディスクフランジ部と、ハット頂部よりディスク半径方向外側でディスクフランジ部よりディスク半径方向内側にある第１のディスク部位（Ｄ１）と、ハット外周部とディスクフランジ部との境界にある第２のディスク部位（Ｄ２）と、ディスクフランジ部のディスク軸方向内側端にある第３のディスク部位（Ｄ３）と、第２のディスク部位（Ｄ２）よりディスク軸方向内側で第３のディスク部位（Ｄ３）よりディスク軸方向外側にある第４のディスク部位（Ｄ４）と、を備えており、
前記ディスクフランジ部は、ディスク半径方向断面視でディスク軸方向に直線状に延びており、
ディスク素材は、第１のディスク部位（Ｄ１）に対応する第１の素材部位（Ｍ１）と、第２のディスク部位（Ｄ２）に対応する第２の素材部位（Ｍ２）と、第３のディスク部位（Ｄ３）に対応する第３の素材部位（Ｍ３）と、第４のディスク部位（Ｄ４）に対応する第４の素材部位（Ｍ４）と、を備えており、
少なくともＭ１からＭ２までの一部または全部のディスク素材部分をしごき加工し、しごき加工後の板厚がしごき加工前の板厚より薄い円筒状部を成形する第１の工程と、
Ｍ２とＭ３との間のディスク素材部分が第１の素材部位Ｍ１よりも大径になるように、Ｍ２とＭ３との間のディスク素材部分と、第１の素材部位Ｍ１と、の少なくともいずれか一方の径を変える第２の工程と、
を有しており、
前記第１の工程は、パンチとダイスと押さえパッドをプレス機に組付けたしごき装置を用いて全周同時に行われており、
前記第１の工程は、
ディスク素材の第１の素材部位Ｍ１よりディスク半径方向内側に位置する部分のみを、パンチと押さえパッドとでプレスし挟持する工程と、
ディスク素材の第１の素材部位Ｍ１よりディスク半径方向内側に位置する部分のみをパンチと押さえパッドとで挟持したまま、ダイスをパンチおよび押さえパッドに対してディスク素材の軸方向にのみ相対動させて、パンチとダイスとで第２の素材部位Ｍ２よりもディスク半径方向外側のディスク素材部分のみならずＭ１とＭ２との間のディスク素材部分も、全周同時にしごき加工して、しごき加工前の板厚より薄い円筒状部を成形する工程と、
を有する、
乗用車用ホイールディスクの製造方法。

【請求項2】

第２の工程では、Ｍ２とＭ３との間のディスク素材部分と、Ｍ１とＭ２との間のディスク素材部分と、の両方を拡径する、請求項１記載の乗用車用ホイールディスクの製造方法。

【請求項3】

第１の工程で、さらにＭ２からＭ４またはＭ２からＭ３までのディスク素材部分をしごき加工する、請求項１または請求項２記載の乗用車用ホイールディスクの製造方法。

【請求項4】

第１の工程で、少なくともＭ３とＭ４との間のディスク素材部分が、隣接するディスク素材部分または、ハット外周部に設けられディスク素材の板厚より板厚が小の第１の板厚減少部よりも、板厚が厚い厚肉部に成形される、請求項３記載の乗用車用ホイールディスクの製造方法。

【請求項5】

第２の工程の後に、Ｍ２とＭ３との間のディスク素材部分を整形して最終のディスクフランジ部形状にする第３の工程を有する、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の乗用車用ホイールディスクの製造方法。

【請求項6】

第３の工程において、Ｍ２からＭ４またはＭ２からＭ３までのディスク素材部分の少なくとも一部をしごき加工する、請求項５記載の乗用車用ホイールディスクの製造方法。

【請求項7】

ホイールディスクは、ハブ取付け部を備えており、
ディスク素材は、ハブ取付け部対応部と、ハット頂部対応部とハット外周部対応部とハット内周部対応部を備えるハット部対応部と、を備えており、
第１の工程の前に、ディスク素材のハブ取付け部対応部、ハット内周部対応部、ハット頂部対応部を予備成形する工程を有する、請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の乗用車用ホイールディスクの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ハット部を有し乗用車などで使用されるシングル取り付けタイプの自動車用ホイールディスクとその製造方法に関し、平板状のディスク素材から製造される自動車用ホイールディスクとその製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１，２は、平板状のディスク素材から製造されるシングル取り付けタイプ（ハット部を有し乗用車などで使用されるタイプ）の自動車用ホイールディスクの製造方法を開示している。特許文献１，２は、ディスクフランジ部をしごき加工して板厚を減少させる自動車用ホイールディスクの製造方法を開示している。

【0003】

しかし、従来の自動車用ホイールディスクの製造方法には、つぎの問題点がある。
特許文献１，２に開示された製造方法では、径方向の寸法が実質的に一定で軸方向に平行な部位であり軸方向長さに限界のあるディスクフランジ部のみをしごき加工により板厚を減少させている。そのため、ディスクの軽量化が不十分であった。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開平１１−２２７４０１号公報

【特許文献2】特開２００５−７４５００号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

本発明の目的は、従来に比べてディスクの軽量化を図ることができる、シングル取り付けタイプの自動車用ホイールディスクとその製造方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記目的を達成する本発明はつぎの通りである。
（１） 〔実施例１〜４〕
乗用車用のホイールディスクをディスク素材から製造する、乗用車用ホイールディスクの製造方法であって、
ホイールディスクは、ハット頂部とハット外周部とハット内周部を備えるハット部と、ディスクフランジ部と、ハット頂部よりディスク半径方向外側でディスクフランジ部よりディスク半径方向内側にある第１のディスク部位（Ｄ１）と、ハット外周部とディスクフランジ部との境界にある第２のディスク部位（Ｄ２）と、ディスクフランジ部のディスク軸方向内側端にある第３のディスク部位（Ｄ３）と、第２のディスク部位（Ｄ２）よりディスク軸方向内側で第３のディスク部位（Ｄ３）よりディスク軸方向外側にある第４のディスク部位（Ｄ４）と、を備えており、
前記ディスクフランジ部は、ディスク半径方向断面視でディスク軸方向に直線状に延びており、
ディスク素材は、第１のディスク部位（Ｄ１）に対応する第１の素材部位（Ｍ１）と、第２のディスク部位（Ｄ２）に対応する第２の素材部位（Ｍ２）と、第３のディスク部位（Ｄ３）に対応する第３の素材部位（Ｍ３）と、第４のディスク部位（Ｄ４）に対応する第４の素材部位（Ｍ４）と、を備えており、
少なくともＭ１からＭ２までの一部または全部のディスク素材部分をしごき加工し、しごき加工後の板厚がしごき加工前の板厚より薄い円筒状部を成形する第１の工程と、
Ｍ２とＭ３との間のディスク素材部分が第１の素材部位Ｍ１よりも大径になるように、Ｍ２とＭ３との間のディスク素材部分と、第１の素材部位Ｍ１と、の少なくともいずれか一方の径を変える第２の工程と、
を有しており、
前記第１の工程は、パンチとダイスと押さえパッドをプレス機に組付けたしごき装置を用いて全周同時に行われており、
前記第１の工程は、
ディスク素材の第１の素材部位Ｍ１よりディスク半径方向内側に位置する部分のみを、パンチと押さえパッドとでプレスし挟持する工程と、
ディスク素材の第１の素材部位Ｍ１よりディスク半径方向内側に位置する部分のみをパンチと押さえパッドとで挟持したまま、ダイスをパンチおよび押さえパッドに対してディスク素材の軸方向にのみ相対動させて、パンチとダイスとで第２の素材部位Ｍ２よりもディスク半径方向外側のディスク素材部分のみならずＭ１とＭ２との間のディスク素材部分も、全周同時にしごき加工して、しごき加工前の板厚より薄い円筒状部を成形する工程と、
を有する、
乗用車用ホイールディスクの製造方法。
（２）〔実施例１〜３〕
第２の工程では、Ｍ２とＭ３との間のディスク素材部分と、Ｍ１とＭ２との間のディスク素材部分と、の両方を拡径する、（１）記載の乗用車用ホイールディスクの製造方法。
（３）〔実施例１〜４〕
第１の工程で、さらにＭ２からＭ４またはＭ２からＭ３までのディスク素材部分をしごき加工する、（１）または（２）記載の乗用車用ホイールディスクの製造方法。
（４）〔実施例１〜４〕
第１の工程で、少なくともＭ３とＭ４との間のディスク素材部分が、隣接するディスク素材部分または第１の板厚減少部よりも板厚が厚い厚肉部に成形される、（３）記載の乗用車用ホイールディスクの製造方法。
（５）〔実施例１〜４〕
第２の工程の後に、Ｍ２とＭ３との間のディスク素材部分を整形して最終のディスクフランジ部形状にする第３の工程を有する、（１）〜（４）のいずれか１つに記載の乗用車用ホイールディスクの製造方法。
（６）〔実施例１〜４〕
第３の工程において、Ｍ２からＭ４またはＭ２からＭ３までのディスク素材部分の少なくとも一部をしごき加工する、（５）記載の乗用車用ホイールディスクの製造方法。
（７）〔実施例１〜４〕
ホイールディスクは、ハブ取付け部を備えており、
ディスク素材は、ハブ取付け部対応部と、ハット頂部対応部とハット外周部対応部とハット内周部対応部を備えるハット部対応部と、を備えており、
第１の工程の前に、ディスク素材のハブ取付け部対応部、ハット内周部対応部、ハット頂部対応部を予備成形する工程を有する、（１）〜（６）のいずれか１つに記載の乗用車用ホイールディスクの製造方法。

【発明の効果】

【0012】

上記（１）の自動車用ホイールディスクの製造方法によれば、少なくともＭ１からＭ２までの一部または全部のディスク素材部分をしごき加工し、しごき加工後の板厚がしごき加工前の板厚より薄い円筒状部を成形する第１の工程を有するため、ハット外周部に、第１の工程前のディスク素材より板厚が小の板厚減少部を設けることができる。そのため、ディスクフランジ部のみに板厚減少部が設けられている場合に比べて、自動車用ホイールディスクの軽量化を効果的に、より確実に図ることができる。
また、Ｍ２とＭ３との間のディスク素材部分が第１の素材部位Ｍ１よりも大径になるように、Ｍ２とＭ３との間のディスク素材部分と、第１の素材部位Ｍ１と、の少なくともいずれか一方の径を変える第２の工程を有するため、第１の工程で成形した円筒状部を、ハット外周部に成形できる。

【0013】

上記（２）の自動車用ホイールディスクの製造方法によれば、第２の工程では、Ｍ２とＭ３との間のディスク素材部分と、Ｍ１とＭ２との間のディスク素材部分と、の両方を拡径するため、Ｍ２とＭ３との間のディスク素材部分と、Ｍ１とＭ２との間のディスク素材部分と、の少なくともいずれか一方を縮径させる場合に比べて、成形が容易である。

【0014】

上記（３）の自動車用ホイールディスクの製造方法によれば、第１の工程で、さらにＭ２からＭ４またはＭ２からＭ３までのディスク素材部分をしごき加工するため、ハット外周部だけでなくディスクフランジ部にも、第１の工程前のディスク素材より板厚が小の板厚減少部を設けることができる。そのため、ディスクフランジ部のみに板厚減少部が設けられている場合に比べて、自動車用ホイールディスクの軽量化を効果的に、より確実に図ることができる。

【0015】

上記（４）の自動車用ホイールディスクの製造方法によれば、第１の工程で、少なくともＭ３とＭ４との間のディスク素材部分が、隣接するディスク素材部分または第１の板厚減少部よりも板厚が厚い厚肉部に成形されるため、第２の工程で（特に拡径工程であるときに）、ディスクに割れ等の不具合が生じることを抑制することができる。

【0016】

上記（５）の自動車用ホイールディスクの製造方法によれば、第２の工程の後に、Ｍ２とＭ３との間のディスク素材部分を整形して最終のディスクフランジ部形状にする第３の工程を有するため、ディスクフランジ部を精度よく整形することができる。

【0017】

上記（６）の自動車用ホイールディスクの製造方法によれば、第３の工程において、Ｍ２からＭ４またはＭ２からＭ３までのディスク素材部分の少なくとも一部をしごき加工するため、ディスクフランジ部を精度よく成形するとともに、自動車用ホイールディスクの軽量化を図ることができる。

【0018】

上記（７）の自動車用ホイールディスクの製造方法によれば、第１の工程の前に、ディスク素材のハブ取付け部対応部、ハット内周部対応部、ハット頂部対応部を予備成形する工程を有するため、予備成形する工程を、第１の工程前以降に有する場合に比べて、ハット内周部およびハブ取付け部の塑性加工による減肉などの成形不良を防ぐことができる。

【図面の簡単な説明】

【0019】

【図1】本発明実施例の自動車用ホイールディスクの、リムと接合されている状態の正面図である。

【図2】本発明実施例の自動車用ホイールディスクの、リムと接合されている状態の断面図である。

【図3】本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の工程図である。（ａ）は平板、（ｂ）は第１の工程前の円形ディスク素材、（ｃ）はホイールディスクの断面を示す。ただし、本図は、本発明実施例２、本発明実施例３および本発明実施例４にも適用可能である。

【図4】本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の、ディスク素材とホイールディスクを示す断面図である。ただし、図の左半分は省略する。（ａ）は第１の工程前のディスク素材、（ｂ）はホイールディスクを示す。ただし、本図は、本発明実施例２、本発明実施例３および本発明実施例４にも適用可能である。

【図5】本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の、第１´の工程後であり第１の工程直前の、しごき装置の断面図である。ただし、図の左半分は省略する。なお、しごき装置のハッチングは図面の明瞭化のために省略している。ただし、本図は、パンチのしごき加工部の形状を変えることにより本発明実施例３にも適用可能である。また、本発明実施例２および本発明実施例４にも適用可能である。

【図6】本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の第１の工程中の、しごき装置の断面図である。ただし、図の左半分は省略する。なお、しごき装置のハッチングは図面の明瞭化のために省略している。ただし、本図は、パンチのしごき加工部の形状を変えることにより本発明実施例３にも適用可能である。また、本発明実施例２および本発明実施例４にも適用可能である。

【図7】本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の第１の工程後の、しごき装置の断面図である。ただし、図の左半分は省略する。なお、しごき装置のハッチングは図面の明瞭化のために省略している。ただし、本図は、本発明実施例２および本発明実施例４にも適用可能である。

【図8】本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の第２の工程直前の、径変更装置の断面図である。ただし、図の左半分は省略する。なお、径変更装置のハッチングは図面の明瞭化のために省略している。ただし、本図は、板厚減少部の板厚を変えることにより本発明実施例３にも適用可能である。また、本発明実施例２にも適用可能である。

【図9】本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の第２の工程後の、径変更装置の断面図である。ただし、図の左半分は省略する。なお、径変更装置のハッチングは図面の明瞭化のために省略している。ただし、本図は、本発明実施例２および本発明実施例３にも適用可能である。

【図10】本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の第３の工程後の、整形装置の断面図である。ただし、図の左半分は省略する。なお、整形装置のハッチングは図面の明瞭化のために省略している。ただし、本図は、本発明実施例３にも適用可能である。

【図11】本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の変形例の工程図である。（ａ）は平板、（ｂ）は正方形の角を弧状に落とした第１の工程前のディスク素材、（ｃ）はホイールディスクを示す。ただし、本図は、本発明実施例２、本発明実施例３および本発明実施例４にも適用可能である。

【図12】本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の変形例の第１の工程後の、しごき装置の断面図である。ただし、図の左半分は省略する。なお、しごき装置のハッチングは図面の明瞭化のために省略している。ただし、本図は、しごき装置の形状及び円筒状部の形状を変えることにより本発明実施例３にも適用可能である。また、本図は、本発明実施例２および本発明実施例４にも適用可能である。

【図13】本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の変形例の第１の工程後の、しごき装置の断面図である。ただし、図の左半分は省略する。なお、しごき装置のハッチングは図面の明瞭化のために省略している。ただし、本図は、しごき装置の形状及び円筒状部の形状を変えることにより本発明実施例３にも適用可能である。また、本図は、本発明実施例２および本発明実施例４にも適用可能である。

【図14】本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の変形例の第１の工程後の、ディスク素材の断面図である。ただし、本図は、円筒状部の形状を変えることにより本発明実施例３にも適用可能である。また、本図は、本発明実施例２および本発明実施例４にも適用可能である。

【図15】本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の変形例の第１の工程後の、ディスク素材の断面図である。ただし、本図は、円筒状部の形状を変えることにより本発明実施例３にも適用可能である。また、本図は、本発明実施例２および本発明実施例４にも適用可能である。

【図16】本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の変形例の第１の工程後の、ディスク素材の断面図である。ただし、本図は、円筒状部の形状を変えることにより本発明実施例３にも適用可能である。また、本図は、本発明実施例２および本発明実施例４にも適用可能である。

【図17】本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の変形例の第１の工程後の、ディスク素材の断面図である。ただし、本図は、円筒状部の形状を変えることにより本発明実施例３にも適用可能である。また、本図は、本発明実施例２および本発明実施例４にも適用可能である。

【図18】本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の第２の工程の、径変更装置の変形例の（ａ）平面図と（ｂ）断面図である。ただし、（ａ）平面図の下半分は省略する。なお、径変更装置のハッチングは図面の明瞭化のために省略している。また、ディスク素材の断面の左半分は省略している。ただし、本図は、本発明実施例２および本発明実施例３にも適用可能である。

【図19】本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の、ディスク素材の予備成形の前後の状態を示す断面図である。ただし、図の左半分は省略する。（ａ）は、予備成形前の平板状のディスク素材を示す。（ｂ）は、予備成形後のディスク素材を示す。（ｃ）は、別形状に予備成形した後のディスク素材を示す。ただし、本図は、本発明実施例２、本発明実施例３および本発明実施例４にも適用可能である。

【図20】本発明実施例２の自動車用ホイールディスクの製造方法の第３の工程後の、整形装置の断面図である。ただし、図の左半分は省略する。なお、整形装置のハッチングは図面の明瞭化のために省略している。ただし、本図は、板厚減少部の板厚を変えることにより本発明実施例３にも適用可能である。

【図21】本発明実施例３の自動車用ホイールディスクの製造方法の第１の工程後の、しごき装置の断面図である。ただし、図の左半分は省略する。なお、しごき装置のハッチングは図面の明瞭化のために省略している。

【図22】本発明実施例４の自動車用ホイールディスクの製造方法の第２の工程直前の、径変更装置（縮径）の断面図である。ただし、図の左半分は省略する。なお、径変更装置のハッチングは図面の明瞭化のために省略している。ただし、本図は、本発明実施例２および本発明実施例３にも適用可能である。

【図23】本発明実施例４の自動車用ホイールディスクの製造方法の第２の工程が終わった状態の、径変更装置（縮径）の断面図である。ただし、図の左半分は省略する。なお、径変更装置のハッチングは図面の明瞭化のために省略している。ただし、本図は、本発明実施例２および本発明実施例３にも適用可能である。

【図24】本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法の変形例の第３の工程後の、ホイールディスクの断面図である。（ａ）はディスクフランジ部厚肉部が径方向内向きに突出している場合を示し、（ｂ）はディスクフランジ部厚肉部が径方向外向きに突出している場合を示す。ただし、本図は、板厚減少部の板厚を変えることにより本発明実施例２にも適用可能である。また、本図は本発明実施例３にも適用可能である。

【図25】本発明とは異なるトラック・バスなどで使用されるダブル取付けタイプの自動車用ホイールの形状を示す断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0020】

以下に、本発明実施例の自動車用ホイールディスクと、本発明実施例の自動車用ホイールディスクの製造方法を、図面を参照して、説明する。

【0021】

先ず、本発明実施例の自動車用ホイールディスクを、図面を参照して、説明する。
本発明実施例の自動車用ホイールディスク（以下、単に、ホイールディスクまたはディスクともいう）１０は、図２に示すように、シングル取り付けタイプ（ハット部を有し乗用車などで使用されるタイプ）のディスクである。ディスク１０は、図２５に示すようなダブル取り付けタイプ（ハット部を有さず基本的にトラック・バスなどで使用されるタイプ）のディスク１００ではない。ディスク１０は、平板状のディスク素材から製造されるディスクが対象である。ディスク１０は、たとえばスチール製である。ただし、ディスク１０は、スチール製でなくてもよく、アルミ合金製、チタン合金製、マグネシウム合金製等であってもよい。ディスク１０は、環状のリム（図示略のタイヤを保持する部分）２０とは別に製造されており、リム２０と溶接、リベット、接着等で接合されてホイール１になる。

【0022】

リム２０は、板材から製造される。リム２０は、内側フランジ部２１、内側ビードシート部２２、内側サイドウォール部２３、ドロップ部２４、外側サイドウォール部２５、外側ビードシート部２６および外側フランジ部２７を備える。内側フランジ部２１、内側ビードシート部２２および内側サイドウォール部２３は、外側サイドウォール部２５、外側ビードシート部２６および外側フランジ部２７よりも、ホイール１を車両に装着した際にディスク軸方向（ホイール軸方向）で車両の内側に近い側（車幅方向中央側）に位置する。

【0023】

ディスク１０は、ハブ穴１１と、ハブ取付け部１２と、ディスクフランジ部１３と、ハット部１４と、板厚減少部１８と、を有する。ハット部１４は、ハット頂部１５と、ハット内周部１６と、ハット外周部１７と、を有する。
ディスク１０は、ハット頂部１５よりディスク半径方向外側でディスクフランジ部１３よりディスク半径方向内側にある第１のディスク部位（Ｄ１）と、ハット外周部１７とディスクフランジ部１３との境界にある第２のディスク部位（Ｄ２）と、ディスクフランジ部１３のディスク軸方向内側端にある第３のディスク部位（Ｄ３）と、第２のディスク部位（Ｄ２）よりディスク軸方向内側で第３のディスク部位（Ｄ３）よりディスク軸方向外側にある第４のディスク部位（Ｄ４）と、を有する。ディスクフランジ部１３全体が後述のディスクフランジ部厚肉部１３ｃとなる場合、第２のディスク部位（Ｄ２）と第４のディスク部位（Ｄ４）は一致する。なお、図中Ａは、ディスク軸方向内側を示している。

【0024】

ハブ穴１１は、図１に示すように、ディスク１０のディスク半径方向（ホイール半径方向）中央部に設けられる。
ハブ取付け部１２は、ハブ穴１１の周囲に設けられている。ハブ取付け部１２は、平板状または略平板状であり、ディスク軸方向（ホイール軸方向）と直交またはほぼ直交する平面内にある。ハブ取付け部１２のディスク半径方向中間部にはハブ取付けボルト穴１２ａが複数設けられている。ハブ取付けボルト穴１２ａは、ディスク周方向（ホイール周方向）に同心円上等間隔にたとえば４個設けられている。ただし、ハブ取付けボルト穴１２ａの数は、４個に限定されるものではなく、３個であってもよく、５個以上であってもよい。車両のハブから延びてくるハブ取付けボルト（両方共に図示略）をハブ取付けボルト穴１２ａに挿通し、ハブ取付けボルトに図示略のハブナットを螺合することにより、ディスク１０（ホイール１）はハブに固定される。ただし、ディスク１０（ホイール１）は、ハブ取付け部１２に開けられたタップ穴にハブボルトにて螺合することによりハブに固定されてもよい。ハブ取り付け部１２の平坦な部分であるハブ取付け部平坦部１２ｃは、しごき加工による薄肉化を行わないので、製品となったときの厚さは、ディスク素材の厚さとほぼ同じである。

【0025】

図１および図２に示すように、ハブ取付け部１２には、ディスク周方向に互いに隣り合うハブ取付けボルト穴１２ａ間でディスク軸方向外側に凸状に膨らんだリブ１２ｂが設けられていてもよい。リブ１２ｂは、ハブ取付け部１２の剛性向上、耐久性向上などのために設けられる。リブ１２ｂは、ディスク１０がシングル取り付けタイプでありダブル取り付けタイプではないため、設けることができる。なお、一般的にダブル取り付けタイプのディスク１００（図２５参照）では、取り付け位置によりハブ取付け部のディスク軸方向内側の面およびディスク軸方向外側の面がハブあるいは別のホイールのハブ取付け部と密着する必要があるためリブ１２ｂは設けられていない。ダブル取り付けタイプのディスク１００では、車両のハブへの取付けの理由により板厚を比較的大とすることで剛性および強度を高めているためリブ１２ｂの成形も困難である。

【0026】

ディスクフランジ部１３は、図２に示すように、ディスク１０のディスク半径方向外側端部（その近傍を含む）に位置する。ディスクフランジ部１３は、ディスク周方向に連続するリング状である。ただし、ディスクフランジ部１３は、ディスク周方向で部分的に不連続なリング状であってもよい。ディスクフランジ部１３は、ディスク半径方向断面視で（ディスク周方向と直交する断面視で）、ディスク軸方向に直線状に延びている。
ディスクフランジ部１３のディスク軸方向内側端（第３のディスク部位Ｄ３）は、図２、図３（ｃ）に示すように、ディスク周方向に全周にわたって１つの平面内に位置していてもよく、図１１（ｃ）に示すように、ディスク軸方向外側に凹状に湾曲するベンチレーション部１３ａを有していてもよい。
ディスクフランジ部１３は、図２に示すように、リム２０のドロップ部２４に嵌入されドロップ部２４に接合（固定、溶接）される部分である。ディスクフランジ部１３は、ディスク半径方向断面視で、ディスク軸方向内側端Ｄ３からディスク軸方向外側にディスク１０の内周面および外周面が共にディスク１０のディスク軸方向と交わる方向へ傾き始めるまでのディスク部分である。

【0027】

ハット部１４は、ディスク半径方向でハブ取付け部１２とディスクフランジ部１３との間に設けられており、ディスク半径方向にハブ取付け部１２とディスクフランジ部１３とをつなぐ部分である。ハット部１４は、ハブ取付け部１２およびディスクフランジ部１３よりディスク軸方向外側に位置する部分を有する。ハット部１４の少なくともハット頂部１５は、ハブ取付け部１２およびディスクフランジ部１３よりディスク軸方向外側に位置する。

【0028】

頂点１５ａは、任意のディスク半径方向断面において、ハット頂部１５で（ディスク１０で）最もディスク軸方向外側に位置する点である。ディスク周方向で、頂点１５ａのディスク軸方向位置は、一定であってもよく異なっていてもよい。ディスク周方向で頂点１５ａのディスク軸方向位置が異なっている場合、異なるディスク軸方向位置にある頂点１５ａは、ディスクの耐久性、成形性の面からディスク周方向で滑らかに連なっていることが望ましい。

【0029】

ハット内周部１６は、ディスク半径方向でハブ取付け部１２とハット頂部１５との間に設けられており、ディスク半径方向にハブ取付け部１２とハット頂部１５とをつなぐ部分である。ハット内周部１６は、ディスク半径方向断面で、全体または略全体がディスク半径方向外側かつディスク軸方向外側に傾斜しており、ハブ取付け部１２とハット頂部１５とを滑らかにつなぐ。

【0030】

ハット外周部１７は、ディスク半径方向でハット頂部１５とディスクフランジ部１３との間に設けられており、ディスク半径方向にハット頂部１５とディスクフランジ部１３とをつなぐ部分である。ハット外周部１７は、ディスク半径方向断面で、全体または略全体がディスク半径方向外側かつディスク軸方向内側に傾斜している。

【0031】

ハット頂部１５は、ディスク軸方向外側に突出する部分である。ハット頂部１５は、ディスク１０の剛性、強度を確保するための部位であり、図２に示すように円弧状にディスク軸方向外側に突出している。ハット頂部１５は、ディスク周方向に連続的に延びる頂点１５ａと、頂点１５ａのディスク半径方向内側でディスク軸方向内側に湾曲する内周湾曲部１５ｂと、頂点１５ａのディスク半径方向外側でディスク軸方向内側に湾曲する外周湾曲部１５ｃと、を備える。ハット部１４は、ハブ取付け部１２から、ディスク半径方向外側に延び、ディスク半径方向内側から順番に、ハット内周部１６ではディスク軸方向外側に延び、次にハット頂部１５ではディスク軸方向外側からディスク軸方向内側に向きを変えて延び、さらにハット外周部１７ではディスク軸方向内側に延びて、ディスクフランジ部１３につながっている。そのため、ハブ取付け部１２とディスクフランジ部１３のディスク軸方向距離が小さく、ホイール１を自動車に取付けたとき、タイヤおよびリム２０を介してハット部１４からハブ取付け部１２に力が伝わるときディスク１０にはあまり大きな曲げモーメントはかかりにくい。これに対して、図２５に示すダブル取付けタイプのディスク１００には、ディスク１０のハット内周部１６およびハット頂部１５に相当する部分がないため、ハブ取付け部とディスクフランジ部のディスク軸方向距離が大きく、ディスク１００に大きな曲げモーメントがかかる。このため、ディスク１０のハット部１４にかかる応力状態とダブル取付けタイプのディスク１００のハット部１４０にかかる応力状態とが違う。

【0032】

ハット外周部１７には、飾り穴１９が形成されている。
飾り穴１９は、ハット外周部１７のディスク半径方向中間部に設けられている。飾り穴１９は、図１に示すように、ディスク周方向に等間隔に複数設けられている。ただし、飾り穴１９は無くてもよく、ディスク周方向に不等間隔に設けられていてもよく、１つのみ設けられていてもよい。
ハット外周部１７のうち、後述する第１の板厚減少部１８ａ以外の部分（例えば飾り穴１９よりも径方向内側の部分）は、プレスによる大きな塑性変形もなく、しごき加工による薄肉化を行わないので、自動車用ホイールディスクとなったときの厚さは、ディスク素材の厚さとほぼ同じである。

【0033】

板厚減少部１８は、図３（ｂ）または図１１（ｂ）に示す平板状のディスク素材３０をしごき加工することにより、しごき加工前のディスク素材３０の板厚（ディスク１０のハブ取付け部平坦部１２ｃやハット外周部１７のうち板厚減少部１８以外の部分等のディスク素材と略同じ厚さ）より板厚が小となっている部分である。第１のディスク部位（Ｄ１）は、ハット外周部１７のうちしごき加工により薄肉化される部分とされない部分の境界である。ディスク素材３０の板厚がプレス成形による肉引けなどにより薄肉化した部分は、板厚減少部１８ではない。板厚減少部１８の板厚は、しごき加工前のディスク素材３０の板厚の、８０％以下とすることができ、５０％以下としてもよい。板厚減少部１８の最も板厚の薄い部分の板厚は、例えば１ｍｍとすることもできる。ディスク素材３０の板厚をフローフォーミングなど他の方法により薄くしてもよい。
板厚減少部１８は、ディスク半径方向でディスク１０の外径の８０％を含んで８０％より外側のみに設けられていることが望ましいが、板材の性質により８０％には限らない。これは、板厚減少部１８を有するディスク１０を割れが無く成形できるようにするためである。

【0034】

板厚減少部１８は、図２に示すように、ハット外周部１７に設けられる第１の板厚減少部１８ａを備える。板厚減少部１８は、さらに、ディスクフランジ部１３に設けられる第２の板厚減少部１８ｂを備えていてもよい。板厚減少部１８が第１の板厚減少部１８ａと第２の板厚減少部１８ｂを備える場合、第１の板厚減少部１８ａと第２の板厚減少部１８ｂとは、ディスク軸方向に連なっていてもよいし、連続していなくてもよい。

【0035】

第１の板厚減少部１８ａは、ハット外周部１７のうちディスク半径方向外側端部（その近傍を含む）に設けられている。第１の板厚減少部１８ａは、第１のディスク部位Ｄ１から第２のディスク部位Ｄ２にかけて設けられている。第１の板厚減少部１８ａは、飾り穴１９がハット外周部１７のディスク半径方向中間部のみに設けられている場合、ハット外周部１７の、少なくとも飾り穴１９よりディスク半径方向外側に隔たった部分に設けられている。ただし、第１の板厚減少部１８ａは、飾り穴１９の周縁部の一部または全部を含んでいてもよい。第１の板厚減少部１８ａの板厚は、第１の板厚減少部１８ａ内で一定であってもよく、一定でなくてもよい。たとえば、飾り穴１９の周縁部に位置する第１の板厚減少部１８ａ部分の少なくとも一部の板厚を、その他の第１の板厚減少部１８ａ部分の板厚より厚くしてもよい。第１の板厚減少部１８ａの板厚の一部にディスク素材板厚と略同じ板厚の部分があってもよい。

【0036】

第２の板厚減少部１８ｂは、ディスク軸方向でディスクフランジ部１３の全域（全体）あるいは一部に設けられている。第２の板厚減少部１８ｂは、第２のディスク部位Ｄ２から第３のディスク部位Ｄ３までの全域（全体）あるいは一部に設けられている。第２の板厚減少部１８ｂの板厚は、第２の板厚減少部１８ｂ内で一定であってもよく、一定でなくてもよい。第２の板厚減少部１８ｂの板厚は、第１の板厚減少部１８ａの板厚と同じであってもよく、第１の板厚減少部１８ａの板厚より大であってもよく、第１の板厚減少部１８ａの板厚より小であってもよい。第２の板厚減少部１８ｂの板厚の一部にディスク素材板厚と略同じ板厚の部分があってもよい。

【0037】

ディスクフランジ部１３の少なくともディスク軸方向内側端部（たとえば第３のディスク部位Ｄ３から第４のディスク部位Ｄ４）にディスクフランジ部厚肉部１３ｃが設けられていてもよい。ディスクフランジ部厚肉部１３ｃは、ディスクフランジ部厚肉部１３ｃにディスク軸方向に隣接するディスク部分（たとえば第２のディスク部分Ｄ２から第４のディスク部分Ｄ４であり、ディスクフランジ部厚肉部１３ｃがディスクフランジ部１３全体に及ぶ場合は、第１のディスク部位Ｄ１から第２のディスク部位Ｄ２である）の板厚より板厚が大とされている部分である。ディスクフランジ部厚肉部１３ｃは、ディスク周方向の少なくとも一部に設けられる。ディスクフランジ部厚肉部１３ｃは、ディスク周方向の全周にわたって連続して設けられていてもよいし、ディスク周方向に断続的に設けられていてもよい。ディスクフランジ部厚肉部１３ｃは、図２４（ａ）に示すように径方向内向きに突出していてもよいし、図２４（ｂ）に示すように径方向外向きに突出していてもよい。また、ディスクフランジ部厚肉部１３ｃは、径方向外向きと径方向内向きの両方に突出していてもよい。ディスクフランジ部厚肉部１３ｃを径方向外向きに突出させると、ディスク１０とリム２０との接触面積が小さくなり、ディスク１０とリム２０との組立精度が向上し、ホイール１の振れ精度も向上する。ディスクフランジ部厚肉部１３ｃを径方向内向きに突出させると、ディスク１０の剛性を向上させることができる。またディスク１０とリム２０を組立てたときにディスクフランジ部１３の溶接する位置の板厚が厚くなるため溶接をしやすくなる。
ディスクフランジ部厚肉部１３ｃの厚さの最大値は、ディスク素材板厚と同じであってもよく、ディスク素材板厚よりも大であってもよく、ディスク素材板厚より小であってもよい。
第１のディスク部位Ｄ１と第２のディスク部位Ｄ２の間の断面形状は図２４のように直線状であってもよいし、全体が大きな円弧状であってもよいし、その他の形状であってもよい。

【0038】

つぎに、本発明実施例の自動車用ホイールディスク１０の製造方法を、図面を参照して、説明する。なお、図３〜図１９は、本発明実施例１の自動車用ホイールディスクの製造方法を示しており、図２０は、本発明実施例２の自動車用ホイールディスクの製造方法を示しており、図２１は、本発明実施例３の自動車用ホイールディスクの製造方法を示しており、図２２、図２３は、本発明実施例４の自動車用ホイールディスクの製造方法を示している。
本発明全実施例にわたって共通する部分には、本発明全実施例にわたって同じ符号を付してある。
まず、本発明全実施例にわたって共通する部分を説明する。

【0039】

本発明実施例の自動車用ホイールディスク１０の製造方法は、図４に示すように、自動車用のホイールディスク１０をディスク素材３０から製造する方法である。

【0040】

ディスク素材３０は、ハブ穴１１に対応するハブ穴対応部３１と、ハブ取付け部１２に対応するハブ取付け部対応部３２と、ディスクフランジ部１３に対応するディスクフランジ部対応部３３と、ハット部１４に対応するハット部対応部３４と、ハット頂部１５に対応するハット頂部対応部３５と、ハット内周部１６に対応するハット内周部対応部３６と、ハット外周部１７に対応するハット外周部対応部３７と、飾り穴１９に対応する飾り穴対応部３９と、を備える。ディスク素材３０は、また、第１のディスク部位Ｄ１に対応する第１の素材部位Ｍ１と、第２のディスク部位Ｄ２に対応する第２の素材部位Ｍ２と、第３のディスク部位Ｄ３に対応する第３の素材部位Ｍ３と、第４のディスク部位Ｄ４に対応する第４の素材部位Ｍ４と、を備える。

【0041】

ディスクフランジ部対応部３３は、ディスク素材３０をディスク１０に製造したときに、ディスクフランジ部１３となる部分である。
ハット部対応部３４は、ディスク素材３０をディスク１０に製造したときに、ハット部１４となる部分である。
ハット頂部対応部３５は、ディスク素材３０をディスク１０に製造したときに、ハット頂部１５となる部分である。
ハット内周部対応部３６は、ディスク素材３０をディスク１０に製造したときに、ハット内周部１６となる部分である。
ハット外周部対応部３７は、ディスク素材３０をディスク１０に製造したときに、ハット外周部１７となる部分である。
飾り穴対応部３９は、ディスク素材３０をディスク１０に製造する際に打ち抜かれて飾り穴１９となる部分である。
第１の素材部位Ｍ１は、ディスク素材３０をディスク１０に製造したときに、第１のディスク部位Ｄ１となる部分である。
第２の素材部位Ｍ２は、ディスク素材３０をディスク１０に製造したときに、第２のディスク部位Ｄ２となる部分である。
第３の素材部位Ｍ３は、ディスク素材３０をディスク１０に製造したときに、第３のディスク部位Ｄ３となる部分である。
第４の素材部位Ｍ４は、ディスク素材３０をディスク１０に製造したときに、第４のディスク部位Ｄ４となる部分である。

【0042】

ディスク素材３０は、図３、図１１に示すように、正方形（略正方形を含む）の平板２から、４隅をプレス打ち抜きなどにより落とした平板状の素材である。ディスク素材３０は、図３（ｂ）に示すように、直線部をもたない円形の平板状であってもよく、図１１（ｂ）に示すように、弧部３０ａと直線部３０ｂをもつ平板状であってもよい。ディスク素材３０が図３（ｂ）に示す形状の場合、ディスク素材３０から製造されるホイールディスク１０は、ベンチレーション部１３ａ（図１１（ｃ）参照）を有さない。ディスク素材３０が図１１（ｂ）に示す形状の場合、ディスク素材３０から製造されるホイールディスク１０は、図１１（ｃ）に示すようにベンチレーション部１３ａを有する。なお、ディスク素材３０が図１１（ｂ）に示す形状の場合、弧部３０ａがベンチレーション部１３ａ以外の一般端部１３ｂになり、直線部３０ｂがベンチレーション部１３ａになる。

【0043】

ホイールディスク１０の製造方法は、
（ｉ）図５〜図７に示すように、ディスク素材３０の少なくとも第１の素材部位Ｍ１から第２の素材部位Ｍ２までの一部または全部をしごき加工し、しごき加工後の板厚がしごき加工前の板厚より薄い円筒状部４０を成形する第１の工程（しごき絞り加工工程）と、
（ｉｉ）第１の工程の後に、図８、図９に示すように、ディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間がディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１よりも大径になるように、ディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間と、ディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１と、の少なくともいずれか一方の径を変える第２の工程（径変更工程）と、
を有する。第１の工程では、図７に示すように、第１の素材部位Ｍ１から第３の素材部位Ｍ３までの全部をしごき加工してもよい。
ホイールディスク１０の製造方法は、さらに、上記（ｉｉ）の第２の工程の後に、（ｉｉｉ）図１０に示すように、ディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間を整形して最終のディスクフランジ部１３形状にする第３の工程（整形工程）を有する。
なお、本発明実施例および図示例では、上記（ｉ）の第１の工程で、第１の素材部位Ｍ１から第４の素材部位Ｍ４または第１の素材部位Ｍ１から第３の素材部位Ｍ３までをしごき加工する場合を示す。

【0044】

上記（ｉ）の第１の工程について
（ｉ−１）第１の工程は、プレスによって全周同時に行なわれる。しごき絞り加工は１回に限らず、型交換を含めて複数回行ってもよい。
（ｉ−２）第１の工程では、図５〜図７に示すように、パンチ５０ａとダイス５０ｂと押さえパッド５０ｃとをプレス機に組付けたしごき装置５０を用いてしごき絞り加工を行なう。絞り加工を行った後しごき加工を行ってもよい。第１の工程では、ディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１よりディスク半径方向内側に位置する部分を、パンチ５０ａとパッド５０ｃとで挟持しつつ、ダイス５０ｂを、パンチ５０ａおよびパッド５０ｃに対してディスク素材３０の軸方向（ディスク１０の軸方向と同方向）にのみ相対動させてしごき絞り加工する。なお、パンチ５０ａおよびパッド５０ｃをダイス５０ｂに対して相対動させてもよい。
（ｉ−３）第１の工程で成形される円筒状部４０の厚みは、後述する厚肉部４１を除いて、パンチ５０ａのダイス５０ｂに対向する側の側面を平面（径が一定の円柱面）または凹凸のある面（起伏のある面、平面でない面、径が一定でない円筒面）とすることで、一定（略一定を含む）とされていてもよく厚さが一定でなくてもよい。

【0045】

（ｉ−４）第１の工程では、図１２に示すように、ディスク素材３０の第４の素材部位Ｍ４から第３の素材部位Ｍ３までの間に、厚肉部４１が成形されてもよい。厚肉部４１は、第１の工程後のディスク素材３０の軸方向内側端部に位置し、厚肉部４１に軸方向に隣接する部分よりも板厚が厚い部分である。厚肉部４１はディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２から第３の素材部位Ｍ３の全部に及んでもよい。なお、本発明実施例および図示例では、厚肉部４１が第４の素材部位Ｍ４と第３の素材部位Ｍ３との間のみに設けられている場合を示す。厚肉部４１は、上記（ｉｉ）の第２の工程で（特に拡径工程であるときに）ディスク素材３０に割れ等の不具合が生じることを抑制するために設けられる。なお、厚肉部４１は、ディスク１０がディスクフランジ部厚肉部１３ｃを有する場合には、上記（ｉｉ）の第２の工程および上記（ｉｉｉ）の第３の工程の後、ディスクフランジ部厚肉部１３ｃとなる。ただし、厚肉部４１は、ディスク１０がディスクフランジ部厚肉部１３ｃを有さない場合には、図３ｃに示すように、上記（ｉｉｉ）の第３の工程で、第２のディスク部位と第４のディスク部位Ｄ４との間と同程度の厚みとなるまで薄肉化される。

【0046】

厚肉部４１は、図３に示すように、ディスク素材３０からベンチレーション部１３ａ（図１１（ｃ）参照）を有さないディスク１０を製造する場合、図１４に示すように、ディスク素材３０の円筒状部４０の全周にわたって連続して設けられる。
厚肉部４１は、図１１に示すように、ディスク素材３０からベンチレーション部１３ａを有するディスク１０を製造する場合、図１５〜図１７に示すように、少なくともベンチレーション部１３ａとなる部分（以下、凹部という）４２の最深部４２ａに設けられることが望ましい。第２の工程が拡径工程である場合、ディスク素材３０の円筒状部４０にかかる応力の中で最深部４２ａにかかる応力が最大だからである。なお、図１５は、厚肉部４１が最深部４２ａを含んで円筒状部４０の全周にわたって連続して設けられる場合を示しており、図１６は、厚肉部４１が最深部４２ａを含んで凹部４２に設けられる場合を示しており、図１７は、厚肉部４１が最深部４２ａを含む軸方向内側全周に設けられる場合を示している。

【0047】

厚肉部４１は、たとえば、以下の（ａ１）、（ａ２）の方法で成形される。
（ａ１）厚肉部４１は、図１２に示すように、パンチ５０ａに後退部５０ｄを設けることで成形される。後退部５０ｄは、パンチ５０ａの、ダイス５０ｂに対向する側の側面に、ダイス５０ｂから離れる方向に後退して設けられる。後退部５０ｄが設けられることにより、ディスク素材３０の第４の素材部位Ｍ４から第３の素材部位Ｍ３までの間に、内径を小にする方向に突出した厚肉部４１を成形することができる。厚肉部４１の厚みは、第１の工程前のディスク素材３０の板厚と同じ（略同じを含む）であってもよく、第１の工程前のディスク素材３０の板厚より小であってもよい。
（ａ２）厚肉部４１は、図１３に示すように、ダイス５０ｂが円筒状部４０の軸方向中間部に達した後、ダイス５０ｂをパンチ５０ａに対して停止させてダイス５０ｂをパンチ５０ａから抜くことで成形される。ディスク素材３０の、ダイス５０ｂの停止位置より先側にある部分（ディスク素材３０の第４の素材部位Ｍ４から第３の素材部位Ｍ３まで）は、しごき加工されず、しごき加工された部分（ディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１から第４の素材部位Ｍ４まで）に比べて外径を大にする方向に厚肉となる。厚肉部４１の厚みは、第１の工程前のディスク素材３０の板厚と同じ（略同じを含む）である。この場合、図１４〜図１６で径方向内向きに突出している厚肉部４１は、径方向外向きに突出する。また、厚肉部４１は径方向内向きと径方向外向きの両方に突出していてもよい。

【0048】

上記（ａ２）の方法（図１３に示す方法）で厚肉部４１が成形される場合、第１の工程は、ディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１から第４の素材部位Ｍ４までをしごき加工して円筒状部４０を成形する工程となり、厚肉部４１が成形されない場合または上記（ａ１）の方法（図１２に示す方法）で厚肉部４１が成形される場合、第１の工程は、ディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１から第３の素材部位Ｍ３までをしごき加工して円筒状部４０を成形する工程となる。

【0049】

上記（ｉｉ）の第２の工程について
（ｉｉ−１）第２の工程は、プレスによって全周同時に行なわれる。
（ｉｉ−２）第２の工程では、図８、図９に示すように、ディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間と、ディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１と第２の素材部位Ｍ２との間と、の両方を拡径する。ただし、第２の工程では、ディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１と第２の素材部位Ｍ２との間を縮径してもよい。
（ｉｉ−３）第２の工程では、図８に示すように、パンチ５１ａと押さえパッド５１ｃとをプレス機に組付けた径変更装置５１を用いて、ディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間と、ディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１と第２の素材部位Ｍ２との間と、の両方を拡径する。第２の工程では、パッド５１ｃをパンチ５１ａに対してディスク素材３０の軸方向（ディスク１０の軸方向と同方向）にのみ相対動させて、ディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間と、ディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１と第２の素材部位Ｍ２との間と、の両方を拡径する。
（ｉｉ−４）第２の工程では、プレスによる軸方向の加工のほかに、図１８のような分割型６０を用いて径方向外向きにプレスにより分割金型を動かし、加工力を作用させて径を変更する加工を行ってもよい。

【0050】

上記（ｉｉｉ）の第３の工程について
（ｉｉｉ−１）第３の工程は、ディスクフランジ部１３を整形する工程である。
（ｉｉｉ−２）第３の工程は、プレスによって全周同時に行なわれる。
（ｉｉｉ−３）第３の工程では、図１０に示すように、ディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間を整形加工する。ディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１と第２の素材部位Ｍ２との間も整形加工してもよい。
（ｉｉｉ−４）第３の工程では、パンチ５２ａとダイス５２ｂと押さえパッド５２ｃとをプレス機に組付けた整形装置５２を用いて整形加工を行なう。第３の工程では、ディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１よりディスク半径方向内側に位置する部分を、パンチ５２ａとパッド５２ｃとで挟持しつつ、ダイス５２ｂを、パンチ５２ａおよびパッド５２ｃに対してディスク素材３０の軸方向（ディスク１０の軸方向と同方向）にのみ相対動させて整形加工する。なお、パンチ５２ａおよびパッド５２ｃをダイス５２ｂに対して相対動させてもよい。
（ｉｉｉ−５）第３の工程では、整形装置５２を用いてディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間を整形加工するとともに、整形装置５２を用いてディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間をしごき加工して板厚を減少させてもよい。この場合、ディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間が一定の厚さに成形されてもよいし、第４の素材部位Ｍ４と第３の素材部位Ｍ３との間にディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第４の素材部位Ｍ４との間の厚さよりも厚いディスクフランジ部厚肉部１３ｃが形成するように成形されてもよいし、第３の素材部位Ｍ３の厚さが、第２の素材部位Ｍ２から第３の素材部位Ｍ３の間で最も薄くなるように成形されてもよい。
（ｉｉｉ−６）第３の工程は、図１８のような分割型６０を用いて径方向外向きに加工力を作用させて径を変更することで（エキスパンドによって全周同時に行なわれることで）、第２の工程と同時に加工を行ってもよい。
（ｉｉｉ−７）第３の工程は、第２の工程で十分な精度が確保できれば省略してもよい。

【0051】

ホイールディスク１０の製造方法は、第１〜第３の工程（上記（ｉ）〜（ｉｉｉ）の工程）に加えて、さらに、図１９のように、第１の工程の前に、（ｉ´）図１９（ａ）に示すディスク素材３０のハブ取付け部対応部３２、ハット内周部対応部３６、ハット頂部対応部３５を、それぞれ、図１９（ｂ）に示すディスク中間部材１３０（ディスク素材３０の一形態）のハブ取付け部中間対応部１１２、ハット内周部中間対応部１１６、ハット頂部中間対応部１１５に予備成形する第１´の工程を有する。ただし、第１´の工程は、第３の工程の後に行なわれていてもよい。また第１´の工程は、行わなくてもよい。第１´の工程は、絞り成形（プレスによる全周同時加工）にて行なわれる。
第１´の工程は、図１９（ｃ）に示すディスク中間部材１３０（ディスク素材３０の一形態）のハブ取付け部中間対応部１１２、ハット内周部中間対応部１１６、ハット頂部中間対応部１１５に、予備成形するものであってもよい。
図１９（ｂ）、図１９（ｃ）の形状に成形された部分（第１´の工程で成形された部分）は、それぞれ、第１〜第３の工程とは異なる第４の工程で最終形状に成形されることが望ましい。

【0052】

上記の第４の工程について
第４の工程では、ディスク中間部材１３０のハブ取付け部中間対応部１１２、ハット内周部中間対応部１１６、ハット頂部中間対応部１１５を、それぞれ、ホイールディスク１０のハブ取付け部１２、ハット内周部１６、ハット頂部１５の最終形状に成形する。第４の工程は第３の工程より前にあってもよい。

【0053】

つぎに、（Ａ）本発明実施例の自動車用ホイールディスク１０の効果と、（Ｂ）本発明全実施例の自動車用ホイールディスク１０の製造方法に共通する効果と、を説明する。

【0054】

（Ａ）本発明実施例の自動車用ホイールディスク１０の効果
（Ａ−１）ハット外周部１７に、ディスク素材３０の板厚より板厚が小の第１の板厚減少部１８ａが設けられているため、自動車用ホイールディスク１０の軽量化を効果的に、より確実に図ることができる。

【0055】

（Ａ−２）ディスクフランジ部１３に、ディスク素材３０の板厚より板厚が小の第２の板厚減少部１８ｂが設けられているため、ハット外周部１７だけでなくディスクフランジ部１３にも板厚減少部１８が設けられる。そのため、ディスクフランジ部１３のみに板厚減少部１８が設けられている場合に比べて、自動車用ホイールディスク１０の軽量化を図ることができる。

【0056】

（Ａ−３）ディスクフランジ部１３は、ディスクフランジ部１３の少なくともディスク軸方向内側端部でディスク周方向の少なくとも一部にディスクフランジ部厚肉部１３ｃを備えているため、自動車用ホイールディスク１０の剛性を向上でき、また、自動車用ホイールリム２０との組立精度も向上する。

【0057】

（Ａ−４）第１の板厚減少部１８ａが、ハット外周部１７の、少なくとも飾り穴１９よりディスク半径方向外側に隔たった部分に設けられているため、自動車用ホイールディスク１０の強度を確保しつつ、軽量化率を大きくすることができる。

【0058】

（Ａ−５）第２の板厚減少部１８ｂが、ディスク軸方向でディスクフランジ部１３の全域に設けられているため、第２の板厚減少部１８ｂがディスク軸方向でディスクフランジ部１３の一部のみに設けられている場合に比べて、自動車用ホイールディスク１０の軽量化を図ることができる。

【0059】

（Ａ−６）ディスクフランジ部厚肉部１３ｃを径方向外向きに突出させると、ディスク１０とリム２０との接触面積が小さくなり、ディスク１０とリム２０との組立精度が向上し、ホイール１の振れ精度も向上する。

【0060】

（Ａ−７）ディスクフランジ部厚肉部１３ｃを径方向内向きに突出させると、ディスク１０の剛性を向上させることができる。またディスク１０とリム２０を組立てたときにディスクフランジ部１３の溶接する位置の板厚が厚くなるため溶接をしやすくなる。

【0061】

（Ｂ）本発明全実施例の自動車用ホイールディスク１０の製造方法に共通する効果
（Ｂ−１）ディスク素材３０の少なくとも第１の素材部位Ｍ１から第２の素材部位Ｍ２までの一部または全部のディスク素材部分をしごき加工し、しごき加工後の板厚がしごき加工前の板厚より薄い円筒状部４０を成形する第１の工程を有するため、ハット外周部１７に、第１の工程前のディスク素材３０より板厚が小の板厚減少部１８を設けることができる。そのため、ディスクフランジ部１３のみに板厚減少部１８が設けられている場合に比べて、自動車用ホイールディスク１０の軽量化を効果的に、より確実に図ることができる。
また、第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間のディスク素材部分が第１の素材部位Ｍ１よりも大径になるように、第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間のディスク素材部分と、第１の素材部位Ｍ１と、の少なくともいずれか一方の径を変える第２の工程を有するため、第１の工程で成形した円筒状部を、ディスクフランジ部１３とハット外周部１７に成形できる。

【0062】

（Ｂ−２）第２の工程で、第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間のディスク素材３０部分と、第１の素材部位Ｍ１と第２の素材部位Ｍ２との間のディスク素材３０部分と、の両方を拡径するため、第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間のディスク素材３０部分と、第１の素材部位Ｍ１と第２の素材部位Ｍ２との間のディスク素材３０部分と、の少なくともいずれか一方を縮径させる場合に比べて、成形が容易である。

【0063】

（Ｂ−３）第１の工程で、ディスク素材３０の少なくとも第１の素材部位Ｍ１から第２の素材部位Ｍ２までの一部または全部のディスク素材部分をしごき加工し、さらにディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２から第４の素材部位Ｍ４または第２の素材部位Ｍ２から第３の素材部位Ｍ３までをしごき加工するため、ハット外周部１７だけでなくディスクフランジ部１３にも、第１の工程前のディスク素材３０より板厚が小の板厚減少部１８を設けることができる。そのため、ディスクフランジ部のみに板厚減少部が設けられている場合に比べて、自動車用ホイールディスク１０の軽量化を効果的に、より確実に図ることができる。

【0064】

（Ｂ−４）第１の工程で、少なくとも第３の素材部位Ｍ３と第４の素材部位Ｍ４との間のディスク素材３０部分が、隣接するディスク素材３０部分または第１の板厚減少部１８ａよりも板厚が厚い厚肉部４１に成形されるため、第２の工程で（特に拡径工程であるときに）、ディスクに割れ等の不具合が生じることを抑制することができる。

【0065】

（Ｂ−５）第２の工程の後に、第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間のディスク素材部分を整形して最終のディスクフランジ部形状にする第３の工程を有するため、ディスクフランジ部１３を精度よく整形することができる。

【0066】

（Ｂ−６）第３の工程において、第２の素材部位Ｍ２から第４の素材部位Ｍ４または第２の素材部位Ｍ２から第３の素材部位Ｍ３までのディスク素材部分の少なくとも一部をしごき加工するため、ディスクフランジ部１３を精度よく成形するとともに、自動車用ホイールディスク１０の軽量化を図ることができる。

【0067】

（Ｂ−７）第１の工程の前に、ディスク素材３０のハブ取付け部対応部３２、ハット内周部対応部３６、ハット頂部対応部３５を、予備成形する工程（上記第１´の工程）を有するため、上記第１´の工程を第１の工程前以降（第３の工程後など）に有する場合および第１´の工程を有さない場合に比べて、ハット内周部１６およびハブ取付け部１２の塑性加工による減肉などの成形不良を防ぐことができる。

【0068】

つぎに、本発明各実施例の自動車用ホイールディスク１０の製造方法に特有な部分を説明する。

【0069】

〔製法実施例１〕（図３〜図１９）
本発明実施例１では、つぎの特有な部分を有する。
（ａ）第１の工程で成形される円筒状部４０の厚み（厚肉部４１を除く厚み）は、図７に示すように、ほぼ一定とされている。しごき装置５０のパンチ５０ａとダイス５０ｂとの隙間（最小隙間）は、第１の工程前のディスク素材３０の板厚より狭く設定されている。
（ｂ）第３の工程では、図１０に示すように、整形装置５２を用いてディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２から第３の素材部位Ｍ３までの少なくとも一部をしごき加工して板厚を減少させている。整形装置５２のパンチ５２ａとダイス５２ｂとの隙間（最小隙間）は、第２の工程後の第２の素材部位Ｍ２から第３の素材部位Ｍ３の間の最も厚いフランジ部の板厚より狭く設定されている。また、整形装置５２のパンチ５２ａとダイス５２ｂとの隙間（最小隙間）は、第２の工程後の第２の素材部位Ｍ２から第３の素材部位Ｍ３の間の最も薄いフランジ部の板厚より狭く設定されていてもよい。
なお、第１の工程で第４の素材部位Ｍ４から第３の素材部位Ｍ３の間に厚肉部４１を成形し、第３の工程でディスク軸方向に隣接するディスク部分の板厚より板厚が大となるようにしごき加工することで、ディスクフランジ部厚肉部１３ｃを有するディスク１０とすることができる。

【0070】

本発明実施例１では、つぎの特有な効果を得ることができる。
第３の工程では、ディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間のしごき加工を伴うため、第３の工程でディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第２の素材部位Ｍ３との間のしごき加工を伴わない場合に比べて、自動車用ホイールディスク１０のディスクフランジ部１３を高精度に成形することができる。

【0071】

〔製法実施例２〕（図２０）
本発明実施例２では、つぎの特有な部分を有する。
（ａ）第３の工程では、整形装置５２を用いてディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間と、ディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１と第２の素材部位Ｍ２との間と、の両方を絞り加工するだけであり、ディスク素材３０をしごき加工していない。
なお、第１の工程で第４の素材部位Ｍ４から第３の素材部位Ｍ３の間に厚肉部４１を成形し、第３の工程では、厚肉部４１に対して厚さの加工をしない整形加工をすることで、ディスクフランジ部厚肉部１３ｃを有するディスク１０とすることができる。

【0072】

本発明実施例２では、つぎの特有な効果を得ることができる。
第３の工程では、ディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間のしごき加工を伴わないため、第３の工程でディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第２の素材部位Ｍ３との間のしごき加工を伴う場合に比べて、加工条件が厳しくないため金型費用を安価に抑えることができる。

【0073】

〔製法実施例３〕（図２１）
本発明実施例３では、つぎの特有な部分を有する。
（ａ）第１の工程で成形される円筒状部４０の厚み（厚肉部４１を除く厚み）は、図２１に示すように、少なくとも２種類の厚さとなるように成形されている。円筒状部４０の厚みは、パンチ５０ａの、ダイス５０ｂに対向する側の側面に段付部（テーパ部を含む）５０ｅを１つ設けることで、２種類の厚さで成形されている。段付部５０ｅを複数設けて、２種類以上の厚さで成形してもよい。
図２１の例では、ディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間が、ディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１と第２の素材部位Ｍ２との間の板厚に比べて小となっている。段付部５０ｅより軸方向外側にあるパンチ部分５０ｆと、ダイス５０ｂとの隙間（最小隙間）は、第１の工程前のディスク素材３０の板厚より狭く設定されている。また、段付部５０ｅより軸方向内側にあるパンチ部分５０ｇと、ダイス５０ｂとの隙間（最小隙間）は、パンチ部分５０ｆと、ダイス５０ｂとの隙間（最小隙間）より狭く設定されている。
ただし、ディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間が、ディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１と第２の素材部位Ｍ２との間の板厚に比べて大となっていてもよい。この場合は、段付部５０ｅより軸方向内側にあるパンチ部分５０ｇと、ダイス５０ｂとの隙間（最小隙間）は、第１の工程前のディスク素材３０の板厚より、狭く設定されていてもよいし、広く設定されていてもよいし、同じに設定されていてもよい。また、段付部５０ｅより軸方向外側にあるパンチ部分５０ｆと、ダイス５０ｂとの隙間（最小隙間）より広く設定されている。段付部５０ｅより軸方向外側にあるパンチ部分５０ｆと、ダイス５０ｂとの隙間（最小隙間）は、第１の工程前のディスク素材３０の板厚より狭く設定されている。段付部５０ｅは軸方向で、第１の素材部位Ｍ１と第２の素材部位Ｍ２の間にあってもよいし、第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３の間にあってもよい。
（ｂ）第３の工程では、整形装置５２を用いてディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間と、ディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１と第２の素材部位Ｍ２との間と、の両方を整形加工しており、ディスク素材３０をしごき加工していない。ただし、しごき加工を行なってもよい。

【0074】

本発明実施例３では、つぎの特有な効果を得ることができる。
第１の工程でしごき加工した部分が、２種類以上の厚みを備えるため、第１の工程でしごき加工した部分が１種類の厚みのみを備える場合に比べて、強度と軽量化を兼ね備えた必要な板厚で構成した自動車用ホイールディスク１０を容易に製造することができる。

【0075】

〔製法実施例４〕（図２２、図２３）
本発明実施例４では、つぎの特有な部分を有する。
（ａ）第１の工程で成形される円筒状部４０の外径は自動車用ホイールディスク１０の外径とほぼ同径となるように成形されている。
（ｂ）第２の工程では、径変更装置５１を用いてディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１と第２の素材部位Ｍ２との間を縮径加工している。

【0076】

本発明実施例４では、つぎの特有な効果を得ることができる。
第２の工程では、しごき加工工程後のディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間と、ディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１と第２の素材部位Ｍ２との間に拡径を伴わないため、第２の工程で、しごき加工工程後のディスク素材３０の第２の素材部位Ｍ２と第３の素材部位Ｍ３との間と、ディスク素材３０の第１の素材部位Ｍ１と第２の素材部位Ｍ２との間に拡径を伴う場合に比べて、しごき加工した部分を拡径しないので、割れが発生しにくい。

【符号の説明】

【0077】

１ ホイール
２ 平板
１０ 自動車用ホイールディスク
１１ ハブ穴
１２ ハブ取付け部
１２ｂ リブ
１３ ディスクフランジ部
１３ａ ベンチレーション部
１３ｂ 一般端部
１３ｃ ディスクフランジ部厚肉部
１４ ハット部
１５ ハット頂部
１５ａ 頂点
１５ｂ 内周湾曲部
１５ｃ 外周湾曲部
１６ ハット内周部
１７ ハット外周部
１８ 板厚減少部
１８ａ 第１の板厚減少部
１８ｂ 第２の板厚減少部
１９ 飾り穴
２０ リム
２１ 内側フランジ部
２２ 内側ビードシート部
２３ 内側サイドウォール部
２４ ドロップ部
２５ 外側サイドウォール部
２６ 外側ビードシート部
２７ 外側フランジ部
３０ ディスク素材
３１ ハブ穴対応部
３２ ハブ取付け部対応部
３３ ディスクフランジ部対応部
３４ ハット部対応部
３５ ハット頂部対応部
３６ ハット内周部対応部
３７ ハット外周部対応部
３９ 飾り穴対応部
４０ 円筒状部
４１ 厚肉部
Ｄ１ 第１のディスク部位
Ｄ２ 第２のディスク部位
Ｄ３ 第３のディスク部位
Ｄ４ 第４のディスク部位
Ｍ１ 第１の素材部位
Ｍ２ 第２の素材部位
Ｍ３ 第３の素材部位
Ｍ４ 第４の素材部位

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】

【図21】

【図22】

【図23】

【図24】

【図25】