特許 6357287 中空構造物の内部で固着状態となった粉粒体の排出方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】6357287

(24)【登録日】2018年6月22日

(45)【発行日】2018年7月11日

(54)【発明の名称】中空構造物の内部で固着状態となった粉粒体の排出方法

(51)【国際特許分類】

   A62B 35/00 20060101AFI20180702BHJP

   E04G 3/30 20060101ALI20180702BHJP

   E04G 3/28 20060101ALI20180702BHJP

【ＦＩ】

   A62B35/00 J

   E04G3/30 301F

   E04G3/28 301F

【請求項の数】5

【全頁数】18

(21)【出願番号】特願2018-70868(P2018-70868)

(22)【出願日】2018年4月2日

【審査請求日】2018年4月2日

【早期審査対象出願】

(73)【特許権者】

【識別番号】513233850

【氏名又は名称】株式会社プラントベース

(74)【代理人】

【識別番号】100148688

【弁理士】

【氏名又は名称】中村 裕行

(72)【発明者】

【氏名】五十嵐 亮太

(72)【発明者】

【氏名】五十嵐 大悟

【審査官】 小笠原 恵理

(56)【参考文献】

【文献】 特許第５８２３４６１（ＪＰ，Ｂ１）

【文献】 特開昭５４−１０７１４１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 米国特許出願公開第２０１３／００４８４２６（ＵＳ，Ａ１）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ａ６２Ｂ ３５／００

Ｅ０４Ｇ ３／２８

Ｅ０４Ｇ ３／３０

Ｅ０４Ｈ ７／２２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

中空構造物の内部に貯蔵された粉粒体が固着状態となって中空構造物底部の排出口から排出できなくなった場合に、固着状態の粉粒体を崩して排出口から排出する方法であって、
前記中空構造物の天井部に形成された開口から前記中空構造物内の上部空間に所定長さのラックレールを垂下し、
前記ラックレールに沿って移動する昇降体を前記開口から前記ラックレールに沿って前記中空構造物内の上部空間まで降下させ、
前記開口から前記中空構造物内に運び込んだ部品を用いて前記中空構造物内の上部空間において前記昇降体に水平方向に張り出すように作業足場を構築し、
前記中空構造物底部の排出口を閉じた状態で、前記作業足場に安全帯で繋がれた作業員が前記作業足場の下方の固着状態となっている粉粒体を突き崩し、
突き崩した粉粒体を、前記作業足場の下方にて固着状態となっている粉粒体にその頂面から前記中空構造物底部の閉じた状態の排出口に架けて形成された通路に落とし、
前記通路が突き崩された粉粒体で塞がれた状態で、前記作業足場に安全帯で繋がれた作業員が前記作業足場の下方のラックレールの下端に次のラックレールを継ぎ足し、
前記中空構造物底部の排出口を開いて、前記通路に貯められた粉粒体を排出し、
継ぎ足したラックレールに前記昇降体を降下させて前記作業足場を下げるようにした、
ことを特徴とする中空構造物の内部で固着状態となった粉粒体の排出方法。

【請求項2】

前記通路は、前記中空構造物内の粉粒体が中空構造物内面に固着積層することで中空構造物内に貯蔵された粉粒体にその頂面から中空構造物底部の排出口まで上下方向に形成されたラットホールであり、当初から形成されている、ことを特徴とする請求項１に記載の中空構造物の内部で固着状態となった粉粒体の排出方法。

【請求項3】

前記通路は、前記中空構造物内にて固着状態となった粉粒体にボーリングによって上下方向に形成された人工孔であり、前記作業足場に安全帯で繋がれた作業員が前記作業足場の下方の固着状態となっている粉粒体を突き崩す工程よりも前に形成される、ことを特徴とする請求項１に記載の中空構造物の内部で固着状態となった粉粒体の排出方法。

【請求項4】

前記中空構造物の天井部に形成された開口から前記中空構造物内の上部空間に所定長さのラックレールを垂下する工程は、
前記開口に前記昇降体を仮置きし、その昇降体に上方から前記ラックレールを差し入れ、差し入れたラックレールを前記昇降体の内部に設けたピニオンを駆動して前記昇降体の下方に送り出し、送り出されるラックレールの上端が前記昇降体の上部から突き出ている状態で送り出しを一旦停止し、前記昇降体の上部から突き出ているラックレールの上端に次のラックレールを継ぎ足し、継ぎ足したラックレールを前記昇降体の下方に送り出す、という工程を繰り返す、ことを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載の中空構造物の内部で固着状態となった粉粒体の排出方法。

【請求項5】

前記ラックレールに沿って移動する昇降体を前記開口から前記ラックレールに沿って前記中空構造物内の上部空間まで降下させる工程は、
前記開口に仮置きされた昇降体から上方に突き出ているラックレールの上端を前記中空構造物の天井部に設けた架台に支持させた後、前記昇降体の前記開口に対する仮置きを解除し、前記昇降体の内部に設けたピニオンを、前記ラックレールを下方に送り出すときとは逆方向に駆動することで、前記昇降体を前記開口から前記ラックレールに沿って下降させる、ことを特徴とする請求項４項に記載の中空構造物の内部で固着状態となった粉粒体の排出方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、サイロ、タンク、ビン、カントリーエレベーター等の中空構造物に貯蔵された粉粒体が固着状態となって中空構造物底部の排出口から排出できなくなった場合に、固着状態の粉粒体を崩して排出口から排出する方法に関する。

【背景技術】

【0002】

サイロ、タンク、ビン、カントリーエレベーター等の中空構造物には，穀物や飼料等の粉粒体が貯蔵される。以下、サイロについて説明するが、タンク、ビン、カントリーエレベーター等の中空構造物についても同様である。サイロ内に貯蔵された穀物や飼料等の粉粒体は、貯蔵された粉粒体の総重量によって、サイロ内面に押し付けられて圧密された状態となるため、種々の条件によってはサイロ内にて固着状態となり、サイロ底部に設けられた排出口から適切に排出できなくなる場合がある。

【0003】

例えば、サイロ内に貯蔵された粉粒体は、比較的軟らかい性質である場合、粉粒体の水分含有量、粉粒体をサイロに入出荷するときの天候（湿度や気温）等の環境的な要因によっては、粉粒体自身の総重量によってサイロ内面に押し付けられて圧密状態となって固着し、それに粉粒体が更に押し付けられて積層する。かかる積層が繰り返されて層厚が増すと、サイロ内に貯蔵された粉粒体は、中央部分における上下方向に沿った細長い空間部分（ラットホール）を除き、サイロ内面に固着した状態となる。

【0004】

ラットホールが形成されると、サイロ天井部の開口からサイロ内に投入された新たな粉粒体は、直ちにラットホールを通ってサイロ底部の排出口から排出されてしまい（ファネルフロー）、サイロ内面に固着状態となった粉粒体は排出されない。すなわち、粉粒体の先入れ先出しができず、サイロ内面に固着状態となっている粉粒体が長期間サイロに残留することになる。残留状態の粉粒体は、変質する可能性がある。

【0005】

また、サイロ内に貯蔵された粉粒体は、粉粒体自身の総重量によって、漏斗状に形成されたサイロ底部の排出口の上方の部分にて圧密状態となり、アーチ状に固着する場合もある（ブリッジ）。ブリッジが形成されると、サイロ底部の排出口の上方がブリッジで覆われた状態となるため、サイロ内にてブリッジよりも上方に貯蔵された粉粒体がサイロ底部の排出口から排出されなくなる。

【0006】

ラットホールやブリッジによってサイロ内の粉粒体がサイロ底部の排出口から適切に排出されなくなった場合の対処方法として、本発明者（本出願人）は、サイロ内に天井部から底部に向けてラックレールを垂下し、ラックレールに沿って昇降する作業足場を構築し、作業足場に乗った作業員がサイロ内にて固着した粉粒体を突き崩し、サイロ底部の排出口から排出する方法を提案した（特許文献１、２参照）。

【0007】

かかる方法によれば、サイロ内にて固着状態となっている粉粒体を突き崩す作業者が、作業足場に乗った状態で作業足場の下方の粉粒体を突き崩すことができるので、崩した粉粒体によって作業員が埋まる事態（崩落事故）を回避できる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0008】

【特許文献1】特許第５８２３４６１号公報

【特許文献2】特許第４８４３３２７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0009】

ところで、特許文献１、２には、サイロ内にて固着状態となった粉粒体を突き崩すための装置として、サイロ内に天井部から底部に向けて垂下されたラックレールと、ラックレールに沿って昇降する作業足場が開示されているものの、これらラックレールおよび作業足場をどのような手順で設置し、どのような順番で作動させるのかについては、記載されていない。従って、より安全性の高い施工方法の提案が望まれていた。

【0010】

以上の事情を考慮して創案された本発明の目的は、上述したラックレールおよび作業足場等を用いて、サイロ等の中空構造物の内部にて固着状態となった粉粒体を、より安全に中空構造物底部の排出口から排出することができる、中空構造物の内部で固着状態となった粉粒体の排出方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0011】

上記目的を達成するために創案された本発明は、中空構造物の内部に貯蔵された粉粒体が固着状態となって中空構造物底部の排出口から排出できなくなった場合に、固着状態の粉粒体を崩して排出口から排出する方法であって、中空構造物の天井部に形成された開口から中空構造物内の上部空間に所定長さのラックレールを垂下し、ラックレールに沿って移動する昇降体を開口からラックレールに沿って中空構造物内の上部空間まで降下させ、開口から中空構造物内に運び込んだ部品を用いて中空構造物内の上部空間において昇降体に水平方向に張り出すように作業足場を構築し、中空構造物底部の排出口を閉じた状態で、作業足場に安全帯で繋がれた作業員が作業足場の下方の固着状態となっている粉粒体を突き崩し、突き崩した粉粒体を、作業足場の下方にて固着状態となっている粉粒体にその頂面から中空構造物底部の閉じた状態の排出口に架けて形成された通路に落とし、通路が突き崩された粉粒体で塞がれた状態で、作業足場に安全帯で繋がれた作業員が作業足場の下方のラックレールの下端に次のラックレールを継ぎ足し、中空構造物底部の排出口を開いて、通路に貯められた粉粒体を排出し、継ぎ足したラックレールに昇降体を降下させて作業足場を下げるようにした、ことを特徴とする中空構造物の内部で固着状態となった粉粒体の排出方法が提供される。

【0012】

本発明に係る中空構造物の内部で固着状態となった粉粒体の排出方法においては、固着状態となっている粉粒体にその頂面からサイロ底部の閉じた状態の排出口に架けて形成された通路は、中空構造物内の粉粒体が中空構造物内面に固着積層することで中空構造物内に貯蔵された粉粒体にその頂面から中空構造物底部の排出口まで上下方向に形成されたラットホールであり、当初から形成されている、ものであってもよい。

【0013】

本発明に係る中空構造物の内部で固着状態となった粉粒体の排出方法においては、固着状態となっている粉粒体にその頂面からサイロ底部の閉じた状態の排出口に架けて形成された通路は、中空構造物内にて固着状態となった粉粒体にボーリングによって上下方向に形成された人工孔であり、作業足場に安全帯で繋がれた作業員が作業足場の下方の固着状態となっている粉粒体を突き崩す工程よりも前に形成される、ものであってもよい。

【0014】

本発明に係る中空構造物の内部で固着状態となった粉粒体の排出方法においては、中空構造物の天井部に形成された開口から前記中空構造物内の上部空間に所定長さのラックレールを垂下する工程は、開口に昇降体を仮置きし、その昇降体に上方からラックレールを差し入れ、差し入れたラックレールを昇降体の内部に設けたピニオンを駆動して昇降体の下方に送り出し、送り出されるラックレールの上端が昇降体の上部から突き出ている状態で送り出しを一旦停止し、昇降体の上部から突き出ているラックレールの上端に次のラックレールを継ぎ足し、継ぎ足したラックレールを昇降体の下方に送り出す、という工程を繰り返す、ものであってもよい。

【0015】

本発明に係る中空構造物の内部で固着状態となった粉粒体の排出方法においては、ラックレールに沿って移動する昇降体を開口から前記ラックレールに沿って中空構造物内の上部空間まで降下させる工程は、開口に仮置きされた昇降体から上方に突き出ているラックレールの上端を中空構造物の天井部に設けた架台に支持させた後、昇降体の開口に対する仮置きを解除し、昇降体の内部に設けたピニオンを、ラックレールを下方に送り出すときとは逆方向に駆動することで、昇降体を開口からラックレールに沿って下降させる、ものであってもよい。

【発明の効果】

【0016】

本発明に係るサイロ内で固着状態となった粉粒体の排出方法によれば、サイロ内にて固着状態となっている粉粒体に上下方向に形成された通路（ラットホール、人工孔）を、突き崩した粉粒体の排出路として利用するのみならず、突き崩した粉粒体を一時的に貯める仮置スペースとしても利用している。すなわち、サイロ底部の排出口を閉じた状態で、突き崩した粉粒体を通路に落として一時的に貯め、通路が粉粒体で塞がれた状態でラックレールを継ぎ足しているので、安全性を可及的に高めることができる。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】本発明の一実施形態である「中空構造物の内部で固着状態となった粉粒体の排出方法」が適用されるラットホールが形成されたサイロの側断面図である。

【図2】本発明の一実施形態に係る「中空構造物の内部で固着状態となった粉粒体の排出方法」の最初の工程を示すサイロの側断面図である。

【図3】次の工程を示すサイロの側断面図である。

【図4】本実施形態に係る「中空構造物の内部で固着状態となった粉粒体の排出方法」に用いられる昇降体の側断面図である

【図5】図３の次の工程を示すサイロの側断面図である。

【図6】次の工程を示すサイロの側断面図である。

【図7】次の工程を示すサイロの側断面図である。

【図8】次の工程を示すサイロの側断面図である。

【図9】本実施形態に係る「中空構造物の内部で固着状態となった粉粒体の排出方法」に用いられる作業足場の説明図であり、（ａ）は作業足場の側断面図、（ｂ）は作業足場の平面図である。

【図10】図８の次の工程を示すサイロの側断面図である。

【図11】次の工程を示すサイロの側断面図である。

【図12】次の工程を示すサイロの側断面図である。

【図13】次の工程を示すサイロの側断面図である。

【図14】次の工程を示すサイロの側断面図である。

【図15】次の工程を示すサイロの側断面図である。

【図16】次の工程を示すサイロの側断面図である。

【図17】次の工程を示すサイロの側断面図である。

【図18】次の工程を示すサイロの側断面図である。

【図19】次の工程を示すサイロの側断面図である。

【図20】次の工程を示すサイロの側断面図である。

【図21】次の工程を示すサイロの側断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0018】

以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。かかる実施形態に示す寸法、材料、その他具体的な数値等は、発明の理解を容易にするための例示に過ぎず、特に断る場合を除き、本発明を限定するものではない。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能、構成を有する要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略し、また本発明に直接関係のない要素は図示を省略する。

【0019】

（中空構造物（サイロ１）の内部で固着状態となった粉粒体２の排出方法の概要）
本発明の一実施形態に係るサイロ１内で固着状態となった粉粒体２の排出方法の工程の概要を添付図面に基づいて説明する。この方法は、図１に示すように、サイロ１内に貯蔵された粉粒体２が固着状態となってサイロ底部の排出口３から排出できなくなった場合に、固着状態となっている粉粒体２を崩して排出口３から排出する方法である。なお、以下、サイロ１について説明するが、タンク、ビン、カントリーエレベーター等の中空構造物についても同様である。本方法の概要は、次の通りである。

【0020】

図６に示すように、サイロ１の天井部４に形成された開口５からサイロ１内の上部空間６に所定長さのラックレール７を垂下する。図７に示すように、ラックレール７に沿って移動する昇降体８を開口５からラックレール７に沿ってサイロ１内の上部空間６まで降下させ、開口５からサイロ１内に運び込んだ部品９を用いて、図８に示すように、サイロ１内の上部空間６において昇降体８に水平方向に張り出すように作業足場１０（図９参照）を構築する。

【0021】

図１０に示すように、サイロ底部１１の排出口３を閉じた状態で、作業足場１０に安全帯１２で繋がれた作業員１３が作業足場１０の下方の固着状態となっている粉粒体２を突き崩し、突き崩した粉粒体２を、図１１に示すように、作業足場１０の下方にて固着状態となっている粉粒体２にその頂面からサイロ底部１１の閉じた状態の排出口３に架けて形成された通路１４（ラットホール、人工孔）に落とす。

【0022】

図１２に示すように、通路１４（ラットホール、人工孔）が突き崩された粉粒体２で塞がれた状態で、作業足場１０に安全帯１２で繋がれた作業員１３が作業足場１０の下方のラックレール７の下端に次のラックレール７を継ぎ足す。図１３に示すように、サイロ底部１１の排出口３を開いて、通路１４（ラットホール、人工孔）に貯められた粉粒体２を排出する。その後、図１４〜図１６に示すように、継ぎ足したラックレール７に昇降体８を降下させて作業足場１０を下げる。

【0023】

上述したように、通路１４（ラットホール、人工孔）が突き崩された粉粒体２で塞がれた状態で、作業足場１０の下方のラックレール７の下端に次のラックレール７を継ぎ足し、継ぎ足したラックレール７に昇降体８を降下させて作業足場１０を下げるという工程を繰り返すことで（図１７〜図２１）、ラックレール７を徐々に下方に延伸させて作業足場１０を徐々に下降させ、サイロ１内にて固着した粉粒体２を上部から徐々に突き崩す。以下、詳述する。

【0024】

（サイロ１）
図１に示すように、粉粒体（穀物や飼料等）２を貯蔵するサイロ１は、筒状の胴部１５と、すり鉢状（漏斗状）の底部１１と、板状の天井部４とから構成されている。天井部４には、サイロ１内に粉粒体２を投入するための開口５（入荷口）が形成され、底部１１には、サイロ１内の貯蔵された粉粒体２を排出するための排出口３（出荷口）が形成されている。出荷口３には、開閉弁１６が設けられている。なお、入荷口５および出荷口３は、本実施形態ではサイロ１のセンターに配設されているが、センターからずれていてもよい。また、開口５は、入荷口に限られず、天井部４のセンターに設けられた点検用のマンホールであってもよい。

【0025】

本実施形態におけるサイロ１は、サイロ１の全長（高さ）は２０〜３０ｍ程度、サイロ１の直径は５〜７ｍ程度、入荷口５の口径は６０ｃｍ程度、出荷口３の口径は６０ｃｍ程度、サイロ１の貯蔵量は２００〜１０００ｔ程度となっているが、このサイズに限定されるものではない。

【0026】

（ラットホール１４）
サイロ１に貯蔵された粉粒体（穀物や飼料等）２は、粉粒体の水分含有量、粉粒体をサイロに入出荷するときの天候（湿度や気温）等の環境的な要因によっては、粉粒体２自身の総重量によって、サイロ１内面に押し付けられて圧密状態となって固着し、それに粉粒体２が更に押し付けられて積層する。かかる積層が繰り返されてラットホール１４が形成される場合がある。

【0027】

本実施形態において、図１に示すように、サイロ１内において、固着状態となっている粉粒体２にその頂面からサイロ底部１１の排出口３に架けて形成された通路１４は、ラットホールである。ラットホール１４は、本実施形態に係る粉粒体２の排出方法が施工される前から（当初から）形成されている。

【0028】

（人工孔１４：ボーリング孔）
また、サイロ１内に貯蔵された粉粒体２は、粉粒体自身の総重量によって、漏斗状に形成されたサイロ底部１１の排出口３の上方の部分にて圧密状態となり、アーチ状に固着する場合もある（ブリッジ）。ブリッジが形成されると、サイロ１内に貯蔵された粉粒体２が全体的に固着状態となり得る。この場合、固着状態となった粉粒体２に、ボーリングによって上下方向に人工孔（ボーリング孔）を形成する。

【0029】

すなわち、上記通路１４は、サイロ１内にて固着状態となった粉粒体に、ボーリングによって形成された、人工孔でもよい。かかる人工孔（ボーリング孔）１４は、図１に示す入荷口５からサイロ１内に挿入したボーリング機械によって、或いは、図８に示す作業足場１０に支持させたボーリング機械によって、固着状態となっている粉粒体２に、その頂面からサイロ底部１の排出口に架けて形成される。人工孔１４は、図１０に示すように、作業員１３が固着状態となっている粉粒体２を突き崩す工程よりも前に形成される。

【0030】

（ラックレール７を垂下する準備）
図２に示すように、サイロ１の天井部４の上面に、入荷口５の位置に合わせて、ラックレール７を吊下するための架台（櫓：やぐら）１７が設置される。後述するように、ラックレール７には昇降体８が装着され、昇降体８には作業足場１０が組み付けられるため、櫓１７は、ラックレール７の重量に加えて昇降体８および作業足場１０の重量を吊下できる強度が必要である。また、櫓１７は、サイロ１の天井部４に装着されるため、サイロ１への負荷を軽減するべく軽量化する必要があり、複数のロッド材（メンバー）からケージ状（トラス状）に構成されている。

【0031】

図３に示すように、入荷口５に昇降体（駆動部）８が一時的に仮設置される。図４に示すように、昇降体８は、上下に開口１８、１９を有するケーシング２０と、その内部に設けられたピニオン２１と、ピニオン２１を駆動するモーター２２と、ケーシング２０の内部に設けられた押さえローラー２３とを備えており、ピニオン２１と押さえローラー２３との間にラックレール７が挟持されるようになっている。

【0032】

昇降体８は、ラックレール７に沿って昇降できる構造であれば、上記構成に限られない。例えば、本実施形態に係る昇降体８は、図４に示すように、２つのピニオン２１の中間に１つの押さえローラーを２３配置した構成であるが、２つの押さえローラー２３の中間に１つのピニオン２１を配置した構成でもよい。

【0033】

（ラックレール７の垂下）
図５に示すように、昇降体８のケーシング２０の上部の開口１８から所定長さのラックレール７を差し入れ、図４に示すピニオン２１をモーター２２で回転させて、ラックレール７を下方に送り出し、ケーシング２０の下部の開口１９から下方に突出させる。そして、ラックレール７の上端が昇降体のケーシング２０の上部の開口１８から上方に突出している状態で、このラックレール７の上端に次のラックレール７を継ぎ足し、継ぎ足したラックレール７を同様にピニオン２１によって下方に送り出す。この作業を繰り返すことで、図６に示すように、サイロ１の天井部４に形成された入荷口５からサイロ１内の上部空間６にラックレール７を垂下する。この作業によれば、サイロ１の外部でラックレール７を継ぎ足して入荷口５からサイロ１内に垂下できるので、サイロ１の内部でラックレール７を継ぎ足す作業を行う場合と比べて安全性が高い。

【0034】

図６に示すように、入荷口５から垂下されるラックレール７の長さ（継ぎ足したラックレール７のトータルの長さ）は、ラックレール７の下端がラットホール（通路）１４に差し込まれない長さとする。突き崩した粉粒体２をラットホール１４に落とす際、ラックレール７がラットホール１４内を落下する粉粒体２の妨げにならないようにするためである。なお、通路１４がボーリングによって形成された人工孔である場合、上述したラットホール１４を人工孔１４と読み替える。ラックレール７の単体の長さは、例えば１．５〜２ｍ程度のものが用いられる。

【0035】

（昇降体８の降下）
図６に示すように、ラックレール７を継ぎ足して入荷口５からラットホール１４の入口まで延伸した後、昇降体８のケーシング２０の上部の開口１８から上方に突出しているラックレール７の上端と櫓１７の頂部とをワイヤー２４等の連結部材で連結する。そして、昇降体８を入荷口５に仮設置している仮設置機構（図示せず）を取り外す。これにより、ラックレール７および昇降体８の重量は、ワイヤー２４を介して櫓１７に吊下された状態となる。その後、図４に示す昇降体８の内部のピニオン２１を、ラックレール７を下方に送り出すときとは逆方向に回転させることで、図７に示すように、昇降体８を入荷口５からラックレール７に沿ってサイロ１内の上部空間６まで降下させる。昇降体８のピニオン２１を駆動するモーター２２（図４参照）の駆動（正回転、逆回転）は、櫓１７の近傍に設けた操作盤を操作することで、遠隔制御（有線または無線）される。かかる作業は、全てサイロ１の外部での作業であり、サイロ１の内部での作業がないため、安全性が高い。

【0036】

（作業足場１０の構築）
昇降体８をサイロ１内の上部空間６まで降下させた後、図７に示すように、入荷口５からサイロ１内に運び込んだ部品９を用いて、サイロ１内の上部空間６において昇降体８に水平方向に張り出すように作業足場１０を構築する（図８参照）。

【0037】

図７に示すように、構築作業を行う作業員２５は、櫓１７に取り付けられたウィンチ２６から繰り出されたワイヤーに安全帯を介して連結されており、入荷口５からサイロ１内に進入する。作業足場１０の部品９は、櫓１７に取り付けられた別のウィンチ２７から繰り出されたワイヤーに連結されており、入荷口５からサイロ１内に搬入される。作業員２５は、サイロ１内の上部空間６において、ウィンチ２６のワイヤーに吊り下げられた状態で、別のウィンチ２７のワイヤーに吊り下げられた部品９を昇降体８に組み付ける。これにより、図８に示すように、昇降体８に水平方向に張り出すように作業足場１０が構築される。

【0038】

作業足場１０は、図９（ｂ）に示すように、昇降体８を中心としてサイロ１の径方向に放射状に配置された径方向部材２８と、径方向部材２８同士を接続する周方向部材２９とを有する。径方向部材２８は、サイロ１の周方向に等角度（例えば３０度）で複数（例えば１２本）配設され、周方向部材２９は、サイロ１の径方向に間隔を隔てて複数列（例えば３列配設されている。径方向部材２８と周方向部材２９との間には、床板３０が敷設されている。図９（ｂ）において、床板３０は、作図の都合上、一部のみを表記している。

【0039】

また、作業足場１０は、図９（ａ）に示すように、補強部材３１と、斜材３２とを有し、全体としてケージ状に構成されている。径方向部材２８の先端には、ガイドローラー３３が設けられている。ガイドローラー３３は、作業足場１０がラックレール７に沿って昇降する際、サイロ１の内面に接触して昇降を案内するものである。

【0040】

作業足場１０の重量は、図８に示すように、ラックレール７、ワイヤー２４および櫓１７を介してサイロ１の天井部４に支持される。従って、サイロ１の強度上の負担を考慮し、作業足場１０の重量を出来るだけ軽くすることが好ましい。本実施形態においては、作業足場１０は、径方向部材２８、周方向部材２９、床板３０、補強部材３１、斜材３２などからケージ状に構成されたスペースフレーム構造となっているので、図１０に示すように、作業員１３が乗って作業する際に必要な強度を確保しつつ、可能な限りの軽量化を図っている。なお、作業足場１０には、昇降体８の駆動モーター２２（図４参照）を制御するための操作盤を設けてもよい。

【0041】

（粉粒体２の突き崩し）
作業足場１０が完成した後、図１０に示すように、サイロ底部１１の出荷口３の開閉弁１６を閉じた状態で、作業足場１０に安全帯１２で繋がれた作業員１３が作業足場１０の下方の固着状態となっている粉粒体２を突き崩す。そして、突き崩した粉粒体２を、図１１に示すように、ラットホール１４（またはボーリングによって形成された人工孔）に落とす。

【0042】

作業員１３は、図１０に示すように、作業足場１０に乗った状態で床板３０の隙間からロッドやレーキ３４等で粉粒体を突き崩してもよいし、図１１に示すように、作業足場１０の下方の粉粒体２に乗った状態でツルハシやスコップ３５、電動工具（ブレーカー、チッパー）等で粉粒体２を突き崩してもよい。作業員１３は、いずれの場合であっても、安全帯１２で作業足場１０に繋がれている。

【0043】

図１０に示すように、粉粒体２を突き崩すことによって、作業足場１０の下方にスペースが形成されるため、図１１に示すように、そのスペースに作業足場１０をラックレール７に沿って下降させる。これにより、粉粒体２に乗った作業員１３と作業足場１０との距離（高さ差）を縮められるため、粉粒体２に乗った状態で突崩作業を行う作業員１３は、短い長さの安全帯１２を使用して作業でき、安全性が高まる。

【0044】

（ラックレール７の継ぎ足し）
図１１に示すように、ラットホール（または人工孔）１４が突き崩された粉粒体２で塞がれた状態となった後、図１２に示すように、作業足場１０に安全帯１２で繋がれた作業員１３が作業足場１０から下方に突き出ているラックレール７の下端に次のラックレール７を継ぎ足す。

【0045】

図１２において、作業員１３がラックレール７を継ぎ足す作業を行う際、ラットホール（または人工孔）１４の内部が突き崩された粉粒体２で塞がれた状態となっているので、仮に（万一）安全帯１２が外れた場合であっても、作業員１３がラットホール（または人工孔）１４内をサイロ底部１１まで落下する転落事故を抑制でき、高い安全性の下でラックレール７の継足作業を行える。また、作業員１３は、ラットホール（または人工孔）１４に貯められた粉粒体２の上面に乗った状態で作業できるので、作業性が向上する。

【0046】

ここで、図１０に示す粉粒体２の突崩作業は、図１１に示すようにラットホール（または人工孔）１４がその入口近傍まで粉粒体２で詰まった状態となるまで、継続することが好ましい。図１２に示すラックレール７の継足作業において、ラットホール（または人工孔）１４に貯められた粉粒体２の上面に乗った作業員１３が、作業足場１０の下方から突き出たラックレール７の下端に新たなラックレール７の上端を接続する継足作業を行う際、レール同士の接続部に手が届き易く、作業性を高めることができるからである。また、作業員１３を作業足場１０に繋ぐ安全帯１２の長さが不要に長くなる事態を回避でき、安全性を高めることができるからである。なお、図１１の作業足場１０を図１２の位置まで下降させることで、作業員１３が使用する安全帯１２の長さを可及的に短くしている。

【0047】

（粉粒体２の排出）
ラックレール７を継ぎ足した後、図１３に示すように、作業足場１０を作業員１３が乗った状態でラックレール７に沿って上昇させる。そして、作業員１３が入荷口５からサイロ１の外部に出た後、サイロ底部１１の出荷口３の開閉弁１６を開く。これにより、ラットホール（または人工孔）１４に一時的に貯められた粉粒体２が出荷口３から排出される。このとき、作業員１３はサイロ１の外部に出ているので、排出される粉粒体２に巻き込まれることはなく、安全である。

【0048】

（作業足場１０の降下）
粉粒体２を排出した後、作業員１３が入荷口５からサイロ１内に進入して作業足場１０に乗り、図１４に示すように、作業足場１０を降下させる。そして、出荷口３の開閉弁１６を閉じた状態で、作業足場１０に安全帯１２で繋がれた作業員１３が、固着した粉粒体２の突崩作業を行い、突き崩した粉粒体２を、図１５に示すように、ラットホール（またはボーリングによって形成された人工孔）１４に落とす。なお、図１４は図１０と同様の作業であり、図１５は図１１と同様の作業である。

【0049】

その後、図１６に示すように、作業足場１０を先に図１２において継ぎ足したラックレール７の位置まで降下させる。そして、作業足場１０に安全帯１２で繋がれた作業員１３が、作業足場１０の下方から突き出たラックレール７に次のラックレール７を継ぎ足す。図１６は図１２と同様の作業である。その後、図１７に示すように、作業足場１０を上昇させて作業員１３が入荷口５からサイロ１の外部に出た後、出荷口３の開閉弁１６を開いて、ラットホール１４に貯められた粉粒体２を排出する。図１７は図１３と同様の作業である。

【0050】

（作業の繰り返し）
以上の作業繰り返す。すなわち、ラットホール１４が突き崩された粉粒体２で塞がれた状態で、作業足場１０の下方から突出しているラックレール７に次のラックレール７を継ぎ足し、継ぎ足したラックレール７に作業足場を降下させるという作業を繰り返すことで、サイロ１内にて固着状体となっている粉粒体２を上部から徐々に突き崩してサイロ底部１１の出荷口３から排出する。

【0051】

そして、図１８に示すように、作業足場１０をサイロ１の下部まで降下させたならば、作業足場１０に安全帯１２で繋がれた作業員１３がサイロ１内にて固着状体となっている粉粒体２を全て突き崩し、図１９に示すように、サイロ底部１１に貯める。その後、作業足場１０に安全帯１２で繋がれた作業員１３が、サイロ底部１に貯められた粉粒体２の上に乗った状態でラックレール７を継ぎ足す。

【0052】

その後、図２０に示すように、作業足場１０をサイロ１内の上部に上昇させ、作業員１３が入荷口５からサイロ１の外部に出た後、出荷口３の開閉弁１６を開き、サイロ底部１１に貯められた粉粒体２を全て排出する。こうして、サイロ１内にて固着状態となっていた粉粒体２を全て突き崩して排出できる。

【0053】

（作業足場１０の解体、取り出し）
その後、図２１に示すように、作業足場１０を最後に継ぎ足したラックレール７の位置まで降下させる。そして、作業足場１０に乗った作業員、開閉弁１６を取り外し出荷口３からサイロ１内に進入した作業員が、サイロ１内の底部１１に位置する作業足場１０を解体し、解体した部品（径方向部材２８、周方向部材２９、床板３０、補強部材３１、斜材３２など）を出荷口３からサイロ１の外部に搬出する。以上で作業が終了する。

【0054】

（作用・効果）
以上説明したように、本実施形態に係る中空構造物（サイロ１）の内部で固着状態となった粉粒体２の排出方法によれば、サイロ１内にて固着状態となった粉粒体２を突き崩す作業者１３が、粉粒体２の上方に位置する作業足場１０に支持されているので、崩れた粉粒体２によって作業員１３が埋まる事態（崩落事故）を防止できる。

【0055】

また、サイロ１内にて固着状態となっている粉粒体２に上下方向に形成された通路（ラットホール、人工孔）１４を、突き崩した粉粒体２の排出路として利用するのみならず、突き崩した粉粒体２を一時的に貯める仮置スペースとしても利用している。すなわち、サイロ底部１１の排出口３を閉じた状態で、突き崩した粉粒体２をラットホール（人工孔）１４に落として一時的に貯め、ラットホール（人工孔）１４が粉粒体２で塞がれた状態でラックレール７を継ぎ足しているので、仮に（万一）安全帯１２が外れた場合であっても、作業員１３がラットホール（人工孔）１４内をサイロ底部１１まで落下する事態（転落事故）を防止でき、高い安全性の下でラックレール７の継足作業を行える。

【0056】

作業足場１０の下方から突出しているラックレール７に次のラックレール７を継ぎ足し、継ぎ足したラックレール７に作業足場１０を降下させるという作業を繰り返すことで、サイロ１内にて固着状体となっている粉粒体２を上部から徐々に突き崩してサイロ底部１１の出荷口３から排出でき、最終的にはサイロ１にて固着状態となっている全ての粉粒体２を安全に突き崩して排出することができる。従って、安全に粉粒体の詰まりの問題（ラットホール、ブリッジ等）を解消できる。

【0057】

以上、添付図面を参照しつつ本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上述した各実施形態に限定されないことは勿論であり、特許請求の範囲に記載された範疇における各種の変更例又は修正例についても、本発明の技術的範囲に属することは言うまでもない。

【産業上の利用可能性】

【0058】

本発明は、サイロ等の中空構造物の内部に貯蔵された粉粒体が固着状態となって中空構造物底部の排出口から排出できなくなった場合に、固着状態の粉粒体を崩して排出口から排出する方法に利用できる。

【符号の説明】

【0059】

１ サイロ（中空構造物）
２ 粉粒体
３ 排出口（出荷口）
４ 天井部
５ 開口（入荷口）
６ 上部空間
７ ラックレール
８ 昇降体
９ 部品
１０ 作業足場
１１ サイロ底部
１２ 安全帯
１３ 作業員
１４ 通路（ラットホール、人工孔）

【要約】

【課題】中空構造物（サイロ等）の内部にて固着状態となった粉粒体を、安全にサイロ底部の排出口から排出できる、サイロ内で固着状態となった粉粒体の排出方法を提供する。
【解決手段】サイロ１の天井部４に形成された開口５からサイロ１内にラックレール７を垂下し、昇降体８を開口５からラックレール７に沿ってサイロ１内に降下させ、開口５からサイロ１内に運び込んだ部品９を用いて昇降体８に作業足場１０を構築し、サイロ底部１１の排出口３を閉じた状態で、作業足場１０に安全帯１２で繋がれた作業員１３が粉粒体２を突き崩し、突き崩した粉粒体２をラットホール（またはボーリング孔）１４に落とし、ラットホール１４が粉粒体２で塞がれた状態で、作業足場１０に安全帯１２で繋がれた作業員１３がラックレール７を継ぎ足し、排出口３を開いて通路１４に貯められた粉粒体２を排出し、継ぎ足したラックレール７に作業足場１０を下げる。
【選択図】図１２

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】

【図21】